La présente invention a trait à un ensemble de conditionnement et de distribution
sous pression d'un produit, notamment cosmétique, du type utilisant un piston.
De tels pistons peuvent être utilisés dans des dispositifs aérosols dans lesquels le
produit est pressurisé au moyen d'un propulseur, notamment un gaz comprimé ou
liquéfié, maintenu isolé du produit par l'intermédiaire du piston. Ils peuvent
également être utilisés dans des mécanismes à pompe, fonctionnant sans reprise
d'air. Dans ce dernier cas, la fonction du piston est de suivre le niveau de produit
à l'intérieur du récipient, de sorte que le produit, quel que soit le degré d'utilisation
du dispositif, occupe en permanence tout le volume disponible. Les produits visés
par la présente invention peuvent être de consistance liquide à pâteuse. Il peut
s'agir à titre d'exemple, d'un spray ou d'une laque, notamment de coiffage, d'un
lait, d'un gel, d'une crème, ou d'une pâte.
Dans le domaine des aérosols, il est connu de réaliser des dispositifs sous forme
d'un récipient contenant ledit produit, et dont un bord libre délimite une ouverture
dans laquelle est montée une valve, un piston étant monté mobile axialement à
l'intérieur du récipient. Le piston sépare de manière étanche un premier volume,
adjacent à l'organe de distribution, et contenant le produit, d'un second volume
adjacent à un fond du récipient, et contenant le propulseur. Le fond du récipient
est fermé, et comporte des moyens notamment sous forme d'un clapet ou autre
organe équivalent de manière à permettre l'introduction du gaz propulseur dans le
second volume. Le récipient peut être réalisé notamment en métal.
Les problèmes liés à la réalisation et à l'utilisation de tels dispositifs sont de
plusieurs ordres. Tout d'abord, l'étanchéité réalisée entre le piston et la surface
intérieure du récipient, notamment dans le cas de récipients en métal, est souvent
insuffisante. Ce problème est d'autant plus critique lorsque le bidon, réalisé en
métal comporte une ligne de soudure longitudinale, réalisant une surépaisseur
néfaste à l'étanchéité. En outre, le piston est moulé dans un moule auxiliaire, ce
qui grève de manière sensible le coût de fabrication d'un tel dispositif. Enfin, dans
le cas d'un récipient présentant un rétreint au voisinage de son ouverture, il est
nécessaire d'introduire le piston dans le récipient avant formation du rétreint, ce
qui complique de manière sensible le processus de fabrication.
Dans le cas d'un dispositif à pompe sans reprise d'air, utilisant un piston suiveur,
se pose le même problème de coût lié à l'utilisation d'un moule auxiliaire pour la
réalisation du piston. En outre, se pose également le problème lié à l'étanchéité
du contact entre la surface périphérique du piston et la surface interne du
récipient.
Aussi, est-ce un des objets de l'invention que de fournir un ensemble de
conditionnement et de distribution sous pression d'un produit, notamment
cosmétique, du type à piston, et résolvant en tout ou partie, les problèmes
discutés ci-avant en référence aux dispositifs conventionnels.
C'est en particulier un objet de l'invention que de fournir un dispositif du type à
piston offrant une étanchéité améliorée par rapport aux dispositifs conventionnels.
C'est également un autre objet de l'invention que de fournir un dispositif de type à
piston, qui soit d'un coût de fabrication réduit par rapport aux dispositifs
conventionnels.
D'autres objets encore apparaítront dans la description détaillée qui suit.
Selon l'invention, ces objets sont atteints en réalisant un ensemble pour le
conditionnement et la distribution sous pression d'un produit, notamment
cosmétique, comprenant un récipient contenant ledit produit, et dont un bord libre
délimite une ouverture dans laquelle est monté un organe de distribution,
notamment une pompe à actionnement manuel ou une valve, un piston étant
monté mobile axialement à l'intérieur du récipient, et séparant de manière étanche
un premier volume, adjacent à l'organe de distribution, et contenant le produit,
d'un second volume adjacent au premier, ledit piston étant formé de moulage
directement à l'intérieur dudit récipient.
