EP1100640B1 - Eingusssystem für das thixoformen - Google Patents

Eingusssystem für das thixoformen Download PDF

Info

Publication number
EP1100640B1
EP1100640B1 EP99934657A EP99934657A EP1100640B1 EP 1100640 B1 EP1100640 B1 EP 1100640B1 EP 99934657 A EP99934657 A EP 99934657A EP 99934657 A EP99934657 A EP 99934657A EP 1100640 B1 EP1100640 B1 EP 1100640B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
sprue
cavity
section
casting chamber
cross
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP99934657A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1100640A1 (de
Inventor
Thomas Imwinkelried
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
3A Composites International AG
Original Assignee
Alcan Technology and Management Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Alcan Technology and Management Ltd filed Critical Alcan Technology and Management Ltd
Priority to EP99934657A priority Critical patent/EP1100640B1/de
Publication of EP1100640A1 publication Critical patent/EP1100640A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1100640B1 publication Critical patent/EP1100640B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/007—Semi-solid pressure die casting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/20—Accessories: Details
    • B22D17/22—Dies; Die plates; Die supports; Cooling equipment for dies; Accessories for loosening and ejecting castings from dies
    • B22D17/2272—Sprue channels
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S164/00—Metal founding
    • Y10S164/90—Rheo-casting

