EP1150906B1 - Fond de boitier distributeur sous pression a deux chambres en alliage d'aluminium - Google Patents
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- EP1150906B1 EP1150906B1 EP00903753A EP00903753A EP1150906B1 EP 1150906 B1 EP1150906 B1 EP 1150906B1 EP 00903753 A EP00903753 A EP 00903753A EP 00903753 A EP00903753 A EP 00903753A EP 1150906 B1 EP1150906 B1 EP 1150906B1
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
- B65D83/00—Containers or packages with special means for dispensing contents
- B65D83/14—Containers or packages with special means for dispensing contents for delivery of liquid or semi-liquid contents by internal gaseous pressure, i.e. aerosol containers comprising propellant for a product delivered by a propellant
- B65D83/42—Filling or charging means
Definitions
- the invention relates to aluminum alloy housings dispensing under pressure liquid, creamy or pasty products. More specifically, it concerns boxes offering a tight separation between the product to be dispensed and the gas propellant, the product being separated from the gas either by an internal pocket or by A piston. While the outer case is made of aluminum alloy, the pocket or the piston can be of any metallic or plastic material. The separation of product and propellant gas in particular avoids the modification of product characteristics due to prolonged contact with gas propellant.
- the steel housings are made in three parts: a dome, a cylindrical wall and a background.
- the bottom is a thin stamped disc (less than 0.3mm thick) and shallow which is then crimped onto the cylindrical wall. Formatting a bottom intended to accommodate a nozzle such that the Nicholson nozzle does not pose not too many problems, you can easily make an annular bowl 12 bounded by a cylindrical wall on the outside and another cylindrical wall 13 of low height which constitutes the wall of the hole orifice. Such a form of bowl allows to take full advantage of the particular shape of the tip Nicholson.
- the Nicholson nozzle has two annular grooves, the diameters of throat bottoms are slightly different.
- the bottom of the annular groove upper 17, near the end of the end piece, surmounted by the bead upper 16, has a smaller radius than the bottom of the lower groove 22, close to the base of the nozzle, surmounted by the bead 21.
- the tip is half inserted into the bowl. It is retained by simple contact, possibly with a slight tightening, of the lower wall of the upper bead 16 with the upper end 18 of the cylindrical wall 13.
- the longitudinal grooves 28 of the endpiece allow a communication between the lower part of the case and the outside. Therefore the box is delivered to the conditioner, that is to say equipped with the Nicholson half sunk into the bottom.
- the conditioner fills the compartment upper with the product to be dispensed, injects the propellant under pressure in the lower housing of the case - the gas passage being achieved thanks to the longitudinal grooves 28 -, then pushes the end piece all the way.
- the sealing airtight housing is obtained by plating over its entire height of the cylindrical wall 13 against the bottom of the lower annular groove 22. A slight tightening is ensured by giving the diameter at rest of the end piece elastomer a value slightly greater than that of the diameter of the wall cylindrical 13.
- Aluminum alloy housings are made in one or two pieces: the bottom and the cylindrical wall are obtained simultaneously by impact spinning of a pawn, possibly followed by stretching.
- the dome is either attached and set (two parts) is obtained by conification of the upper end of the wall cylindrical (one piece).
- the Nicholson nozzle used as standard on the steel cases was never able to seal the part hermetically bottom of aluminum alloy housings.
- the reason main resides in the fact that the bottom in aluminum alloy, obtained by impact spinning, is generally thicker than a deep-drawn bottom steel: it generally has a thickness greater than 0.5 mm. It is not possible under these conditions to achieve a bowl shape such as that described in US 3,522,900. In particular, it is difficult to produce the cylindrical wall 13, which, to be housed over its entire height in the lower annular groove to ensure a tight seal, should have a height ( ⁇ 0.7 mm) at barely greater than the thickness of the bottom.
- Injecting propellant through the elastomeric strand is more difficult to realize that in the case of steel bottoms provided with their Nicholson tip.
- the propellant injection devices which must respect a rate of production adapted to the industrial conditions of the conditioners, appear significantly more expensive than those used with steel cases.
- the nozzle has a diameter which cannot be only slightly higher than that of the hole and, due to this low tightness and of the hole caused by the needle, the tightness offered by the strand is not perfect.
- the Applicant has sought to remedy these defects by trying to improve the economic position of the aluminum case compared to that of the case steel, already handicapped by the material cost and the transformation cost and while retaining the advantageous aesthetic aspect linked to the absence of a crimping bead at the base of the housing.
- the object of the invention is an aluminum alloy housing having a new background of particular shape.
- Another object of the invention is the process which makes it possible to shape such a case.
- the housing according to the invention has a bottom having a conventional overall shape, that is to say spherical concave, but, in the vicinity of the central hole the wall has a particular shape.
- a concave spherical portion S similar to the conventional spherical portion of the distributor bases of aluminum alloy distributors, and, successively, three toric portions A, B and C, the first toric portion (A) being convex, the second toric portion (B) being concave, the last toric portion (C) being convex.