Le moulage du piston étant réalisé directement dans le récipient, il est possible
d'obtenir un piston dont la surface périphérique épouse parfaitement le profil
formé par la surface interne du bidon, et, de ce fait, forme étanchéité, quelles que
soient les tolérances de fabrication du récipient. Cette amélioration est tout
particulièrement sensible dans le cas des bidons aérosols formés d'une feuille
métallique conformée sous forme d'un cylindre et soudée le long d'une zone de
soudure longitudinale, et pour lesquels il était difficile avec des pistons
conventionnels d'obtenir un bon contact étanche en particulier au niveau de la
zone de soudure. En outre, on se dispense de l'utilisation d'un moule auxiliaire
pour la réalisation du piston, ce qui contribue à réduire de manière sensible le
coût de réalisation d'un tel ensemble de conditionnement. Enfin, dans le cas d'un
aérosol présentant un rétreint au voisinage de son ouverture, il est possible de
disposer le piston dans le récipient, même après formation du rétreint.
Se rajoute également aux nombreux avantages évoqués précédemment, la
possibilité, notamment pour des dispositifs à pompe sans reprise d'air, de réaliser
des récipients dont la section peut être quelconque, notamment ovale, carrée,
triangulaire, ou toute autre forme polygonale.
Selon un premier mode de réalisation, l'organe de distribution est formé d'une
valve, ledit fond du récipient étant fermé, le second volume contenant un
propulseur, notamment un gaz comprimé ou liquéfié, apte à pressuriser ledit
produit via le piston, ledit fond fermé comportant des moyens, sous forme
notamment d'un clapet ou équivalent, apte à permettre l'introduction du propulseur
dans ledit second volume. La valve peut être de tout type connu. Il peut s'agir
notamment d'une valve à enfoncement ou d'une valve à basculement. De
préférence, le propulseur est de l'air comprimé ou de l'isobutane. Le clapet ou
équivalent peut être constitué de tout type de clapet unidirectionnel, notamment
du type à bille.
De préférence toutefois, lesdits moyens pour permettre l'introduction du gaz
propulseur, comportent un bouchon, notamment en matériau élastomérique, apte
à être percé par une aiguille creuse en communication avec une source de gaz, et
à se refermer de manière étanche lorsque l'aiguille est retirée du bouchon.
Dans cette dernière hypothèse, le piston peut présenter sur sa face tournée en
direction du fond, un élément apte à former écran, au moins en regard desdits
moyens pour permettre l'introduction du propulseur, de manière à empêcher
l'aiguille de s'enfoncer dans le piston. Cette caractéristique est tout
particulièrement avantageuse, lorsque le propulseur est introduit dans le volume
correspondant du récipient, avec le piston disposé au fond du récipient. En outre,
un tel élément qui, de préférence est ancré dans le piston, peut contribuer à
rigidifier la structure du piston.
Le corps du récipient peut être en matériau thermoplastique ou en métal,
notamment en fer blanc ou en aluminium.
Dans le cas d'un dispositif aérosol, le fond du récipient peut être fermé par un
élément formant une seule pièce avec le corps du récipient, ou par un élément
rapporté.
Selon une variante du mode de réalisation utilisant une valve, l'organe de
distribution peut être formé d'une pompe sans reprise d'air, ledit piston étant
mobile axialement à l'intérieur du récipient de manière à former un fond mobile
pour le premier volume, apte, au fil des distributions, à suivre le produit à l'intérieur
dudit premier volume. Le fond du récipient peut être ouvert ou obturé par un
élément présentant au moins un orifice pour la reprise d'air à l'intérieur du second
volume. Dans le cas d'un récipient à fond ouvert, il est possible de prévoir de le
fermer provisoirement par un élément rapporté que l'on enlève après moulage du
piston, ou par une surface adéquate sur laquelle est disposé le récipient lors du
moulage du piston.
Le piston peut être réalisé en un matériau introduit sous forme liquide dans le
récipient, et apte, notamment par refroidissement, vulcanisation, réticulation ou
polymérisation in-situ, à se solidifier et à former une structure élastiquement
déformable en contact étanche avec une surface latérale interne du récipient. A
cet effet, le matériau formant le piston doit être compatible avec le matériau
formant le corps du récipient, avec le produit à conditionner et avec le propulseur.
Un tel matériau doit en outre être imperméable au produit conditionné ainsi qu'au
propulseur. En outre, il ne doit pas adhérer aux surfaces du récipient avec
lesquelles il est mis en contact. Il doit être tel, qu'en se figeant, il ne se produise
aucun retrait de matière apte à rompre l'étanchéité de son contact périphérique
avec la surface interne du récipient. Le figeage de la matière formant le piston
peut se produire à température ambiante, ou à température plus élevée si
nécessaire.