Definitions

  • the present invention relates to a die casting machine for producing molded parts thixotropic metal bolt, containing a casting system, which has a cylindrical Casting chamber cavity connects with a mold cavity, the pouring system being an immediate has a cylindrical casting cavity adjacent to the casting chamber cavity and contains at least one gate, and all of the gates laterally from the Guide the lateral surface of the pouring cavity away, and each pouring channel has a concentric one Center line and at its end directed against the mold cavity, an inlet opening for Introducing the thixotropic metal alloy into the mold cavity, and the connection of the pouring system with the casting chamber cavity by means of a concentric one Longitudinal axis of the cylindrical casting chamber cavity vertical through opening happens, and the inlet openings with respect to the through opening are arranged so that the surface normals of the inlet openings are not aligned with the longitudinal axis of the cylindrical casting chamber cavity coincide.
  • Die casting machines for the production of molded parts from thixotropic metal bolts are on known.
  • Such die casting systems essentially contain a casting chamber The die casting alloy or the thixotropic metal bolt is taken up, one in the casting chamber longitudinally movable piston for pressurizing the die-casting alloy or the thixotropic metal pin on the piston opposite End of the casting chamber, a casting chamber opening and a pouring system containing at least a sprue, for directing the die casting alloy or the thixotropic alloy pulp from the casting chamber opening into the mold cavity.
  • EP-A 0 718 059 describes a horizontal die casting machine for the production of Shaped parts from a thixotropic alloy slurry, the die casting machine one Has oxide scraper, which is between a semi-cylindrical, for insertion a thixotropic metal bolt suitable area of the casting chamber and the mold cavity and to avoid oxide inclusions in the alloy structure of the molded part serves.
  • DE-OS 40 15 174 describes a die casting machine with a two-part shape Casting plastic or metal, with a special one between the two halves of the mold designed sprue holding device is attached which has a variable passage cross-section can assume and in its closed position limits a constriction cross section, which is smaller than the predetermined cross section of the casting chamber opening.
  • thixoforms The process for the production of molded parts from thixotropic, i.e. part solid / semi-solid, Metal bolts are called thixoforms. All bolts come as metal bolts from a metal that can be converted into a thixotropic state. In particular The metal bolts can be made from aluminum, magnesium or zinc or from alloys of these Metals exist.
  • the thixotropic properties become more fluid or more solid Metal alloys used.
  • the thixotropic behavior of a metal alloy means that a suitably prepared metal behaves unloaded like a solid, under shear stress, however, reduces its viscosity to such an extent that it looks similar a molten metal behaves. This involves heating the alloy into the solidification interval between liquidus and solidus temperature required. The temperature is there set so that, for example, a microstructure content of 20 to 80% by weight is melted the rest remains in solid form.
  • thixoforming With thixoforming, semi-solid / semi-liquid metal is produced in a modified die casting machine processed into molded parts.
  • the die casting machines used for thixoforming differ from die casting machines for die casting metal melts by, for example, a longer casting chamber for receiving the thixotropic metal pin and a larger piston stroke required thereby, and for example a mechanically reinforced design of the thixotropic metal alloy leading parts of the die casting machine due to the higher pressure load on these parts during thixoforming.
  • Thixoforming is done, for example, with a horizontal die casting machine. at these machines have the casting chamber that receives the thixotropic metal bolt, horizontally.
  • thixoforming a thixotropic metal bolt is turned horizontally into one horizontal casting chamber of a die casting machine and by pressurization using a pouring piston at high speed and under high pressure in a conventional casting mold made of steel, in particular hot-work steel, i.e. in the mold cavity is introduced or shot in, the thixotropic metal alloy froze in this.
  • the pressure applied to the thixotropic metal bolt is typically 200 to 1500 bar and in particular between 500 and 1000 bar.
  • the the resulting flow rate of the thixotropic alloy pulp is, for example 0.2 to 3 m / s and in particular 0.3 to 2 m / s.
  • the microstructure is characterized by the phases, such as mixed crystal and eutectic phases, the Cast grain, such as globulils and dendrites, segregations as well as structural defects, such as porosity (Gas pores, micro voids), and impurities such as oxides.
  • the metal bolts used for the thixoforming of partially solid alloys have a process-related nature fine grain on the - if during the pretreatment of the thixotropic Metal bolts, i.e. during the heating of the metal bolts and their transport into the Die casting machine, no coarsening occurs - again in the alloy structure of the Find molded parts.
  • a fine grain generally improves the material properties, increases the homogeneity of the alloy structure and helps to avoid structural defects in the molded part.
  • the thixoforming of partially solid alloys shows in comparison to the die casting of Metal melting also has other significant advantages.
  • Another advantage is also the better dimensional accuracy due to lower shrinkage and the manufacturing to consider shaped parts close to the final dimensions, which reduces the machining steps and alloy material is saved.
  • the processing temperature is around 100 ° C lower the change in temperature of the individual components of the Die casting machine smaller, which increases the tool life.
  • lower processing temperature for thixoforming also allows the processing of alloys with a low iron content, since no alloying the tools happen by melting.
  • thixoforming allows one better mold filling with fewer air pockets.
  • a metal bolt is used in a thixotropic state, usually a thixotropic aluminum bolt, into a casting chamber (or more precisely: in a casting chamber cavity located in the casting chamber) and by pressurizing a mostly cylindrical constriction on one End of the casting chamber, the so-called through opening. It will sheared thixotropic material. The sheared, thixotropic material is then, starting from a pouring cavity adjacent to the through opening, into trapezoidal pouring channels deflected and then gets into the mold cavity of a mold. Usually the sprue channels at an approximately right angle to the concentric central axis of the through opening arranged. The arrangement between the casting chamber and the mold cavity is described in the following referred to as the pouring system. The pouring system thus serves to initiate the Casting chamber located thixotropic alloy pulp in the mold cavity of the mold.
  • the thixotropic alloy Due to the mechanical stress on the thixotropic alloy pulp during this Transfer from the casting chamber cavity into the mold cavity occurs through shear softening the thixotropic alloy, i.e. the thixotropic alloy is by shear softening liquid.
  • the pouring systems known from the prior art only meet these requirements partially.
  • the known pouring systems have too large a volume, so that the output of thixotropic material per molded part can be significantly improved can.
  • a too large volume of the pouring system used in particular affects the economics of the process.
  • Another disadvantage of the known pouring systems relates to the speed-dependent Filling behavior.
  • the filling behavior of a pouring system can vary depending on the piston speed and the initial state of the thixotropic bolt are very different. So it can with high piston speeds, for example, to undesirable air pockets in the thixotropic alloy slurry of the casting system come.
  • Turbulent flow conditions can occur during thixoforming, resulting in Gas inclusions (air, release agent or lubricant) can result in the molded part, causing a any subsequent heat treatment desired, for example solution annealing, of the molded part is often impossible.
  • Gas inclusions located near the surface of the molded part can be undesirable, for example, in solution annealing, due to the high gas pressure Cause blistering.
  • each sprue has a circular one or elliptical cross-section with a substantially constant cross-sectional area over its entire length has and immediately after the pouring cavity a bend contains, the part of the sprue located between the elbow and the inlet opening describes a straight, tubular piece of duct and the elbow is designed in such a way that its center line has a constant bending radius and a tangent to the to center line drawn to the through opening with the same bending radius at the through opening runs parallel to the longitudinal axis of the cylindrical casting chamber cavity and a tangent to the center line at the manifold end directed towards the inlet opening coincides with the center line of the straight, tubular duct piece.
  • Each sprue channel preferably has an amount between the sprue cavity and the inlet opening constant cross-sectional area. This will make the flow rate the thixotropic alloy kept as constant as possible and the shear effect on the minimized thixotropic alloy.
  • the sum of the cross-sectional areas corresponds to the individual sprue channels essentially the cross-sectional area of the through opening.
  • the sum of the the cross-sectional areas of the individual pouring channels which are adjacent to the pouring cavity preferably by no more than ⁇ 10% from the cross-sectional area of the through opening.
  • the sprue contains a gate area towards the mold cavity, which is in the corresponding Inlet opening ends.
  • the pouring channels preferably have between the pouring cavity and the respective gate area a tubular channel piece with a circular cross-section and constant radius.
  • the channel section between the casting cavity is concerned and gate area on the one hand the manifold and on the other hand that between the manifold and Bleed area of the straight channel section of each sprue.
  • the inlet openings preferably have an elliptical cross section.
  • the inlet opening results from the intersection of the gate area of the sprue with that in the Mold cavity produced, diverging molded part. With a flat molded part wall this results in an elliptical inlet opening. This results in curved part geometries usually more complex cut surfaces.
  • the gate area represents a channel-shaped transition area between the straight Section of the sprue with a circular cross section and the inlet opening.
  • Preferred the gate area has a cross-section along its center line which is gradual from a circular to an increasingly flat elliptical cross-section merges, this transition region in an elliptical one corresponding to the inlet opening Cross section ends.
  • the cross-sectional area is preferred in the gate area in terms of amount kept essentially constant, with changes in amount the cross-sectional area of up to 30% is included; in particular, the Gradually widen the cross-section of the gate area along its center line or narrow.
  • the pouring system according to the invention has a collection pocket for the forehead oxide layer of the thixotropic metal bolt.
  • storage and the heating process of the thixotropic metal bolt forms usually a metal oxide layer.
  • the oxide surface of the thixotropic Metal pin mostly removed before or in the casting chamber.
  • the oxide layer on the face of the thixotropic bolt usually remains an oxide layer on the face of the thixotropic bolt.
  • the in the inventive Embodiment of the pouring system provided collection pocket thus allows the deposit this end oxide layer in a fluid-mechanical dead zone at that of the through opening distal end of the casting cavity.
  • the collecting bag by means of a cylindrical protuberance of the casting cavity on that of the through opening distant side formed.
  • the casting system according to the invention is preferred for horizontal die casting machines used.
  • the straight duct sections of the sprue ducts are more preferably perpendicular to the longitudinal axis of the casting chamber cavity.
  • the bending radius corresponds to the center line in the Elbow of a sprue containing the distance of the through opening from a straight line the center line of the straight, tubular duct piece of the corresponding sprue.
  • the bending radius of a center line in the manifold area is determined, for example in that the intersection of the bisector between the longitudinal axis of the casting chamber cavity and the center line of the straight section of the corresponding Gating channel is determined with a plane through the through hole, the Distance of this intersection from the center of the through opening the bending radius Rk results.
  • the transition between the casting chamber cavity and the casting cavity can be sharp-edged or be rounded. With the sharp-edged design, this transition described through the through opening. However, a rounded transition is preferred.
  • the through opening is described by the point at which the cross section is the smallest, or the cross-section assumes a constant value, i.e. in a casting cavity with a constant cross-section merges.
  • the transition between the cylindrical casting chamber cavity and the Through opening thus becomes a transition area with a continuously tapering Cross section formed.
  • the pouring system according to the invention is suitable in principle for the thixoforming of all Metal alloys that can be converted into a thixotropic state.
  • the method according to the invention is particularly preferably suitable Casting system for thixoforming of aluminum die casting alloys, especially for AlSi, AlSiMg, AlSiCu, AlMg, AlCuTi and AlCuZnMg alloys.
  • Die casting machine with a horizontal casting chamber in which the transition from the casting chamber cavity to the casting cavity is sharp-edged and the casting system has two casting channels of the same dimensions, each with a gate area.
  • the bend radius of the manifolds is 42.5 mm.
  • the through hole diameter is 35 mm.
  • the pouring cavity is circular-cylindrical and has a horizontally lying, concentric longitudinal axis, which also coincides with the concentric longitudinal axis of the casting chamber cavity.
  • the casting cavity has a diameter of 35 mm.
  • the length of the casting cavity is designed such that a collecting pocket for the end oxides of the thixotropic bolts is formed between the two elbows, the cross-sectional dimensions of the collecting pocket corresponding to those of the casting cavity.
  • the straight duct section of each sprue is vertical and is thus perpendicular to the concentric longitudinal axis of the casting chamber cavity, one sprue leading vertically downwards and the other sprue vertically leading upwards.
  • the height of the beginning of the gate area measured from the concentric longitudinal axis of the casting chamber cavity is 102.5 mm.
  • the length of the gate area is 50 mm.
  • the inlet openings lie in a horizontal plane and have an elliptical shape with a major axis length a and a minor axis length b.
  • the main axis a of the inlet opening is parallel to the z axis and the secondary axis b is parallel to the x axis.
  • FIGS. 1 to 9 relate, by way of example, to views of a horizontal die casting machine according to the invention, i.e. a die casting machine with a horizontally arranged casting chamber.
  • FIG. 1 shows a partial view of a vertically through the concentric longitudinal axis 1 of the casting chamber cavity 12 running longitudinal section of a horizontal die casting machine according to the invention for the production of molded parts from thixotropic metal bolts, wherein in this longitudinal section a part of the horizontal casting chamber 10 and the pouring system 17 can be seen.
  • the casting chamber 10 contains a cylindrical casting chamber cavity 12 which has a concentric longitudinal axis 1.
  • the pouring system 17 connects the casting chamber cavity 12 to the mold cavity (not shown).
  • the pouring system 17 shown in FIG. 1 has two pouring channels, the pouring channel 20 and the pouring channel 21.
  • the sprue channels 20 and 21 represent tubular structures, the cavities of which each have a concentric center line m 1 and m 2 .
  • the pouring channels 20, 21 are connected to the casting chamber cavity 12 by means of a through opening 14 common to both pouring channels.
  • the through opening represents a rotationally symmetrical opening that is perpendicular to the longitudinal axis 1 at the end of the casting chamber 10 on the sprue side.
  • the thixotropic metal alloy When the thixotropic metal alloy is pressurized in the casting chamber 10, the thixotropic alloy slurry in the flow direction x through the passage opening 14 of the casting chamber 10 pressed and passes through the sprue 20, 21 into the mold cavity Mold (not shown).
  • the transition from the casting chamber cavity 12 to the through opening 14 can be sharp or be rounded.
  • the through opening is located at a sharp-edged transition 14 directly at the sprue-side end of the casting chamber 10.
  • the one shown in FIG Die casting machine shows a rounded transition between the casting chamber cavity 12 and passage opening 14. This creates a continuous x in the direction of flow tapered transition area 16.
  • the pouring system 17 has a directly adjacent to the through opening 14, circular cylindrical casting cavity 19, wherein the cross-sectional area of that shown in Figure 1 Pouring cavity 19 corresponds to the cross-sectional area of the through opening 14 and a concentric longitudinal axis of the casting cavity 19 with the longitudinal axis 1 of the casting chamber cavity 12 coincides.
  • the sprue channels 20, 21 lead - seen in the flow direction x - All laterally away from the lateral surface of the casting cavity 19.
  • the sprue channels 20, 21 have a circular or elliptical cross section, the cross-sectional area of the sprue channels 20, 21 in terms of amount over their entire length, i.e. between the casting cavity 19 and the inlet opening 35 remains constant.
  • the sprue 20, 21 contain a manifold 25, 26 immediately following the casting cavity 19, i.e. a curved, tubular section.
  • the between manifold 25, 26 and inlet opening 35 located part of each sprue 20, 21 describes a straight, tubular Channel piece.
  • each center line m 1 , m 2 describes a curved curve, the curved part of the curve according to the invention being at the beginning of the sprue 20, 21, ie after the casting cavity 19, is located.
  • the curved part of the center line m 1 , m 2 has a constant bending radius Rk 1 , Rk 2 .
  • the part of the pouring channel 20 or 21 comprising the curved part of the center line m 1 or m 2 is the elbow 25 or 26.
  • the elbow 25, 26 is in each case such that a tangent to the through opening 14 with the same bending radius Rk 1 , Rk 2 center line m 1 , m 2 extends parallel to the longitudinal axis 1 of the cylindrical casting chamber cavity 12 at the beginning of the manifold located against the passage opening 14
  • the bending radii Rk 1 , Rk 2 of the center lines m 1 , m 2 in the elbows 25, 26 are selected such that they correspond to the distance d of the through opening 14 from the center line m 1 , m 2 of the straight duct section of the respective sprue 20, 21 ,
  • a straight section of the sprue 20 or 21 is connected to the mold cavity-side end 73 or 74 of the elbow 25 or 26, so that the center line m 1 , m 2 of each sprue 20, 21 between the mold cavity-side manifold end 73, 74 and the inlet opening 35, 36 describes a straight line.
  • the straight sections of the pouring channels 20, 21 are perpendicular to the concentric longitudinal axis 1 of the casting chamber cavity 12. Accordingly, the center lines m 1 , m 2 of the straight sections of the pouring channels 20, 21 are perpendicular to the longitudinal axis 1.
  • the bends 25, 26 are further designed such that a tangent to the curved center line m 1 , m 2 at the end 73, 74 of the bend directed against the inlet opening 35 with the center line m 1 , m 2 of the straight duct section of the corresponding sprue 20, 21 coincides.
  • the sprue channels 20 and 21 each have a gate region at their end directed against the mold cavity, which ends in the corresponding inlet opening 35, only the gate region 30 of the sprue channel 20 being shown in FIG.
  • the transition from the gate area 30 to the mold cavity takes place through the inlet opening 35, which is perpendicular to the center line m 1 of the straight section of the sprue 20. Therefore, the surface normal NE 1 of the inlet opening 35 leading through the center of the inlet opening 35 coincides with the center line m 1 of the straight duct section of the corresponding sprue 20.
  • the sprue channels 20, 21 are described between the sprue cavity 19 and the gate area 30, 31 by a tubular channel piece with a circular cross section and constant inner diameter 2 R 1 , 2 R 2 .
  • the length of the casting cavity 19 is designed such that the casting cavity 19 is one between the elbows 25, 26 lying pocket 18 for receiving forehead oxides contains the thixotropic metal bolt.
  • the casting cavity 19 contains on the one hand the conceptually from the lateral surface of the casting cavity 19 to the through opening further developed manifold 25, 26 and on the other hand the collecting bag 18th
  • the inlet opening 35 shown in FIG. 1 has an elliptical shape, the minor axis the ellipse lies parallel to the x-axis in a horizontal plane parallel to the x-z plane, i.e. the minor axis lies horizontally and in a vertical plane, which is the longitudinal axis 1 of the casting chamber cavity 12 contains.
  • the inlet opening 35 is thus through the minor axis of length 2 b is shown.
  • the gate area 30 shown in FIG. 1 relates to a transition area of length c of the pouring channel 20, in which the straight section of the pouring channel 20 with a circular cross section and constant radius R 1 merges into the elliptical cross-sectional shape of the inlet opening 35.
  • the gate area 30 in FIG. 1 that is to say in a longitudinal section running vertically through the concentric longitudinal axis 1 of the casting chamber cavity 12, has a trapezoidal shape, the trapezoid being of isosceles and having two parallel sides of length 2 R 1 and 2 b and the parallel sides are arranged at a distance c.
  • Figure 2 shows a plan view of the die casting machine shown in Figure 1 in longitudinal section along the line AA.
  • the gate area 30 describes a continuously widening area of the pouring channel 20, the cross-sectional dimensions of which in this view - starting from the straight channel piece of the pouring channel 20 with a circular cross section - continuously merge into the elliptical cross section of the inlet opening 35.
  • the inlet opening has a maximum extent of the size 2a, where a denotes the main axis of the ellipse of the inlet opening 35.
  • the widening of the gate region 30 in the direction of the inlet opening 35 shown in FIG. 2 is such that the cross-sectional dimensions of the gate region 30 remain constant along the center line m 1 .
  • Figure 3 shows a plan view of the die casting machine shown in Figures 1 and 2 along the line B-B of Figure 2.
  • the ellipse shown in Figure 3 thus describes a plan view onto the inlet opening 35.
  • the inlet opening 35 is located in a direction relative to the longitudinal axis 1 of the casting chamber cavity 12 parallel horizontal plane, i.e. in a too Cartesian x-z axis parallel plane.
  • the inlet opening 35 shown in FIG. 3 has a minor axis in the x direction of length 2 b and in the z direction a main axis of length 2 a.
  • Figure 4 shows a partial view of a vertically through the concentric longitudinal axis 1 of the casting chamber cavity 12 running longitudinal section of another according to the invention Die casting machine, in this longitudinal section a part of the horizontal casting chamber 10 with casting chamber cavity 12 and the pouring system 17 can be seen.
  • the pouring system 17 contains a sprue cavity 19 and a single sprue 20.
  • the transition from the casting chamber cavity 12 to the through opening 14 is rounded.
  • the to the Through opening 14 adjacent casting cavity 19 is circular cylindrical, wherein the cross-sectional diameter of the casting cavity 19 is the diameter of the through opening 14 corresponds to and the longitudinal axis of the casting cavity 19 with the longitudinal axis 1 of the casting chamber cavity 12 coincides.
  • the sprue 20 From the lateral surface of the casting cavity 19 leads a bend 25 of a single sprue 20 laterally upwards. Subsequently on the manifold 25, the sprue 20 has a straight, vertically leading upward Channel piece, to which a gate area 30 connects. In the shown in Figure 4 In the view, the gate area 30 tapers conically towards the top and ends in FIG Inlet opening 35.
  • the cross-sectional area of the sprue 20 corresponds on its whole Length, i.e. between the casting cavity 19 and the inlet opening 35, essentially the cross-sectional area of the passage opening 14.
  • the length of the casting cavity 19 is such that that a collection pocket 18 for receiving the end oxides of the thixotropic alloy pulp is created. In the embodiment shown here, the length corresponds to the Casting cavity 19 the distance of the passage opening 14 from one to the straight section of the sprue 20 on the side remote from the casting chamber cavity 12, to the longitudinal axis 1 normal tangential plane.
  • Figure 5 shows a plan view of the die casting machine shown in Figure 4 in longitudinal section along the line C-C. It is circular in addition to the one in this top view see collecting bag 18 of the sprue 20 with its gate area 30.
  • the sprue 20 leads vertically upwards.
  • the gate area 30 relates to this Top view of a continuously expanding area of the sprue 20, the Shape of the gate area 30 is selected such that in cooperation with the in Figure 4 shown the cross-sectional area of the gate area 30 on its entire length remains constant.
  • FIG. 6 schematically shows a partial view of a vertically through the concentric longitudinal axis 1 of the casting chamber cavity 12 extending longitudinal section of another according to the invention Die casting machine.
  • the transition from the casting chamber cavity 12 to the through opening 14 is rounded.
  • a circular-cylindrical molded cavity 19 Is located after the passage opening 14 a circular-cylindrical molded cavity 19, the cross-sectional diameter of the Corresponds to the diameter of the through opening 14 and its longitudinal axis with the longitudinal axis 1 of the casting chamber cavity 12 coincides.
  • Figure 7 shows a plan view of the die casting machine shown in Figure 6 in longitudinal section along the line DD.
  • four cross-shaped sprue channels 20, 21, 22, 23 can be seen.
  • the concentric center lines (not shown) of these pouring channels 20, 21, 22, 23 form a right angle in this plan view.
  • the collecting pocket 18 shown in a circle.
  • the corresponding gate areas 30, 31, 32, 33 are connected to the straight sections of the pouring channels 20, 21, 22, 23 leading away from the center of the collecting pocket 18.
  • These gate areas 30, 31, 32, 33 describe the transition area between the straight sections of the sprue channels 20, 21, 22, 23 and the corresponding inlet openings 35, 36, 37, 38.
  • the gate areas 30, 31, 32, 33 relate to this plan view continuously widening regions of the pouring channels 20, 21, 22, 23, the shape of the gate regions 30, 31, 32, 33 being selected such that, in cooperation with the view shown in FIG. 4, the cross-sectional area of each gate region 30, 31, 32, 33 remains constant along its entire length.
  • All four sprue channels 20, 21, 22, 23 have the same shape and the same dimensions.
  • the pouring channels 20, 21, 22, 23 are designed such that their cross-sectional area is constant over their entire length, ie from the pouring cavity 19 to the corresponding inlet openings 20, 21, 22, 23.
  • the surface normals NE 1 , NE 2 , NE 3 , NE 4 on the inlet openings 35, 36, 37, 38 lie parallel to the center lines of the straight sections of the corresponding sprue channels 20, 21, 22, 23. Adjacent surface normals NE 1 , NE 2 , NE 3 , NE 4 form a right angle with each other.
  • FIG. 8 shows various embodiments of a section of the one shown in FIG. 1 upper sprue 20, this cutout in particular the gate area 30 concerns. Accordingly, FIG. 8 shows various embodiments of the gate area 30 in a vertically extending through the concentric longitudinal axis 1 of the casting chamber cavity 12 Longitudinal section. The inlet opening 35 remains for all embodiments of the Gate area 30 unchanged.
  • Essential for the shown embodiments of the Gate area 30 with the gate walls e, f, g is that the gate area 30 as a transition area between the straight duct section of the sprue 20 and the inlet opening 35 over its entire length and for all embodiments of the gate walls e, f, g has the same cross-sectional area everywhere.
  • the gate wall f (solid line) has the shape of an isosceles Trapezes and corresponds to the representation of the gate area 30 shown in FIG. 1.
  • the gate wall e has a continuously inwardly curved shape and Gate wall g shows a continuously curved shape
  • Figure 9 shows the top view of the embodiments shown in Figure 8 in longitudinal section of the gate area 30 of Figure 1 along the line A-A.
  • the inlet opening remains 35 again unchanged for all embodiments of the gate area 30.
  • the gate walls e, f, g must have one in the top view according to FIG have the larger cross section, the smaller their cross section in the longitudinal section according to Figure 8 is. Accordingly, the gate wall e in FIG.
  • the Gating wall g has a more inward direction than gating wall f Curvature, so that their cross section in the plan view shown in Figure 9 is smaller everywhere compared to the gate wall f.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
  • Slot Machines And Peripheral Devices (AREA)
  • Air Bags (AREA)
  • Devices For Dispensing Beverages (AREA)
  • Seal Device For Vehicle (AREA)
  • Materials For Medical Uses (AREA)
  • Transition And Organic Metals Composition Catalysts For Addition Polymerization (AREA)

