WO2000006323A1 - Eingusssystem für das thixoformen - Google Patents

Eingusssystem für das thixoformen Download PDF

Info

Publication number
WO2000006323A1
WO2000006323A1 PCT/EP1999/004862 EP9904862W WO0006323A1 WO 2000006323 A1 WO2000006323 A1 WO 2000006323A1 EP 9904862 W EP9904862 W EP 9904862W WO 0006323 A1 WO0006323 A1 WO 0006323A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
casting
cavity
sprue
cross
opening
Prior art date
Application number
PCT/EP1999/004862
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Thomas Imwinkelried
Original Assignee
Alusuisse Technology & Management Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Alusuisse Technology & Management Ag filed Critical Alusuisse Technology & Management Ag
Priority to US09/720,703 priority Critical patent/US6382302B1/en
Priority to EP99934657A priority patent/EP1100640B1/de
Priority to DE59903037T priority patent/DE59903037D1/de
Priority to AU50356/99A priority patent/AU5035699A/en
Priority to AT99934657T priority patent/ATE225689T1/de
Priority to BR9912554-4A priority patent/BR9912554A/pt
Priority to CA002338502A priority patent/CA2338502A1/en
Publication of WO2000006323A1 publication Critical patent/WO2000006323A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/007—Semi-solid pressure die casting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/20—Accessories: Details
    • B22D17/22—Dies; Die plates; Die supports; Cooling equipment for dies; Accessories for loosening and ejecting castings from dies
    • B22D17/2272—Sprue channels
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S164/00—Metal founding
    • Y10S164/90—Rheo-casting