De façon avantageuse, ledit matériau est notamment un silicone, lequel peut être
introduit dans le récipient en présence d'un catalyseur approprié. De manière plus
spécifique, on utilise un silicone du type de ceux utilisés pour la prise d'empreintes
dentaires. A titre d'exemple, on peut citer les matériaux vendus sous la
dénomination commerciale PLASTIFORM® KR et KS, par la société RIVELEC. De
tels silicones sont des Vinyl-Polydimethyl-Siloxanes. Une fois solidifié, le matériau
est de consistance souple à semi souple, et présente une dureté comprise entre
35 shore A et 70 shore A. Le temps de prise ou de polymérisation peut être de
l'ordre de 5 mn à 10 mn, et peut être réduit de manière sensible en utilisant des
catalyseurs particuliers.
Dans le cas d'un aérosol, la hauteur sur laquelle le piston est en appui étanche
contre les parois internes du récipient, peut être comprise entre 5 mm et 20 mm.
De préférence, le rapport entre la hauteur sur laquelle le piston est en appui
étanche contre les parois internes du récipient, et le diamètre du piston, à l'endroit
où il est en appui étanche, est supérieur ou égal à 0,3 et de préférence, est
compris entre 0,5 et 1. Dans le cas où le piston renferme un élément apte à le
rigidifier, ce rapport est inférieur ou égal à 1, et de préférence, est compris entre
0,3 et 0,6. Dans le cas d'un piston de section non circulaire, le diamètre du piston
s'entend du diamètre du cercle dans lequel il s'inscrit.
Avantageusement, l'organe de distribution est surmonté d'une tête de distribution
comportant au moins une surface pour l'actionnement de l'organe de distribution,
et au moins un orifice de distribution. De préférence encore, la tête de distribution
est surmontée d'un capot amovible.
Selon un autre aspect de l'invention, on réalise également un procédé de
montage d'un piston à l'intérieur d'un ensemble pour le conditionnement et la
distribution sous pression d'un produit, notamment cosmétique, formé d'un
récipient dont un bord libre délimite une ouverture sur laquelle est montée un
organe de distribution, notamment une pompe à actionnement manuel ou une
valve, ledit piston étant destiné à se déplacer axialement à l'intérieur du récipient,
et à séparer de manière étanche un premier volume, adjacent à l'organe de
distribution, et contenant le produit, d'un second volume adjacent à un fond du
récipient, ledit procédé consistant à mouler le piston directement à l'intérieur dudit
récipient.
Selon un premier mode de réalisation, le fond du récipient est fermé, le matériau
utilisé pour la réalisation du piston étant introduit sous forme liquide à l'intérieur du
récipient, via ladite ouverture, avant le montage de l'organe de distribution. On
peut alors laisser le matériau se figer dans le fond du récipient. Notamment dans
le cas d'un dispositif du type à pompe sans reprise d'air dont le fond est percé
d'un orifice de reprise d'air, ou dans le cas d'un dispositif aérosol rempli en
propulseur, notamment en gaz comprimé ou liquéfié, via le fond du récipient au
moyen d'une aiguille traversant un bouchon élastomérique, il est possible de
prévoir un élément ancré dans le piston lors du moulage de ce dernier, et
permettant d'empêcher au matériau de moulage du piston de s'écouler dans
l'orifice de reprise d'air ou à l'aiguille de s'enfoncer dans le piston. Un tel élément
est introduit dans le fond du récipient avant de couler la composition destinée à
former le piston.
Alternativement, avant figeage du matériau formant le piston, notamment par
polymérisation, et après montage de l'organe de distribution, le récipient est
retourné de manière à provoquer la formation du piston à l'opposé du fond. Ainsi,
le piston, sur sa face tournée en direction de l'ouverture du récipient, présente un
profil correspondant exactement au profil formé par l'organe de distribution à
l'intérieur du récipient, ce qui permet la vidange complète du récipient.
Dans cette même optique, et lorsque le fond du récipient est ouvert, le matériau
utilisé pour la réalisation du piston peut être introduit sous forme liquide à
l'intérieur du récipient, via le fond ouvert du récipient, après montage de l'organe
de distribution. Après introduction du matériau destiné à former le piston, le fond
ouvert du récipient peut être obturé au moyen d'un élément rapporté.