- the portions connect to each other tangentially, the connection point between each pair of adjacent portions is an inflection point.
- the tangents to the inflection points, border points between the portions S and A on the one hand and B and C on the other hand, are substantially horizontal, preferably rising and inclined by less than 30 ° for the first, descending and inclined less than 10 ° for the second.
- the tangent to the point of inflection, border between the portions A and B, is substantially parallel to the axis, preferably inclined more than 60 ° relative to the horizontal.
- the shape which results from the succession of the portions S, A and B constitutes a bowl intended to collect the base of the Nicholson mouthpiece: when the mouthpiece is fully inserted, its base is housed in the bowl, which improves its protection vis-à-vis any brutal lateral movement of a foreign body coming into contact with the bottom.
- the last toric portion (C) has a frank non-horizontal. The angle or lower edge of this frank, which is on the outer side of the housing, determines the calibrated diameter of the orifice. The latter is a few tenths of a millimeter lower than that of the bottom of the upper groove of the Nicholson endpiece and nearly one millimeter lower than that of the bottom of the lower annular groove of this same endpiece. In both cases, the tightening of the elastomer end piece is aimed at by the bottom angle of the wall of thickness of the bottom, whatever the insertion position of the end piece, the bottom having no cylindrical wall around the hole.
- the inclination of the thickness wall has the advantage of ensuring good retention of the nozzle and perfect sealing (in the fully depressed position), regardless of the thickness of the bottom, since it is its lower angle that calibrates the hole and acts by clamping on the nozzle. Indeed, thanks to the contact of its thick wall inclined against the bottom wall of one or other of the beads of the end piece and when tightening its inner wall against the bottom of the grooves, a firm hold of the tip on the bottom of the case is ensured, whether the end cap is pressed in half or completely. Thanks to the deformation of the elastomer tip under the effect from the lower corner of the thickness wall, a tight hold is ensured when the tip is pushed in all the way.
- a complementary layout comprising three stages which do not necessarily follow in time and consisting of a perforation of the central hole of the already domed bottom, in a preforming of the bowl, and in a final shaping of the thick wall bordering the hole.
- pairs of tools with complementary shapes, of the punch and matrix type so as to properly support and make repetitive the deformation of the bowl and the tilt of the thick wall.
- the bottom Under the effect of polnUSin, is in support on a bending pad and takes a global shape of a bulge spherical. Immediately afterwards, still held between the punch and the stud, it is perforated by a sliding tool in the bending block. Arriving on the set turning of the coniferous, the bottom is placed on a matrix having, above of the conventional spherical bulge of the bending stud, a appendage corresponding in relief to the bowl to be produced, but with a wall horizontal summit. The compression of the central part of the bottom between punch and die gives a first form of bowl outline, with a horizontal background.
- the punch and the die being maintained close together to block the spherical wall of the bottom and the outer edge of the bowl, a movable finger sliding in the axis of the matrix, of diameter greater than the diameter of the punch hole, performs an axial movement upward and slightly flips the inner edge of the bowl while calibrating the diameter of the perforated hole.
- hole diameter depends on the thickness of the bottom and the inclination sought for the thick wall bordering the hole: for a joint Nicholson standard, it is preferably close to 45 °. It goes without saying that could be adapted to any other form of Nicholson type seal, i.e. any joint geometry with at least two annular grooves a longitudinal groove allowing the filling of the propellant gas in a first insertion position then the hermetic storage of said gas propellant in a second driving position. What matters is that the inclination of the wall is such that, even if the bottom is thicker important, the lower angle of the end wall continues to lodge easily at the bottom of the lower annular groove by imposing a tightening close to 1 mm. Such a bottom wall geometry is therefore well suited to the installation of a Nicholson type nozzle, regardless of the thickness of the bottom and, obviously, whatever the material of the bottom.
- Figure 1 shows above a section through a diametrical plane of the part center of the housing bottom according to the invention and below a section of a nozzle Nicholson standard.
- Figure 2 shows in section through a diametrical plane the half tip pressed into the bottom, in the position it occupies at the time of injection propellant.
- Figure 3 shows in section through a diametral plane the tip completely pressed in, hermetically sealing the lower part of the case filled with gas propellant.
- the Nicholson tip 10 shortly before its insertion into the bottom 1, shown here only by its central part 2, perforated with an orifice 3 at the axis. It has two annular grooves 17 and 22 , the diameters of the bottom of the groove are slightly different.
- the bottom of the upper annular groove 17 close to the end of the end piece, surmounted by the upper bead 16, has a radius of ⁇ 2.7 mm, smaller than that of the bottom of the lower groove 22, close to the base 27 of the nozzle, surmounted by the bead 21, the latter being approximately 3.05 mm.
- the lower wall 19 of the upper annular groove 17 is frustoconical, inclined at about 60 °.
- the lower annular groove 22 has a height of ⁇ 0.7 mm.