Definitions

  • the present invention relates to a die casting machine for producing molded parts from thixotropic metal bolts, comprising a casting system which connects a cylindrical casting chamber cavity with a mold cavity, the casting system having a cylindrical casting cavity directly adjacent to the casting chamber cavity and containing at least one casting channel, and all of the casting channels laterally lead away from the lateral surface of the pouring cavity, and each pouring channel has a concentric center line and at its end directed towards the mold cavity has an inlet opening for introducing the thixotropic metal alloy into the mold cavity, and the connection of the pouring system to the casting chamber cavity by means of a perpendicular to a concentric longitudinal axis of the cylindrical casting chamber cavity Through opening happens, and the inlet openings are arranged with respect to the through opening such that the surface nnormal of the inlet openings do not coincide with the longitudinal axis of the cylindrical casting chamber cavity.
  • EP-A 0 718 059 describes a horizontal die-casting machine for producing molded parts from a thixotropic alloy slurry, the die-casting machine containing an oxide scraper to avoid oxide inclusions in the alloy structure of the molded part.
  • thixoforms The process for the production of molded parts from thixotropic, i.e. partially solid / partially liquid, metal bolts are referred to as thixoforms. All bolts made of a metal which can be converted into a thixotropic state are suitable as metal bolts.
  • the metal bolts can consist of aluminum, magnesium or zinc or of alloys of these metals.
  • the thixotropic properties of liquid or partially solid metal alloys are used in thixoforming.
  • the thixotropic behavior of a metal alloy is understood to mean that a correspondingly prepared metal behaves unloaded like a solid, but reduces its viscosity under shear stress to such an extent that it behaves similarly to a molten metal. This requires heating the alloy in the solidification interval between the liquidus and solidus temperature. The temperature is to be set so that, for example, a microstructure content of 20 to 80% by weight is melted, but the rest remains in solid form.
  • semi-solid / semi-liquid metal is processed into molded parts in a modified die casting machine.
  • the die casting machines used for thixoforming differ from the die casting machines for die casting metal melts by, for example, a longer casting chamber for receiving the thixotropic metal pin and a larger piston stroke required as a result, and, for example, a mechanically reinforced design of the parts of the die casting machine that guide the thixotropic metal alloy due to the higher pressure load of these parts during thixoforming.
  • Thixoforming is done, for example, with a horizontal die casting machine. In these machines, the casting chamber, which receives the thixotropic metal bolt, lies horizontally.
  • a thixotropic metal bolt is placed in such a horizontal casting chamber of a die casting machine and is introduced into a mold which is usually made of steel, in particular hot-work steel, at high speed and under high pressure by applying pressure by means of a casting piston, i.e. introduced or shot into the mold cavity of the mold, the thixotropic metal alloy solidifying in it.
  • the pressure on the thixotropic metal bolt is typically 200 to 1500 bar and in particular between 500 and 1000 bar.
  • the flow velocity of the thixotropic alloy slurry caused thereby is, for example, 0.2 to 3 m / s and in particular 0.3 to 2 m / s.
  • the casting structure that forms in the casting mold during the solidification of the thixotropic metal alloy essentially determines the properties of the molded parts.
  • the microstructure formation is characterized by the phases, such as mixed crystal and eutectic phases, the cast grain, such as globules and dendrites, segregations as well as structural defects, such as porosity (gas pores, micro voids), and contaminants, such as oxides.
  • the metal bolts used for the thixoforming of partially solid alloys have a fine grain due to the process, which - if there is no grain coarsening during the pretreatment of the thixotropic metal bolts, i.e. during the heating of the metal bolts and their transport into the die casting machine - can be found again in the alloy structure of the molded parts.
  • a fine grain generally improves the material properties, increases the homogeneity of the alloy structure and helps to avoid structural defects in the molded part.
  • the thixoforming of partially solid alloys also shows other significant advantages compared to the die casting of molten metals.
  • the thixotropic metal bolts are less compared to the die casting of metal melts than the thixoforming must be heated up high and therefore less long and secondly cooled more quickly in the casting mold or returned to a solid state, which contributes to a reduction in grain coarsening.
  • the energy saving results primarily from the fact that a large part of the heat of fusion and the total overheating heat, i.e. the heat additionally supplied to the metal alloy to achieve a temperature rise above the melting point to ensure the molten state of the metal alloy, and the energy for keeping the melt warm are eliminated.
  • Another advantage is the better dimensional accuracy due to less shrinkage and the production of molded parts close to the final dimension, reducing the number of machining steps and saving alloy material.
  • the processing temperature of the individual components of the die casting machine is lower due to the processing temperature being reduced by approximately 100 ° C., which increases the tool life.
  • the lower processing temperature of thixoforming compared to the die casting of metal melts also enables the processing of alloys with a low iron content, since the tools are not removed by melting.
  • thixoforming allows better mold filling with fewer air pockets.
  • a metal bolt in the thixotropic state is placed in a casting chamber (or more precisely: in a casting chamber cavity located in the casting chamber) and by means of pressurization through a mostly cylindrical constriction at one end the casting chamber, the so-called through opening.
  • the thixotropic material is sheared.
  • the sheared, thixotropic material is then deflected into trapezoidal pouring channels, starting from a pouring cavity adjacent to the through opening, and then reaches the mold cavity of a casting mold.
  • the sprue channels are usually arranged at approximately a right angle to the concentric central axis of the through opening.
  • the arrangement between the casting chamber and the mold cavity is referred to below as the pouring system.
  • the pouring system thus serves to introduce the thixotropic alloy slurry in the casting chamber into the mold cavity of the casting mold.
  • thixotropic alloy Due to the mechanical stress on the thixotropic alloy pulp during its transfer from the casting chamber cavity into the mold cavity, shear softening of the thixotropic alloy occurs, ie the thixotropic alloy becomes more liquid as a result of the shear softening.
  • the following requirements are placed on a pouring system for thixoforming: a) Good filling behavior: The pouring system must be filled as evenly as possible over its entire cross-section. In addition, there must be no gas or oxide inclusions in the speed range of the thixotropic alloy. b) Good flow behavior: The flow must be as laminar as possible so that turbulence and unwanted softening of the thixotropic material are avoided.
  • the pouring systems known from the prior art only partially meet these requirements.
  • the known pouring systems have too large a volume, so that the output of thixotropic material per molded part can be significantly improved. Too large a volume of the pouring system used particularly affects the economics of the process.
  • the filling behavior of a sprue system can vary depending on the piston speed and the initial state of the thixotropic pin. For example, at high piston speeds, undesirable air pockets can occur in the thixotropic alloy slurry of the casting system come. If the mold is filled very quickly, turbulent flow conditions can occur during thixoforming, which can lead to gas inclusions (air, release agents or lubricants) in the molded part, which often makes any subsequent heat treatment, such as solution annealing, of the molded part impossible. Gas inclusions close to the surface of the molded part can, for example, lead to undesirable bubble formation during solution annealing due to the high gas pressure.
  • Another disadvantage of the known pouring systems relates to the uneven flow behavior.
  • the flow that arises during thixoforming after filling the pouring system with thixotropic material is in most cases uneven.
  • each sprue has a circular or elliptical cross-section with a substantially constant cross-sectional area over its entire length and contains a bend immediately after the sprue cavity, the part of the sprue located between the bend and the inlet opening being a straight, tubular one Describes the channel piece and the elbow is designed in such a way that its center line has a constant bending radius and a tangent to the center line drawn further to the through opening with the same bending radius at the through opening runs parallel to the longitudinal axis of the cylindrical casting chamber cavity and a tangent to the center line against the Inlet opening directed end of the manifold coincides with the center line of the straight, tubular duct piece.
  • each pouring channel preferably has a constant cross-sectional area between the pouring cavity and the inlet opening. This keeps the flow rate of the thixotropic alloy as constant as possible and minimizes the shear effect on the thixotropic alloy.
  • the sum of the cross-sectional areas of the individual sprue channels essentially corresponds to the cross-sectional area of the through opening.
  • the sum of the cross-sectional areas of the individual pouring channels that adhere to the casting cavity particularly preferably does not deviate from the cross-sectional area of the through opening by more than ⁇ 10%.
  • the pouring channel contains a gate region at its end directed against the mold cavity, which ends in the corresponding inlet opening.
  • the pouring channels between the pouring cavity and the respective gate area preferably have a tubular channel piece with a circular cross section and a constant radius.
  • the channel piece between the casting cavity and the gate area relates on the one hand to the elbow and on the other hand to the straight channel piece of each gate channel between the elbow and the gate area.
  • This circular cross-section minimizes the surface to volume ratio.
  • the circular cross-section allows full use of the available channel cross-section.
  • the inlet openings preferably have an elliptical cross section.
  • the inlet opening results from the intersection of the gate area of the pouring channel with the diverging molded part produced in the mold cavity. In the case of a flat molded part wall, this results in an elliptical inlet opening. Curved molded part geometries usually result in more complex cutting surfaces.
  • the gate area represents a channel-shaped transition area between the straight section of the sprue with a circular cross-section and the inlet opening.
  • the gate area preferably has a cross-section along its center line which gradually changes from a circular to an increasingly flat elliptical cross-section, this transition area ends in an elliptical cross section corresponding to the inlet opening.
  • the amount of the cross-sectional area in the gate area is preferably kept essentially constant, which also includes changes in the amount of the cross-sectional area of up to 30%; in particular, the cross section of the gate region can gradually widen or narrow somewhat along its center line.
  • the casting system according to the invention has a collecting pocket for the end oxide layer of the thixotropic metal bolt.
  • a metal oxide layer usually forms.
  • the oxidic outer surface of the thixotropic metal bolt is usually removed before or in the casting chamber.
  • An oxide layer usually remains on the end face of the thixotropic bolt.
  • the casting system according to the invention is preferably used for horizontal die casting machines.
  • the straight duct sections of the sprue ducts are more preferably perpendicular to the longitudinal axis of the casting chamber cavity.
  • the bending radius of the center line in the bend of a sprue corresponds to the distance of the through opening from a straight line, containing the center line of the straight, tubular duct section of the corresponding sprue.
  • the bending radius of a center line in the manifold area is determined, for example, by determining the intersection of the bisector between the longitudinal axis of the casting chamber cavity and the center line of the straight section of the corresponding sprue with a plane through the through opening, the distance of this intersection from the center of the Through opening gives the bending radius Rk.
  • the transition between the casting chamber cavity and the casting cavity can be configured to be sharp-edged or rounded. In the case of the sharp-edged design, this transition is described through the through opening. However, a rounded transition is preferred.
  • the through opening is described by the point at which the cross-section is the smallest, or else the cross-section assumes a constant value, ie it changes into a casting cavity with a constant cross-section.
  • a transition area is thus formed with a continuously tapering cross section.
  • the casting system according to the invention is suitable in principle for the thixoforming of all metal alloys which can be converted into a thixotropic state.
  • the casting system according to the invention is preferably used for the thixoforming of aluminum, magnesium or zinc alloys.
  • the casting system according to the invention is particularly preferably suitable for thixoforming of die-cast aluminum alloys, in particular for AlSi, AlSiMg, AlSiCu, AlMg, AICuTi and AICuZnMg alloys.
  • the pouring system essential to the invention has the following advantages over the prior art: a) Minimum volume of the pouring system:
  • the filling behavior of the pouring system is in the mold filling speed range usually used for thixoforming, i.e. the flow rate of the thixotropic alloy, very good-natured, i.e. No air pockets are formed even at relatively high flow velocities.
  • the piston pressure is transmitted very well through the pouring channels curved according to the invention, i.e. the pressure loss in the sprue channels is minimal and, due to the hydrostatic pressure, is primarily determined by the selected height of the corresponding inlet opening. Due to the low pressure drop in the sprue channels, the make-up behavior is also essentially determined by the height of the inlet openings.
  • Die casting machine with a horizontally located casting chamber in which the transition from the casting chamber cavity to the casting cavity is sharp-edged and the casting system has two casting channels of the same dimensions, each with a gate area.
  • the bend radius of the manifolds is 42.5 mm.
  • the through hole diameter is 35 mm.
  • the pouring cavity is circular-cylindrical and has a horizontally lying, concentric longitudinal axis, which also coincides with the concentric longitudinal axis of the casting chamber cavity.
  • the casting cavity has a diameter of 35 mm.
  • the length of the casting cavity is designed such that a collecting pocket for the end oxides of the thixotropic bolts is formed between the two elbows, the cross-sectional dimensions of the collecting pocket corresponding to those of the casting cavity.
  • the straight duct section of each sprue is vertical and is thus perpendicular to the concentric longitudinal axis of the casting chamber cavity, one sprue leading vertically downwards and the other sprue vertically upwards.
  • the height of the beginning of the gate area measured from the concentric longitudinal axis of the casting chamber cavity is 102.5 mm.
  • the length of the gate area is 50 mm.
  • the inlet openings are in a horizontal plane and have an elliptical shape with a major axis length a and a minor axis length b.
  • the main axis a of the inlet opening paraUel lies to the z-axis and the secondary axis b parallel to the x-axis.
  • FIG. 1 schematically shows a partial view of a longitudinal section of a device according to the invention which runs vertically through the concentric longitudinal axis of the casting chamber cavity
  • FIG. 2 shows a top view of the draining machine shown in FIG. 1 in longitudinal section along the line A-A.
  • FIG. 3 shows a plan view of the draining machine shown in FIGS. 1 and 2 along the line B-B.
  • FIG. 4 schematically shows a partial view of a longitudinal section of a further die casting machine according to the invention with a single sprue, which runs vertically through the concentric longitudinal axis of the casting chamber cavity.
  • FIG. 5 shows a top view of the draining machine shown in FIG. 4 in longitudinal section along the line CC.
  • FIG. 6 schematically shows a partial view of a longitudinal section of a further draining machine according to the invention with four sprue ducts, which runs vertically through the concentric longitudinal axis of the casting chamber cavity.
  • FIG. 7 shows a plan view of the die casting machine shown in FIG. 6 in longitudinal section along the line D-D.
  • FIG. 8 shows various embodiments of a section of the upper sprue shown in FIG. 1, this section particularly relating to the gate area of the upper sprue and FIG. 8 shows various embodiments of this gate region in a longitudinal section running vertically through the concentric longitudinal axis of the casting chamber cavity.
  • FIG. 9 shows the top view of the embodiment shapes shown in FIG. 8 in longitudinal section of the gate area of FIG. 1 along the line A-A.
  • Figures 1 to 9 relate, by way of example, to views of a horizontal die casting machine according to the invention, i.e. a die casting machine with a horizontally arranged casting chamber.
  • FIG. 1 shows a partial view of a longitudinal section of a horizontal die casting machine according to the invention for the production of molded parts from thixotropic metal bolts which runs vertically through the concentric longitudinal axis 1 of the casting chamber cavity 12, a part of the horizontally located casting chamber 10 and the casting
  • the casting chamber 10 contains a cylindrical casting chamber cavity 12 which has a concentric longitudinal axis 1.
  • the pouring system 17 connects the casting chamber cavity 12 to the mold cavity (not shown).
  • the pouring system shown in Figure 1
  • the 30 17 has two sprue ducts, the sprue 20 and the sprue 21.
  • the sprue channels 20 and 21 represent tubular buildings, the cavities of which each have a concentric center line mi or m2.
  • the pouring channels 20, 21 are connected to the casting chamber cavity 12 by means of a through opening 14 common to both pouring channels.
  • the through opening is perpendicular to the longitudinal axis 1
  • the thixotropic alloy slurry is pressed in the direction of measurement x through the through opening 14 of the casting chamber 10 and passes through the pouring channels 20, 21 into the mold cavity of the casting mold (not shown).
  • the transition from the casting chamber cavity 12 to the through opening 14 can be sharp-edged or rounded.
  • the through opening 14 is located directly at the end of the casting chamber 10 on the side of the sprue.
  • the die casting machine shown in FIG. 1 shows a rounded transition between the casting chamber cavity 12 and the through opening 14. This creates a transition region 16 which tapers continuously in the direction of travel x.
  • the pouring system 17 has a circular-circular pouring cavity 19 directly adjacent to the through opening 14, the cross-sectional area of the pouring cavity 19 shown in FIG. 1 corresponding to the cross-sectional area of the through opening 14 and a concentric longitudinal axis of the pouring cavity 19 coinciding with the longitudinal axis 1 of the casting chamber cavity 12 .
  • the pouring channels 20, 21 - seen in the direction of the x direction - all lead laterally away from the lateral surface of the pouring cavity 19.
  • the sprue channels 20, 21 have a circular or elliptical cross-section, the cross-sectional area of the sprue channels 20, 21 in terms of amount over their entire length, i.e. between the casting cavity 19 and the inlet opening 35 remains constant.
  • the sprue channels 20, 21 immediately after the sprue cavity 19 contain a bend 25, 26, i.e. a curved, tubular section.
  • the part of each sprue 20, 21 located between the elbow 25, 26 and the inlet opening 35 describes a straight, tubular piece of duct.
  • each center line mj, ni2 describes a curved curve, the curved part of the curve according to the invention being at the beginning of the pouring channel 20 , 21, ie after the casting cavity 19, is located.
  • the curved part of the center line mi, m 2 has a constant bending radius Rki, Rk 2.
  • the part of the sprue 20 or 21 comprising the curved part of the center line mi or m 2 is the elbow 25 or 26.
  • the elbow is 25 , 26 each in such a way that a tangent to the center line m j , m 2 am, which is extended to the through opening 14 with the same bending radius Rki, Rk 2 the beginning of the manifold located against the through opening 14 runs parallel to the longitudinal axis 1 of the cylindrical casting chamber cavity 12
  • the bending radii Rk j , Rk 2 of the center lines mi, m 2 in the elbows 25, 26 are selected such that they correspond to the distance d of the through opening 14 from the center line m 1; m of the straight duct section of the respective sprue 20, 21 correspond.
  • a straight section of the pouring channel 20 or 21 adjoins the mold cavity-side end 73 or 74 of the elbow 25 or 26, so that the center line m ⁇ m 2 of each pouring channel 20, 21 between the mold cavity-side manifold end 73 , 74 and the inlet opening 35, 36 describes a straight line.
  • the straight parts of the sprue channels 20, 21 are perpendicular to the concentric longitudinal axis 1 of the casting chamber cavity 12. Accordingly, the center lines mi, m 2 of the straight sections of the sprue channels 20, 21 are perpendicular to the longitudinal axis 1.
  • the elbows 25, 26 are further configured in such a way that a tangent to the curved center line mi, m 2 at the end 73, 74 of the elbow directed against the inlet opening 35 coincides with the center line mi, m of the straight duct section of the corresponding sprue 20, 21.
  • the sprue channels 20 and 21 each have a gate region at their end directed against the mold cavity, which ends in the corresponding inlet opening 35, only the gate region 30 of the sprue channel 20 being shown in FIG.
  • the transition from the gate area 30 to the mold cavity takes place through the inlet opening 35, which is perpendicular to the center line m, of the straight section of the sprue 20. Therefore, the surface normal NEi of the inlet opening 35 leading through the center of the inlet opening 35 coincides with the center line mi of the straight duct section of the corresponding sprue 20.
  • the sprue channels 20, 21 are described between the sprue cavity 19 and the gate area 30, 31 by a tubular channel piece with a circular cross section and constant inner diameter 2 Ri, 2 R 2 .
  • the length of the pouring cavity 19 is formed in such a way that the pouring cavity 19 contains a collecting pocket 18 between the elbows 25, 26 for receiving end oxides of the thixotropic metal bolt.
  • the pouring cavity 19 thus contains, on the one hand, the elbows 25, 26 which are further flared from the lateral surface of the pouring cavity 19 to the through opening and, on the other hand, the collecting pocket 18.
  • the inlet opening 35 shown in FIG. 1 has an euiptic shape, with the minor axis of the ellipse lying parallel to the x-axis in a horizontal plane parallel to the x-z plane, i.e. the minor axis is horizontal and in a vertical plane, which contains the longitudinal axis 1 of the casting chamber cavity 12.
  • the inlet opening 35 is thus represented by the minor axis of length 2 b.
  • the gate area 30 shown in FIG. 1 relates to a transition area of length c of the pouring channel 20, in which the straight section of the pouring channel 20 with a circular cross section and constant radius Ri merges into the eUiptic cross-sectional shape of the inlet opening 35.
  • the gate area 30 in Figure 1 i.e. in a longitudinal section running vertically through the concentric longitudinal axis 1 of the casting chamber cavity 12, has a trapezoidal shape, the trapezoid being isosceles and having two parallel sides of length 2 Ri or 2 b and the paraüelen sides being arranged at a distance c.
  • Figure 2 shows a plan view of the die casting machine shown in Figure 1 in longitudinal section along the line AA.
  • the circular contour of the collecting pocket 18, the sprue channels 20, 21 leading away perpendicularly therefrom and the gate region 30 of the sprue channel 20 can be seen in particular.
  • the gate area 30 describes a continuously widening area of the pouring channel 20, the cross-sectional dimensions of which in this view - starting from the straight channel piece of the pouring channel 20 with a circular cross section - continuously merge into the eUiptic cross section of the inlet opening 35.
  • the inlet opening has a maximum extent of the size 2a, where a denotes the main axis of the EUipse of the inlet opening 35.
  • FIG. 3 shows a top view of the draining machine shown in FIGS. 1 and 2 along the line BB of FIG. 2.
  • the ellipse shown in FIG. 3 thus describes a top view of the inlet opening 35.
  • the inlet opening 35 is located in a longitudinal axis 1 of the casting chamber cavity 12 paraüelen horizontal plane, ie in a plane para to Cartesian xz-axes.
  • the inlet opening 35 shown in FIG. 3 has a secondary axis of length 2 b and in in the x-direction z-direction on a main axis of length 2a.
  • FIG. 4 shows a partial view of a longitudinal section of a further die casting machine according to the invention, running vertically through the concentric longitudinal axis 1 of the casting chamber cavity 12, a part of the horizontal casting chamber 10 with casting chamber cavity 12 and the pouring system 17 being visible in this longitudinal section.
  • the pouring system 17 contains a pouring cavity 19 and a single pouring channel 20.
  • the transition from the casting chamber cavity 12 to the through opening 14 is rounded.
  • the pouring cavity 19 adjacent to the through opening 14 is of circular cylindrical shape, the cross-sectional diameter of the pouring cavity 19 corresponding to the diameter of the through opening 14 and the longitudinal axis of the pouring cavity 19 coinciding with the longitudinal axis 1 of the casting chamber cavity 12.
  • a bend 25 of a single pouring channel 20 leads laterally upward from the lateral surface of the pouring cavity 19.
  • the sprue 20 has a straight, vertically upwardly extending channel piece, to which a gate region 30 adjoins.
  • the gate region 30 tapers conically towards the top and ends in the inlet opening 35.
  • the cross-sectional area of the sprue 20 corresponds over its entire length, ie between the pouring cavity 19 and the inlet opening 35, essentially the cross-sectional area of the through opening 14.
  • the length of the pouring cavity 19 is such that a collection pocket 18 is created for receiving the end oxides of the thixotropic alloy pulp.
  • the length of the pouring cavity 19 corresponds to the distance of the passage opening 14 from a tangential plane normal to the longitudinal axis 1 on the straight part of the pouring channel 20 on the side remote from the casting chamber cavity 12.
  • FIG. 5 shows a top view of the draining machine shown in FIG. 4 in longitudinal section along the line CC.
  • the sprue 20 is shown with its gate area 30.
  • the sprue 20 leads vertically upwards.
  • the gate area 30 relates to a continuously widening area of the pouring channel 20
  • the shape of the gate area 30 is selected such that, in cooperation with the view shown in FIG. 4, the cross-sectional area of the gate area 30 remains constant over its entire length.
  • FIG. 6 schematically shows a partial view of a longitudinal section of a further die casting machine according to the invention which runs vertically through the concentric longitudinal axis 1 of the casting chamber cavity 12.
  • the transition from the casting chamber cavity 12 to the through opening 14 is rounded.
  • elbows 25, 26, 27, 28 go away from the lateral surface of the casting cavity 19, wherein in Figure 6, ie in a vertical plane along the longitudinal axis 1, only two bends can be seen, namely the bend 25 of a sprue 20 leading vertically upwards and the bend 26 of a sprue 21 leading vertically downwards.
  • the bends 25, 26 are pressed straight, vertically duct sections of the pouring ducts 20, 21 leading upwards or vertically downwards with a circular cross section.
  • the gate areas 30, 31 which adjoin the straight channel pieces show a conically tapering cross section.
  • a protuberance of the casting cavity 19, the so-called collecting pocket 18, is enclosed between the elbows 25, 26.
  • FIG. 7 shows a plan view of the draining machine shown in longitudinal section in FIG. 6 along the line DD.
  • four cross-shaped sprue channels 20, 21, 22, 23 can be seen.
  • the concentric center lines (not shown) of these pouring channels 20, 21, 22, 23 make a right angle in this plan view.
  • the collection pocket 18 shown in a circle.
  • the corresponding gate areas 30, 31, 32, 33 are attached to the straight sections of the pouring channels 20, 21, 22, 23 which lead away from the collection pocket 18 in the center.
  • These gate areas 30, 31, 32, 33 describe the transition area between the straight dew pieces of the sprue channels 20, 21, 22, 23 and the corresponding inlet openings 35, 36, 37, 38.
  • the gate areas 30, 31, 32, 33 relate to In this top view, areas of the pouring channels 20, 21, 22, 23 are continuously widened, the shape of the gate areas 30, 31, 32, 33 being selected such that, in cooperation with the view shown in FIG. 4, the cross-sectional area of each gate area 30, 31, 32, 33 remains constant over its entire length.
  • AUe four gates 20, 21, 22, 23 have the same shape and the same dimensions.
  • the sprue channels 20, 21, 22, 23 are configured in such a way that their cross-sectional area extends beyond their entire length, ie from the casting cavity 19 to the corresponding inlet openings 20, 21, 22, 23 is constant.
  • FIG. 8 shows various embodiments of a section of the upper sprue 20 shown in FIG. 1, this section particularly relating to the gate area 30. Accordingly, FIG. 8 shows various embodiments of the gate area 30 in a longitudinal section running vertically through the concentric longitudinal axis 1 of the casting chamber cavity 12. The inlet opening 35 remains unchanged for all embodiments of the gate area 30. It is essential for the shown embodiments of the gate area 30 with the gate walls e, fg that the gate area 30 as a transition area between the straight channel piece of the pouring channel 20 and the inlet opening 35 over its entire length and for all embodiments of the gate walls e, f, g has the same cross-sectional area everywhere.
  • the gate wall f (solid line) has the shape of an isosceles trapezoid and corresponds to the representation of the gate region 30 shown in FIG. 1.
  • the gate wall e has a continuously inwardly curved shape and the gate wall g shows a continuously outside curved shape.
  • FIG. 9 shows the top view of the embodiments of the gate region 30 of FIG. 1 shown in longitudinal section in FIG. 8 along the line A-A.
  • the inlet opening 35 in turn remains unchanged for outer embodiments of the gate area 30.
  • the gate walls e, f, g in the plan view according to FIG. 9 must have a larger cross-section, the smaller their cross-section in FIG Longitudinal section according to Figure 8. Accordingly, the gate wall e in FIG.
  • the chamfer wall g has a more inward curvature than the chamfer wall f, so that its cross section is smaller everywhere in the top view shown in FIG. 9 compared to the chamfer wall f.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)
  • Transition And Organic Metals Composition Catalysts For Addition Polymerization (AREA)
  • Seal Device For Vehicle (AREA)
  • Materials For Medical Uses (AREA)
  • Slot Machines And Peripheral Devices (AREA)
  • Air Bags (AREA)
  • Devices For Dispensing Beverages (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)