Description

Vorliegende Erfindung betrifft eine Druckgiessmaschine zur Herstellung von Formteilen aus thixotropen Metallbolzen, enthaltend ein Eingusssystem, welches einen zylinderförmigen Giesskammerhohlraum mit einer Formkavität verbindet, wobei das Eingusssystem eine unmittelbar an den Giesskammerhohlraum angrenzende, zylinderförmige Eingusskavität aufweist und wenigstens einen Eingusskanal enthält, und alle Eingusskanäle lateral von der Mantelfläche der Eingusskavität wegführen, und jeder Eingusskanal eine konzentrische Mittellinie und an seinem gegen die Formkavität gerichteten Ende eine Einleitöffnung zum Einführen der thixotropen Metallegierung in die Formkavität aufweist, und die Verbindung des Eingusssystems mit dem Giesskammerhohlraum durch eine bezüglich einer konzentrischen Längsachse des zylinderförmigen Giesskammerhohlraumes senkrechte Durchgangsöffnung geschieht, und die Einleitöffnungen bezüglich der Durchgangsöffnung dergestalt angeordnet sind, dass die Flächennormalen der Einleitöffnungen nicht mit der Längsachse des zylinderförmigen Giesskammerhohlraumes zusammenfallen.
Druckgiessmaschinen zur Herstellung von Formteilen aus thixotropen Metallbolzen sind an sich bekannt. Derartige Druckgiessanlagen enthalten im wesentlichen eine Giesskammer zur Aufnahme der Druckgusslegierung bzw. des thixotropen Metallbolzens, einen in der Giesskammer in Längsrichtung beweglicher Kolben für die Druckbeaufschlagung der Druckgusslegierung bzw. des thixotropen Metallbolzens, am dem Kolben gegenüberliegenden Ende der Giesskammer eine Giesskammeröffnung und ein Eingusssystem, enthaltend wenigstens einen Eingusskanal, zur Leitung der Druckgusslegierung bzw. des thixotropen Legierungsbreis von der Giesskammeröffnung in die Formkavität.
Die EP-A 0 718 059 beschreibt eine Horizontal-Druckgiessmaschine zur Herstellung von Formteilen aus einem thixotropen Legierungsbrei, wobei die Druckgiessmaschine einen Oxidabstreifer aufweist, welcher sich zwischen einem halbzylinderförmigen, zum Einlegen eines thixotropen Metallbolzens geeigneten Bereich der Giesskammer und der Formkavität befindet und zur Vermeidung von Oxideinschlüssen im Legierungsgefüge des Formteils dient.
Die DE-OS 40 15 174 beschreibt eine Druckgiessmaschine mit einer zweiteiligen Form zum Giessen von Kunststoff oder Metall, wobei zwischen den beiden Pormhälften eine speziell gestaltete Angusshalteeinrichtung angebracht ist welche einen veränderlichen Durchgangsquerschnitt annehmen kann und in ihrer Schliesslage einen Verengungsquerschnitt begrenzt, der kleiner als der vorbestimmte Querschnitt der Giesskammeröffnung ist.
Das Verfahren zur Herstellung von Formteilen aus thixotropen, d.h. teilfesten/teilflüssigen, Metallbolzen wird als Thixoformen bezeichnet. Als Metallbolzen kommen dabei alle Bolzen aus einem in einen thixotropen Zustand überführbaren Metall in Frage. Insbesondere können die Metallbolzen aus Aluminium, Magnesium oder Zink oder aus Legierungen dieser Metalle bestehen.
Beim Thixoformen werden die thixotropen Eigenschaften teilflüssiger bzw. teilfester Metallegierungen ausgenützt. Unter thixotropem Verhalten einer Metallegierung wird verstanden, dass ein entsprechend vorbereitetes Metall sich unbelastet wie ein Festkörper verhält, unter Schubbeanspruchung seine Viskosität jedoch soweit verringert, dass es sich ähnlich einer Metallschmelze verhält. Dazu ist ein Aufheizen der Legierung in das Erstarrungsintervall zwischen Liquidus- und Solidustemperatur erforderlich. Die Temperatur ist dabei so einzustellen, dass beispielsweise ein Gefügeanteil von 20 bis 80 Gew.% aufgeschmolzen wird, der Rest jedoch in fester Form verbleibt.
Beim Thixoformen wird teilfestes/teilflüssiges Metall in einer modifizierten Druckgiessmäschine zu Formteilen verarbeitet. Die zum Thixoformen eingesetzten Druckgiessmaschinen unterscheiden sich gegenüber den Druckgiessmaschinen zum Druckgiessen von Metallschmelzen durch beispielsweise eine länger ausgestaltete Giesskammer zur Aufnahme des thixotropen Metallbolzens und einen dadurch benötigten grösseren Kolbenhub, und beispielsweise einer mechanisch verstärkten Ausgestaltung der die thixotrope Metallegierung führenden Teile der Druckgiessmaschine infolge der höheren Druckbelastung dieser Teile während dem Thixoformen.
Das Thixoformen geschieht beispielsweise mit einer Horizontal-Druckgiessmaschine. Bei diesen Maschinen liegt die Giesskammer, die den thixotropen Metallbolzen aufnimmt, waagrecht. Beim Thixoformen wird ein thixotroper Metallbolzen in eine solche horizontal liegende Giesskammer einer Druckgiessmaschine gegeben und durch Druckbeaufschlagung mittels eines Giesskolbens mit hoher Geschwindigkeit und unter hohem Druck in eine üblicherweise aus Stahl, insbesondere Warmarbeitsstahl, bestehende Gussform eingeleitet, d.h. in die Formkavität der Gussform eingebracht bzw. eingeschossen, wobei die thixotrope Metalllegierung in dieser erstarrt. Dabei beträgt die Druckbeaufschlagung des thixotropen Metallbolzens typischerweise 200 bis 1500 bar und insbesondere zwischen 500 und 1000 bar. Die dadurch bewirkte Strömungsgeschwindigkeit des thixotropen Legierungsbreis beträgt beispielsweise 0.2 bis 3 m/s und insbesondere 0.3 bis 2 m/s.
Das sich während der Erstarrung der thixotropen Metallegierung in der Gussform ausbildende Gussgefüge bestimmt wesentlich die Eigenschaften der Formteile. Die Gefügeausbildung ist gekennzeichnet durch die Phasen, wie Mischkristall und eutektische Phasen, das Gusskorn, wie Globulilen und Dendriten, Seigerungen als auch Gefügefehler, wie Porosität (Gasporen, Mikrolunker), und Verunreinigungen, wie beispielsweise Oxide.
Die für das Thixoformen teilfester Legierungen verwendeten Metallbolzen weisen ein verfahrensbedingt feines Korn auf, das sich -- wenn während der Vorbehandlung der thixotropen Metallbolzen, d.h. während dem Aufheizen der Metallbolzen und deren Transport in die Druckgiessmaschine, keine Komvergröberung eintritt -- wieder im Legierungsgefüge der Formteile findet. Ein feines Korn verbessert im allgemeinen die Werkstoffeigenschaften, erhöht die Homogenität des Legierungsgefüges und hilft Gefügefehler im Formteil zu vermeiden. Das Thixoformen teilfester Legierungen zeigt gegenüber dem Druckgiessen von Metallschmelzen zudem weitere wesentliche Vorteile. Dazu gehört eine bedeutende Energieeinsparung sowie kürzere Fertigungszeiten, da erstens die thixotropen Metallbolzen im Vergleich zum Druckgiessen von Metallschmelzen vorgängig zum Thixoformen weniger hoch und somit weniger lang aufgeheizt werden müssen und zweitens in der Gussform schneller abgekühlt, bzw. in einen festen Zustand zurückgeführt werden, was zu einer Verringerung der Komvergröberung beiträgt. Die Energieeinsparung ergibt sich vorallem dadurch, dass ein Grossteil der Schmelzwärme sowie die gesamte Überhitzungswärme, d.h. die der Metallegierung zusätzlich zugeführte Wärme zur Erreichung einer Temperaturüberhöhung über den Schmelzpunkt zur Sicherstellung des schmelzflüssigen Zustandes der Metallegierung, und die Energie für das Warmhalten der Schmelze entfallen. Als weiterer Vorteil ist zudem die bessere Massgenauigkeit aufgrund geringerer Schrumpfung und die Herstellung endabmessungsnaher Formteile zu betrachten, wodurch die Bearbeitungsschritte reduziert und Legierungsmaterial eingespart wird. Zudem ist durch die um etwa 100 °C geringere Verarbeitungstemperatur die Temperaturwechselbelastung der einzelnen Komponenten der Druckgiessmaschine kleiner, wodurch die Werkzeugstandzeit erhöht wird. Die gegenüber dem Druckgiessen von Metallschmelzen geringere Verarbeitungstemperatur beim Thixoformen ermöglicht auch das Verarbeiten von Legierungen mit tiefem Eisengehalt, da kein Ablegieren der Werkzeuge durch Anschmelzen geschieht. Zudem erlaubt das Thixoformen eine bessere Formfüllung mit weniger Lufteinschlüssen.
Bei den aus dem Stand der Technik bekannten Druckgiessmaschinen wird ein Metallbolzen im thixotropen Zustand, üblicherweise ein thixotroper Aluminiumbolzen, in eine Giesskammer (oder genauer: in einen in der Giesskammer befindlichen Giesskammerhohlraum) gegeben und mittels Druckbeaufschlagung durch eine meist zylinderförmige Verengung am einen Ende der Giesskammer, der sogenannten Durchgangsöffnung, gepresst. Dabei wird das thixotrope Material geschert. Das gescherte, thixotrope Material wird dann, ausgehend von einer der Durchgangsöffnung anliegenden Eingusskavität, in trapezförmige Eingusskanäle umgelenkt und gelangt dann in die Formkavität einer Gussform. Üblicherweise sind die Eingusskanäle in einem etwa rechten Winkel zur konzentrischen Mittelachse der Durchgangsöffnung angeordnet. Die Anordnung zwischen Giesskammer und Formkavität wird im weiteren als Eingusssystem bezeichnet. Das Eingusssystem dient somit dem Einleiten des in der Giesskammer befindlichen, thixotropen Legierungsbreis in die Formkavität der Gussform.
Durch die mechanische Beanspruchung des thixotropen Legierungsbreis während dessen Überführung aus dem Giesskammerhohlraum in die Formkavität tritt eine Scherentfestigung der thixotropen Legierung auf, d.h. die thixotrope Legierung wird durch die Scherentfestigung flüssiger.
An ein Eingusssystem zum Thixoformen werden folgende Anforderungen gestellt:
  • a) Gutes Füllverhalten: Das Eingusssystem muss möglichst gleichmässig über seinen gesamten Querschnitt gefüllt werden. Im verwendeten Geschwindigkeitsbereich der thixotropen Legierung darf es zudem zu keinen Gas- oder Oxideinschlüssen kommen.
  • b) Gutes Strömungsverhalten: Die Strömung muss möglichst laminar sein, damit Verwirbelungen und unerwünschte Entfestigungen des thixotropen Materials vermieden werden.
  • c) Gutes Scherverhalten: Die Scherentfestigung muss möglichst homogen über den gesamten Querschnitt erfolgen, wobei die Scherentfestigung möglichst gering gehalten werden soll.
  • d) Geringer Wärmeverlust: Das thixotrope Material sollte auf seinem Weg durch das Eingusssystem möglichst wenig an Wärmeenergie verlieren.
  • e) Minimales Volumen des Eingusssystems: Das am Schluss des Thixoformprozesses im Eingusssystem verbleibende Material wird für den Füllprozess der Formkavität nicht verwendet. Daher sollte das Eingusssystem ein minimales Volumen aufweisen, um eine optimale Ausbringung von thixotropem Material in die Formkavität zu gewährleisten.
  • f) Gutes Nachspeisungsverhalten: Während der Erstarrung des Formteils muss das im Eingusssystem befindliche, thixotrope Material zusammenhängend flüssig bleiben, damit einerseits die Druckübertragung vom Giesskolben auf das Formteil aufrechterhalten werden kann und andererseits das durch die erstarrungsbedingte Schrumpfung verursachte Volumendefizit des Formteils durch Nachspeisung von thixotropem Material kompensiert werden kann.
  • g) Gute Druckübertragung: Das Eingusssystem sollte einen möglichst geringen Druckabfall zwischen Giesskammerhohlraum und Formkavität bewirken.
    • Die aus dem Stand der Technik bekannten Eingusssysteme erfüllen diese Anforderungen nur teilweise. Insbesondere weisen die bekannten Eingusssysteme ein zu grosses Volumen auf, so dass die Ausbringung an thixotropem Material pro Formteil noch erheblich verbessert werden kann. Ein zu grosses Volumen des verwendeten Eingusssystems beeinträchtigt insbesondere die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens.