- the base 27 of the endpiece has a diameter of approximately 8.7 mm.
- the upper bead 16 has a diameter of approximately 6.1 mm and the lower bead 21 has a diameter of 6.6 mm.
- the central part 2 of the perforated bottom has the following geometric portions: first a spherical portion S , similar to the conventional spherical portion of the distributor housing bottoms made of aluminum alloy, the concavity of which is oriented downwards, then a succession of three toric portions A, B and C.
- the A ring portion having a concavity upwards has a circular sector-shaped section of thickness 0.5 mm having its center at the axis of 6.705 mm and the outer radius RA is equal to 2 mm.
- the toric portion B having a downward concavity, has a section in the shape of a circular sector with a thickness of 0.5 mm, the center of which is 3.93 mm from the axis and whose internal radius RB is equal to 1 mm.
- the toric portion C having an upward concavity, has a section in the shape of a circular sector with a thickness of 0.5 mm, the center of which is 3.725 mm from the axis and the outside radius RC of which is equal to 1.3 mm.
- the tangent to the inflection point L the border point between the portions S and A makes an angle of 14 ° with the horizontal.
- the tangent to the inflection point M the border point between the portions A and B makes an angle of 66 ° with the axis.
- the tangent to the inflection point N, the border point between the portions B and C is descending and makes an angle of 4 ° with the horizontal.
- the section 4 is inclined by 46 ° relative to the horizontal and its lower edge 5 calibrates the orifice with a diameter of 5.1 mm.
- the Nicholson nozzle 10 is shown half pressed into the bowl 12 . It is retained with a slight tightening (0.3mm) of the lower edge 5 of the edge 4 on the bottom of the upper annular groove 17 .
- the Nicholson end piece 10 is shown fully inserted into the bowl 12. It is retained with a tightening of nearly 1 mm from the lower edge 5 of the wafer 4 on the bottom of the lower annular groove 22 . In the vicinity of the clamping zone, the end piece is slightly deformed. The thick wall has a slight inclination, so that the tightening is carried out only at the level of the lower angle. The outer wall of the bottom at the point of inflection N , border point between the toric parts B and C , is almost horizontal, which makes it possible not to deform the base 27 of the Nicholson tip 10 too much .
- the thickness of the bottom has no influence on the quality of the contact, from the moment when the metallic bottom is clearly more rigid than the elastomer end piece.
- the bowl we preformed the bowl so that it keeps a horizontal bottom and then we drilled a 4.5 mm diameter hole.
- the spherical part S , the toric part A and a large part of the spherical part B are kept embedded between die and punch and an axial finger of 5.1 mm in diameter goes up in returning the initially horizontal bottom of the bowl which comes to be pressed against a locally convex part of the generally concave wall of the punch, thus producing the toric portion C.
- the thickness of the bottom is indifferent as regards the maintenance of the Nicholson tip and the tightness of its closure, it is not indifferent with regard to the shaping conditions and the determination of the diameter initial perforation.
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Description
L'invention concerne les boítiers en alliage d'aluminium distribuant sous pression
des produits liquides, crémeux ou pâteux. Plus précisément elle concerne les
boítiers offrant une séparation étanche entre le produit à distribuer et le gaz
propulseur, le produit étant séparé du gaz soit par une poche interne, soit par
un piston. Alors que le boítier externe est en alliage d'aluminium, la poche ou le
piston peut être en tout matériau métallique ou plastique. La séparation du
produit et du gaz propulseur permet notamment d'éviter la modification des
caractéristiques du produit sous l'effet d'un contact prolongé avec le gaz
propulseur.
La partie supérieure du boítier distributeur étant destinée à être remplie par le
produit, l'injection du gaz propulseur est effectuée plus simplement et plus
économiquement par le fond. Pour ce faire, on ménage un trou dans le milieu
du fond que l'on bouche après injection du gaz propulseur. Beaucoup de
bouchons ont été proposés dans le passé et, actuellement, le bouchon le plus
couramment utilisé sur les boítiers en acier a été décrit dans le brevet US 3 522
900. Nous appellerons par la suite ce bouchon "embout Nicholson", et pour la
description de cet art antérieur, nous utiliserons les références numérotées
relatives aux figures 1, 5 et 6 de US 3 522 900.
Les boítiers en acier sont réalisés en trois pièces: un dôme, une paroi cylindrique
et un fond. Le fond est un disque embouti mince (moins de 0,3mm d'épaisseur)
et peu profond que l'on sertit ensuite sur la paroi cylindrique. La mise en forme
d'un fond destiné à accueillir un embout tel que l'embout Nicholson ne pose
pas trop de problèmes, on peut réaliser facilement une cuvette annulaire 12
délimitée par une paroi cylindrique à l'extérieur et d'une autre paroi cylindrique
13 de faible hauteur qui constitue la paroi de l'orifice du trou. Une telle forme
de cuvette permet de profiter pleinement de la forme particulière de l'embout
Nicholson.