Abstract

Druckgiessmaschine zur Herstellung von Formteilen aus thixotropen Metallbolzen, enthaltend ein Eingusssystem (17), welches einen Giesskammerhohlraum (12) mit einer Formkavität verbindet. Das Eingusssystem (17) enthält eine unmittelbar an eine Durchgangsöffnung (14) des Giesskammerhohlraumes (10) angrenzende Eingusskavität (19) und wenigstens einen davon wegführenden Eingusskanal (20, 21, 22, 23). Jeder Eingusskanal (20, 21, 22, 23) weist eine konzentrische Mittellinie (m1, m2) und an seinem gegen die Formkavität gerichteten Ende eine Einleitöffnung (35, 36, 37, 38) auf. Jeder Eingusskanal (20, 21, 22, 23) stellt ein rohrförmiges Kanalstück mit kreisförmigem oder elliptischem Querschnitt dar, wobei die Querschnittfläche auf der ganzen Länge im wesentlichen konstant ist. Jeder Eingusskanal (20, 21, 22, 23) enthält anschliessend an die Eingusskavität (19) einen Krümmer (25, 26, 27, 28) und daran anschliessend ein gerades Kanalstück. Der Krümmer (25, 26, 27, 28) ist derart ausgebildet, dass dessen Mittellinie (m1, m2) einen konstanten Biegeradius (Rk1, Rk2) aufweist, eine Tangente an die bis zur Durchgangsöffnung (14) mit demselben Biegeradius (Rk1, Rk2) weitergezogene Mittellinie (m1, m2) an der Durchgangsöffnung (14) parallel zu einer Längsachse (1) des zylinderförmigen Giesskammerhohlraumes (12) verläuft und eine Tangente an die Mittellinie (m1, m2) am gegen die Einleitöffnung (35, 36, 37, 38) gerichteten Krümmer-Ende (73, 74) mit der Mittellinie (m1, m2) des geraden Kanalstückes zusammenfällt.