    Ein weiterer Nachteil der bekannten Eingusssysteme betrifft das geschwindigkeitsabhängige Füllverhalten. Das Füllverhalten eines Eingusssystems kann je nach Kolbengeschwindigkeit und Ausgangszustand des thixotropen Bolzens sehr unterschiedlich ausfallen. So kann es bei hohen Kolbengeschwindigkeiten beispielsweise zu unerwünschten Lufteinschlüssen im thixotropen Legierungsbrei des Eingusssystems kommen. Bei sehr schneller Formfüllung können während dem Thixoformen turbulente Strömungsbedingungen auftreten, was zu Gaseinschlüssen (Luft, Trenn- oder Schmiermittel) im Formteil führen kann, wodurch eine allfällig gewünschte anschliessende Wärmebehandlung, beispielsweise eine Lösungsglühung, des Formteils oft verunmöglicht wird. Nahe der Oberfläche des Formteils liegende Gaseinschlüsse können beispielsweise beim Lösungsglühen, des hohen Gasdruckes wegen, zu unerwünschter Blasenbildung führen.
    Ein weiterer Nachteil der bekannten Eingusssysteme betrifft das ungleichmässige Strömungsverhalten. Die während dem Thixoformen nach Füllung des Eingusssystems mit thixotropem Material sich einstellende Strömung ist in den meisten Fällen ungleichmässig. Dabei wurde insbesondere erkannt, dass abrupte Richtungsänderungen und/oder wechselnde Querschnittsverhältnisse zu lokalen Geschwindigkeitsänderungen des thixotropen Materials führen. Zudem wurde festgestellt, dass bei eckigen Querschnitten der Eingusskanäle nur ein Teil des verfügbaren Querschnittes effektiv für die Leitung des thixotropen Materials genutzt wird.
    Angesichts der vorgängig beschriebenen Nachteile der bekannten Eingusssysteme für Druckgiessmaschinen zur Herstellung von Formteilen aus thixotropem Material hat sich der Erfinder zur Aufgabe gemacht ein Eingusssystem bereitzustellen, welches die genannten Nachteile vermeidet und die für ein Eingusssystem einer Druckgiessmaschine zum Thixoformen aufgestellten Anforderungen optimal erfüllt.
    Erfindungsgemäss wird dies dadurch gelöst, dass jeder Eingusskanal einen kreisförmigen oder elliptischen Querschnitt mit auf seiner ganzen Länge im wesentlichen konstanter Querschnittsfläche aufweist und unmittelbar anschliessend an die Eingusskavität einen Krümmer enthält, wobei der zwischen Krümmer und Einleitöffnung befindliche Teil des Eingusskanales ein gerades, rohrförmiges Kanalstück beschreibt und der Krümmer derart ausgebildet ist, dass dessen Mittellinie einen konstanten Biegeradius aufweist und eine Tangente an die bis zur Durchgangsöffnung mit demselben Biegeradius weitergezogene Mittellinie an der Durchgangsöffnung parallel zur Längsachse des zylinderförmigen Giesskammerhohlraumes verläuft und eine Tangente an die Mittellinie am gegen die Einleitöffnung gerichteten Krümmer-Ende mit der Mittellinie des geraden, rohrförmigen Kanalstückes zusammenfällt.
    Durch die erfindungsgemässe Ausgestaltung des Eingusssystems bleiben die Richtungsänderungen und auch die damit zusammenhängende Scherentfestigung des thixotropen Legierungsbreis während dem Transport von der Durchgangsöffnung zur Einleitöffnung minimal.
    Jeder Eingusskanal weist zwischen Eingusskavität und Einleitöffnung bevorzugt eine betragsmässig konstante Querschnittsfläche auf. Dadurch wird die Strömungsgeschwindigkeit der thixotropen Legierung möglichst konstant gehalten und die Scherwirkung auf die thixotrope Legierung minimiert.
    Weiter bevorzugt entspricht die Summe der Querschnittsflächen der einzelnen Eingusskanäle im wesentlichen der Querschnittsfläche der Durchgangsöffnung. Dabei weicht die Summe der der Eingusskavität anliegenden Querschnittsflächen der einzelnen Eingusskanäle besonders bevorzugt um nicht mehr als ± 10 % von der Querschnittsfläche der Durchgangsöffnung ab.
    In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des Eingusssystems enthält der Eingusskanal an seinem gegen die Formkavität gerichteten Ende einen Anschnittbereich, der in der entsprechenden Einleitöffnung endet. Bevorzugt weisen die Eingusskanäle zwischen Eingusskavität und dem jeweiligen Anschnittbereich ein rohrförmiges Kanalstück mit kreisrundem Querschnitt und konstantem Radius auf. Dabei betrifft das Kanalstück zwischen Eingusskavität und Anschnittbereich einerseits den Krümmer und andererseits das zwischen Krümmer und Anschnittbereich liegende, gerade Kanalstück eines jeden Eingusskanales. Durch diesen kreisrunden Querschnitt wird das Verhältnis von Oberfläche zu Volumen minimiert. Zudem erlaubt der kreisrunde Querschnitt eine volle Nutzung des zur Verfügung stehenden Kanalquerschnittes.
    Bevorzugt weisen die Einleitöffnungen einen elliptischen Querschnitt auf. Die Einleitöffnung ergibt sich durch die Schnittfläche des Anschnittbereiches des Eingusskanales mit dem in der Formkavität hergestellten, auseinanderlaufenden Formteil. Bei einer ebenen Formteilwand ergibt sich somit eine elliptische Einleitöffnung. Bei gekrümmten Formteilgeometrien resultieren üblicherweise komplexere Schnittflächen.
    Der Anschnittbereich stellt einen kanalförmigen Übergangsbereich zwischen dem geraden Teilstück des Eingusskanales mit kreisrundem Querschnitt und der Einleitöffnung dar. Bevorzugt weist der Anschnittbereich längs seiner Mittellinie einen Querschnitt auf, der allmählich von einem kreisförmigen in einen immer flacher werdenden ellipsenförmigen Querschnitt übergeht, wobei dieser Übergangsbereich in einem der Einleitöffnung entsprechenden, ellipsenförmigen Querschnitt endet. Bevorzugt wird im Anschnittbereich die Querschnittsfläche betragsmässig im wesentlichen konstant gehalten, wobei damit betragsmässige Veränderungen der Querschnittsfläche von bis zu 30 % mitumfasst sind; insbesondere kann sich der Querschnitt des Anschnittbereiches längs seiner Mittellinie graduell etwas aufweiten oder verengen.
    In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist das erfindungsgemässe Eingusssystem eine Auffangtasche für die Stirnoxidschicht des thixotropen Metallbolzens auf. Während der Vorbehandlung, Lagerung und dem Aufheizvorgang des thixotropen Metallbolzens bildet sich üblicherweise eine Metalloxidschicht. Um Einschlüsse solcher oxidischer Bestandteile im Legierungsgefüge des Formteils zu vermeiden, wird die oxidische Mantelfläche des thixotropen Metallbolzens meist vor oder in der Giesskammer entfernt. Dabei verbleibt üblicherweise eine Oxidschicht an der Stirnfläche des thixotropen Bolzens. Die in der erfindungsgemässen Ausführungsform des Eingusssystems vorgesehene Auffangtasche erlaubt somit die Ablagerung dieser Stirnoxidschicht in einer strömungsmechanischen Totzone an dem der Durchgangsöffnung entfernt liegenden Ende der Eingusskavität. Dabei wird die Auffangtasche beispielsweise durch eine zylinderförmige Ausstülpung der Eingusskavität auf der der Durchgangsöffnung entfernt liegenden Seite gebildet.
    Das erfindungsgemässe Eingusssystem wird bevorzugt für Horizontal-Druckgiessmaschinen verwendet.
    Weiter bevorzugt liegen die geraden Kanalstücke der Eingusskanäle senkrecht zur Längsachse des Giesskammerhohlraumes. Dabei entspricht der Biegeradius der Mittellinie im Krümmer eines Eingusskanales dem Abstand der Durchgangsöffnung von einer Geraden, enthaltend die Mittellinie des geraden, rohrförmigen Kanalstückes des entsprechenden Eingusskanales.
    Erfindungsgemäss bestimmt sich der Biegeradius einer Mittellinie im Krümmerbereich beispielsweise dadurch, dass der Schnittpunkt der Winkelhalbierenden zwischen der Längsachse des Giesskammerhohlraumes und der Mittellinie des geraden Teilstückes des entsprechenden Eingusskanales mit einer Ebene durch die Durchgangsöffnung festgestellt wird, wobei der Abstand dieses Schnittpunktes vom Mittelpunkt der Durchgangsöffnung den Biegeradius Rk ergibt.
    Der Übergang zwischen Giesskammerhohlraum und Eingusskavität kann scharfkantig oder abgerundet ausgestaltet sein. Bei der scharfkantigen Ausgestaltung wird dieser Übergang durch die Durchgangsöffnung beschrieben. Bevorzugt wird jedoch ein abgerundeter Übergang. Dabei wird die Durchgangsöffnung durch die Stelle beschrieben, an der der Querschnitt am geringsten ist, oder aber der Querschnitt einen konstanten Wert annimmt, d.h. in eine Eingusskavität mit konstantem Querschnitt übergeht. Bei der abgerundeten Ausführungsform des Übergangs zwischen dem zylinderförmigen Giesskammerhohlraum und der Durchgangsöffnung wird somit ein Übergangsbereich mit einem sich stetig verjüngenden Querschnitt gebildet. Durch die Schaffung eines derartigen Übergangsbereiches wird eine gleichmässige Scherwirkung des thixotropen Legierungsbreis bewirkt. Zudem wird eine bei scharfkantigen Übergängen und hohen Strömungsgeschwindigkeiten häufig auftretende Ablösung der thixotropen Legierungsströmung von der Wandung der Durchgangsöffnung vermieden.
    Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemässen Eingusssystems ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
    Das erfindungsgemässe Eingusssystem eignet sich prinzipiell für das Thixoformen aller Metallegierungen, die in einen thixotropen Zustand überführt werden können. Bevorzugt wird das erfindungsgemässe Eingusssystem zum Thixoformen von Aluminium-, Magnesiumoder Zinklegierungen eingesetzt. Besonders bevorzugt eignet sich das erfindungsgemässe Eingusssystem zum Thixoformen von Aluminiumdruckgusslegierungen, insbesondere für AlSi-, AlSiMg-, AlSiCu-, AlMg-, AlCuTi- und AlCuZnMg-Legierungen.
    Das erfindungsgemässe Eingusssystem weist gegenüber dem Stand der Technik folgende Vorteile auf:
  • a) Minimales Volumen des Eingusssystems: Durch die Verwendung runder Eingusskanäle wird die Gesamtoberfläche so klein wie möglich gehalten. Zudem ist wegen dem optimalen Verhältnis von Oberfläche zu Volumen der Wärmeverlust minimal. Daher wird weniger thixotropes Material benötigt um den Wärmeverlust des thixotropen Legierungsbreis im Eingusssystem zu kompensieren.
  • b) Gutmütiges Füllverhalten: Das Füllverhalten des Eingusssystems ist in dem für das Thixoformen üblicherweise angewandten Geschwindigkeitsbereich der Formfüllung, d.h. der Strömungsgeschwindigkeit der thixotropen Legierung, sehr gutmütig, d.h. selbst bei relativ hohen Strömungsgeschwindigkeiten bilden sich keine Lufteinschlüsse.
  • c) Strömungsverhalten: Das Strömungsverhalten bei mit thixotroper Legierung bereits gefülltem Eingusskanal ist ausgezeichnet, da die gesamte Querschnittsfläche des Eingusskanales genutzt wird und keine strömungsmechanischen Totzonen vorhanden sind. Zudem ermöglicht der runde Kanalquerschnitt der Eingusskanäle die Ausbildung einer laminaren Strömung für den ganzen bei der Formfüllung auftretenden Strömungsgeschwindigkeitsbereich.
  • d) Einstellbarkeit der Viskosität: Infolge der geringen Scherentfestigung der thixotropen Legierung an der Durchgangsöffnung und dem Eingusskanal kann eine hohe Viskosität der thixotropen Legierung bis hin zur Einleitöffnung beibehalten werden. An der Einleitöffnung kann dann die für die Füllung der Formkavität gewünschte Viskosität des thixotropen Legierungsbreis eingestellt werden.
  • e) Minimaler Druckverlust und gutes Nachspeisungsverhalten: Der Kolbendruck wird durch die erfindungsgemäss gekrümmten Eingusskanäle sehr gut übertragen, d.h. der Druckverlust in den Eingusskanälen ist minimal und wird infolge des hydrostatischen Druckes vorallem durch die gewählte Höhe der entsprechenden Einleitöffnung bestimmt. Auch das Nachspeisungsverhalten wird infolge des geringen Druckabfalles in den Eingusskanälen im wesentlichen durch die Höhe der Einleitöffnungen bestimmt.