L'embout Nicholson possède deux gorges annulaires dont les diamètres de
fond de gorge sont légèrement différents. Le fond de la gorge annulaire
supérieure 17, proche de l'extrémité de l'embout, surmontée du bourrelet
supérieur 16, a un rayon plus faible que le fond de la gorge inférieure 22,
proche de la base de l'embout, surmonté du bourrelet 21. Dans un premier
temps, l'embout est à moitié enfoncé dans la cuvette. Il est retenu par simple
contact, éventuellement avec un léger serrage, de la paroi inférieure du
bourrelet supérieur 16 avec l'extrémité supérieure 18 de la paroi cylindrique 13.
Dans cette position, les rainures longitudinales 28 de l'embout permettent une
communication entre la partie inférieure du boítier et l'extérieur. C'est ainsi que
le boítier est livré au conditionneur, c'est-à-dire équipé de l'embout Nicholson à
moitié enfoncé dans le fond. Le conditionneur remplit le compartiment
supérieur avec le produit à distribuer, injecte le gaz propulseur sous pression
dans le logement inférieur du boítier - le passage du gaz étant réalisé grâce
aux rainures longitudinales 28 -, puis enfonce l'embout à fond. Le scellage
hermétique du boítier est obtenu grâce au plaquage sur toute sa hauteur de
la paroi cylindrique 13 contre le fond de la gorge annulaire inférieure 22. Un
léger serrage est assuré en donnant au diamètre au repos de l'embout en
élastomère une valeur légèrement supérieure à celle du diamètre de la paroi
cylindrique 13.
Malheureusement, cet embout, parfaitement adapté aux boítiers en acier, n'a
jamais pu être utilisé sur des boítiers en alliage d'aluminium.
Les boítiers en alliage d'aluminium sont réalisés en une ou deux pièces: le fond
et la paroi cylindrique sont obtenus simultanément par filage par choc d'un
pion, suivi éventuellement d'un étirage. Le dôme est soit rapporté et serti (deux
pièces) soit obtenu par conification de l'extrémité supérieure de la paroi
cylindrique (une pièce). L'absence de bourrelet de sertissage en partie
inférieure du boítier (boítiers une et deux pièces) et en partie supérieure
(boítiers une pièce) confère aux boítiers en alliage d'aluminium un aspect
esthétique particulièrement apprécié.
Jusqu'à la présente invention, l'embout Nicholson utilisé en standard sur les
boítiers en acier, n'a jamais pu assurer le bouchage hermétique de la partie
inférieure des boítiers en alliage d'aluminium. On suppose que la raison
principale réside dans le fait que le fond en alliage d'aluminium, obtenu par
filage par choc, est en général plus épais que ne peut l'être un fond embouti
en acier: il a en général une épaisseur supérieure à 0,5 mm. Il n'est pas possible
dans ces conditions de réaliser une forme de cuvette telle que celle décrite
dans US 3 522 900. En particulier, il est difficile de réaliser la paroi cylindrique 13,
qui, devant se loger sur toute sa hauteur dans la gorge annulaire inférieure
pour assurer un bouchage étanche, devrait avoir une hauteur (≈ 0,7 mm) à
peine supérieure à l'épaisseur du fond.
Les fabricants de boítiers distributeurs sous pression à deux compartiments en
alliage d'aluminium ont alors mis au point une solution différente, qui consiste à
faire un simple trou au milieu du fond et à le remplir aussitôt par un toron en
matière élastomère. Une fois livré ainsi au conditionneur, ce dernier utilise un
dispositif d'injection du gaz comprimé qui consiste à faire traverser de part en
part le toron à l'aide d'une aiguille creuse. Après injection du gaz propulseur
passant par l'aiguille, on enlève cette aiguille, en comptant sur le retour
élastique de l'élastomère pour reboucher le trou occasionné par l'aiguille. La
demande FR-A-2 141 282 donne un exemple de toron permettant de boucher
le fond d'un boítier de distribution sous pression en alliage d'aluminium.
L'injection du gaz propulseur au travers du toron en élastomère est plus difficile
à réaliser que dans le cas des fonds en acier munis de leur embout Nicholson.
Les dispositifs d'injection du gaz propulseur, devant respecter une cadence de
production adaptée aux conditions industrielles des conditionneurs, se révèlent
nettement plus coûteux que ceux qui sont utilisés avec les boítiers en acier. De
plus, pour être enfoncé dans le trou, l'embout a un diamètre qui ne peut être
que légèrement supérieur à celui du trou et, en raison de ce faible serrage et
du trou occasionné par l'aiguille, l'étanchéité offerte par le toron n'est pas
parfaite.
La demanderesse a cherché à remédier à ces défauts en essayant d'améliorer
la position économique du boítier en aluminium par rapport à celle du boítier
en acier, déjà handicapée par le coût matière et le coût de transformation et
tout en conservant l'aspect esthétique avantageux lié à l'absence d'un
bourrelet de sertissage à la base du boítier.
