EP1052304B1 - Martensitischer korrosionsbeständiger Chromstahl - Google Patents

Martensitischer korrosionsbeständiger Chromstahl Download PDF

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EP1052304B1
EP1052304B1 EP00890145A EP00890145A EP1052304B1 EP 1052304 B1 EP1052304 B1 EP 1052304B1 EP 00890145 A EP00890145 A EP 00890145A EP 00890145 A EP00890145 A EP 00890145A EP 1052304 B1 EP1052304 B1 EP 1052304B1
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EP
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weight
maximum
leg
chromium steel
nitrogen
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Dr. Gerhard Lichtenegger
Johann Sammer
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Voestalpine Boehler Edelstahl GmbH
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Boehler Edelstahl GmbH
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    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/18—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering
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    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C21D6/002—Heat treatment of ferrous alloys containing Cr

Definitions

  • the invention relates to a corrosion resistant chromium steel with 12 to 15 Wt .-% chromium.
  • EPC is a steel, which consists of (in% by weight) 0.30% carbon, 0.12% nitrogen, 0.30% silicon, 0.42% Manganese, 13.4% chromium, 0.28% nickel, balance iron and unavoidable impurities and has a martensite of 98.2% by volume.
  • a high-strength corrosion-resistant material was used Steel with the best spring and fatigue characteristics and high Stress corrosion cracking resistance proposed.
  • Hv 400 to 550.
  • JP-A-8060238 is a martensitic corrosion resistant steel with best Hot workability and high resistance to sulfide-induced stress cracking known.
  • the steel consists of% by weight 0.1 to 0.3 C, 0.01 to 1.0 Si, 0.1 to 1.0 Mn, ⁇ 0.02 P, ⁇ 0.01 S, 11 to 14 Cr, ⁇ 0.05 Ni and 0.015 to 0.1 N or 0.001 to 0.3 Ca and / or Mg and / or SE (REM), wherein the Condition 13 x C + 11.5 x N - Cr ⁇ - 10.86 must be fulfilled.
  • the invention is now the task of an economical chrome steel specify a high hardness and temperature resistance at low Corrosive attack, a homogeneous microstructure and improved polishability has.
  • a morphologically favorable microstructure in which the matrix hardness is a has high resistance, is characterized by a lack of strong nitride formers, such as was found promoted, with the elements titanium, aluminum, niobium and vanadium are unfavorably effective.
  • an aluminum content below 0.05 wt .-% is provide, so as not to tilt the fine-homogeneous Microstructure towards a formation of heterogeneous areas too enable.
  • chrome steel can be achieved when the concentration of carbon is 0.25 to 0.30 wt%.
  • the concentration of nitrogen is 0.07 to 0.15 Wt .-%, preferably 0.08 to 0.12 wt .-%, is certainly one outstanding polishability of the material with favorable mechanical and corrosion-chemical parameters adjustable.
  • the material quality can be further increased according to the invention if the chromium steel has a maximum concentration of molybdenum plus (tungsten x 0.5) of not more than 0.20 and / or the highest contents Titanium 0.01, preferably 0.006% by weight Aluminum 0.05, preferably 0.025% by weight Niobium 0.01 preferably 0.006% by weight be.
  • Table 1 lists tested materials with their chemical composition.
  • the alloy 1 corresponds to DIN material number 1.2082, the alloys 6 and 9 correspond to the material number 1.2083, the alloy 7 corresponds to the Material number 1.4028 and finally alloy 12 is the material number 1.2316 to assign. These DIN materials are for comparison with the alloy composition according to the invention.
  • Tab. 2 shows for the listed alloys from Table 1 the results in terms of mechanical properties, corrosion resistance, polishability and dimensional stability in the heat treatment for comparative analysis, wherein for the overall assessment of the material properties, a ratio was determined, indicating the material quality can serve.
  • the trial alloy 4 yielded, apparently due to the high Nitrogen content, a porous or leaky block structure and must in the to be left out of comparative consideration.
  • Fig. 2 shows the dependence of the hardness of the annealing time and gives a very good long-term behavior of a leg according to the invention.