Description

Eingusssvstem für das Thixoformen
Vorliegende Erfindung betrifft eine Druckgiessmaschine zur Herstellung von Formteilen aus thixotropen Metallbolzen, enthaltend ein Eingusssystem, welches einen zylinderförmigen Giesskammerhohlraum mit einer Formkavität verbindet, wobei das Eingusssystem eine unmittelbar an den Giesskammerhohlraum angrenzende, zylinderförmige Eingusskavität aufweist und wenigstens einen Eingusskanal enthält, und alle Eingusskanäle lateral von der Mantelfläche der Eingusskavität wegführen, und jeder Eingusskanal eine konzentrische Mittellinie und an seinem gegen die Formkavität gerichteten Ende eine Einleitöffnung zum Einführen der thixotropen Metallegierung in die Formkavität aufweist, und die Verbindung des Eingusssystems mit dem Giesskammerhohlraum durch eine bezüglich einer konzentrischen Längsachse des zylinderförmigen Giesskammerhohlraumes senkrechte Durchgangsöffnung geschieht, und die Einleitöffnungen bezüglich der Durchgangsöffnung dergestalt angeordnet sind, dass die Flächennormalen der Einleitöffnungen nicht mit der Längsachse des zylinderförmigen Giesskammerhohlraumes zusammenfallen.
Druckgiessmaschinen zur Herstellung von Formteilen aus thixotropen Metallbolzen sind an sich bekannt. So beschreibt die EP-A 0 718 059 eine Horizontal-Druckgiessmaschine zur Herstellung von Formteilen aus einem thixotropen Legierungsbrei, wobei die Druckgiess- maschine einen Oxidabstreifer zur Vermeidung von Oxideinschlüssen im Legierungsgefüge des Formteils enthält.
Das Verfahren zur Herstellung von Formteilen aus thixotropen, d.h. teilfesten/teilflüssigen, Metallbolzen wird als Thixoformen bezeichnet. Als Metallbolzen kommen dabei alle Bolzen aus einem in einen thixotropen Zustand überführbaren Metall in Frage. Insbesondere können die Metallbolzen aus Aluminium, Magnesium oder Zink oder aus Legierungen dieser Metalle bestehen.
Beim Thixoformen werden die thixotropen Eigenschaften teüflüssiger bzw. teilfester Metall- legierungen ausgenützt. Unter thixotropem Verhalten einer Metallegierung wird verstanden, dass ein entsprechend vorbereitetes Metall sich unbelastet wie ein Festkörper verhält, unter Schubbeanspruchung seine Viskosität jedoch soweit verringert, dass es sich ähnlich einer Metallschmelze verhält. Dazu ist ein Aufheizen der Legierung in das Erstarrungsintervall zwischen Liquidus- und Solidustemperatur erforderlich. Die Temperatur ist dabei so einzu- stellen, dass beispielsweise ein Gefügeanteil von 20 bis 80 Gew.% aufgeschmolzen wird, der Rest jedoch in fester Form verbleibt. Beim Thixoformen wird teilfestes/teilflüssiges Metall in einer modifizierten Druckgiessmä- schine zu Formteilen verarbeitet. Die zum Thixoformen eingesetzten Druckgiessmaschinen unterscheiden sich gegenüber den Druckgiessmaschinen zum Druckgiessen von Metallschmelzen durch beispielsweise eine länger ausgestaltete Giesskammer zur Aufnahme des thixotropen Metallbolzens und einen dadurch benötigten grösseren Kolbenhub, und beispielsweise einer mechanisch verstärkten Ausgestaltung der die thixotrope Metallegierung führenden Teile der Druckgiessmaschine infolge der höheren Druckbelastung dieser Teile während dem Thixoformen.
Das Thixoformen geschieht beispielsweise mit einer Horizontal-Druckgiessmaschine. Bei diesen Maschinen liegt die Giesskammer, die den thixotropen Metallbolzen aufnimmt, waagrecht. Beim Thixoformen wird ein thixotroper Metallbolzen in eine solche horizontal liegende Giesskammer einer Druckgiessmaschine gegeben und durch Druckbeaufschlagung mittels eines Giesskolbens mit hoher Geschwindigkeit und unter hohem Druck in eine übli- cherweise aus Stahl, insbesondere Warmarbeitsstahl, bestehende Gussform eingeleitet, d.h. in die Formkavität der Gussform eingebracht bzw. eingeschossen, wobei die thixotrope Metalllegierung in dieser erstarrt. Dabei beträgt die Druckbeaufschlagung des thixotropen Metallbolzens typischerweise 200 bis 1500 bar und insbesondere zwischen 500 und 1000 bar. Die dadurch bewirkte Strömungsgeschwindigkeit des thixotropen Legierungsbreis beträgt bei- spielsweise 0.2 bis 3 m/s und insbesondere 0.3 bis 2 m/s.
Das sich während der Erstarrung der thixotropen Metallegierung in der Gussform ausbildende Gussgefüge bestimmt wesentlich die Eigenschaften der Formteile. Die Gefügeausbildung ist gekennzeichnet durch die Phasen, wie Mischkristall und eutektische Phasen, das Gusskorn, wie GlobuUten und Dendriten, Seigerungen als auch Gefügefehler, wie Porosität (Gasporen, Mikrolunker), und Verunreinigungen, wie beispielsweise Oxide.
Die für das Thixoformen teilfester Legierungen verwendeten Metallbolzen weisen ein verfahrensbedingt feines Korn auf, das sich - wenn während der Vorbehandlung der thixotropen Metallbolzen, d.h. während dem Aufheizen der Metallbolzen und deren Transport in die Druckgiessmaschine, keine Kornvergröberung eintritt - wieder im Legierungsgefüge der Formteile findet. Ein feines Korn verbessert im allgemeinen die Werkstoffeigenschaften, erhöht die Homogenität des Legierungsgefüges und hilft Gefügefehler im Formteil zu vermeiden. Das Thixoformen teilfester Legierungen zeigt gegenüber dem Druckgiessen von Metallschmelzen zudem weitere wesentliche Vorteile. Dazu gehört eine bedeutende Energieeinsparung sowie kürzere Fertigungszeiten, da erstens die thixotropen Metallbolzen im Vergleich zum Druckgiessen von Metallschmelzen vorgängig zum Thixoformen weniger hoch und somit weniger lang aufgeheizt werden müssen und zweitens in der Gussform schneller abgekühlt, bzw. in einen festen Zustand zurückgeführt werden, was zu einer Verringerung der Kornvergröberung beiträgt. Die Energieeinsparung ergibt sich vorallem dadurch, dass ein Grossteil der Schmelzwärme sowie die gesamte Überhitzungswärme, d.h. die der Metallegierung zusätzlich zugeführte Wärme zur Erreichung einer Temperaturüberhöhung über den Schmelzpunkt zur Sicherstellung des schmelzflüssigen Zustandes der Metallegierung, und die Energie für das Warmhalten der Schmelze entfallen. Als weiterer Vorteil ist zudem die bessere Massgenauigkeit aufgrund geringerer Schrumpfung und die Herstellung endabmessungsnaher Formteile zu betrachten, wodurch die Bearbeitungsschritte reduziert und Legierungsmaterial eingespart wird. Zudem ist durch die um etwa 100 °C geringere Verarbeitungstemperatur die Temperaturwechselbelastung der einzelnen Komponenten der Druckgiessmaschine kleiner, wodurch die Werkzeugstandzeit erhöht wird. Die gegenüber dem Druckgiessen von Metallschmelzen geringere Verarbeitungstemperatur beim Thixoformen ermöglicht auch das Verarbeiten von Legierungen mit tiefem Eisengehalt, da kein Ab- legieren der Werkzeuge durch Anschmelzen geschieht. Zudem erlaubt das Thixoformen eine bessere Formfüllung mit weniger Lufteinschlüssen.
Bei den aus dem Stand der Technik bekannten Druckgiessmaschinen wird ein Metallbolzen im thixotropen Zustand, üblicherweise ein thixotroper Aluminiumbolzen, in eine Giesskam- mer (oder genauer: in einen in der Giesskammer befindlichen Giesskammerhohlraum) gegeben und mittels Druckbeaufschlagung durch eine meist zylinderförmige Verengung am einen Ende der Giesskammer, der sogenannten Durchgangsöffnung, gepresst. Dabei wird das thixotrope Material geschert. Das gescherte, thixotrope Material wird dann, ausgehend von einer der Durchgangsöffnung anliegenden Eingusskavität, in trapezförmige Eingusskanäle umgelenkt und gelangt dann in die Formkavität einer Gussform. Üblicherweise sind die Eingusskanäle in einem etwa rechten Winkel zur konzentrischen Mittelachse der Durchgangsöffnung angeordnet. Die Anordnung zwischen Giesskammer und Formkavität wird im weiteren als Eingusssystem bezeichnet. Das Eingusssystem dient somit dem Einleiten des in der Giesskammer befindlichen, thixotropen Legierungsbreis in die Formkavität der Gussform.
Durch die mechanische Beanspruchung des thixotropen Legierungsbreis während dessen Überführung aus dem Giesskammerhohlraum in die Formkavität tritt eine Scherentfestigung der thixotropen Legierung auf, d.h. die thixotrope Legierung wird durch die Scherentfestigung flüssiger. An ein Eingusssystem zum Thixoformen werden folgende Anforderungen gestellt: a) Gutes Füllverhalten: Das Eingusssystem muss möghchst gleichmässig über seinen gesamten Querschnitt gefüllt werden. Im verwendeten Geschwindigkeitsbereich der thixotropen Legierung darf es zudem zu keinen Gas- oder Oxideinschlüssen kommen. b) Gutes Strömungsverhalten: Die Strömung muss möghchst laminar sein, damit Verwirbe- lungen und unerwünschte Entfestigungen des thixotropen Materials vermieden werden. c) Gutes Scherverhalten: Die Scherentfestigung muss möghchst homogen über den gesamten Querschnitt erfolgen, wobei die Scherentfestigung möghchst gering gehalten werden soll. d) Geringer Wärmeverlust: Das thixotrope Material sollte auf seinem Weg durch das Eingusssystem möghchst wenig an Wärmeenergie verlieren. e) Minimales Volumen des Eingusssystems: Das am Schluss des Thixoformprozesses im Eingusssystem verbleibende Material wird für den Füllprozess der Formkavität nicht verwendet. Daher sollte das Eingusssystem ein minimales Volumen aufweisen, um eine optimale Ausbringung von thixotropem Material in die Formkavität zu gewährleisten. f) Gutes Nachspeisungsverhalten: Während der Erstarrung des Formteils muss das im Eingusssystem befindliche, thixotrope Material zusammenhängend flüssig bleiben, damit einerseits die Druckübertragung vom Giesskolben auf das Formteil aufrechterhalten werden kann und andererseits das durch die erstarrungsbedingte Schrumpfung verur- sachte Volumendefizit des Formteils durch Nachspeisung von thixotropem Material kompensiert werden kann. g) Gute Druckübertragung: Das Eingusssystem sollte einen möghchst geringen Druckabfall zwischen Giesskammerhohlraum und Formkavität bewirken.
Die aus dem Stand der Technik bekannten Eingusssysteme erfüllen diese Anforderungen nur teilweise. Insbesondere weisen die bekannten Eingusssysteme ein zu grosses Volumen auf, so dass die Ausbringung an thixotropem Material pro Formteil noch erheblich verbessert werden kann. Ein zu grosses Volumen des verwendeten Eingusssystems beeinträchtigt insbesondere die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens.
Ein weiterer Nachteil der bekannten Eingusssysteme betrifft das geschwindigkeitsabhängige Füllverhalten. Das Füllverhalten eines Eingusssystems kann je nach Kolbengeschwindigkeit und Ausgangszustand des thixotropen Bolzens sehr unterschiedlich ausfallen. So kann es bei hohen Kolbengeschwindigkeiten beispielsweise zu unerwünschten Lufteinschlüssen im thixotropen Legierungsbrei des Eingusssystems kommen. Bei sehr schneller Formfüllung können während dem Thixoformen turbulente Strömungsbedingungen auftreten, was zu Gaseinschlüssen (Luft, Trenn- oder Schmiermittel) im Formteil führen kann, wodurch eine allfällig gewünschte anschhessende Wärmebehandlung, beispielsweise eine Lösungsglühung, des Formteils oft verunmöglicht wird. Nahe der Oberfläche des Formteils hegende Gaseinschlüsse können beispielsweise beim Lösungsglühen, des hohen Gasdruckes wegen, zu unerwünschter Blasenbildung führen.
Ein weiterer Nachteil der bekannten Eingusssysteme betrifft das ungleichmässige Strömungs- verhalten. Die während dem Thixoformen nach Füllung des Eingusssystems mit thixotropem Material sich einstehende Strömung ist in den meisten Fällen ungleichmässig. Dabei wurde insbesondere erkannt, dass abrupte Richtungsänderungen und/oder wechselnde Querschnittsverhältnisse zu lokalen Geschwindigkeitsänderungen des thixotropen Materials führen. Zudem wurde festgestellt, dass bei eckigen Querschnitten der Eingusskanäle nur ein Teil des verfügbaren Querschnittes effektiv für die Leitung des thixotropen Materials genutzt wird.
Angesichts der vorgängig beschriebenen Nachteile der bekannten Eingusssysteme für Druckgiessmaschinen zur Herstellung von Formteilen aus thixotropem Material hat sich der Erfinder zur Aufgabe gemacht ein Eingusssystem bereitzustellen, welches die genannten Nachteile vermeidet und die für ein Eingusssystem einer Druckgiessmaschine zum Thixoformen aufgestellten Anforderungen optimal erfüllt.
Erfindungsgemäss wird dies dadurch gelöst, dass jeder Eingusskanal einen kreisförmigen oder elliptischen Querschnitt mit auf seiner ganzen Länge im wesentlichen konstanter Quer- schnittsfläche aufweist und unmittelbar anschliessend an die Eingusskavität einen Krümmer enthält, wobei der zwischen Krümmer und Einleitöffnung befindliche Teil des Eingusskanales ein gerades, rohrförmiges Kanalstück beschreibt und der Krümmer derart ausgebildet ist, dass dessen Mittellinie einen konstanten Biegeradius aufweist und eine Tangente an die bis zur Durchgangsöffnung mit demselben Biegeradius weitergezogene Mittellinie an der Durch- gangsöffnung parallel zur Längsachse des zylinderförmigen Giesskammerhohlraumes verläuft und eine Tangente an die Mittellinie am gegen die Einleitöffnung gerichteten Krümmer-Ende mit der Mittellinie des geraden, rohrförmigen Kanalstückes zusammenfällt.
Durch die erfmdungsgemässe Ausgestaltung des Eingusssystems bleiben die Richtungsände- rungen und auch die damit zusammenhängende Scherentfestigung des thixotropen Legierungsbreis während dem Transport von der Durchgangsöffnung zur Einleitöffnung minimal. Jeder Eingusskanal weist zwischen Eingusskavität und Einleitöffnung bevorzugt eine be- tragsmässig konstante Querschnittsfläche auf. Dadurch wird die Strömungsgeschwindigkeit der thixotropen Legierung möghchst konstant gehalten und die Scherwirkung auf die thixotrope Legierung minimiert.
Weiter bevorzugt entspricht die Summe der Querschnittsflächen der einzelnen Eingusskanäle im wesentlichen der Querschnittsfläche der Durchgangsöffnung. Dabei weicht die Summe der der Eingusskavität anhegenden Querschnittsflächen der einzelnen Eingusskanäle besonders bevorzugt um nicht mehr als ± 10 % von der Querschnittsfläche der Durchgangsöffnung ab.
In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des Eingusssystems enthält der Eingusskanal an seinem gegen die Formkavität gerichteten Ende einen Anschnittbereich, der in der entsprechenden Einleitöffnung endet. Bevorzugt weisen die Eingusskanäle zwischen Eingusskavität und dem jeweiligen Anschnittbereich ein rohrförmiges Kanalstück mit kreisrundem Quer- schnitt und konstantem Radius auf. Dabei betrifft das Kanalstück zwischen Eingusskavität und Anschnittbereich einerseits den Krümmer und andererseits das zwischen Krümmer und Anschnittbereich hegende, gerade Kanalstück eines jeden Eingusskanales. Durch diesen kreisrunden Querschnitt wird das Verhältnis von Oberfläche zu Volumen minimiert. Zudem erlaubt der kreisrunde Querschnitt eine volle Nutzung des zur Verfügung stehenden Kanal- querschnittes.