L'objet de l'invention est un boítier en alliage d'aluminium possédant un
nouveau fond de forme particulière. Un autre objet de l'invention est le
procédé qui permet de mettre en forme un tel boítier.
Le boítier selon l'invention présente un fond ayant une forme globale
conventionnelle, c'est-à-dire concave sphérique, mais, au voisinage du trou
central la paroi présente une forme particulière. A l'aide de la figure 1, on peut
décrire, en partant de l'extérieur et en se dirigeant vers l'axe de la paroi
cylindrique, considéré conventionnellement comme étant vertical, la partie
centrale du fond perforé par les portions géométriques suivantes: d'abord une
portion sphérique concave S, semblable à la portion sphérique
conventionnelle des fonds de boítier distributeurs en alliage d'aluminium, et,
successivement, trois portions toriques A, B et C, la première portion torique (A)
étant convexe, la deuxième portion torique (B) étant concave, la dernière
portion torique (C) étant convexe. Les portions se raccordent entre elles
tangentiellement, le point de raccord entre chaque couple de portions
adjacentes est un point d'inflexion. Les tangentes aux points d'inflexion, points
frontières entre les portions S et A d'une part et B et C d'autre part, sont
sensiblement horizontales, de préférence montante et inclinée de moins de 30°
pour la première, descendante et inclinée de moins de 10° pour la seconde. La
tangente au point d'inflexion, frontière entre les portions A et B, est
sensiblement parallèle à l'axe, inclinée de préférence de plus de 60° par
rapport à l'horizontale.
La forme qui résulte de la succession des portions S, A et B constitue une cuvette destinée à recueillir la base de l'embout Nicholson: lorsque l'embout est enfoncé à fond, sa base est logée dans la cuvette, ce qui améliore sa protection vis-à-vis de tout mouvement latéral brutal d'un corps étranger arrivant en contact avec le fond.
La dernière portion torique (C) présente une franche non horizontale. L'angle ou bord inférieur de cette franche, qui se trouve sur le côté extérieur du boítier, détermine le diamètre calibré de l'orifice. Ce dernier est inférieur de quelques dixièmes de millimètre à celui du fond de la gorge supérieure de l'embout Nicholson et de près de un millimètre à celui du fond de la gorge annulaire inférieure de ce même embout. Dans les deux cas, on vise un serrage de l'embout en élastomère par l'angle inférieur de la paroi d'épaisseur du fond, quelle que soit la position d'enfoncement de l'embout, le fond ne possédant pas de paroi cylindrique autour de l'orifice.
La forme qui résulte de la succession des portions S, A et B constitue une cuvette destinée à recueillir la base de l'embout Nicholson: lorsque l'embout est enfoncé à fond, sa base est logée dans la cuvette, ce qui améliore sa protection vis-à-vis de tout mouvement latéral brutal d'un corps étranger arrivant en contact avec le fond.
La dernière portion torique (C) présente une franche non horizontale. L'angle ou bord inférieur de cette franche, qui se trouve sur le côté extérieur du boítier, détermine le diamètre calibré de l'orifice. Ce dernier est inférieur de quelques dixièmes de millimètre à celui du fond de la gorge supérieure de l'embout Nicholson et de près de un millimètre à celui du fond de la gorge annulaire inférieure de ce même embout. Dans les deux cas, on vise un serrage de l'embout en élastomère par l'angle inférieur de la paroi d'épaisseur du fond, quelle que soit la position d'enfoncement de l'embout, le fond ne possédant pas de paroi cylindrique autour de l'orifice.
L'inclinaison de la paroi d'épaisseur, de préférence comprise entre 30 et 60°,
présente l'avantage d'assurer un bon maintien de l'embout et une parfaite
étanchéité (en position totalement enfoncée), quelle que soit l'épaisseur du
fond, puisque c'est son angle inférieur qui calibre le trou et qui agit par serrage
sur l'embout. En effet, grâce au contact de sa paroi d'épaisseur inclinée contre
la paroi inférieure de l'un ou l'autre des bourrelets de l'embout et au serrage de
sa paroi intérieure contre le fond des gorges, un maintien ferme de l'embout sur
le fond du boítier est assuré, que l'embout soit enfoncé à moitié ou
complètement. Grâce à la déformation de l'embout en élastomère sous l'effet
de l'angle inférieur de la paroi d'épaisseur, un maintien étanche est assuré
lorsque l'embout est enfoncé à fond.
Plusieurs variantes du procédé de fabrication des boítiers en alliage
d'aluminium existent, toutes caractérisées par une première phase de filage
par choc d'un pion cylindrique. Une phase optionnelle d'étirage permet
notamment de calibrer le diamètre et l'épaisseur de la paroi cylindrique. En
général le fond est prédéformé à cette phase, lorsqu'elle existe. Ensuite
l'extrémité ouverte de la paroi cylindrique est rognée, l'ébauche de boítier est
dégraissée, éventuellement recouverte intérieurement de vernis et
extérieurement de laque. Dans la dernière phase, appelée globalement
"conification", l'ébauche est en général placée sur un plateau tournant, où, par
tamponnage en plusieurs passes, la mise en forme du fond est réalisée (filage
seul) ou finie (filage-étirage), l'extrémité rognée de la paroi cylindrique est
conifiée puis le bord extrême est roulé, de façon à réaliser le bourrelet de
fixation de la coupelle de valve.