Lorsque le piston est formé au niveau de l'extrémité du récipient adjacente à
l'organe de distribution, l'orifice d'entrée de l'organe de distribution, disposé à
l'intérieur du récipient, peut être obturé par un élément amovible comprenant des
moyens aptes, lors du figeage du matériau formant le piston, à s'ancrer dans ce
dernier de manière à solidariser ledit élément d'obturation amovible du piston.
Ensuite, lorsque le produit est introduit dans le récipient, notamment via la valve,
le piston est chassé en direction du fond du récipient, entraínant avec lui l'élément
qui obturait l'orifice d'entrée de l'organe de distribution. Ledit élément est alors
noyé dans la masse formée par le piston.
De manière plus spécifique, on réalise un procédé de conditionnement d'un
produit, notamment cosmétique à l'intérieur d'un récipient dont un fond est fermé
et dont un bord libre délimite une ouverture, ledit procédé consistant à :
a) au travers de ladite ouverture, introduire dans le récipient, un matériau
sous forme liquide apte, lorsqu'il se fige, notamment par polymérisation, à former
un piston pouvant se déplacer axialement à l'intérieur du récipient, en appui
étanche contre la surface interne du récipient ; b) après figeage du matériau dans le fond du récipient, introduire le produit
dans le récipient au travers de ladite ouverture ; c) monter une valve dans ladite ouverture ; et d) introduire dans le récipient, au travers d'un clapet ou autre organe
équivalent disposé dans le fond du récipient, un propulseur, notamment sous
forme d'un gaz comprimé ou liquéfié, apte à comprimer ledit produit via le piston.
Alternativement, le procédé consiste à :
a) au travers de ladite ouverture, introduire dans le récipient, un matériau
sous forme liquide apte, lorsqu'il se fige, notamment par polymérisation, à former
un piston pouvant se déplacer axialement à l'intérieur du récipient, en appui
étanche contre la surface interne du récipient ; b) monter une valve dans ladite ouverture ; c) avant figeage dudit matériau, retourner le récipient tête en bas, de
manière à provoquer le déplacement dudit matériau liquide à l'opposé du fond ; d) après figeage du matériau formant le piston, introduire dans le récipient,
au travers d'un clapet ou autre organe équivalent disposé dans le fond du
récipient, un propulseur, notamment sous forme d'un gaz comprimé ou liquéfié,
apte à comprimer ledit produit via le piston ;et e) via la valve, introduire ledit produit.
Alternativement encore, on réalise un procédé de conditionnement d'un produit,
notamment cosmétique à l'intérieur d'un récipient dont un fond est fermé, de
manière permanente ou provisoire, et dont un bord libre délimite une ouverture,
ledit procédé consistant à :
a) au travers de ladite ouverture, introduire dans le récipient, un matériau
sous forme liquide apte, lorsqu'il se fige, notamment par polymérisation, à former
un piston pouvant se déplacer axialement à l'intérieur du récipient, en appui
étanche contre la surface interne du récipient ; b) après figeage du matériau dans le fond du récipient, introduire le produit
dans le récipient au travers de ladite ouverture ; et c) monter une pompe à actionnement manuel dans ladite ouverture.
L'invention consiste, mises à part les dispositions exposées ci-dessus, en un
certain nombre d'autres dispositions qui seront explicitées ci-après, à propos
d'exemples de réalisation non limitatifs, décrits en référence aux figures
annexées, parmi lesquelles :
- les figures 1A-1G illustrent les différentes étapes de réalisation et de
remplissage d'un récipient aérosol selon un premier mode de réalisation de
l'invention ;
- la figure 2 représente une vue d'un élément participant à la réalisation de
l'aérosol dont la fabrication est discutée en référence aux figures 1A-1G ;
- les figures 3A-3F illustrent les différentes étapes de réalisation et de
remplissage d'un récipient aérosol selon un second mode de réalisation de
l'invention ; et
- la figure 4 représente un mode de réalisation d'un dispositif du type à
pompe sans reprise d'air et à piston suiveur suivant l'invention.