Bevorzugt weisen die Einleitöffnungen einen elliptischen Querschnitt auf. Die Einleitöffnung ergibt sich durch die Schnittfläche des Anschnittbereiches des Eingusskanales mit dem in der Formkavität hergestellten, auseinanderlaufenden Formteil. Bei einer ebenen Formteilwand ergibt sich somit eine elliptische Einleitöffnung. Bei gekrümmten Formteilgeometrien resultieren üblicherweise komplexere Schnittflächen.
Der Anschnittbereich stellt einen kanalförmigen Übergangsbereich zwischen dem geraden Teilstück des Eingusskanales mit kreisrundem Querschnitt und der Einleitöffnung dar. Be- vorzugt weist der Anschnittbereich längs seiner Mittellinie einen Querschnitt auf, der allmählich von einem kreisförmigen in einen immer flacher werdenden ellipsenförmigen Querschnitt übergeht, wobei dieser Übergangsbereich in einem der Einleitöffnung entsprechenden, ellipsenförmigen Querschnitt endet. Bevorzugt wird im Anschnittbereich die Querschnittsfläche betragsmässig im wesentlichen konstant gehalten, wobei damit betragsmässige Veränderun- gen der Querschnittsfläche von bis zu 30 % mitumfasst sind; insbesondere kann sich der Querschnitt des Anschnittbereiches längs seiner Mittellinie graduell etwas aufweiten oder verengen. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist das erfindungsgemässe Eingusssystem eine Auffangtasche für die Stirnoxidschicht des thixotropen Metallbolzens auf Während der Vorbehandlung, Lagerung und dem Aufheizvorgang des thixotropen Metallbolzens bildet sich üblicherweise eine Metalloxidschicht. Um Einschlüsse solcher oxidischer Bestandteile im Legierungsgefüge des Formteils zu vermeiden, wird die oxidische Mantelfläche des thixotropen Metallbolzens meist vor oder in der Giesskammer entfernt. Dabei verbleibt üblicherweise eine Oxidschicht an der Stirnfläche des thixotropen Bolzens. Die in der erfindungsgemässen Ausführungsform des Eingusssystems vorgesehene Auffangtasche erlaubt somit die Ablage- rang dieser Stirnoxidschicht in einer strömungsmechanischen Totzone an dem der Durchgangsöffnung entfernt hegenden Ende der Eingusskavität. Dabei wird die Auffangtasche beispielsweise durch eine zylinderförmige Ausstülpung der Eingusskavität auf der der Durchgangsöffnung entfernt liegenden Seite gebildet.
Das erfindungsgemässe Eingusssystem wird bevorzugt für Horizontal- Druckgiessmaschinen verwendet.
Weiter bevorzugt liegen die geraden Kanalstücke der Eingusskanäle senkrecht zur Längsachse des Giesskammerhohlraumes. Dabei entspricht der Biegeradius der Mittellinie im Krümmer eines Eingusskanales dem Abstand der Durchgangsöffnung von einer Geraden, enthaltend die Mittellinie des geraden, rohrförmigen Kanalstückes des entsprechenden Eingusskanales.
Erfindungsgemäss bestimmt sich der Biegeradius einer Mittellinie im Krümmerbereich bei- spielsweise dadurch, dass der Schnittpunkt der Winkelhalbierenden zwischen der Längsachse des Giesskammerhohlraumes und der Mittellinie des geraden Teilstückes des entsprechenden Eingusskanales mit einer Ebene durch die Durchgangsöffnung festgestellt wird, wobei der Abstand dieses Schnittpunktes vom Mittelpunkt der Durchgangsöffnung den Biegeradius Rk ergibt.
Der Übergang zwischen Giesskammerhohlraum und Eingusskavität kann scharfkantig oder abgerundet ausgestaltet sein. Bei der scharfkantigen Ausgestaltung wird dieser Übergang durch die Durchgangsöffnung beschrieben. Bevorzugt wird jedoch ein abgerundeter Übergang. Dabei wird die Durchgangsöffnung durch die Stelle beschrieben, an der der Quer- schnitt am geringsten ist, oder aber der Querschnitt einen konstanten Wert annimmt, d.h. in eine Eingusskavität mit konstantem Querschnitt übergeht. Bei der abgerundeten Ausführungsform des Übergangs zwischen dem zylinderförmigen Giesskammerhohlraum und der Durchgangsöffnung wird somit ein Übergangsbereich mit einem sich stetig verjüngenden Querschnitt gebildet. Durch die Schaffung eines derartigen Übergangsbereiches wird eine gleichmässige Scherwirkung des thixotropen Legierungsbreis bewirkt. Zudem wird eine bei scharfkantigen Übergängen und hohen Strömungsgeschwindigkeiten häufig auftretende Ablösung der thixotropen Legierungsströmung von der Wandung der Durchgangsöffnung vermieden.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemässen Eingusssystems ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
Das erfindungsgemässe Eingusssystem eignet sich prinzipiell für das Thixoformen aller Metallegierungen, die in einen thixotropen Zustand überführt werden können. Bevorzugt wird das erfindungsgemässe Eingusssystem zum Thixoformen von Aluminium-, Magnesiumoder Zinklegierungen eingesetzt. Besonders bevorzugt eignet sich das erfindungsgemässe Eingusssystem zum Thixoformen von Aluminiumdruckgusslegierungen, insbesondere für AlSi-, AlSiMg-, AlSiCu-, AlMg-, AICuTi- und AICuZnMg-Legierungen.
Das erfindungswesentliche Eingusssystem weist gegenüber dem Stand der Technik folgende Vorteile auf: a) Minimales Volumen des Eingusssystems:
Durch die Verwendung runder Eingusskanäle wird die Gesamtoberfläche so klein wie möglich gehalten. Zudem ist wegen dem optimalen Verhältnis von Oberfläche zu Volumen der Wärmeverlust minimal. Daher wird weniger thixotropes Material benötigt um den Wärmeverlust des thixotropen Legierungsbreis im Eingusssystem zu kompensieren. b) Gutmütiges Füll verhalten:
Das Füllverhalten des Eingusssystems ist in dem für das Thixoformen üblicherweise angewandten Geschwindigkeitsbereich der Formfüllung, d.h. der Strömungsgeschwindigkeit der thixotropen Legierung, sehr gutmütig, d.h. selbst bei relativ hohen Strömungsgeschwindigkeiten bilden sich keine Lufteinschlüsse. c) Strömungsverhalten:
Das Strömungsverhalten bei mit thixotroper Legierung bereits gefülltem Eingusskanal ist ausgezeichnet, da die gesamte Querschnittsfläche des Eingusskanales genutzt wird und keine strömungsmechanischen Totzonen vorhanden sind. Zudem ermöglicht der runde Kanalquerschnitt der Eingusskanäle die Ausbildung einer laminaren Strömung für den ganzen bei der Formfüllung auftretenden Strömungsgeschwindigkeitsbereich. d) Einstellbarkeit der Viskosität:
Infolge der geringen Scherentfestigung der thixotropen Legierung an der Durchgangsöffnung und dem Eingusskanal kann eine hohe Viskosität der thixotropen Legierung bis hin zur Einleitöffnung beibehalten werden. An der Einleitöffnung kann dann die für die Füllung der Formkavität gewünschte Viskosität des thixotropen Legierungsbreis eingestellt werden. e) Minimaler Druckverlust und gutes Nachspeisungsverhalten:
Der Kolbendruck wird durch die erfindungsgemäss gekrümmten Eingusskanäle sehr gut übertragen, d.h. der Druckverlust in den Eingusskanälen ist minimal und wird infolge des hydrostatischen Druckes vorallem durch die gewählte Höhe der entsprechenden Einleitöffnung bestimmt. Auch das Nachspeisungsverhalten wird infolge des geringen Druckabfalles in den Eingusskanälen im wesentlichen durch die Höhe der Einleitöffnungen bestimmt.
Ausführun gsbeispiel
Druckgiessmaschine mit horizontal hegender Giesskammer, bei welcher der Übergang vom Giesskammerhohlraum zur Eingusskavität scharfkantig ausgebildet ist und das Eingusssystem zwei Eingusskanäle gleicher Abmessungen mit je einem Anschnittbereich aufweist. Der Querschnitt des Einguss-Kanalstückes zwischen Eingusskavität und Anschnittbereich ist kreisrund und weist einen Durchmesser von 2 R = 25 mm auf. Der Biegeradius der Krümmer beträgt 42.5 mm. Der Durchgangsöffnungsdurchmesser beträgt 35 mm. Die Eingusskavität ist kreiszylinderförmig ausgebildet und weist eine horizontal hegende, konzentrische Längsachse auf, welche zudem mit der konzentrischen Längsachse des Giesskammerhohlraumes zusammenfällt. Die Eingusskavität hat einen Durchmesser von 35 mm. Die Länge der Eingusskavität ist derart ausgebildet, dass zwischen den beiden Krümmern eine Auffangtasche für die Stirnoxide der thixotropen Bolzen gebildet wird, wobei die Querschnittabmessungen der Auffangtasche denen der Eingusskavität entsprechen. Das gerade Kanalstück jedes Eingusskanales Hegt in einer Vertikalen und steht somit zur konzentrischen Längsachse des Giesskammerhohlraumes senkrecht, wobei der eine Eingusskanal senkrecht nach unten und der andere Eingusskanal senkrecht nach oben führt. Die von der konzentrischen Längsachse des Giesskammerhohlraumes gemessene Höhe des Anfanges des Anschnittbereiches beträgt 102.5 mm. Die Länge des Anschnittbereiches beträgt 50 mm. Die Einleitöffnungen hegen in einer Horizontalebene und weisen eine ellipsenförmige Form mit einer Hauptachsenlänge a und einer Nebenachsenlänge b auf. Die Gestalt des Anschnittbereiches lässt sich in einem kartesischen Koordinatensystem, bei welchem die x- Achse parallel zur konzentrischen Längsachse des Giesskammerhohlraumes gelegt wird, die y-Achse parallel zu einer Vertikalen hegt und die z-Achse ebenfaUs in einer Horizontalebene durch die x- Achse hegt, derart beschreiben, dass x (y) = (b - R) • y / c + R und z (y) = (c • R2) / (b • y - R • y + R • c) gilt, wobei R den konstanten Radius des querschnitüich kreisförmigen Einguss-Kanalstückes zwischen Eingusskavität und Anschnittbereich, b die Länge der Nebenachse der Einleitöffnung und c die Länge bzw. Höhe des Anschnittbereiches bedeuted. In diesem kartesischen Koordinatensystem hegt die Hauptachse a der Einleitöffnung paraUel zur z-Achse und die Nebenachse b parallel zur x-Achse. Die Einleitöffnungen weisen somit eine EUipse mit einem Nebenachsendurchmesser von 2 b = 6 mm und einem Hauptachsendurchmesser von 2 a auf.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der erfmdungsgemässen Drackgiessmaschine ergeben sich aus den in den Figuren 1 bis 9 dargesteUten Ausführungsbeispielen, sowie aus der Figurenbeschreibung.
Figur 1 zeigt schematisch eine Teilansicht eines vertikal durch die konzentrische Längsachse des Giesskammerhohlraumes verlaufenden Längsschnittes einer erfmdungsgemässen
Druckgiessmaschine mit zwei Eingusskanälen.
Figur 2 zeigt eine Draufsicht auf die in Figur 1 im Längsschnitt dargestellte Drackgiessmaschine entlang der Linie A-A.
Figur 3 zeigt eine Draufsicht auf die in Figur 1 und 2 dargestellte Drackgiessmaschine entlang der Linie B-B.
Figur 4 zeigt schematisch eine Teilansicht eines vertikal durch die konzentrische Längsachse des Giesskammerhohlraumes verlaufenden Längsschnittes einer weiteren erfmdungsgemässen Druckgiessmaschine mit einem einzigen Eingusskanal.
Figur 5 zeigt eine Draufsicht auf die in Figur 4 im Längsschnitt dargestellte Drackgiessmaschine entlang der Linie C-C. Figur 6 zeigt schematisch eine Teilansicht eines vertikal durch die konzentrische Längsachse des Giesskammerhohlraumes verlaufenden Längsschnittes einer weiteren erfmdungsgemässen Drackgiessmaschine mit vier Eingusskanälen.
5 Figur 7 zeigt eine Draufsicht auf die in Figur 6 im Längsschnitt dargestellte Druckgiessmaschine entlang der Linie D-D.
Figur 8 zeigt verschiedene Ausführangsformen eines Ausschnittes des in Figur 1 dargestellten oberen Eingusskanales, wobei dieser Ausschnitt insbesondere den Anschnitt- 10 bereich des oberen Eingusskanales betrifft und Figur 8 verschiedene Ausführangsformen dieses Anschnittbereiches in einem vertikal durch die konzentrische Längsachse des Giesskammerhohlraumes verlaufenden Längsschnitt darsteUt.
Figur 9 zeigt die Draufsicht auf die in Figur 8 im Längsschnitt dargesteUten Ausführangs- 15 formen des Anschnittbereiches der Figur 1 entlang der Linie A-A.
Die Figuren 1 bis 9 betreffen beispielhaft Ansichten einer erfmdungsgemässen Horizontal- Druckgiessmaschine, d.h. einer Druckgiessmaschine mit horizontal angeordneter Giesskammer.
20
Figur 1 zeigt eine Teilansicht eines vertikal durch die konzentrische Längsachse 1 des Giesskammerhohlraumes 12 verlaufenden Längsschnittes einer erfmdungsgemässen Horizontal- Druckgiessmaschine zur Herstellung von Formteilen aus thixotropen MetaUbolzen, wobei in diesem Längsschnitt ein Teü der horizontal hegenden Giesskammer 10 und das Einguss-
25 System 17 zu sehen sind.
Die Giesskammer 10 enthält einen zylinderförmigen Giesskammerhohlraum 12, der eine konzentrische Längsachse 1 aufweist. Das Eingusssystem 17 verbindet den Giesskammerhohlraum 12 mit der Formkavität (nicht eingezeichnet). Das in Figur 1 dargestellte Eingusssystem
30 17 weist zwei Eingusskanäle, den Eingusskanal 20 und den Eingusskanal 21, auf. Die Eingusskanäle 20 und 21 stellen rohrförmige Gebüde dar, deren Hohlräume jeweüs eine konzentrischen Mittellinie mi bzw. m2 aufweisen. Die Eingusskanäle 20, 21 sind mit dem Giesskammerhohlraum 12 mittels einer beiden Eingusskanälen gemeinsamen Durchgangsöffnung 14 verbunden. Die Durchgangsöffnung stellt dabei eine senkrecht auf der Längsachse 1
35 stehende, rotationssymmetrische Öffnung am Eingusskanal-seitigen Ende der Giesskammer 10 dar. Bei Druckbeaufschlagung der thixotropen MetaUegierang in der Giesskammer 10 wird der thixotrope Legierungsbrei in Fhessrichtung x durch die Durchgangsöffnung 14 der Giesskammer 10 gepresst und gelangt durch die Eingusskanäle 20, 21 in die Formkavität der Gussform (nicht eingezeichnet).
Der Übergang vom Giesskammerhohlraum 12 zur Durchgangsöffnung 14 kann scharfkantig oder abgerundet sein. Bei einem scharfkantigen Übergang befindet sich die Durchgangsöffnung 14 direkt am Eingusskanal- seitigen Ende der Giesskammer 10. Die in Figur 1 dargestellte Druckgiessmaschine zeigt einen abgerundeten Übergang zwischen Giesskammerhohl- räum 12 und Durchgangsöffnung 14. Dadurch entsteht ein sich in Fhessrichtung x kontinuierlich verjüngender Übergangsbereich 16.
Das Eingusssystem 17 weist eine unmittelbar an die Durchgangsöffnung 14 angrenzende, kreiszyUnderförmige Eingusskavität 19 auf, wobei die Querschnittsfläche der in Figur 1 dar- gestellten Eingusskavität 19 der Querschnittsfläche der Durchgangsöffnung 14 entspricht und eine konzentrische Längsachse der Eingusskavität 19 mit der Längsachse 1 des Giesskammerhohlraumes 12 zusammenfällt. Die Eingusskanäle 20, 21 führen - in Fhessrichtung x gesehen - alle lateral von der Mantelfläche der Eingusskavität 19 weg.
Die Eingusskanäle 20, 21 weisen einen kreisförmigen oder elliptischen Querschnitt auf, wobei die Querschnittsfläche der Eingusskanäle 20, 21 betragsmässig über ihre ganze Länge, d.h. zwischen Eingusskavität 19 und Einleitöffnung 35, konstant bleibt. Die Eingusskanäle 20, 21 enthalten unmittelbar anschliessend an die Eingusskavität 19 einen Krümmer 25, 26, d.h. ein gebogenes, rohrförmiges Teilstück. Der zwischen Krümmer 25, 26 und Einleitöff- nung 35 befindhche Teü jedes Eingusskanales 20, 21 beschreibt ein gerades, rohrförmiges Kanalstück.