    • Ausführungsbeispiel
    Druckgiessmaschine mit horizontal liegender Giesskammer, bei welcher der Übergang vom Giesskammerhohlraum zur Eingusskavität scharfkantig ausgebildet ist und das Eingusssystem zwei Eingusskanäle gleicher Abmessungen mit je einem Anschnittbereich aufweist. Der Querschnitt des Einguss-Kanalstückes zwischen Eingusskavität und Anschnittbereich ist kreisrund und weist einen Durchmesser von 2 R = 25 mm auf. Der Biegeradius der Krümmer beträgt 42.5 mm. Der Durchgangsöffnungsdurchmesser beträgt 35 mm. Die Eingusskavität ist kreiszylinderförmig ausgebildet und weist eine horizontal liegende, konzentrische Längsachse auf, welche zudem mit der konzentrischen Längsachse des Giesskammerhohlraumes zusammenfällt. Die Eingusskavität hat einen Durchmesser von 35 mm. Die Länge der Eingusskavität ist derart ausgebildet, dass zwischen den beiden Krümmern eine Auffangtasche für die Stirnoxide der thixotropen Bolzen gebildet wird, wobei die Querschnittabmessungen der Auffangtasche denen der Eingusskavität entsprechen. Das gerade Kanalstück jedes Eingusskanales liegt in einer Vertikalen und steht somit zur konzentrischen Längsachse des Giesskammerhohlraumes senkrecht, wobei der eine Eingusskanal senkrecht nach unten und der andere Eingusskanal senkrecht nach oben führt. Die von der konzentrischen Längsachse des Giesskammerhohlraumes gemessene Höhe des Anfanges des Anschnittbereiches beträgt 102.5 mm. Die Länge des Anschnittbereiches beträgt 50 mm. Die Einleitöffnungen liegen in einer Horizontalebene und weisen eine ellipsenförmige Form mit einer Hauptachsenlänge a und einer Nebenachsenlänge b auf. Die Gestalt des Anschnittbereiches lässt sich in einem kartesischen Koordinatensystem, bei welchem die x-Achse parallel zur konzentrischen Längsachse des Giesskammerhohlraumes gelegt wird, die y-Achse parallel zu einer Vertikalen liegt und die z-Achse ebenfalls in einer Horizontalebene durch die x-Achse liegt, derart beschreiben, dass x (y) = (b-R)·y/c + R und z (y) = (c·R2)/(b·y - R·y + R·c) gilt, wobei R den konstanten Radius des querschnittlich kreisförmigen Einguss-Kanalstückes zwischen Eingusskavität und Anschnittbereich, b die Länge der Nebenachse der Einleitöffnung und c die Länge bzw. Höhe des Anschnittbereiches bedeuted. In diesem kartesischen Koordinatensystem liegt die Hauptachse a der Einleitöffnung parallel zur z-Achse und die Nebenachse b parallel zur x-Achse. Die Einleitöffnungen weisen somit eine Ellipse mit einem Nebenachsendurchmesser von 2 b = 6 mm und einem Hauptachsendurchmesser von 2 a auf.
    Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der erfindungsgemässen Druckgiessmaschine ergeben sich aus den in den Figuren 1 bis 9 dargestellten Ausführungsbeispielen, sowie aus der Figurenbeschreibung.
    Figur 1
    zeigt schematisch eine Teilansicht eines vertikal durch die konzentrische Längsachse des Giesskammerhohlraumes verlaufenden Längsschnittes einer erfindungsgemässen Druckgiessmaschine mit zwei Eingusskanälen.
    Figur 2
    zeigt eine Draufsicht auf die in Figur 1 im Längsschnitt dargestellte Druckgiessmaschine entlang der Linie A-A.
    Figur 3
    zeigt eine Draufsicht auf die in Figur 1 und 2 dargestellte Druckgiessmaschine entlang der Linie B-B.
    Figur 4
    zeigt schematisch eine Teilansicht eines vertikal durch die konzentrische Längsachse des Giesskammerhohlraumes verlaufenden Längsschnittes einer weiteren erfindungsgemässen Druckgiessmaschine mit einem einzigen Eingusskanal.
    Figur 5
    zeigt eine Draufsicht auf die in Figur 4 im Längsschnitt dargestellte Druckgiessmaschine entlang der Linie C-C.
    Figur 6
    zeigt schematisch eine Teilansicht eines vertikal durch die konzentrische Längsachse des Giesskammerhohlraumes verlaufenden Längsschnittes einer weiteren erfindungsgemässen Druckgiessmaschine mit vier Eingusskanälen.
    Figur 7
    zeigt eine Draufsicht auf die in Figur 6 im Längsschnitt dargestellte Druckgiessmaschine entlang der Linie D-D.
    Figur 8
    zeigt verschiedene Ausführungsformen eines Ausschnittes des in Figur 1 dargestellten oberen Eingusskanales, wobei dieser Ausschnitt insbesondere den Anschnittbereich des oberen Eingusskanales betrifft und Figur 8 verschiedene Ausführungsformen dieses Anschnittbereiches in einem vertikal durch die konzentrische Längsachse des Giesskammerhohlraumes verlaufenden Längsschnitt darstellt
    Figur 9
    zeigt die Draufsicht auf die in Figur 8 im Längsschnitt dargestellten Ausführungsformen des Anschnittbereiches der Figur 1 entlang der Linie A-A.
    Die Figuren 1 bis 9 betreffen beispielhaft Ansichten einer erfindungsgemässen Horizontal-Druckgiessmaschine, d.h. einer Druckgiessmaschine mit horizontal angeordneter Giesskammer.
    Figur 1 zeigt eine Teilansicht eines vertikal durch die konzentrische Längsachse 1 des Giesskammerhohlraumes 12 verlaufenden Längsschnittes einer erfindungsgemässen Horizontal-Druckgiessmaschine zur Herstellung von Formteilen aus thixotropen Metallbolzen, wobei in diesem Längsschnitt ein Teil der horizontal liegenden Giesskammer 10 und das Eingusssystem 17 zu sehen sind.
    Die Giesskammer 10 enthält einen zylinderförmigen Giesskammerhohlraum 12, der eine konzentrische Längsachse 1 aufweist. Das Eingusssystem 17 verbindet den Giesskammerhohlraum 12 mit der Formkavität (nicht eingezeichnet). Das in Figur 1 dargestellte Eingusssystem 17 weist zwei Eingusskanäle, den Eingusskanal 20 und den Eingusskanal 21, auf. Die Eingusskanäle 20 und 21 stellen rohrförmige Gebilde dar, deren Hohlräume jeweils eine konzentrischen Mittellinie m1 bzw. m2 aufweisen. Die Eingusskanäle 20, 21 sind mit dem Giesskammerhohlraum 12 mittels einer beiden Eingusskanälen gemeinsamen Durchgangsöffnung 14 verbunden. Die Durchgangsöffnung stellt dabei eine senkrecht auf der Längsachse 1 stehende, rotationssymmetrische Öffnung am Eingusskanal-seitigen Ende der Giesskammer 10 dar.
    Bei Druckbeaufschlagung der thixotropen Metallegierung in der Giesskammer 10 wird der thixotrope Legierungsbrei in Fliessrichtung x durch die Durchgangsöffnung 14 der Giesskammer 10 gepresst und gelangt durch die Eingusskanäle 20, 21 in die Formkavität der Gussform (nicht eingezeichnet).
    Der Übergang vom Giesskammerhohlraum 12 zur Durchgangsöffnung 14 kann scharfkantig oder abgerundet sein. Bei einem scharfkantigen Übergang befindet sich die Durchgangsöffnung 14 direkt am Eingusskanal-seitigen Ende der Giesskammer 10. Die in Figur 1 dargestellte Druckgiessmaschine zeigt einen abgerundeten Übergang zwischen Giesskammerhohlraum 12 und Durchgangsöffnung 14. Dadurch entsteht ein sich in Fliessrichtung x kontinuierlich verjüngender Übergangsbereich 16.
    Das Eingusssystem 17 weist eine unmittelbar an die Durchgangsöffnung 14 angrenzende, kreiszylinderförmige Eingusskavität 19 auf, wobei die Querschnittsfläche der in Figur 1 dargestellten Eingusskavität 19 der Querschnittsfläche der Durchgangsöffnung 14 entspricht und eine konzentrische Längsachse der Eingusskavität 19 mit der Längsachse 1 des Giesskammerhohlraumes 12 zusammenfällt. Die Eingusskanäle 20, 21 führen - in Fliessrichtung x gesehen - alle lateral von der Mantelfläche der Eingusskavität 19 weg.
    Die Eingusskanäle 20, 21 weisen einen kreisförmigen oder elliptischen Querschnitt auf, wobei die Querschnittsfläche der Eingusskanäle 20, 21 betragsmässig über ihre ganze Länge, d.h. zwischen Eingusskavität 19 und Einleitöffnung 35, konstant bleibt. Die Eingusskanäle 20, 21 enthalten unmittelbar anschliessend an die Eingusskavität 19 einen Krümmer 25, 26, d.h. ein gebogenes, rohrförmiges Teilstück. Der zwischen Krümmer 25, 26 und Einleitöffnung 35 befindliche Teil jedes Eingusskanales 20, 21 beschreibt ein gerades, rohrförmiges Kanalstück.
    Da das erfindungsgemässe Eingusssystem 17 nur Anordnungen betrifft, bei denen die Flächennormalen NE1 der Einleitöffnungen 35 nicht mit der Längsachse 1 des Giesskammerhohlraumes 12 zusammenfallen, beschreibt jede Mittellinie m1, m2 eine gebogene Kurve, wobei sich erfindungsgemäss der gebogene Kurventeil am Beginn des Eingusskanales 20, 21, d.h. anschliessend an die Eingusskavität 19, befindet. Der gebogene Teil der Mittellinie m1, m2 weist einem konstanten Biegeradius Rk1, Rk2 auf. Der den gebogenen Teil der Mittellinie m1 bzw. m2 umfassende Teil des Eingusskanales 20 bzw. 21 ist der Krümmer 25 bzw. 26. Dabei ist der Krümmer 25, 26 jeweils dergestalt, dass eine Tangente an die bis zur Durchgangsöffnung 14 mit demselben Biegeradius Rk1, Rk2 weitergezogene Mittellinie m1, m2 am gegen die Durchgangsöffnung 14 befindlichen Krümmer-Anfang parallel zur Längsachse 1 des zylinderförmigen Giesskammerhohlraumes 12 verläuft
    Die Biegeradien Rk1, Rk2 der Mittellinien m1, m2 in den Krümmern 25, 26 sind derart gewählt, dass sie dem Abstand d der Durchgangsöffnung 14 von der Mittellinie m1, m2 des geraden Kanalstückes des jeweiligen Eingusskanales 20, 21 entsprechen.
    An das Formkavität-seitige Ende 73 bzw. 74 des Krümmers 25 bzw. 26 schliesst sich jeweils ein gerades Teilstück des Eingusskanales 20 bzw. 21 an, so dass die Mittellinie m1, m2 jedes Eingusskanales 20, 21 zwischen dem Formkavität-seitigen Krümmerende 73, 74 und der Einleitöffnung 35, 36 eine gerade Strecke beschreibt. In Figur 1 stehen die geraden Teilstücke der Eingusskanäle 20, 21 senkrecht zur konzentrischen Längsachse 1 des Giesskammerhohlraumes 12. Demnach stehen auch die Mittellinien m1, m2 der geraden Teilstücke der Eingusskanäle 20, 21 senkrecht zur Längsachse 1.
    Die Krümmer 25, 26 sind weiter dergestalt ausgebildet, dass eine Tangente an die gebogene Mittellinie m1, m2 am gegen die Einleitöffnung 35 gerichteten Krümmer-Ende 73, 74 mit der Mittellinie m1, m2 des geraden Kanalstückes des entsprechenden Eingusskanales 20, 21 zusammenfällt.
    Die Eingusskanäle 20 und 21 weisen jeweils an ihrem gegen die Formkavität gerichteten Ende einen Anschnittbereich auf, der in der entsprechenden Einleitöffnung 35 endet, wobei in Figur 1 nur der Anschnittbereich 30 des Eingusskanales 20 eingezeichnet ist. Der Übergang vom Anschnittbereich 30 zur Formkavität geschieht durch die Einleitöffnung 35, welche senkrecht zur Mittellinie m1 des geraden Teilstückes des Eingusskanales 20 liegt. Deshalb fällt die durch den Mittelpunkt der Einleitöffnung 35 führende Flächennormale NE1 der Einleitöffnung 35 mit der Mittellinie m1 des geraden Kanalstückes des entsprechenden Eingusskanales 20 zusammen.
    Die Eingusskanäle 20, 21 werden zwischen Eingusskavität 19 und Anschnittbereich 30, 31 durch ein rohrförmiges Kanalstück mit kreisförmigem Querschnitt und konstantem Innendurchmesser 2 R1, 2 R2 beschrieben. Dabei sind die Radien R1, R2 derart gewählt, dass die Summe der Querschnittsflächen der beiden rohrförmigen Kanalstücke mit kreisförmigem Querschnitt der Eingusskanäle 20, 21 der Querschnittsfläche der Durchgangsöffnung 14 entspricht, d.h. π·R1 2 + π·R2 2 = π·RD 2, wobei RD den Radius der kreisförmigen Durchgangsöffnung 14 bezeichnet. Demnach liegen die mit demselben Biegeradius fiktiv bis zur Durchgangsöffnung 14 weitergezeichneten Eingusskanäle 20, 21 innerhalb der Durchgangsöffnung 14, so dass es zu einer Überlappung der Eingusskanäle 20, 21 mit der Durchgangsöffnung 14 kommt.