Il est possible d'introduire en plusieurs endroits de cette chaíne de fabrication
aux multiples variantes une mise en forme complémentaire, comportant trois
étapes qui ne se suivent pas nécessairement dans le temps et consistant en
une perforation du trou central du fond déjà bombé, en un préformage de la
cuvette, et en une mise en forme finale de la paroi d'épaisseur bordant le trou.
Au cours des étapes de préformage et de mise en forme finale, on utilise des
couples d'outils aux formes complémentaires, de type poinçon et matrice de
façon à bien accompagner et à rendre répétitive la déformation de la
cuvette et l'inclinaison de la paroi d'épaisseur. Chacune de ces étapes
supplémentaires peut être introduite au cours du rognage, au cours de
l'étirage éventuel ou encore aux premières étapes de la conification
En fin d'étirage par exemple, le fond, sous l'effet du polnçoin, se trouve en
appui sur un plot de bombage et prend une forme globale de bombé
sphérique. Tout de suite après, encore maintenu entre poinçon et plot, il est
perforé par un outil coulissant dans le plot de bombage. Arrivant sur le plateau
tournant de la conifieuse, le fond est placé sur une matrice possédant, au-dessus
du bombé sphérique conventionnel du plot de bombage, un
appendice correspondant en relief à la cuvette à réaliser, mais avec une paroi
sommitole horizontale. La compression de la partie centrale du fond entre
poinçon et matrice donne une première forme d'ébauche de cuvette,
possédant un fond horizontal. Le poinçon et la matrice étant maintenus
rapprochés pour bloquer la paroi sphérique du fond et le bord externe de la
cuvette, un doigt mobile coulissant dans l'axe de la matrice, de diamètre
supérieur au diamètre du trou de perforation, effectue un mouvement axial
vers le haut et retourne légèrement le bord interne de la cuvette tout en
calibrant le diamètre de l'orifice perforé.
Le choix du diamètre de perforation dépend de l'épaisseur du fond et de
l'inclinaison recherchée pour la paroi d'épaisseur bordant le trou: pour un joint
Nicholson standard, elle est de préférence voisine de 45°. Il va de soi qu'elle
pourrait être adaptée à toute autre forme de joint de type Nicholson, c'est-à-dire
toute géométrie de joint possédant deux gorges annulaires et au moins
une rainure longitudinale permettant le remplissage du gaz propulseur dans
une première position d'enfoncement puis le stockage hermétique dudit gaz
propulseur dans une deuxième position d'enfoncement. Ce qui compte, c'est
que l'inclinaison de la paroi est telle que, même si le fond a une épaisseur plus
importante, l'angle inférieur de la paroi d'extrémité continue à se loger
facilement au fond de la gorge annulaire inférieure en imposant un serrage
voisin de 1 mm. Une telle géométrie de paroi du fond est donc bien adaptée à
la mise en place d'un embout de type Nicholson, quelle que soit l'épaisseur du
fond et, évidemment, quelle que soit le matériau constitutif du fond.
L'exemple donné ci-après dans le but de mieux faire comprendre l'invention
décrit une géométrie particulière ne devant pas être considérée comme étant
limitative.
La figure 1 représente en haut une coupe par un plan diamétral de la partie
centrale du fond de boítier selon l'invention et en bas une coupe d'un embout
Nicholson standard.
La figure 2 représente en coupe par un plan diamétral l'embout à demi
enfoncé dans le fond, dans la position qu'il occupe au moment de l'injection
du gaz propulseur.
La figure 3 représente en coupe par un plan diamétral l'embout complètement
enfoncé, scellant hermétiquement la partie basse du boítier remplie du gaz
propulseur.
Sur la figure 1, on peut voir l'embout Nicholson 10 peu avant son enfoncement
dans le fond 1, représenté ici seulement par sa partie centrale 2, perforée d'un
orifice 3 au niveau l'axe. Il possède deux gorges annulaires 17 et 22 dont les
diamètres de fond de gorge sont légèrement différents. Le fond de la gorge
annulaire supérieure 17, proche de l'extrémité de l'embout, surmontée du
bourrelet supérieur 16, a un rayon de ≈2,7 mm, plus faible que celui du fond de
la gorge inférieure 22, proche de la base 27 de l'embout, surmontée du
bourrelet 21, ce dernier étant égal à 3,05 mm environ. La paroi inférieure 19 de
la gorge annulaire supérieure 17 est tronconique, inclinée à 60° environ. La
gorge annulaire inférieure 22 a une hauteur de ≈ 0,7 mm. La base 27 de
l'embout a un diamètre de 8,7 mm environ. Le bourrelet supérieur 16 a un
diamètre de 6,1 mm environ et le bourrelet inférieur 21 a un diamètre de 6,6
mm.