Da das erfindungsgemässe Eingusssystem 17 nur Anordnungen betrifft, bei denen die Flächennormalen NEi der Einleitöffnungen 35 nicht mit der Längsachse 1 des Giesskammer- hohlraumes 12 zusammenfaUen, beschreibt jede Mittellinie mj, ni2 eine gebogene Kurve, wobei sich erfindungsgemäss der gebogene Kurventeil am Beginn des Eingusskanales 20, 21, d.h. anschliessend an die Eingusskavität 19, befindet. Der gebogene Teü der MitteUinie mi , m2 weist einem konstanten Biegeradius Rki, Rk2 auf Der den gebogenen Teü der Mittellinie mi bzw. m2 umfassende Teü des Eingusskanales 20 bzw. 21 ist der Krümmer 25 bzw. 26. Dabei ist der Krümmer 25, 26 jeweüs dergestalt, dass eine Tangente an die bis zur Durchgangsöffnung 14 mit demselben Biegeradius Rki, Rk2 weitergezogene MitteUinie mj, m2 am gegen die Durchgangsöffnung 14 befindlichen Krümmer-Anfang paraUel zur Längsachse 1 des zyUnderförmigen Giesskammerhohlraumes 12 verläuft
Die Biegeradien Rkj, Rk2 der Mttellinien mi , m2 in den Krümmern 25, 26 sind derart gewählt, dass sie dem Abstand d der Durchgangsöffnung 14 von der MitteUinie m1; m des geraden Kanalstückes des jeweiUgen Eingusskanales 20, 21 entsprechen.
An das Formkavität-seitige Ende 73 bzw. 74 des Krümmers 25 bzw. 26 schüesst sich jeweils ein gerades Teilstück des Eingusskanales 20 bzw. 21 an, so dass die MitteUinie m^ m2 jedes Eingusskanales 20, 21 zwischen dem Formkavität-seitigen Krümmerende 73, 74 und der Einleitöffnung 35, 36 eine gerade Strecke beschreibt. In Figur 1 stehen die geraden Teü- stücke der Eingusskanäle 20, 21 senkrecht zur konzentrischen Längsachse 1 des Giesskammerhohlraumes 12. Demnach stehen auch die Mittellinien mi, m2 der geraden Teilstücke der Eingusskanäle 20, 21 senkrecht zur Längsachse 1.
Die Krümmer 25, 26 sind weiter dergestalt ausgebüdet, dass eine Tangente an die gebogene MitteUinie mi, m2 am gegen die Einleitöffnung 35 gerichteten Krümmer-Ende 73, 74 mit der MitteUinie mi, m des geraden Kanalstückes des entsprechenden Eingusskanales 20, 21 zusammenfallt.
Die Eingusskanäle 20 und 21 weisen jeweils an ihrem gegen die Formkavität gerichteten Ende einen Anschnittbereich auf, der in der entsprechenden Einleitöffnung 35 endet, wobei in Figur 1 nur der Anschnittbereich 30 des Eingusskanales 20 eingezeichnet ist. Der Übergang vom Anschnittbereich 30 zur Formkavität geschieht durch die Einleitöffnung 35, welche senkrecht zur MitteUinie m, des geraden Teilstückes des Eingusskanales 20 Hegt. Deshalb fällt die durch den Mittelpunkt der Einleitöffnung 35 führende Flächennormale NEi der Einleitöffnung 35 mit der MitteUinie mi des geraden Kanalstückes des entsprechenden Eingusskanales 20 zusammen.
Die Eingusskanäle 20, 21 werden zwischen Eingusskavität 19 und Anschnittbereich 30, 31 durch ein rohrförmiges Kanalstück mit kreisförmigem Querschnitt und konstantem Innendurchmesser 2 Ri , 2 R2 beschrieben. Dabei sind die Radien Rj, R2 derart gewählt, dass die Summe der Querschnittsflächen der beiden rohrförmigen Kanalstücke mit kreisförmigem Querschnitt der Eingusskanäle 20, 21 der Querschnittsfläche der Durchgangsöffnung 14 ent- spricht, d.h. π-Ri2 + π-R2 2 = π-RD 2, wobei Rp den Radius der kreisförmigen Durchgangsöffnung 14 bezeichnet. Demnach hegen die mit demselben Biegeradius fiktiv bis zur Durchgangsöffnung 14 weitergezeichneten Eingusskanäle 20, 21 innerhalb der Durchgangsöffnung 14, so dass es zu einer Überlappung der Eingusskanäle 20, 21 mit der Durchgangsöffnung 14 kommt.
Die Länge der Eingusskavität 19 ist derart ausgebüdet, dass die Eingusskavität 19 eine zwischen den Krümmern 25, 26 hegende Auffangtasche 18 für die Aufnahme von Stirnoxiden des thixotropen Metallbolzens enthält. Somit enthält die Eingusskavität 19 einerseits die gedanklich von der Mantelfläche der Eingusskavität 19 bis zur Durchgangsöffnung weitergebüdeten Krümmer 25, 26 und andererseits die Auffangtasche 18.
Die in Figur 1 gezeigte Einleitöffnung 35 weist eine eUiptische Form auf, wobei die Nebenachse der Ellipse parallel zur x-Achse in einer zur x-z-Ebene paraüelen Horizontalebene Hegt, d.h. die Nebenachse Hegt horizontal und in einer vertikalen Ebene, welche die Längsachse 1 des Giesskammerhohlraumes 12 enthält. In Figur 1 wird die Einleitöffnung 35 somit durch die Nebenachse der Länge 2 b dargestellt.
Der in Figur 1 dargestellte Anschnittbereich 30 betrifft einen Übergangsbereich der Länge c des Eingusskanales 20, bei welchem das gerade Teilstück des Eingusskanales 20 mit kreisförmigem Querschnitt und konstantem Radius Ri in die eUiptische Querschnittsform der Einleitöffnung 35 übergeht. Demnach weist der Anschnittbereich 30 in Figur 1, d.h. in einem vertikal durch die konzentrische Längsachse 1 des Giesskammerhohlraumes 12 verlaufenden Längsschnitt, eine trapezförmige Gestalt auf, wobei das Trapez gleichschenklig ausgebüdet ist und zwei parallele Seiten der Länge 2 Ri bzw. 2 b aufweist und die paraüelen Seiten in einem Abstand c angeordnet sind.
Figur 2 zeigt eine Draufsicht auf die in Figur 1 im Längsschnitt dargestellte Druckgiessmaschine entlang der Linie A-A. Dabei sind insbesondere die kreisförmige Kontur der Auffangtasche 18, die senkrecht davon wegführenden Eingusskanäle 20, 21 und der Anschnittbereich 30 des Eingusskanales 20 zu sehen. Der Anschnittbereich 30 beschreibt einen sich kontinuierhch erweiternden Bereich des Eingusskanales 20, dessen Querschnittsabmessungen in dieser Ansicht - ausgehend vom geraden Kanalstück des Eingusskanales 20 mit kreisförmigem Querschnitt - kontinuierhch in den eUiptischen Querschnitt der Einleitöffnung 35 übergehen. In der in Figur 2 dargesteUten Ansicht weist die Einleitöffnung eine maximale Ausdehnung von der Grosse 2 a auf, wobei a die Hauptachse der EUipse der Einleitöffnung 35 bezeichnet. Die in Figur 2 gezeigte Erweiterung des Anschnittbereiches 30 in Richtung der Einleitöffnung 35 ist dergestalt, dass die Querschnittsabmessungen des Anschnittbereiches 30 entlang der Mittellinie m j konstant bleiben. Figur 3 zeigt eine Draufsicht auf die in Figur 1 und 2 dargestellte Drackgiessmaschine entlang der Linie B-B von Figur 2. Die in Figur 3 gezeigte Ellipse beschreibt somit eine Draufsicht auf die Einleitöffnung 35. Die Einleitöffnung 35 befindet sich in einer zur Längsachse 1 des Giesskammerhohlraumes 12 paraüelen Horizontalebene, d.h. in einer zu kartesischen x-z- Achsen paraüelen Ebene. In einem kartesischen Koordinatensystem, in welchem die x-Rich- tung parallel zur Längsachse 1 verläuft und die zweite horizontale Achse als z-Achse bezeichnet wird, weist die in Figur 3 dargestellte Einleitöffnung 35 in x-Richtung eine Nebenachse der Länge 2 b und in z-Richtung eine Hauptachse der Länge 2 a auf.
Figur 4 zeigt eine Teilansicht eines vertikal durch die konzentrische Längsachse 1 des Giesskammerhohlraumes 12 verlaufenden Längsschnittes einer weiteren erfmdungsgemässen Druckgiessmaschine, wobei in diesem Längsschnitt ein Teü der horizontal Hegenden Giesskammer 10 mit Giesskammerhohlraum 12 und das Eingusssystem 17 zu sehen sind. Das Eingusssystem 17 enthält eine Eingusskavität 19 und einen einzigen Eingusskanal 20. Der Über- gang vom Giesskammerhohlraum 12 zur Durchgangsöffnung 14 ist abgerundet. Die an die Durchgangsöffnung 14 anHegende Eingusskavität 19 ist kreiszylinderförmig ausgebildet, wobei der Querschnittsdurchmesser der Eingusskavität 19 dem Durchmesser der Durchgangsöffnung 14 entspricht und die Längsachse der Eingusskavität 19 mit der Längsachse 1 des Giesskammerhohlraumes 12 zusammenfällt. Von der Mantelfläche der Eingusskavität 19 führt ein Krümmer 25 eines einzigen Eingusskanales 20 lateral nach oben weg. AnschHessend an den Krümmer 25 weist der Eingusskanal 20 ein gerades, senkrecht nach oben führendes Kanalstück auf, an welches sich ein Anschnittbereich 30 anschliesst In der in Figur 4 dargestellten Ansicht verjüngt sich der Anschnittbereich 30 konisch gegen oben und endet in der Einleitöffnung 35. Die Querschnittsfläche des Eingusskanales 20 entspricht auf seiner ganzen Länge, d.h. zwischen Eingusskavität 19 und Einleitöffnung 35, im wesentlichen der Querschnittsfläche der Durchgangsöffnung 14. Die Länge der Eingusskavität 19 ist dergestalt, dass eine Auffangtasche 18 für die Aufnahme der Stirnoxide des thixotropen Legierungsbreis geschaffen wird. In der vorliegend dargesteüten Ausführungsform entspricht die Länge der Eingusskavität 19 dem Abstand der Durchgangsöffnung 14 von einer an das gerade Teüstück des Eingusskanales 20 auf der dem Giesskammerhohlraum 12 entfernten Seite angelegten, zur Längsachse 1 normal stehenden Tangentialebene.
Figur 5 zeigt eine Draufsicht auf die in Figur 4 im Längsschnitt dargestellte Drackgiessmaschine entlang der Linie C-C. Dabei ist neben der in dieser Draufsicht kreisförmig zu sehenden Auffangtasche 18 der Eingusskanal 20 mit seinem Anschnittbereich 30 dargestellt. Der Eingusskanal 20 führt senkrecht nach oben. Der Anschnittbereich 30 betrifft in dieser Draufsicht ein sich kontinuierlich erweiternder Bereich des Eingusskanales 20, wobei die Gestalt des Anschnittbereiches 30 derart gewählt ist, dass im Zusammenwirken mit der in Figur 4 dargesteüten Ansicht die Querschnittsfläche des Anschnittbereiches 30 auf seiner ganzen Länge konstant bleibt.
Figur 6 zeigt schematisch eine Teilansicht eines vertikal durch die konzentrische Längsachse 1 des Giesskammerhohlraumes 12 verlaufenden Längsschnittes einer weiteren erfmdungsgemässen Druckgiessmaschine. Der Übergang vom Giesskammerhohlraum 12 zur Durchgangsöffnung 14 ist abgerundet. AnschHessend an die Durchgangsöffnung 14 befindet sich eine kreiszylinderförmig ausgebildete Eingusskavität 19, deren Querschnittsdurchmesser dem Durchmesser der Durchgangsöffnung 14 entspricht und deren Längsachse mit der Längsachse 1 des Giesskammerhohlraumes 12 zusammenfällt Von der Mantelfläche der Eingusskavität 19 gehen vier Krümmer 25, 26, 27, 28 weg, wobei in Figur 6, d.h. in einer vertikalen Ebene entlang der Längsachse 1, nur zwei Krümmer zu sehen sind, nämüch der Krümmer 25 eines senkrecht nach oben führenden Eingusskanales 20 und der Krümmer 26 eines senkrecht nach unten führenden Eingusskanales 21. An die Krümmer 25, 26 schHessen sich gerade, senkrecht nach oben bzw. senkrecht nach unten führende Kanalstücke der Eingusskanäle 20, 21 mit kreisrundem Querschnitt an. Die sich an die geraden Kanalstücke anschhessenden Anschnittbereiche 30, 31 zeigen in der in Figur 6 dargesteUten Ansicht einen sich konisch verjüngenden Querschnitt. Zwischen den Krümmern 25, 26 wird eine Ausstülpung der Ein- gusskavität 19, die sogenannte Auffangtasche 18, eingeschlossen.
Figur 7 zeigt eine Draufsicht auf die in Figur 6 im Längsschnitt dargestellte Drackgiessmaschine entlang der Linie D-D. In dieser Draufsicht sind vier kreuzförmig angeordnete Eingusskanäle 20, 21, 22, 23 zu sehen. Die konzentrischen MitteUinien (nicht eingezeichnet) dieser Eingusskanäle 20, 21, 22, 23 schHessen in dieser Draufsicht einen rechten Winkel ein. Im Zentrum dieser Draufsicht befindet sich die kreisförmig dargestellte Auffangtasche 18. An die kreuzförmig von der im Zentrum stehenden Auffangtasche 18 wegführenden geraden Teilstücke der Eingusskanäle 20, 21, 22, 23 schHessen sich die entsprechenden Anschnittbereiche 30, 31, 32, 33 an. Diese Anschnittbereiche 30, 31, 32, 33 beschreiben den Über- gangsbereich zwischen den geraden Teüstücken der Eingusskanäle 20, 21, 22, 23 und den entsprechenden Einleitöffnungen 35, 36, 37, 38. Die Anschnittbereiche 30, 31, 32, 33 betef- fen in dieser Draufsicht sich kontinuierhch erweiternde Bereiche der Eingusskanäle 20, 21, 22, 23, wobei die Gestalt der Anschnittbereiche 30, 31, 32, 33 derart gewählt ist, dass im Zusammenwirken mit der in Figur 4 dargesteUten Ansicht die Querschnittsfläche jedes Anschnittbereiches 30, 31, 32, 33 auf seiner ganzen Länge konstant bleibt. AUe vier Eingusskanäle 20, 21, 22, 23 weisen dieselbe Form und dieselben Abmessungen auf. Zudem sind die Eingusskanäle 20, 21, 22, 23 derart ausgebüdet, dass ihre Querschnittsfläche über ihre gesamte Länge, d.h. von der Eingusskavität 19 bis zu den entsprechenden Einleitöffnungen 20, 21, 22, 23 konstant ist. Die Flächennormalen NE NE2, NE3, NE4 auf die Einleitöffnungen 35, 36, 37, 38 Hegen paraUel zu den Mittellinien der geraden Teilstücke der entsprechenden Eingusskanäle 20, 21, 22, 23. Benachbarte Flächennormalen NEi, NE2, NE3, NE4 schHessen untereinander einen rechten Winkel ein.
Figur 8 zeigt verschiedene Ausführungsformen eines Ausschnittes des in Figur 1 dargestellten oberen Eingusskanales 20, wobei dieser Ausschnitt insbesondere den Anschnittbereich 30 betrifft. Demach stellt Figur 8 verschiedene Ausführungsformen des Anschnittbereiches 30 in einem vertikal durch die konzentrische Längsachse 1 des Giesskammerhohlraumes 12 verlaufenden Längsschnitt dar. Dabei bleibt die Einleitöffnung 35 für aüe Ausführungsformen des Anschnittbereiches 30 unverändert. Wesenthch für die gezeigten Ausführungsformen des Anschnittbereiches 30 mit den Anschnittwandungen e, f g ist, dass der Anschnittbereich 30 als Übergangsbereich zwischen dem geraden Kanalstück des Eingusskanales 20 und der Ein- leitöffnung 35 auf seiner ganzen Länge und für sämtliche Ausführungsformen der Anschnittwandungen e, f, g überall dieselbe Querschnittsfläche aufweist. Im Längsschnitt gemass Figur 8 weist die Anschnittwandung f (durchgezogene Linie) die Gestalt eines gleichschenkhgen Trapezes auf und entspricht der Darstellung des in Figur 1 gezeigten Anschnittbereiches 30. Die Anschnittwandung e weist eine kontinuierhch nach innen gekrümmte Form auf und die Anschnittwandung g zeigt eine kontinuierlich nach aussen gekrümmte Gestalt.
Figur 9 zeigt die Draufsicht auf die in Figur 8 im Längsschnitt dargesteUten Ausführungsformen des Anschnittbereiches 30 der Figur 1 entlang der Linie A-A. Dabei bleibt die Einleitöffnung 35 wiederum für aüe Ausführungsformen des Anschnittbereiches 30 unverändert. Um das Erfordernis einer konstanten Querschnittsfläche längs des Anschnittbereiches 30 zu erfüüen, wobei dieses Erfordernis für aüe Ausführungsformen des Anschnittbereiches 30 gelten soll, müssen die Anschnittwandungen e, f, g in der Draufsicht gemass Figur 9 einen umso grösseren Querschnitt aufweisen, je kleiner deren Querschnitt im Längsschnitt gemass Figur 8 ist. Demnach weist die Anschnittwandung e in Figur 9 eine trapezförmige Gestalt auf, während die Anschnittwandung f gegenüber der Anschnittwandung e kontinuierhch nach innen gekrümmt ist und die Anschnittwandung f gegenüber der Anschnittwandung e in der in Figur 9 dargesteUten Draufsicht somit überaü einen kleineren Querschnitt zeigt. Die Anschnittwandung g weist gegenüber der Anschmttwandung f eine stärker nach innen gerichtete Krümmung auf, so dass deren Querschnitt in der in Figur 9 dargesteUten Draufsicht gegenüber der Anschnittwandung f überall kleiner ist.