Les figures 1A-1G auxquelles il est maintenant fait référence illustrent un premier
procédé de montage et de remplissage d'un dispositif aérosol selon l'invention. A
la figure 1A est représenté un bidon en fer blanc 2 comportant un corps
cylindrique 3 d'axe X, dont une extrémité est fermée par un fond 4 et dont l'autre
extrémité forme un bord libre conformé sous forme d'un "col roulé" délimitant une
ouverture 5. Au niveau de l'ouverture 5, le récipient forme une zone de plus faible
section ou "rétreint" par rapport à la section normale du corps 3 du récipient 2. Le
fond 4 du récipient 2 est percé d'un orifice dans lequel est disposé un bouchon en
élastomère 6, destiné, comme on le verra plus en détail par la suite à permettre le
remplissage en gaz du volume correspondant du récipient 2. Via l'ouverture 5, est
introduit dans le récipient 2, un élément 7 en matériau thermoplastique rigide ou
semi rigide, formé d'une cupule 8 dont une extrémité ouverte est destinée à venir
en regard du fond 4 du récipient. Un tel élément est représenté plus en détail à la
figure 2.
La cupule 8 illustrée à la figure 2, présente au voisinage de son fond une pluralité
d'ailettes radiales 9, souples de manière à pouvoir, à la manière d'un parapluie, se
replier en direction de l'axe de la cupule 8. Le diamètre de la cupule 8 est inférieur
au diamètre interne du récipient au niveau de son rétreint. Le diamètre maximal
de l'élément 7 au niveau des ailettes radiales 9 est légèrement inférieur au
diamètre interne du récipient dans sa zone de section la plus large. L'introduction
de l'élément 7 dans le récipient est rendue possible par la flexibilité des ailettes
radiales 9, lesquelles lors du franchissement du rétreint du bidon 2, se replient en
direction de l'axe de la cupule 8, comme représenté par les traits en pointillés de
la figure 2.
Après franchissement du rétreint, les ailettes reprennent leur position de repos
tandis que l'élément 7 descend progressivement dans le fond du bidon 2, la
cupule 8 étant disposée en regard du bouchon 6. Lorsque l'élément 7 est posé
dans le fond 4 du bidon 2, de la manière représentée à la figure 1B, les ailettes 9
s'étendent dans un plan passant sensiblement par le plan du fond de la cupule 8.
A la figure 1C, au moyen d'une canne de remplissage 10, on dépose dans le fond
du récipient 2, au travers de l'ouverture 5, un mélange S constitué d'un Vinyl-Polydiméthyl-Siloxane
et d'un catalyseur de polymérisation, et ce, sur une
épaisseur d'environ 15 mm. L'épaisseur de produit déposé doit être suffisante
pour noyer complètement l'élément 7.
Après un temps de prise d'environ 5 à 10 mn, la matière déposée dans le fond du
bidon 2 s'est figée et forme un piston 11 dont le bord périphérique 12 est en appui
contre la surface latérale interne 13 du récipient 2. A ce moment, et ainsi que
représenté à la figure 1D, on introduit une canne de remplissage 14 dans le
récipient au travers de l'ouverture 5, et on remplit du produit à conditionner,
sensiblement tout le volume situé au dessus du piston 11.
A la figure 1E, on monte dans l'ouverture 5, notamment par sertissage, une valve
15 portée par une coupelle porte-valve 16, et présentant une tige de valve 21.
A la figure 1F, on introduit dans le bouchon élastomérique 6 une aiguille creuse
17 en communication avec une source d'air comprimé, et on introduit de l'air
comprimé sous le piston 11. Ce faisant, le piston 11 remonte légèrement dans le
bidon (en fonction du degré de remplissage en produit) et se comprime
axialement sous la poussée du gaz. Dans cette position, le piston 11 sépare de
manière étanche un premier volume 18, adjacent à la valve 15, d'un second
volume 19 adjacent au fond 4 du bidon 2. Sous l'effet de cette compression
axiale, l'appui exercé radialement par le piston 11 sur la surface interne 13 du
bidon, augmente de manière sensible, assurant ainsi une bonne séparation
étanche entre les volumes 18 et 19.
A la figure 1G, une tête de distribution 20 est montée sur la tige de valve 21. Une
telle tête de distribution comporte une surface d'actionnement 22 et un orifice de
distribution 23, formé au bout d'un embout de distribution 24. Un capot 25 est
claqué de façon amovible sur la tête de distribution 20. Le dispositif aérosol 1,
ainsi formé, est prêt à l'emploi.
Les figures 3A-3F illustrent une variante du procédé de remplissage décrit en
référence aux figures 1A-1G.