    Die Länge der Eingusskavität 19 ist derart ausgebildet, dass die Eingusskavität 19 eine zwischen den Krümmern 25, 26 liegende Auffangtasche 18 für die Aufnahme von Stirnoxiden des thixotropen Metallbolzens enthält. Somit enthält die Eingusskavität 19 einerseits die gedanklich von der Mantelfläche der Eingusskavität 19 bis zur Durchgangsöffnung weitergebildeten Krümmer 25, 26 und andererseits die Auffangtasche 18.
    Die in Figur 1 gezeigte Einleitöffnung 35 weist eine elliptische Form auf, wobei die Nebenachse der Ellipse parallel zur x-Achse in einer zur x-z-Ebene parallelen Horizontalebene liegt, d.h. die Nebenachse liegt horizontal und in einer vertikalen Ebene, welche die Längsachse 1 des Giesskammerhohlraumes 12 enthält. In Figur 1 wird die Einleitöffnung 35 somit durch die Nebenachse der Länge 2 b dargestellt.
    Der in Figur 1 dargestellte Anschnittbereich 30 betrifft einen Übergangsbereich der Länge c des Eingusskanales 20, bei welchem das gerade Teilstück des Eingusskanales 20 mit kreisförmigem Querschnitt und konstantem Radius R1 in die elliptische Querschnittsform der Einleitöffnung 35 übergeht. Demnach weist der Anschnittbereich 30 in Figur 1, d.h. in einem vertikal durch die konzentrische Längsachse 1 des Giesskammerhohlraumes 12 verlaufenden Längsschnitt, eine trapezförmige Gestalt auf, wobei das Trapez gleichschenklig ausgebildet ist und zwei parallele Seiten der Länge 2 R1 bzw. 2 b aufweist und die parallelen Seiten in einem Abstand c angeordnet sind.
    Figur 2 zeigt eine Draufsicht auf die in Figur 1 im Längsschnitt dargestellte Druckgiessmaschine entlang der Linie A-A. Dabei sind insbesondere die kreisförmige Kontur der Auffangtasche 18, die senkrecht davon wegführenden Eingusskanäle 20, 21 und der Anschnittbercich 30 des Eingusskanales 20 zu sehen. Der Anschnittbereich 30 beschreibt einen sich kontinuierlich erweiternden Bereich des Eingusskanales 20, dessen Querschnittsabmessungen in dieser Ansicht - ausgehend vom geraden Kanalstück des Eingusskanales 20 mit kreisförmigem Querschnitt - kontinuierlich in den elliptischen Querschnitt der Einleitöffnung 35 übergehen. In der in Figur 2 dargestellten Ansicht weist die Einleitöffnung eine maximale Ausdehnung von der Grösse 2 a auf, wobei a die Hauptachse der Ellipse der Einleitöffnung 35 bezeichnet. Die in Figur 2 gezeigte Erweiterung des Anschnittbereiches 30 in Richtung der Einleitöffnung 35 ist dergestalt, dass die Querschnittsabmessungen des Anschnittbereiches 30 entlang der Mittellinie m1 konstant bleiben.
    Figur 3 zeigt eine Draufsicht auf die in Figur 1 und 2 dargestellte Druckgiessmaschine entlang der Linie B-B von Figur 2. Die in Figur 3 gezeigte Ellipse beschreibt somit eine Draufsicht auf die Einleitöffnung 35. Die Einleitöffnung 35 befindet sich in einer zur Längsachse 1 des Giesskammerhohlraumes 12 parallelen Horizontalebene, d.h. in einer zu kartesischen x-z-Achsen parallelen Ebene. In einem kartesischen Koordinatensystem, in welchem die x-Richtung parallel zur Längsachse 1 verläuft und die zweite horizontale Achse als z-Achse bezeichnet wird, weist die in Figur 3 dargestellte Einleitöffnung 35 in x-Richtung eine Nebenachse der Länge 2 b und in z-Richtung eine Hauptachse der Länge 2 a auf.
    Figur 4 zeigt eine Teilansicht eines vertikal durch die konzentrische Längsachse 1 des Giesskammerhohlraumes 12 verlaufenden Längsschnittes einer weiteren erfindungsgemässen Druckgiessmaschine, wobei in diesem Längsschnitt ein Teil der horizontal liegenden Giesskammer 10 mit Giesskammerhohlraum 12 und das Eingusssystem 17 zu sehen sind. Das Eingusssystem 17 enthält eine Eingusskavität 19 und einen einzigen Eingusskanal 20. Der Übergang vom Giesskammerhohlraum 12 zur Durchgangsöffnung 14 ist abgerundet. Die an die Durchgangsöffnung 14 anliegende Eingusskavität 19 ist kreiszylinderförmig ausgebildet, wobei der Querschnittsdurchmesser der Eingusskavität 19 dem Durchmesser der Durchgangsöffnung 14 entspricht und die Längsachse der Eingusskavität 19 mit der Längsachse 1 des Giesskammerhohlraumes 12 zusammenfällt. Von der Mantelfläche der Eingusskavität 19 führt ein Krümmer 25 eines einzigen Eingusskanales 20 lateral nach oben weg. Anschliessend an den Krümmer 25 weist der Eingusskanal 20 ein gerades, senkrecht nach oben führendes Kanalstück auf, an welches sich ein Anschnittbereich 30 anschliesst. In der in Figur 4 dargestellten Ansicht verjüngt sich der Anschnittbereich 30 konisch gegen oben und endet in der Einleitöffnung 35. Die Querschnittsfläche des Eingusskanales 20 entspricht auf seiner ganzen Länge, d.h. zwischen Eingusskavität 19 und Einleitöffnung 35, im wesentlichen der Querschnittsfläche der Durchgangsöffnung 14. Die Länge der Eingusskavität 19 ist dergestalt, dass eine Auffangtasche 18 für die Aufnahme der Stirnoxide des thixotropen Legierungsbreis geschaffen wird. In der vorliegend dargestellten Ausführungsform entspricht die Länge der Eingusskavität 19 dem Abstand der Durchgangsöffnung 14 von einer an das gerade Teilstück des Eingusskanales 20 auf der dem Giesskammerhohlraum 12 entfernten Seite angelegten, zur Längsachse 1 normal stehenden Tangentialebene.
    Figur 5 zeigt eine Draufsicht auf die in Figur 4 im Längsschnitt dargestellte Druckgiessmaschine entlang der Linie C-C. Dabei ist neben der in dieser Draufsicht kreisförmig zu sehenden Auffangtasche 18 der Eingusskanal 20 mit seinem Anschnittbereich 30 dargestellt. Der Eingusskanal 20 führt senkrecht nach oben. Der Anschnittbereich 30 betrifft in dieser Draufsicht ein sich kontinuierlich erweiternder Bereich des Eingusskanales 20, wobei die Gestalt des Anschnittbereiches 30 derart gewählt ist, dass im Zusammenwirken mit der in Figur 4 dargestellten Ansicht die Querschnittsfläche des Anschnittbereiches 30 auf seiner ganzen Länge konstant bleibt.
    Figur 6 zeigt schematisch eine Teilansicht eines vertikal durch die konzentrische Längsachse 1 des Giesskammerhohlraumes 12 verlaufenden Längsschnittes einer weiteren erfindungsgemässen Druckgiessmaschine. Der Übergang vom Giesskammerhohlraum 12 zur Durchgangsöffnung 14 ist abgerundet. Anschliessend an die Durchgangsöffnung 14 befindet sich eine kreiszylinderförmig ausgebildete Eingusskavität 19, deren Querschnittsdurchmesser dem Durchmesser der Durchgangsöffnung 14 entspricht und deren Längsachse mit der Längsachse 1 des Giesskammerhohlraumes 12 zusammenfällt. Von der Mantelfläche der Eingusskavität 19 gehen vier Krümmer 25, 26, 27, 28 weg, wobei in Figur 6, d.h. in einer vertikalen Ebene entlang der Längsachse 1, nur zwei Krümmer zu sehen sind, nämlich der Krümmer 25 eines senkrecht nach oben führenden Eingusskanales 20 und der Krümmer 26 eines senkrecht nach unten führenden Eingusskanales 21. An die Krümmer 25, 26 schliessen sich gerade, senkrecht nach oben bzw. senkrecht nach unten führende Kanalstücke der Eingusskanäle 20, 21 mit kreisrundem Querschnitt an. Die sich an die geraden Kanalstücke anschliessenden Anschnittbereiche 30, 31 zeigen in der in Figur 6 dargestellten Ansicht einen sich konisch verjüngenden Querschnitt. Zwischen den Krümmern 25, 26 wird eine Ausstülpung der Eingusskavität 19, die sogenannte Auffangtasche 18, eingeschlossen.
    Figur 7 zeigt eine Draufsicht auf die in Figur 6 im Längsschnitt dargestellte Druckgiessmaschine entlang der Linie D-D. In dieser Draufsicht sind vier kreuzförmig angeordnete Eingusskanäle 20, 21, 22, 23 zu sehen. Die konzentrischen Mittellinien (nicht eingezeichnet) dieser Eingusskanäle 20, 21, 22, 23 schliessen in dieser Draufsicht einen rechten Winkel ein. Im Zentrum dieser Draufsicht befindet sich die kreisförmig dargestellte Auffangtasche 18. An die kreuzförmig von der im Zentrum stehenden Auffangtasche 18 wegführenden geraden Teilstücke der Eingusskanäle 20, 21, 22, 23 schliessen sich die entsprechenden Anschnittbereiche 30, 31, 32, 33 an. Diese Anschnittbereiche 30, 31, 32, 33 beschreiben den Übergangsbereich zwischen den geraden Teilstücken der Eingusskanäle 20, 21, 22, 23 und den entsprechenden Einleitöffnungen 35, 36, 37, 38. Die Anschnittbereiche 30, 31, 32, 33 beteffen in dieser Draufsicht sich kontinuierlich erweiternde Bereiche der Eingusskanäle 20, 21, 22, 23, wobei die Gestalt der Anschnittbereiche 30, 31, 32, 33 derart gewählt ist, dass im Zusammenwirken mit der in Figur 4 dargestellten Ansicht die Querschnittsfläche jedes Anschnittbereiches 30, 31, 32, 33 auf seiner ganzen Länge konstant bleibt. Alle vier Eingusskanäle 20, 21, 22, 23 weisen dieselbe Form und dieselben Abmessungen auf. Zudem sind die Eingusskanäle 20, 21, 22, 23 derart ausgebildet, dass ihre Querschnittsfläche über ihre gesamte Länge, d.h. von der Eingusskavität 19 bis zu den entsprechenden Einleitöffnungen 20, 21, 22, 23 konstant ist. Die Flächennormalen NE1, NE2, NE3, NE4 auf die Einleitöffnungen 35, 36, 37, 38 liegen parallel zu den Mittellinien der geraden Teilstücke der entsprechenden Eingusskanäle 20, 21, 22, 23. Benachbarte Flächennormalen NE1, NE2, NE3, NE4 schliessen untereinander einen rechten Winkel ein.
    Figur 8 zeigt verschiedene Ausführungsformen eines Ausschnittes des in Figur 1 dargestellten oberen Eingusskanales 20, wobei dieser Ausschnitt insbesondere den Anschnittbereich 30 betrifft. Demach stellt Figur 8 verschiedene Ausführungsformen des Anschnittbereiches 30 in einem vertikal durch die konzentrische Längsachse 1 des Giesskammerhohlraumes 12 verlaufenden Längsschnitt dar. Dabei bleibt die Einleitöffnung 35 für alle Ausführungsformen des Anschnittbereiches 30 unverändert. Wesentlich für die gezeigten Ausführungsformen des Anschnittbereiches 30 mit den Anschnittwandungen e, f, g ist, dass der Anschnittbereich 30 als Übergangsbereich zwischen dem geraden Kanalstück des Eingusskanales 20 und der Einleitöffnung 35 auf seiner ganzen Länge und für sämtliche Ausführungsformen der Anschnittwandungen e, f, g überall dieselbe Querschnittsfläche aufweist. Im Längsschnitt gemäss Figur 8 weist die Anschnittwandung f (durchgezogene Linie) die Gestalt eines gleichschenkligen Trapezes auf und entspricht der Darstellung des in Figur 1 gezeigten Anschnittbereiches 30. Die Anschnittwandung e weist eine kontinuierlich nach innen gekrümmte Form auf und die Anschnittwandung g zeigt eine kontinuierlich nach aussen gekrümmte Gestalt
    Figur 9 zeigt die Draufsicht auf die in Figur 8 im Längsschnitt dargestellten Ausführungsformen des Anschnittbereiches 30 der Figur 1 entlang der Linie A-A. Dabei bleibt die Einleitöffnung 35 wiederum für alle Ausführungsformen des Anschnittbereiches 30 unverändert. Um das Erfordernis einer konstanten Querschnittsfläche längs des Anschnittbereiches 30 zu erfüllen, wobei dieses Erfordernis für alle Ausführungsformen des Anschnittbereiches 30 gelten soll, müssen die Anschnittwandungen e, f, g in der Draufsicht gemäss Figur 9 einen umso grösseren Querschnitt aufweisen, je kleiner deren Querschnitt im Längsschnitt gemäss Figur 8 ist. Demnach weist die Anschnittwandung e in Figur 9 eine trapezförmige Gestalt auf, während die Anschnittwandung f gegenüber der Anschnittwandung e kontinuierlich nach innen gekrümmt ist und die Anschnittwandung f gegenüber der Anschnittwandung e in der in Figur 9 dargestellten Draufsicht somit überall einen kleineren Querschnitt zeigt. Die Anschnittwandung g weist gegenüber der Anschnittwandung f eine stärker nach innen gerichtete Krümmung auf, so dass deren Querschnitt in der in Figur 9 dargestellten Draufsicht gegenüber der Anschnittwandung f überall kleiner ist.