Claims

Patentansprüche
1. Drackgiessmaschine zur Herstellung von Formteilen aus thixotropen Metallbolzen, enthaltend ein Eingusssystem (17), welches einen zylinderförmigen Giesskammerhohl- räum (12) mit einer Formkavität verbindet, wobei das Eingusssystem (17) eine unmittelbar an den Giesskammerhohlraum (12) angrenzende, zylinderförmige Eingusskavität (19) aufweist und wenigstens einen Eingusskanal (20, 21, 22, 23) enthält, und aüe Eingusskanäle (20, 21, 22, 23) lateral von der Mantelfläche der Eingusskavität (19) wegführen, und jeder Eingusskanal (20, 21, 22, 23) eine konzentrische MitteUinie (mj, m2) und an seinem gegen die Formkavität gerichteten Ende eine Einleitöffnung (35, 36,
37, 38) zum Einführen der thixotropen Metallegierung in die Formkavität aufweist, und die Verbindung des Eingusssystems (17) mit dem Giesskammerhohlraum (12) durch eine bezügUch einer konzentrischen Längsachse (1) des zyHnderförmigen Giesskammerhohlraumes (12) senkrechte Durchgangsöffnung (14) geschieht, und die Einleitöffnun- gen (35, 36, 37, 38) bezüglich der Durchgangsöffnung (14) dergestalt angeordnet sind, dass die Flächennormalen (NEj, NE2, NE3, NE ) der Einleitöffnungen (35, 36, 37, 38) nicht mit der Längsachse (1) des zylinderförmigen Giesskammerhohlraumes (12) zusammenfaüen, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Eingusskanal (20, 21, 22, 23) einen kreisförmigen oder eUiptischen Querschnitt mit auf seiner ganzen Länge im wesentlichen konstanter Querschnittsfläche aufweist und unmittelbar anschliessend an die Eingusskavität (19) einen Krümmer (25, 26, 27, 28) enthält, wobei der zwischen Krümmer (25, 26, 27, 28) und Einleitöffnung (35, 36, 37, 38) befindhche Teü des Eingusskanales (20, 21, 22, 23) ein gerades, rohrförmiges Kanalstück beschreibt und der Krümmer (25, 26, 27, 28) derart ausgebildet ist, dass dessen Mittellinie (mi , m2) einen konstanten Biegeradius (Rki, Rk ) aufweist und eine Tangente an die bis zur Durchgangsöffnung (14) mit demselben Biegeradius (Rk1? Rk2) weitergezogene MitteUinie (m1} m2) an der Durchgangsöffnung (14) paraUel zur Längsachse (1) des zylinderförmigen Giesskammerhohlraumes (12) verläuft und eine Tangente an die MitteUinie (m1( m2) am gegen die Einleitöffnung (35, 36, 37, 38) gerichteten Krümmer-Ende (73, 74) mit der MitteUinie (mi , m2) des geraden, rohrförmi- gen Kanalstückes zusammenfällt.
2. Drackgiessmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Eingusskanal (20, 21, 22, 23) an seinem gegen die Formkavität gerichteten Ende einen Anschnittbereich (30, 31, 32, 33) aufweist, der in der entsprechenden Einleitöffnung (35, 36, 37, 38) endet, und der Eingusskanal (20, 21, 22, 23) zwischen Eingusskavität (19) und Anschnittbereich (30, 31, 32, 33) durch ein rohrförmiges Kanalstück mit kreisförmigem Querschnitt und konstantem Durchmesser (2 Rj, 2 R2) beschrieben wird.
3. Drackgiessmaschine nach Ansprach 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Einleitöffnung (35, 36, 37, 38) eines Eingusskanales (20, 21, 22, 23) senkrecht zur Mittellinie (mj, m2) des geraden, rohrförmigen Kanalstückes des entsprechenden Eingusskanales (20, 21, 22, 23) angeordnet ist.
4. Drackgiessmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die MitteUinien (mj, m2) der geraden, rohrförmigen Kanalstücke der Eingusskanäle (20, 21, 22, 23) mit der Längsachse des Giesskammerhohlraumes (12) einen rechten Winkel einschliessen.
5. Drackgiessmaschine nach Ansprach 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Biegeradius (Rk1; Rk2) der MitteUinie (m^ m2) im Krümmer (25, 26, 27, 28) eines Eingusskanales (20, 21, 22, 23) dem Abstand (d) der Durchgangsöffnung (14) von einer Geraden, enthaltend die MitteUinie (mi, m2) des geraden, rohrförmigen Kanalstückes des entsprechenden Eingusskanales (20, 21, 22, 23)4 entspricht.
6. Drackgiessmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsachse (1) des Giesskammerhohlraumes (12) horizontal liegt.
7. Druckgiessmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Giesskammerhohlraum (12) und der Durchgangsöffnung (14) ein Übergangsbereich (16) mit einem ausgehend vom Giesskammerhohlraum (12) sich stetig verjüngenden Querschnitt angeordnet ist.
8. Druckgiessmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Summe der Querschnittsflächen der einzelnen Eingusskanäle (20, 21, 22, 23) im wesentlichen der Querschnittsfläche der Durchgangsöffnung (14) entspricht.
9. Drackgiessmaschine nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Summe der der Eingusskavität (19) anHegenden Querschnittsflächen der einzelnen Eingusskanäle (20, 21, 22, 23) um nicht mehr als ± 10 % von der Querschnittsfläche der
Durchgangsöffnung (14) abweicht.
10. Drackgiessmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsachse der zylinderförmigen Eingusskavität (19) paraüel zur Längsachse (1) des Giesskammerhohlraumes (12) verläuft und die Querschnittsfläche der Eingusskavität (19) im wesentlichen der Querschnittsfläche der Durchgangsöffnung (12) entspricht
11. Drackgiessmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge der Eingusskavität (19) derart gewählt ist, dass zwischen den Krümmern (25, 26) eine Auffangtasche (18) für die Aufnahme der Stirnoxide des thixotropen MetaUbolzens gebildet wird.
12. Drackgiessmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Einleitöffnungen (35, 36, 37, 38) einen eUiptischen Querschnitt aufweisen.
13. Drackgiessmaschine nach einem der Ansprüche 2 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschnittbereich (30, 31, 32, 33) ein Kanalstück beschreibt, welches auf der dem geraden, rohrförmigen Kanalstück eines Eingusskanales (20, 21, 22, 23) anliegenden Seite einen kreisrunden Querschnitt aufweist und der Querschnitt des Anschnittbereiches (30, 31, 32, 33) ausgehend von diesem kreisrunden Querschnitt kontinuierüch und stetig in die Querschnittsform der Einleitöffnung (35, 36, 37, 38) des entsprechenden Eingusskanales (20, 21 , 22, 23) übergeht.
14. Drackgiessmaschine nach Ansprach 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Querschnittsfläche des Anschnittbereiches (30, 31, 32, 33) eines Eingusskanales (20, 21, 22, 23) längs seiner MitteUinie (mj, m2) im wesentlichen konstant bleibt und nirgends mehr als um ± 30 % des Querschnittes des diesem Anschnittbereich (30, 31, 32, 33) aiüie- genden, geraden, rohrförmigen Kanalstückes des entsprechenden Eingusskanales (20, 21, 22, 23) variiert.
PCT/EP1999/004862 1998-07-30 1999-07-10 Eingusssystem für das thixoformen WO2000006323A1 (de)