  • 3 at 550 ° C, that is, one particular suitability of this material for higher loads Working temperatures over long periods, such as in Glaspreßformen given is. This favorable material property can be economically advantageous for Reduced cycle time are used, that is, with the same service life of Tool is this at a higher temperature in use.
  • Fig. 3 is comparative to standard alloys, the corrosion resistance of Leg. 3 shown.
  • the inventive alloy 3 reaches the Corrosion resistance of a 17% chromium steel (material number 1.2316).
  • Fig. 5 is apparent from comparative polishing ability studies the advantage of an alloy 3 according to the invention is shown, in particular has this favorable property due to a special structural homogeneity.

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Description

Die Erfindung betrifft einen korrosionsbeständigen Chromstahl mit 12 bis 15 Gew.-% Chrom.
Stähle, die mit 12 bis 15 Gew.-% Chrom legiert sind, finden in der modernen Technik ein großes Anwendungsfeld vor. Legierungen dieser Art weisen im wesentlichen Rostbeständigkeit auf und die mechanischen Eigenschaften können durch jeweilige legierungstechnische Maßnahmen und durch thermische Vergütungsbehandlung des Materials in weiten Grenzen eingestellt werden.
12- 15%ige Chromstähle mit 0,25 bis 0,40 Gew.-% Kohlenstoff sind seit langem bekannt und finden sich beispielsweise in der Stahl - Eisen- Liste unter den Werkstoffnummem 1.2083, 1.2316, 1.4028. Als Verwendungszweck sind dafür Kunststofformen sowie Federn und Kolbenstangen angegeben.
Für jeweilige Verwendungszwecke ist jedoch zumeist das Eigenschaftsprofil des Werkstoffes von wesentlicher Bedeutung, so daß an die Hersteller in zunehmendem Maße die Forderung nach einer Verbesserung der Materialeigenschaften in ihrer Gesamtheit gestellt wird. Mit anderen Worten, die Härte, das Anlaßverhalten, die Temperaturbeständigkeit, die Korrosionsbeständigkeit, die Homogenität des Gefüges, die Polierbarkeit und dergleichen von bekannten Stählen sollen jeweils erhöht bzw. verbessert werden, so daß ein anforderungsgemäßer Einsatz eines neuen teureren Legierungstyps unterbleiben kann.
Aus der DE 39 01 470 C1 ist bekannt, einem molybdänhaltigen Chromstahl 0,2 bis 0,7 Gew.-% Stickstoff zuzulegieren, um dessen Korrosionsbeständigkeit wesentlich zu erhöhen. Derartige Legierungen sind zwar korrosionschemisch verbessert, können jedoch eine geringere Härte, eine verschlechterte Polierbarkeit und geringe Gefügehomogenitäten besitzen, weil im Vergleich mit dem Kohlenstoffgehalt eine hohe Stickstoffkonzentration gegeben ist.
Eine Verwendung eines Molybdän, Wolfram, Nickel, Vanadin und 0,2 bis 1,0 Gew.-% Stickstoff beinhaltenden korrosionsbeständigen Chromstahls, der einer speziellen Wärmebehandlung unterworfen wird, für Werkzeuge und Gegenstände mit hoher Festigkeit bei Raumtemperatur und bei 500°C ist aus der DE 42 12 966 C1 bekannt geworden. Diese Legierung weist auf Grund von Vanadin- bzw. Vanadin und Niob- Nitridausscheidungen eine hohe Warmfestigkeit sowie dergleichen Verschleißfestigkeit auf, deren verschlechterte Polierfähigkeit sowie Gefügehomogenität auf Grund hoher Stickstoffkonzentrationen die Verwendbarkeit des Materials einschränken können.
In EP 0994199 A1, welche Stand der Technik nach Art. 54(3) EPÜ darstellt, ist ein Stahl, welcher aus (in Gew.-%) 0,30% Kohlenstoff, 0,12% Stickstoff, 0,30% Silizium, 0.42% Mangan, 13,4% Chrom, 0,28% Nickel, Rest Eisen und unvermeidbare Verunreinigungen besteht und einen Martensitanteil von 98,2 Volumsprozent aufweist, offenbart.