    Claims (14)

    1. Druckgiessmaschine zur Herstellung von Formteilen aus thixotropen Metallbolzen, enthaltend ein Eingusssystem (17), welches einen zylinderförmigen Giesskammerhohlraum (12) mit einer Formkavität verbindet, wobei das Eingusssystem (17) eine unmittelbar an den Giesskammerhohlraum (12) angrenzende, zylinderförmige Eingusskavität (19) aufweist und wenigstens einen Eingusskanal (20, 21, 22, 23) enthält, und alle Eingusskanäle (20, 21, 22, 23) lateral von der Mantelfläche der Eingusskavität (19) wegführen, und jeder Eingusskanal (20, 21, 22, 23) eine konzentrische Mittellinie (m1, m2) und an seinem gegen die Formkavität gerichteten Ende eine Einleitöffnung (35, 36, 37, 38) zum Einführen der thixotropen Metallegierung in die Formkavität aufweist, und die Verbindung des Eingusssystems (17) mit dem Giesskammerhohlraum (12) durch eine bezüglich einer konzentrischen Längsachse (1) des zylinderförmigen Giesskammerhohlraumes (12) senkrechte Durchgangsöffnung (14) geschieht, und die Einleitöffnungen (35, 36, 37, 38) bezüglich der Durchgangsöffnung (14) dergestalt angeordnet sind, dass die Flächennormalen (NE1, NE2, NE3, NE4) der Einleitöffnungen (35, 36, 37, 38) nicht mit der Längsachse (1) des zylinderförmigen Giesskammerhohlraumes (12) zusammenfallen,
      dadurch gekennzeichnet, dass
      jeder Eingusskanal (20, 21, 22, 23) einen kreisförmigen oder elliptischen Querschnitt mit auf seiner ganzen Länge im wesentlichen konstanter Querschnittsfläche aufweist und unmittelbar anschliessend an die Eingusskavität (19) einen Krümmer (25, 26, 27, 28) enthält, wobei der zwischen Krümmer (25, 26, 27, 28) und Einleitöffnung (35, 36, 37, 38) befindliche Teil des Eingusskanales (20, 21, 22, 23) ein gerades, rohrförmiges Kanalstück beschreibt und der Krümmer (25, 26, 27, 28) derart ausgebildet ist, dass dessen Mittellinie (m1, m2) einen konstanten Biegeradius (Rk1, Rk2) aufweist und eine Tangente an die bis zur Durchgangsöffnung (14) mit demselben Biegeradius (Rk1, Rk2) weitergezogene Mittellinie (m1, m2) an der Durchgangsöffnung (14) parallel zur Längsachse (1) des zylinderförmigen Giesskammerhohlraumes (12) verläuft und eine Tangente an die Mittellinie (m1, m2) am gegen die Einleitöffnung (35, 36, 37, 38) gerichteten Krümmer-Ende (73, 74) mit der Mittellinie (m1, m2) des geraden, rohrförmigen Kanalstückes zusammenfällt.
    2. Druckgiessmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Eingusskanal (20, 21, 22, 23) an seinem gegen die Formkavität gerichteten Ende einen Anschnittbereich (30, 31, 32, 33) aufweist, der in der entsprechenden Einleitöffnung (35, 36, 37, 38) endet, und der Eingusskanal (20, 21, 22, 23) zwischen Eingusskavität (19) und Anschnittbereich (30, 31, 32, 33) durch ein rohrförmiges Kanalstück mit kreisförmigem Querschnitt und konstantem Durchmesser (2 R1, 2 R2) beschrieben wird.
    3. Druckgiessmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Einleitöffnung (35, 36, 37, 38) eines Eingusskanales (20, 21, 22, 23) senkrecht zur Mittellinie (m1, m2) des geraden, rohrförmigen Kanalstückes des entsprechenden Eingusskanales (20, 21, 22, 23) angeordnet ist.
    4. Druckgiessmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittellinien (m1, m2) der geraden, rohrförmigen Kanalstücke der Eingusskanäle (20, 21, 22, 23) mit der Längsachse des Giesskammerhohlraumes (12) einen rechten Winkel einschliessen.
    5. Druckgiessmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Biegeradius (Rk1, Rk2) der Mittellinie (m1, m2) im Krümmer (25, 26, 27, 28) eines Eingusskanales (20, 21, 22, 23) dem Abstand (d) der Durchgangsöffnung (14) von einer Geraden, enthaltend die Mittellinie (m1, m2) des geraden, rohrförmigen Kanalstückes des entsprechenden Eingusskanales (20, 21, 22, 23), entspricht.
    6. Druckgiessmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsachse (1) des Giesskammerhohlraumes (12) horizontal liegt.
    7. Druckgiessmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Giesskammerhohlraum (12) und der Durchgangsöffnung (14) ein Übergangsbereich (16) mit einem ausgehend vom Giesskammerhohlraum (12) sich stetig verjüngenden Querschnitt angeordnet ist.
    8. Druckgiessmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Summe der Querschnittsflächen der einzelnen Eingusskanäle (20, 21, 22, 23) im wesentlichen der Querschnittsfläche der Durchgangsöffnung (14) entspricht.
    9. Druckgiessmaschine nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Summe der der Eingusskavität (19) anliegenden Querschnittsflächen der einzelnen Eingusskanäle (20, 21, 22, 23) um nicht mehr als ± 10 % von der Querschnittsfläche der Durchgangsöffnung (14) abweicht.
    10. Druckgiessmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsachse der zylinderförmigen Eingusskavität (19) parallel zur Längsachse (1) des Giesskammerhohlraumes (12) verläuft und die Querschnittsfläche der Eingusskavität (19) im wesentlichen der Querschnittsfläche der Durchgangsöffnung (12) entspricht.
    11. Druckgiessmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge der Eingusskavität (19) derart gewählt ist, dass zwischen den Krtimmern (25, 26) eine Auffangtasche (18) für die Aufnahme der Stirnoxide des thixotropen Metallbolzens gebildet wird.
    12. Druckgiessmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Einleitöffnungen (35, 36, 37, 38) einen elliptischen Querschnitt aufweisen.
    13. Druckgiessmaschine nach einem der Ansprüche 2 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschnittbereich (30, 31, 32, 33) ein Kanalstück beschreibt, welches auf der dem geraden, rohrförmigen Kanalstück eines Eingusskanales (20, 21, 22, 23) anliegenden Seite einen kreisrunden Querschnitt aufweist und der Querschnitt des Anschnittbereiches (30, 31, 32, 33) ausgehend von diesem kreisrunden Querschnitt kontinuierlich und stetig in die Querschnittsform der Einleitöffnung (35, 36, 37, 38) des entsprechenden Eingusskanales (20, 21, 22, 23) übergeht.
    14. Druckgiessmaschine nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Querschnittsfläche des Anschnittbereiches (30, 31, 32, 33) eines Eingusskanales (20, 21, 22, 23) längs seiner Mittellinie (m1, m2) im wesentlichen konstant bleibt und nirgends mehr als um ± 30 % des Querschnittes des diesem Anschnittbereich (30, 31, 32, 33) anliegenden, geraden, rohrförmigen Kanalstückes des entsprechenden Eingusskanales (20, 21, 22, 23) variiert.
    EP99934657A 1998-07-30 1999-07-10 Eingusssystem für das thixoformen Expired - Lifetime EP1100640B1 (de)