Priority Applications (7)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US09/720,703 US6382302B1 (en) 1998-07-30 1999-07-10 Casting system for thixoforms
EP99934657A EP1100640B1 (de) 1998-07-30 1999-07-10 Eingusssystem für das thixoformen
DE59903037T DE59903037D1 (de) 1998-07-30 1999-07-10 Eingusssystem für das thixoformen
AU50356/99A AU5035699A (en) 1998-07-30 1999-07-10 Casting system for thixoforms
AT99934657T ATE225689T1 (de) 1998-07-30 1999-07-10 Eingusssystem für das thixoformen
BR9912554-4A BR9912554A (pt) 1998-07-30 1999-07-10 Sistema de canal de entrada para tixoformação
CA002338502A CA2338502A1 (en) 1998-07-30 1999-07-10 Casting system for thixoforms

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP98810732.2 1998-07-30
EP98810732A EP0976475A1 (de) 1998-07-30 1998-07-30 Eingusssystem für die Herstellung von Formteilen aus thixotropen Metallbolzen in Druckgiessmaschinen

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2000006323A1 true WO2000006323A1 (de) 2000-02-10

Family

ID=8236222

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP1999/004862 WO2000006323A1 (de) 1998-07-30 1999-07-10 Eingusssystem für das thixoformen

Country Status (10)

Country Link
US (1) US6382302B1 (de)
EP (2) EP0976475A1 (de)
AT (1) ATE225689T1 (de)
AU (1) AU5035699A (de)
BR (1) BR9912554A (de)
CA (1) CA2338502A1 (de)
DE (1) DE59903037D1 (de)
ES (1) ES2181457T3 (de)
PT (1) PT1100640E (de)
WO (1) WO2000006323A1 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10133672B4 (de) * 2000-07-11 2011-03-10 Honda Giken Kogyo K.K. Verfahren zum Spritzgießen metallischer Materialien

Families Citing this family (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10043717A1 (de) * 2000-09-04 2002-03-14 Buehler Druckguss Ag Uzwil Verfahren und Vorrichtung zum Druckumformen von metallischen Werkstoffen
US7331373B2 (en) * 2005-01-14 2008-02-19 Contech U.S., Llc Semi-solid and squeeze casting process
DE102009032320B4 (de) * 2009-07-09 2019-12-12 Dr. Ing. H.C. F. Porsche Aktiengesellschaft Verfahren zum Spritzgießen eines Bauteils
US8327914B2 (en) * 2009-11-06 2012-12-11 National Research Council Of Canada Feeding system for semi-solid metal injection
US8376026B2 (en) * 2010-01-29 2013-02-19 National Research Council Of Canada Thixotropic injector with improved annular trap
DE102010053125A1 (de) * 2010-12-01 2012-06-06 Volkswagen Ag Verfahren zum Herstellen einer Serie von Gussbauteilen und Vorrichtung zum Herstellen eines Gussbauteils
DE102012107363A1 (de) * 2011-09-16 2013-03-21 Ksm Castings Group Gmbh Dreiplattendruckgusswerkzeug mit Angusssystem sowie Angusssystem
DE102012024926A1 (de) 2012-12-19 2014-06-26 Volkswagen Aktiengesellschaft Gussvorichtung
AT515969B1 (de) * 2014-07-03 2019-08-15 Ltc Gmbh Vorrichtung und Verfahren zur Erstellung zumindest eines metallischen Bauteils
CN108202136A (zh) * 2016-12-19 2018-06-26 苏州汉扬精密电子有限公司 压铸模具的流道结构
US10040117B2 (en) 2016-12-29 2018-08-07 Vinet Micro-Technologies Inc. Contaminant-purging cold chamber die casting apparatus and method
CN110076316A (zh) * 2019-05-26 2019-08-02 深圳市宝田精工塑胶模具有限公司 一种锌合金产品的成型方法及锌合金成型模具

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4015174A1 (de) * 1990-05-11 1991-11-14 Buehler Ag Form zum spritz- oder druckgiessen und spritz- oder druckgiessmaschine mit einer solchen form
JPH0768363A (ja) * 1993-09-01 1995-03-14 Leotec:Kk 固液共存域ダイカスト用金型
EP0718059A1 (de) * 1994-12-22 1996-06-26 Alusuisse-Lonza Services AG Oxidabstreifer
DE19606806A1 (de) * 1996-02-23 1997-08-28 Kurt Dipl Ing Detering Vorrichtung zum Thixoforming
JPH10175054A (ja) * 1996-12-18 1998-06-30 Nissan Motor Co Ltd 半溶融金属の成形金型及びこれを用いた成形方法

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4015174A1 (de) * 1990-05-11 1991-11-14 Buehler Ag Form zum spritz- oder druckgiessen und spritz- oder druckgiessmaschine mit einer solchen form
JPH0768363A (ja) * 1993-09-01 1995-03-14 Leotec:Kk 固液共存域ダイカスト用金型
EP0718059A1 (de) * 1994-12-22 1996-06-26 Alusuisse-Lonza Services AG Oxidabstreifer
DE19606806A1 (de) * 1996-02-23 1997-08-28 Kurt Dipl Ing Detering Vorrichtung zum Thixoforming
JPH10175054A (ja) * 1996-12-18 1998-06-30 Nissan Motor Co Ltd 半溶融金属の成形金型及びこれを用いた成形方法

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 095, no. 006 31 July 1995 (1995-07-31) *
PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 098, no. 011 30 September 1998 (1998-09-30) *

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10133672B4 (de) * 2000-07-11 2011-03-10 Honda Giken Kogyo K.K. Verfahren zum Spritzgießen metallischer Materialien

Also Published As

Publication number Publication date
ATE225689T1 (de) 2002-10-15
EP1100640A1 (de) 2001-05-23
DE59903037D1 (de) 2002-11-14
US6382302B1 (en) 2002-05-07
AU5035699A (en) 2000-02-21
EP0976475A1 (de) 2000-02-02
ES2181457T3 (es) 2003-02-16
PT1100640E (pt) 2003-02-28
CA2338502A1 (en) 2000-02-10
BR9912554A (pt) 2001-05-02
EP1100640B1 (de) 2002-10-09

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0718059B1 (de) Oxidabstreifer
DE69814023T2 (de) Schreckplatten-Entlüftungsventil für Druckgiessformen
DE69702984T2 (de) Tauchgiessrohr zum stranggiessen von dünnbrammen
DE69610132T2 (de) Druckgussverfahren
DE19650613B4 (de) Bauteil mit einem Metallschaum-Kern
DE69806203T2 (de) Kühlender Entlüfter
AT503824B1 (de) Metallformkörper und verfahren zu dessen herstellung
EP1046444B1 (de) Druckgiessverfahren
EP1100640B1 (de) Eingusssystem für das thixoformen
DE60128114T2 (de) Druckgiessen von aluminium
DE3490032T1 (de) Verstärkungselement für Artikel aus gegossenem Metall oder gegossener Metallegierung sowie Verfahren seiner Herstellung
DE69110532T2 (de) Verfahren und diesbezügliche Vorrichtung für indirektes Giessen von Knüppeln aus metallischen Legierungen im halbflüssigen oder pastösen Zustand.
DE69223178T2 (de) Verfahren zur herstellung von gegossenen zusammengesetzten zylinderköpfen
DE60133466T2 (de) Metallischer einsatzkörper, verfahren zur herstellung desselben und metallisches gussteil
DE102018113057A1 (de) Werkzeug und verfahren zum direkten squeeze-casting
DE69916707T2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Spritzgiessen halbflüssiger Metalle
DE69612707T2 (de) Stranggiessverfahren für rostfreien austenitischen stahl
DE60000858T2 (de) Verfahren und vorrichtung zum stranggiessen mit hoher geschwindigkeit
DE69809166T2 (de) Verfahren zum Spritzgiessen einer Leichtmetalllegierung
DE112010001446B4 (de) Verfahren zur Herstellung einer Zylinderlaufbuchse aus Metallmatrix-Verbundwerkstoffund Verfahren zur Herstellung derselben
DE10325819B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines Metallschaumkörpers
DE10342582B4 (de) Herstellen eines Gradientenwerkstücks durch Schichtgießen
DE2929812C2 (de) Rad für Kraftfahrzeuge
DE4006842A1 (de) Bandgiessanlage mit oszillierender durchlaufkokille
DE3812740A1 (de) Giess-schmiede-verfahren

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AU BR CA CZ HU IL JP MX NO PL RU SI US

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AM AZ BY KG KZ MD RU TJ TM AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LU MC NL PT SE

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
DFPE Request for preliminary examination filed prior to expiration of 19th month from priority date (pct application filed before 20040101)
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 1999934657

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 09720703

Country of ref document: US

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2338502

Country of ref document: CA

Ref country code: CA

Ref document number: 2338502

Kind code of ref document: A

Format of ref document f/p: F

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 1999934657

Country of ref document: EP

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: CA

WWG Wipo information: grant in national office

Ref document number: 1999934657

Country of ref document: EP