Für Motordichtungen wurde gemäß JP-A-7278758 ein hochfester korrosionsbeständiger Stahl mit bester Feder- sowie Ermüdungscharakteristik und hoher Spannungsrisskorrosionsbeständigkeit vorgeschlagen. Dieser Stahl weist Gehalte in Gew.-% von 0,1 bis 0,5 C, ≤ 2,0 Si, ≤ 5,0 Mn, 11 bis 18 Cr, ≤ 0,01 S, ≤ 0,01 O, 0,01 bis 0,2 N und 0,005 H auf, besitzt ein Gefüge hoher Reinheit mit einem Abstandfaktor von ≤ 0,01 % für nicht metallische Einschlüsse und ist derart zusammengesetzt, dass dieses aus angelassenem Martensit besteht und eine Härte von Hv = 400 bis 550 hat. Um diese Materialhärte zu erreichen, ist es erforderlich, die thermische Vergütung nach einer Kaltwalzung durchzuführen.
Aus der JP-A-8060238 ist ein martensitischer korrosionsbeständiger Stahl mit bester Warmverformbarkeit und hoher Beständigkeit gegen sulfidinduzierte Spannungsrissbildung bekannt geworden. Um diese Eigenschaften zu erhalten, besteht der Stahl in Gew.-% aus 0,1 bis 0,3 C, 0,01 bis 1,0 Si, 0,1 bis 1,0 Mn, ≤ 0,02 P, ≤ 0,01 S, 11 bis 14 Cr, ≤ 0,05 Ni und 0,015 bis 0,1 N oder 0,001 bis 0,3 Ca und/oder Mg und/oder SE (REM), wobei die Bedingung 13 x C + 11,5 x N - Cr ≥ - 10,86 erfüllt sein muss.
Die Erfindung setzt sich nun zur Aufgabe, einen wirtschaftlichen Chromstahl anzugeben, der eine hohe Härte und Temperaturbeständigkeit bei geringem Korrosionsangriff, eine homogene Mikrostruktur und eine verbesserte Polierbarkeit besitzt.
Diese Aufgabe löst ein Chromstahl nach Anspruch 1.
Die derart erreichten Vorteile sind im wesentlichen darin zu sehen, daß bei einer Korrosionsbeständigkeit des wärmebehandelten Werkstoffes, welche mit 17%igen Cr-Stählen vergleichbar ist, dessen Härte erhöht und das Langzeit- Anlaßverhalten wesentlich verbessert ist, so daß bei einer Glasformpressung, beispielsweise bei der Herstellung von Frontteilen von Bildschirmen, eine wesentlich größere Standzeit der Werkzeuge erreicht wird. Ebenso erheblich sind die mit dem erfindungsgemäßen Werkstoff erreichten Vorteile einer homogenen Mikrostruktur und einer besonders guten Polierbarkeit, wobei diese Eigenschaften bei der vorher dargelegten Verwendung als Glasformteil eine Verbesserung der Erzeugungsgüte und eine günstige Werkzeugherstellung erbringen können. Diese Vorteile sind auch bei der Fertigung und bei der Verwendung von Kunststofformen relevant, wobei die verbesserte Korrosionsbeständigkeit des Stahles zussätzlich deren Einsetzbarkeit verlängert. In diesem Zusammenhang ist die Fertigung von Linsen und CD's zu nennen, für welche die Werkzeuge oder Formen eine vorzügliche Bearbeitbarkeit und eine hohe Oberflächengüte aufweisen und in der Produktion möglichst lange erhalten müssen.
Eine morphologisch günstige Gefügestruktur, bei welcher auch die Matrixhärte eine hohe Beständigkeit aufweist, wird durch ein Fehlen von starken Nitridbildnern, wie gefunden wurde, gefördert, wobei die Elemente Titan, Aluminium, Niob und Vanadin ungünstig wirksam sind. Allerdings ist ein Aluminiumgehalt unter 0,05 Gew.-% vorzusehen, um nicht ein Kippen der fein- homogenen Mikrostruktur in Richtung einer Ausbildung von heterogenen Bereichen zu ermöglichen.
Besonders günstige Eigenschaften des Chromstahles können erreicht werden, wenn die Konzentration an Kohlenstoff 0,25 bis 0,30 Gew.-% beträgt.