La partie centrale 2 du fond perforé comporte les portions géométriques
suivantes: d'abord une portion sphérique S, semblable à la portion sphérique
conventionnelle des fonds de boítier distributeurs en alliage d'aluminium, dont
la concavité est orientée vers le bas, ensuite une succession de trois portions
toriques A, B et C . La portion torique A, présentant une concavité vers le haut,
a une section en forme de secteur circulaire d'épaisseur 0,5 mm dont le centre
est à 6,705 mm de l'axe et dont le rayon extérieur RA est égal à 2 mm. La
portion torique B, présentant une concavité vers le bas, a une section en forme
de secteur circulaire d'épaisseur 0,5 mm dont le centre est à 3,93 mm de l'axe
et dont le rayon intérieur RB est égal à 1 mm. La portion torique C, présentant
une concavité vers le haut, a une section en forme de secteur circulaire
d'épaisseur 0,5 mm dont le centre est à 3,725 mm de l'axe et dont le rayon
extérieur RC est égal à 1,3 mm.
La tangente au point d'inflexion L, point frontière entre les portions S et A fait un
angle de 14° avec l'horizontale. La tangente au point d'inflexion M, point
frontière entre les portions A et B fait un angle de 66° avec l'axe. La tangente
au point d'inflexion N, point frontière entre les portions B et C est descendante
et fait un angle de 4° avec l'horizontale. La tranche 4 est inclinée de
46° par rapport à l'horizontale et son bord inférieur 5 calibre l'orifice au
diamètre 5,1 mm.
Sur la figure 2, l'embout Nicholson 10 est montré à moitié enfoncé dans la
cuvette 12. II est retenu avec un léger serrage (0.3mm) du bord inférieur 5 de
la tranche 4 sur le fond de la gorge annulaire supérieure 17. La paroi
inférieure 19 de la gorge annulaire supérieure 17, inclinée à 60° environ, permet
de maintenir le contact sur une assez grande distance avec la partie torique C
du fond. On voit bien que l'épaisseur du fond n'a aucune influence sur la
qualité du contact, à partir du moment où le fond métallique est nettement
plus rigide que l'embout en élastomère.
Sur la figure 3, l'embout Nicholson 10 est montré complètement enfoncé dans
la cuvette 12. Il est retenu avec un serrage de près de 1 mm du bord inférieur
5 de la tranche 4 sur le fond de la gorge annulaire inférieure 22. Au
voisinage de la zone de serrage, l'embout est faiblement déformé. La paroi
d'épaisseur a une inclinaison faible, de telle sorte que le serrage ne s'effectue
qu'au niveau de l'angle inférieur. La paroi extérieure du fond au niveau du
point d'inflexion N, point frontière entre les parties toriques B et C, est presque
horizontale, ce qui permet de ne pas trop déformer la base 27 de l'embout
Nicholson 10. Ici aussi, on voit bien que l'épaisseur du fond n'a aucune
influence sur la qualité du contact, à partir du moment où le fond métallique
est nettement plus rigide que l'embout en élastomère.
Pour réaliser le fond de l'exemple, on a préformé la cuvette de telle sorte
qu'elle garde un fond horizontal puis on a perforé un trou de diamètre 4,5 mm.
Au cours de la mise en forme finale de la cuvette, la partie sphérique S, la
partie torique A et une grande partie de la portion sphérique B sont
maintenues encastrées entre matrice et poinçon et un doigt axial de 5,1 mm
de diamètre remonte en retournant le fond initialement horizontal de la
cuvette qui vient se plaquer contre une partie localement convexe de la paroi
globalement concave du poinçoin en réalisant ainsi la portion torique C.
Si l'épaisseur du fond est indifférente en ce qui concerne le maintien de
l'embout Nicholson et l'étanchéité de sa fermeture, elle n'est pas indifférente
vis-à-vis des conditions de mise en forme et de la détermination du diamètre
de perforation initial.
Possibilité d'utiliser des fonds de boítier en alliage d'aluminium d'épaisseurs
différentes avec un embout standard déjà largement diffusé pour équiper les
boítiers distributeurs sous pression en acier.
Claims (10)
- Boítier en alliage d'aluminium distribuant sous pression des produits liquides à pâteux possédant une paroi cylindrique et un fond (1) formant une seule pièce avec ladite paroi cylindrique, la partie centrale (2) étant perforée d'un orifice (3) caractérisé en ce que ladite partie centrale (2) du fond (1) comprend les portions suivantes, décrites en partant de l'extérieur et en se dirigeant vers l'axe de la paroi cylindrique, considéré conventionnellement comme étant vertical: une portion sphérique (S) concave, et, successivement, trois portions toriques (A), (B) et (C), la première portion torique (A) étant convexe, la deuxième portion torique (B) étant concave, la troisième portion torique (C) étant convexe, les portions se raccordant entre elles tangentiellement, le point de raccord (L, M, N) entre chaque couple de portions adjacentes (S,A; A,B; B.C) étant un point d'inflexion, et en ce que la dernière portion torique (C) présente une franche (4) non horizontale dont le bord inférieur (5), c'est-à-dire se trouvant sur le côté extérieur dudit boítier, délimite ledit orifice (3).