    Priority Applications (1)

    Application Number Priority Date Filing Date Title
    EP99934657A EP1100640B1 (de) 1998-07-30 1999-07-10 Eingusssystem für das thixoformen

    Applications Claiming Priority (4)

    Application Number Priority Date Filing Date Title
    EP98810732 1998-07-30
    EP98810732A EP0976475A1 (de) 1998-07-30 1998-07-30 Eingusssystem für die Herstellung von Formteilen aus thixotropen Metallbolzen in Druckgiessmaschinen
    PCT/EP1999/004862 WO2000006323A1 (de) 1998-07-30 1999-07-10 Eingusssystem für das thixoformen
    EP99934657A EP1100640B1 (de) 1998-07-30 1999-07-10 Eingusssystem für das thixoformen

    Publications (2)

    Publication Number Publication Date
    EP1100640A1 EP1100640A1 (de) 2001-05-23
    EP1100640B1 true EP1100640B1 (de) 2002-10-09

    Family

    ID=8236222

    Family Applications (2)

    Application Number Title Priority Date Filing Date
    EP98810732A Withdrawn EP0976475A1 (de) 1998-07-30 1998-07-30 Eingusssystem für die Herstellung von Formteilen aus thixotropen Metallbolzen in Druckgiessmaschinen
    EP99934657A Expired - Lifetime EP1100640B1 (de) 1998-07-30 1999-07-10 Eingusssystem für das thixoformen

    Family Applications Before (1)

    Application Number Title Priority Date Filing Date
    EP98810732A Withdrawn EP0976475A1 (de) 1998-07-30 1998-07-30 Eingusssystem für die Herstellung von Formteilen aus thixotropen Metallbolzen in Druckgiessmaschinen

    Country Status (10)

    Country Link
    US (1) US6382302B1 (de)
    EP (2) EP0976475A1 (de)
    AT (1) ATE225689T1 (de)
    AU (1) AU5035699A (de)
    BR (1) BR9912554A (de)
    CA (1) CA2338502A1 (de)
    DE (1) DE59903037D1 (de)
    ES (1) ES2181457T3 (de)
    PT (1) PT1100640E (de)
    WO (1) WO2000006323A1 (de)

    Families Citing this family (13)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    CA2353046C (en) * 2000-07-11 2008-07-08 Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha Method for injection molding metallic materials
    DE10043717A1 (de) * 2000-09-04 2002-03-14 Buehler Druckguss Ag Uzwil Verfahren und Vorrichtung zum Druckumformen von metallischen Werkstoffen
    US7331373B2 (en) * 2005-01-14 2008-02-19 Contech U.S., Llc Semi-solid and squeeze casting process
    DE102009032320B4 (de) * 2009-07-09 2019-12-12 Dr. Ing. H.C. F. Porsche Aktiengesellschaft Verfahren zum Spritzgießen eines Bauteils
    US8327914B2 (en) * 2009-11-06 2012-12-11 National Research Council Of Canada Feeding system for semi-solid metal injection
    US8376026B2 (en) * 2010-01-29 2013-02-19 National Research Council Of Canada Thixotropic injector with improved annular trap
    DE102010053125A1 (de) * 2010-12-01 2012-06-06 Volkswagen Ag Verfahren zum Herstellen einer Serie von Gussbauteilen und Vorrichtung zum Herstellen eines Gussbauteils
    DE102012107363A1 (de) * 2011-09-16 2013-03-21 Ksm Castings Group Gmbh Dreiplattendruckgusswerkzeug mit Angusssystem sowie Angusssystem
    DE102012024926A1 (de) 2012-12-19 2014-06-26 Volkswagen Aktiengesellschaft Gussvorichtung
    AT515969B1 (de) * 2014-07-03 2019-08-15 Ltc Gmbh Vorrichtung und Verfahren zur Erstellung zumindest eines metallischen Bauteils
    CN108202136A (zh) * 2016-12-19 2018-06-26 苏州汉扬精密电子有限公司 压铸模具的流道结构
    US10040117B2 (en) 2016-12-29 2018-08-07 Vinet Micro-Technologies Inc. Contaminant-purging cold chamber die casting apparatus and method
    CN110076316A (zh) * 2019-05-26 2019-08-02 深圳市宝田精工塑胶模具有限公司 一种锌合金产品的成型方法及锌合金成型模具

    Family Cites Families (5)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    DE4015174C2 (de) * 1990-05-11 1999-01-21 Buehler Ag Form zum Gießen von Kunststoff oder Metall unter Druck und Spritz-oder Druckgießmaschine mit einer solchen Form
    JPH0768363A (ja) * 1993-09-01 1995-03-14 Leotec:Kk 固液共存域ダイカスト用金型
    CH688613A5 (de) * 1994-12-22 1997-12-15 Alusuisse Lonza Services Ag Oxidabstreifer.
    DE19606806C2 (de) * 1996-02-23 1998-01-22 Kurt Dipl Ing Detering Vorrichtung zum Thixoforming
    JPH10175054A (ja) * 1996-12-18 1998-06-30 Nissan Motor Co Ltd 半溶融金属の成形金型及びこれを用いた成形方法

    Also Published As

    Publication number Publication date
    CA2338502A1 (en) 2000-02-10
    EP1100640A1 (de) 2001-05-23
    DE59903037D1 (de) 2002-11-14
    EP0976475A1 (de) 2000-02-02
    PT1100640E (pt) 2003-02-28
    US6382302B1 (en) 2002-05-07
    AU5035699A (en) 2000-02-21
    ATE225689T1 (de) 2002-10-15
    BR9912554A (pt) 2001-05-02
    WO2000006323A1 (de) 2000-02-10
    ES2181457T3 (es) 2003-02-16

    Similar Documents

    Publication Publication Date Title
    EP0718059B1 (de) Oxidabstreifer
    EP1100640B1 (de) Eingusssystem für das thixoformen
    DE69832538T2 (de) Magnesiumdruckguss
    EP0051310B1 (de) Druckgiessmaschine
    DE60128114T2 (de) Druckgiessen von aluminium
    EP1046444B1 (de) Druckgiessverfahren
    DE60107690T2 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von metall-legierungs-gussteilen
    EP2527060A1 (de) Giessverfahren für Dauerformen
    DE60133466T2 (de) Metallischer einsatzkörper, verfahren zur herstellung desselben und metallisches gussteil
    DE19606806C2 (de) Vorrichtung zum Thixoforming
    DE69916707T2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Spritzgiessen halbflüssiger Metalle
    EP0413885B1 (de) Niederdruck-Kokillen-Giessverfahren zum Giessen von Metallgussteilen
    WO2018103789A1 (de) GIEßVORRICHTUNG, PRESSE UND VERFAHREN ZUM GIEßEN EINES BAUTEILS UND BAUTEIL
    DE3526689C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Horizontalstranggießen von Metall
    DE112010001446B4 (de) Verfahren zur Herstellung einer Zylinderlaufbuchse aus Metallmatrix-Verbundwerkstoffund Verfahren zur Herstellung derselben
    DE112004000708B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines Metallschaumkörpers
    DE102014100557A1 (de) Gießvorrichtung und Verfahren zur Herstellung eines Leichtbauteils und dessen Verwendung
    DD201650A5 (de) Metalleinlauf in stranggiessvorrichtungen mit bewegten kokillenwaenden
    CH363129A (de) Verfahren zum kontinuierlichen Giessen von Metallsträngen und Kokille zum Durchführen des Verfahrens
    DE4006842A1 (de) Bandgiessanlage mit oszillierender durchlaufkokille
    EP0268909A2 (de) Verfahren zur Bildung von Kanälen in Gusskörpern für das Durchleiten von Medien zur Temperaturbeeinflussung sowie Gusskörper zur Verwendung als temperaturbeaufschlagtes Bauteil oder Werkzeug
    DE3306253C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Gießen von Formteilen aus Glas
    DE3812740A1 (de) Giess-schmiede-verfahren
    DE2929812C2 (de) Rad für Kraftfahrzeuge
    DE3817688A1 (de) Kokillengussverfahren, insbesondere fuer metalle, sowie vorrichtung und giessform zur verwendung bei diesem verfahren

    Legal Events

    Date Code Title Description
    PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

    Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

    17P Request for examination filed

    Effective date: 20010228

    AK Designated contracting states

    Kind code of ref document: A1

    Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE

    RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

    Owner name: ALCAN TECHNOLOGY & MANAGEMENT AG

    GRAG Despatch of communication of intention to grant

    Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

    17Q First examination report despatched

    Effective date: 20011210

    GRAG Despatch of communication of intention to grant

    Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

    GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

    Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

    GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

    Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

    GRAA (expected) grant

    Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

    AK Designated contracting states

    Kind code of ref document: B1

    Designated state(s): AT CH DE ES FI FR GB GR IT LI NL PT SE

    REF Corresponds to:

    Ref document number: 225689

    Country of ref document: AT

    Date of ref document: 20021015

    Kind code of ref document: T

    REG Reference to a national code

    Ref country code: GB

    Ref legal event code: FG4D

    Free format text: NOT ENGLISH

    REG Reference to a national code

    Ref country code: CH

    Ref legal event code: EP

    GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

    Effective date: 20021009

    REG Reference to a national code

    Ref country code: IE

    Ref legal event code: FG4D

    Free format text: GERMAN

    REF Corresponds to:

    Ref document number: 59903037

    Country of ref document: DE

    Date of ref document: 20021114

    REG Reference to a national code

    Ref country code: ES

    Ref legal event code: FG2A

    Ref document number: 2181457

    Country of ref document: ES

    Kind code of ref document: T3

    REG Reference to a national code

    Ref country code: GR

    Ref legal event code: EP

    Ref document number: 20030400064

    Country of ref document: GR

    REG Reference to a national code

    Ref country code: PT

    Ref legal event code: SC4A

    Free format text: AVAILABILITY OF NATIONAL TRANSLATION

    Effective date: 20021223

    ET Fr: translation filed
    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: GB

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20030710

    Ref country code: FI

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20030710

    Ref country code: AT

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20030710

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: SE

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20030711

    Ref country code: ES

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20030711

    REG Reference to a national code

    Ref country code: IE

    Ref legal event code: FD4D

    Ref document number: 1100640E

    Country of ref document: IE

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: LI

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20030731

    Ref country code: CH

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20030731

    PLBE No opposition filed within time limit

    Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

    STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

    Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

    26N No opposition filed

    Effective date: 20030710

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: PT

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20040131

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: NL

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20040201

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: DE

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20040203

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: GR

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20040205

    EUG Se: european patent has lapsed
    GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

    Effective date: 20030710

    REG Reference to a national code

    Ref country code: CH

    Ref legal event code: PL

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: FR

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20040331

    NLV4 Nl: lapsed or anulled due to non-payment of the annual fee

    Effective date: 20040201

    REG Reference to a national code

    Ref country code: FR

    Ref legal event code: ST

    Ref country code: PT

    Ref legal event code: MM4A

    Free format text: LAPSE DUE TO NON-PAYMENT OF FEES

    Effective date: 20040131

    REG Reference to a national code

    Ref country code: ES

    Ref legal event code: FD2A

    Effective date: 20030711

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: IT

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES;WARNING: LAPSES OF ITALIAN PATENTS WITH EFFECTIVE DATE BEFORE 2007 MAY HAVE OCCURRED AT ANY TIME BEFORE 2007. THE CORRECT EFFECTIVE DATE MAY BE DIFFERENT FROM THE ONE RECORDED.

    Effective date: 20050710