Wenn in einschränkender Weise die Konzentration von Stickstoff 0,07 bis 0,15 Gew.-%, vorzugsweise 0,08 bis 0,12 Gew.-%, beträgt, ist mit Sicherheit eine überragende Polierbarkeit des Werkstoffes mit günstigen mechanischen und korrosionschemischen Kennwerten einstellbar.
Die Werkstoffgüte kann erfindungsgemäß weiter gesteigert werden, wenn der Chromstahl eine maximale Konzentration an Molybdän plus(Wolfram x 0,5) von höchstens 0,20 besitzt und/oder die höchsten Gehalte an
Titan 0,01, vorzugsweise 0,006 Gew.-%
Aluminium 0,05, vorzugsweise 0,025 Gew.-%
Niob 0,01 vorzugsweise 0,006 Gew.-%
betragen.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von Versuchsergebnissen näher erläutert. In Tab. 1 sind geprüfte Werkstoffe mit deren chemischen Zusammensetzung aufgeführt.
Legierung C Si Mn Cr Mo Ni V W Ti Al Nb N
1 0,21 0,25 0,29 13,01 0,01 0,08 0,02 <0,05 n.b. 0,02 n.b. 0,05
2 0,20 0,25 0,32 12,87 0,03 0,10 0,01 <0,05 n.b. 0,02 n.b. 0,11
3* 0,31 0,27 0,31 12,96 0,02 0,09 n.b. <0,05 <0,005 0,02 n.b. 0,12
4 0,30 0,31 0,32 13,03 <0,02 0,10 0,03 0,05 <0,005 0,02 0,02 0,16
5 0,32 0,26 0,32 12,92 <0,02 0,10 n.b. <0,005 <0,005 0,02 n.b. 0,21
6 0,40 0,44 0,30 12,97 <0,02 0,08 n.b. n.b. n.b. n.b. n.b. 0,01
7 0,31 0,35 0,31 13,01 0,08 0,09 n.b. n.b. n.b. n.b. n.b. 0,01
8 0,33 0,46 0,26 12,67 0,10 0,2 n.b. 0,05 n.b. 0,03 n.b. 0,01
9 0,39 0,28 0,29 13,02 0,03 0,3 0,02 n.b. n.b. n.b. n.b. 0,06
10* 0,40 0,31 0,31 12,98 0,06 0,10 n.b. n.b. n.b. n.b. n.b. 0,11
11 0,41 0,27 0,29 12,99 0,06 0,09 n.b. n.b. n.b. n.b. n.b. 0,14
12 0,35 0,31 0,35 16,51 1,10 0,78 0,03 0,06 n.b. n.b. 0,006 0,02
13 0,36 0,25 0,31 16,72 1,12 0,76 0,03 0,05 n.b. n.b. n.b. 0,18
Die Legierung 1 entspricht nach DIN der Werkstoffnummer 1.2082, die Legierungen 6 und 9 entsprechen der Werkstoffnummer 1.2083, die Legierung 7 entspricht der Werkstoffnummer 1.4028 und schließlich ist die Legierung 12 der Werkstoffnummer 1.2316 zuzuordnen. Diese DIN-Werkstoffe dienen dem Vergleich mit der erfindungsgemäßen Legierungszusammensetzung.
Die Tab. 2 zeigt für die aufgeführten Legierungen aus Tabelle 1 die Ergebnisse hinsichtlich der mechanischen Eigenschaften, der Korrosionsbeständigkeit, der Polierbarkeit und der Maßbeständigkeit bei der Wärmebehandlung zur vergleichenden Betrachtung, wobei für die Gesamtbeurteilung der Materialeigenschaften eine Kennzahl ermittelt wurde, die zur Angabe der Werkstoffgüte dienen kann.
Legierung Mech. Eigensch. [%] Kormsionsbest. [%] Poliertoarkelt [%] Maßänderungsst [%] Kennzahl Bemerkung
1 60 60 120 90 3,3 DIN 1.2082
2 70 70 110 100 3,5 Versuchleg.
3* 160 100 160 140 5,6 Versuchleg.
4 -- -- -- -- -- Versuchleg.
5 80 120 120 100 4,2 Versuchleg.
6 100 50 60 80 2,9 DIN 1.2083,
7 90 60 100 100 3,5 DIN 1.4028,
8 95 70 100 100 3,7 Versuchleg.