- Boítier en alliage d'aluminium selon la revendication 1, caractérisé en ce que la tangente au point d'inflexion (N), frontière entre la deuxième portion torique (B) et la troisième portion torique (C), est inclinée de moins de 10° par rapport à l'horizontale.
- Boítier en alliage d'aluminium selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la tranche est inclinée d'un angle compris entre 30 et 60° par rapport à l'horizontale.
- Boítier en alliage d'aluminium selon l'une quelconque des revendications 1 à 3 pouvant être relié à un embout de type Nicholson (10), c'est-à-dire un embout dont la géométrie, présentant deux gorges annulaires (17 et 22) et au moins une rainure longitudinale (28), est telle qu'il permet d'une part le remplissage du gaz propulseur dans une première position d'enfoncement où ledit bord inférieur (5) de la tranche non horizontale (4) est en contact avec le fond de la gorge supérieure (17) (figure 2) et d'autre part le stockage hermétique dudit gaz propulseur dans une deuxième position d'enfoncement où ledit bord inférieur (5) de la tranche non horizontale (4) est en contact avec le fond de la gorge inférieure (figure 3), ledit boítier étant caractérisé en ce que le diamètre de son orifice (3) est inférieur de près de 1 mm par rapport au diamètre du fond de la gorge annulaire inférieure (22) dudit embout de type Nicholson.
- Boítier en alliage d'aluminium selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'il est muni dudit embout de type Nicholson (10) enfoncé à moitié ou complètement dans l'orifice (3) du fond (1) dudit boítier.
- Utilisation d'un bouchon sur un boítier selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 et 10, caractérisée en ce que ledit bouchon est un embout de type Nicholson (10) dont la géométrie, présentant deux gorges annulaires (17 et 22) et au moins une rainure longitudinale (28), est telle qu'il permet le remplissage du gaz propulseur dans une première position d'enfoncement (figure 2) et le stockage hermétique dudit gaz propulseur dans une deuxième position d'enfoncement (figure 3) et que l'on introduit dans l'orifice (3) du fond (1) dudit boítier.
- Procédé de fabrication du boítier en alliage d'aluminium selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, comprenant une première phase de filage par choc d'un pion cylindrique, une phase optionnelle d'étirage, un rognage de l'extrémité ouverte de la paroi cylindrique, et une phase de conification, au cours de laquelle, par tamponnage en plusieurs passes, le fond (1) est réalisé, l'extrémité rognée de la paroi cylindrique est conifiée puis le bord extrême est roulé, caractérisé en ce qu'on introduit trois étapes supplémentaires où la partie centrale (2) du fond (1) est perforée, mise en forme de cuvette, et calibrée de telle sorte qu'elle présente les portions suivantes, décrites en partant de l'extérieur et en se dirigeant vers l'axe de la paroi cylindrique, considéré conventionnellement comme étant vertical: une portion sphérique (S) concave, et, successivement, trois portions toriques (A), (B) et (C), la première portion torique (A) étant convexe, la deuxième portion torique (B) étant concave, la troisième portion torique (C) étant convexe, les portions se raccordant entre elles tangentiellement, le point de raccord (L, M, N) entre chaque couple de portions adjacentes (S,A; A,B; B,C) étant un point d'inflexion, et en ce que la dernière portion torique (C) présente une tranche (4) non horizontale dont le bord inférieur (5), c'est-à-dire se trouvant sur le côté extérieur dudit boítier, délimite ledit orifice (3).
- Procédé de fabrication d'un boítier en alliage d'aluminium selon la revendication 7, caractérisé en ce que lesdites étapes supplémentaires sont introduites au cours d'une ou plusieurs des phases suivantes: étirage, rognage et conification.
- Procédé de fabrication d'un boítier en alliage d'aluminium selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que la mise en forme finale de la cuvette est réalisée à l'aide de deux outils de formes complémentaires qui maintiennent la portion sphérique (S), la première portion torique (A) et une grande partie de la deuxième portion torique (B) encastrées tandis qu'un doigt axial coulissant dans la matrice remonte en retournant le fond initialement horizontal de la cuvette qui vient se plaquer contre une partie localement convexe de la paroi globalement concave du poinçon, ce qui met en forme la troisième portion torique (C), ledit doigt passant également au travers de l'orifice (3) en le calibrant.
- Boítier selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 modifié en ce qu'il comprend un fond dont l'épaisseur est supérieure à 0,5 mm et en ce qu'il n'est pas en alliage d'aluminium.
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