A la figure 3A, le récipient 2 est similaire à celui représenté et discuté en référence
à la figure 1A. A la figure 3B, et de la même manière qu'illustrée à la figure 1B, le
silicone S destiné à former le piston 11 est déposé dans le fond 4 du bidon 2, au
moyen de la canne de remplissage 10, via l'ouverture 5.
Aussitôt après, la valve 15 est sertie dans l'ouverture 5 (figure 3C). Sur l'orifice
d'entrée 26 de la valve 15 (disposé à l'intérieur du récipient 2) est monté de façon
légèrement auto-serrante, un bouchon 27 comportant une pluralité de nervures
radiales 28. Au niveau des nervures 28, le bouchon est de diamètre inférieur au
diamètre intérieur de l'ouverture 5 du récipient 2.
Avant que le matériau destiné à former le piston ne se polymérise, le bidon 2 est
retourné tête en bas (figure 3D). Ainsi, le matériau destiné à former le piston se
dépose dans l'extrémité du bidon adjacente à la valve 15. Dans cette position, la
valve 15 ainsi que le bouchon 27 et les nervures 28 sont complètement noyés
dans le silicone, lequel se fige dans cette position pour former le piston 11.
A la figure 3E, l'air comprimé est introduit dans le récipient 2 via le bouchon
élastomérique 6 prévu dans le fond 4 du récipient. L'air comprimé est introduit de
la même manière que dans le mode de réalisation précédent.
A la figure 3F, le produit est introduit dans le récipient via la tige de valve 21. Ce
faisant, le piston 11 est repoussé en direction du fond du bidon, en entraínant de
ce fait, le bouchon 27, noyé dans sa masse. De la même manière que pour le
mode de réalisation précédent, le piston 11 sépare de manière étanche un
volume supérieur 18 contenant le produit à distribuer sous forme pressurisée, d'un
volume inférieur 19 contenant le propulseur. Comme il apparaít sur cette figure, la
face du piston 11 tournée en direction du volume 18 est de profil correspondant
au profil de la valve 15 à l'intérieur du récipient 2, ainsi qu'à celui de la partie
supérieure du bidon, autorisant ainsi une vidange complète du récipient 2. De la
même manière que pour le mode de réalisation des figures 1A-1G, une tête de
distribution, recouverte d'un capot amovible peut être disposée sur la tige de
valve.
A la figure 4 est représenté un ensemble de conditionnement 100, du type
comportant un piston suiveur 56 en combinaison avec une pompe 54 fonctionnant
sans reprise d'air. De manière schématique, un tel ensemble comprend un flacon
en plastique 50 comportant un corps 51 et dont une extrémité est fermée par un
fond 52. L'autre extrémité présente un bord libre délimitant une ouverture 53 dans
laquelle est montée une pompe 54 surmontée d'un bouton poussoir 55. Dans le
récipient 50, est formé de moulage, un piston 56 apte à séparer de manière
étanche, un premier volume 57, adjacent à la pompe 54, et contenant le produit à
distribuer, d'un second volume 58 adjacent au fond 52, et mis à la pression
atmosphérique via un orifice axial 59. Au fil des utilisations, le ratio entre les
volumes 57 et 58 s'inverse.
Le montage du piston 56 dans le récipient 50, ainsi que le remplissage en produit,
se fait de manière similaire à la séquence illustrée en référence aux figures 1A-1E
du premier mode de réalisation. A la manière de ce qui a été discuté en référence
à la figure 1A, un élément similaire à l'élément 7 peut, en fonction de la taille de
l'orifice 59 et de la viscosité du silicone, être introduit dans le fond du récipient 50
de manière à empêcher le silicone d'obturer l'orifice 59, et de s'y accrocher en se
solidifiant. Un tel élément peut en outre, être utile de manière à rigidifier la
structure du piston 56. Après solidification du piston 56, le produit à distribuer est
introduit dans le récipient via l'ouverture 53 du récipient. La pompe 54 est ensuite
montée dans l'ouverture 53. Enfin, le bouton poussoir 55 est monté sur la tige de
pompe. Le dispositif est prêt à l'emploi.
Dans la description détaillée qui précède, il a été fait référence à des modes de
réalisation préférés de l'invention. Il est évident que des variantes peuvent y être
apportées sans s'écarter de l'esprit de l'invention telle que revendiquée ci-après.