9 110 50 70 80 3,1 DIN 1.2083,
10* 120 70 80 90 3,6 Versuchleg.
11 110 80 70 70 3,3 Versuchleg.
12 70 100 40 50 2,6 DIN 1.2316,
13 70 160 50 60 3,4 Versuchleg.
Bei der Erstellung der Kennzahlen wurde wie folgt vorgegangen: Der Werkstoff, der insgesamt die besten Materialwerte aufwies (Legierung 3) wurde ausgeklammert. Von den restlichen Versuchslegierungen wurde der jeweils höchste Eigenschaftswert einer Art mit 100% beurteilt und die übrigen Einzelwerte der Werkstoffe in Relation zu diesen 100% gesetzt. Sodann erfolgte auf dieser geschaffenen Basis auch die Ermittlung der prozentualen Eigenschaftswerte der besten bzw. einer erfindungsgemäßen Legierung 3. Zur Darstellung der die Werkstoffgüte in ihrer Gesamtheit kennzeichnenden Kennzahl erfolgte jeweils eine Summierung der prozentualen Einzelwerte und eine Division dieser Summe durch 100.
Die Versuchslegierung 4 erbrachte, offensichtlich auf Grund des hohen Stickstoffgehaltes, eine porige bzw. undichte Blockstruktur und muß in der vergleichenden Betrachtung ausgespart bleiben.
Nachstehend sind die Untersuchungsergebnisse stichwortartig begründet:
  • Leg. 1 und 2 : Zu geringe Härteannahme durch den zu geringen Kohlenstoffgehalt.
  • Leg. 3: Optimal durch optimale Abstimmung der Legierungselemente und Stickstoff; patentgemäße Legierung
  • Leg. 5: Über Druckumschmelzen hergestellt, zu hoher Restaustenitanteil wirkt sich negativ auf die Maßänderungsstabilität aus.
  • Leg. 6 und 9: Norm-Werkstoff; ungünstige Mikrostruktur (Karbidbelegungen an den Korngrenzen und sog. Stringers), daraus folgen auch ungünstige Korrosionsbeständigkeit, Polierbarkeit und Maßänderungsstabilität.
  • Leg. 7 und 8: Norm- Werkstoff; durch geringeren Kohlenstoff gleichmäßigere Karbidverteilung, d.h. günstigere Polierbarkeit und Maßänderungsstabilität (weil kein Restaustenit), jedoch unzureichende Korrosionsbeständigkeit.
  • Leg. 10: Korrosionsbeständigkeit ist besser im Vergleich mit Leg. 6 und 9, aber duch zu hohen C-Gehalt auch ungünstige Karbidverteilung, was sich schlecht auf die Polierbarkeit und Maßänderungsstabilität auswirkt.
  • Leg. 11: Korrosion ist im Vergleich mit Leg. 10 besser, aber C+ N ist zu hoch, d.h, der Restaustenitanteil ist zu hoch, d.h. schlechter Einfluß auf die Polierbarkeit und Maßänderungsstabilität.
  • Leg. 12: Norm-Werkstoff mit 17% Cr. Ungünstige Gefügeausbildung, d.h. schlechte Polierbarkeit und Maßänderungsstabilität, auch schlechte mechanische Eigenschaften, die Korrosionsbeständigkeit ist durch den hohen Cr-Gehalt gut.
  • Leg. 13: Aufgestickte Variante der Leg. 12, sehr gute Korrosionsbeständigkeit, Gefügeeigenschaften werden durch N jedoch nur unzureichend verbessert.
    • Anhand des Härte- und Anlaßverhaltens (Fig. 1), des Langzeitverhaltens (Fig.2), eines Korrosionstests (Fig. 3), einer Gegenüberstellung von Gefügebildern (Fig 4a, 4b) und einer Polierfähigkeitsprüfung (Fig.5) wird eine erfindungsgemäße Legierung 3 mit Normlegierungen verglichen.
    Aus Fig. 1 ist entnehmbar, daß im Vergleich mit den Normlegierungen 7 und 9 die Legierung 3 über den gesamten Anlaßbereich ein höheres Härtevermögen aufweist. Der Grund für dieses Verhalten ist in dem ausgewogenen Verhältnis der Legierungselemente zueinander bzw. der günstigen Wechselwirkung der Aktivitäten der Elemente in Verbindung mit Stickstoff zu sehen. Ein hohes Härtevermögen bei einer Anlaßtemperatur von 200°C ist beispielsweise für niedrigangelassene korrosionsbeständige Kunststofformen von Vorteil.
    Fig. 2 zeigt die Abhängigkeit der Härte von der Glühdauer und vermittelt ein sehr gutes Langzeitverhalten einer erfindungsgemäßen Leg. 3 bei 550°C, das heißt, eine besondere Eignung dieses Werkstoffes für Belastungen bei höheren Arbeitstemperaturen über lange Zeiten, wie dies zum Beispiel bei Glaspreßformen gegeben ist. Diese günstige Materialeigenschaft kann wirtschaftlich vorteilhaft zur Verringerung der Zykluszeite genützt werden, das heißt, bei gleicher Standzeit des Werkzeuges ist dieses bei höhrerer Temperatur im Einsatz.
    In Fig. 3 ist vergleichend mit Normlegierungen die Korrosionsbeständigkeit der Leg. 3 dargestellt. Dabei erreicht die erfindungsgemäße Legierung 3 die Korrosionsbeständigkeit eines 17%igen Chromstahles (Werkstoffnummer 1.2316).
    Aus den Fig. 4a und 4b kann entnommen werden, daß die erfindungsgemäße Legierung 3 eine morphologisch wesentlich gleichmäßigere Gefügeausbildung als der genormte, als gut polierbar geltende Werkstoff DIN 1.4028 besitzt. Dafür ist synergetisch die Wirkung bzw. Wechselwirkung der Legierungselemente mit dem Stickstoff maßgebend.
    In Fig. 5 ist anhand von vergleichenden Polierfähigkeitsuntersuchungen augenfällig der Vorteil einer Legierung 3 gemäß der Erfindung dargestellt, die insbesondere durch eine besondere Gefügehomogenität diese günstige Eigenschaft aufweist.

    Claims (4)

    1. Martensitischer korrosionsbeständiger Chromstahl enthaltend in Gew.-% 0,2 bis 0,4 % Kohlenstoff 0,15 bis 0,5 % Silizium 0,15 bis 0,6 % Mangan 12,0 bis 15,0 % Chrom wahlweise max.0,01 % Titan wahlweise max. 0,05 % Aluminium wahlweise max. 0,01 % Niob
      sowie wahlweise Molybdän und/oder Wolfram, wobei die maximale Konzentration an Molybdän plus (Wolfram x 0,5) höchstens 0,28 Gew.-% beträgt, Wahlweise max. 0,01% Vanadium max. 0,28 % Nickel 0,07 bis 0,15 % Stickstoff
      Rest Eisen und herstellungsbedingte Verunreinigungen mit der Maßgabe, daß das Verhältnis Kohlenstoff/Stickstoff über einem Wert von 2,0 liegt, wobei ein Stahl, welcher aus (in Gew.-%) 0,30% Kohlenstoff, 0,12% Stickstoff, 0,30% Silizium, 0,42% Mangan, 13,4% Chrom, 0,28% Nickel, Rest Eisen und unvermeidbare Verunreinigungen besteht und einen Martensitanteil von 98,2 Volumsprozent aufweist, ausgeschlossen ist.
    2. Chromstahl nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Konzentration an Kohlenstoff 0,25 bis 0,30 Gew.-% beträgt.
    3. Chromstahl nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Konzentration an Stickstoff 0,08 bis 0,12 Gew.-%, beträgt.
    4. Chromstahl nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die maximale Konzentration an Titan 0,006 Gew.-% Aluminium 0,025 Gew.-% Niob 0,006 Gew.-%
      beträgt.
    EP00890145A 1999-05-10 2000-05-09 Martensitischer korrosionsbeständiger Chromstahl Expired - Lifetime EP1052304B1 (de)

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    AT0084399A AT407647B (de) 1999-05-10 1999-05-10 Martensitischer korrosionsbeständiger chromstahl

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    EP1052304A1 EP1052304A1 (de) 2000-11-15
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    DK (1) DK1052304T3 (de)
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