EP1003830A1 - Verfahren zur herstellung schwimmender seife und mischsystem - Google Patents

Verfahren zur herstellung schwimmender seife und mischsystem

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Publication number
EP1003830A1
EP1003830A1 EP99939319A EP99939319A EP1003830A1 EP 1003830 A1 EP1003830 A1 EP 1003830A1 EP 99939319 A EP99939319 A EP 99939319A EP 99939319 A EP99939319 A EP 99939319A EP 1003830 A1 EP1003830 A1 EP 1003830A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
soap
mixing
mixing system
further processing
pump
Prior art date
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Granted
Application number
EP99939319A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1003830B1 (de
Inventor
Wolfgang Kappus
Wieland Zeppan
Heinz Nennstiel
Ray GÖLLING
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Kappus Seifen Riesa & Co GmbH
Original Assignee
Kappus Seifen Riesa & Co GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Kappus Seifen Riesa & Co GmbH filed Critical Kappus Seifen Riesa & Co GmbH
Publication of EP1003830A1 publication Critical patent/EP1003830A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1003830B1 publication Critical patent/EP1003830B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C11—ANIMAL OR VEGETABLE OILS, FATS, FATTY SUBSTANCES OR WAXES; FATTY ACIDS THEREFROM; DETERGENTS; CANDLES
    • C11D—DETERGENT COMPOSITIONS; USE OF SINGLE SUBSTANCES AS DETERGENTS; SOAP OR SOAP-MAKING; RESIN SOAPS; RECOVERY OF GLYCEROL
    • C11D17/00—Detergent materials or soaps characterised by their shape or physical properties
    • C11D17/02—Floating bodies of detergents or of soaps

Definitions

  • the invention relates to a method for producing floating soap and a mixing system.
  • perfuming is done in the crutcher itself. Perfuming is subject to strict limits, since only perfume compositions that are heat-resistant or that do not evaporate so easily can be used.
  • the floating soap, solidified into soap blocks, is cut into slabs in block cutting machines, which are cut into pieces of soap in bar cutters. These soap bars get into soap presses.
  • the composition and consistency of the soap produced by this process is largely left to chance depending on the passage of time. The process is time-consuming, requires a relatively high amount of energy to replace the heat lost by radiation because of the open containers, and is not suitable as a batch process for continuous further processing.
  • the object of the invention is a process for the production of floating soap and a mixing system which allows the production of a wide variety of floating soaps in a continuous process for batches of any size.
  • the object is achieved in that the liquid soap stream at a temperature of 75 to 90 ° C in a closed system proportional to Mass flow of liquid soap gas and additives are fed in, that the liquid soap flow is continuously mixed with the gas and the additives by rotating shear movements, that the foam weight is adjusted via the number of shears, that the system pressure corresponds to the pressure loss in further processing and that flowing raw soap continuously expresses the mixed foamed soap mass from the closed system, the soap mass being tempered at the same time according to the desired end product. It is advantageous if the mixing ratio of gas to soap is between 0.5 and 1.0 g / cm and the mass flow of the additive mixture is approximately 2 to 5%.
  • the outlet temperature to achieve a smooth surface of the soap strand should be approx.
  • the emerging soap melt is cooled in such a way that a stable preformed strand is formed for further processing. If the foamed emerging soap strand is to be cut out, it is distributed in the form of a tape and tempered uniformly to about 50 to 60 ° C.
  • the mixing system is implemented according to the invention in that a first reservoir for soap melt is connected via a pump to at least one mixing unit, the second input of which is connected to a through a flow meter
  • Gas supply device and its third input is connected via a metering device to a second storage container for an aggregate mixture.
  • a nozzle is arranged at the outlet of the mixing unit via a temperature control system.
  • the pump, the flow meter, the mixing unit, the nozzle, the temperature control system, the gas supply device, the further processing device and the metering device are operatively connected to a control system. It is advantageous if the first and / or the second storage container consists of at least two storage chambers.
  • the first storage container advantageously consists of at least two storage chambers and the pump of at least two pump units, with at least one pump unit being assigned to each storage chamber.
  • the second storage container can consist of at least two storage chambers and the metering unit can consist of at least two pump units, each storage chamber being assigned at least one metering unit. At least one mixing unit should be assigned to each dosing unit and each pump.
  • the nozzle is connected to a further processing device, wherein the further processing device can contain a second temperature control system, which in turn contains a conveyor belt.
  • the conveyor belt can also be a cooling belt.
  • the further processing device can be designed as a variable soap shape.
  • a cut-out device can also be connected downstream of the conveyor belt of the further processing device, the cut-out device consisting of a cut-out mold and an ejector, the ejector being simultaneously an embossing tool and a punching tool.
  • the advantage of the invention is that a wide variety of floating soaps can be produced in batches of any size in a continuous process.
  • the mixing system which can be varied by means of combined speed, pressure, speed, shear rate and temperature control, creates a pasty, homogeneous soap strand of a certain mixture and strength.
  • the foamed soap mass can be optimally coordinated with the type and amount of the admixed gas and the consistency can be regulated by temperature.
  • the manufacturing process can be automated because the same ingredients and the same Parameters the same result can always be expected. Both the shape of the soap bars and their surface can be freely varied.
  • Fig. 1 a block diagram of a mixing system
  • Fig. 2 a cutting device.
  • FIG. 1 The block diagram of a mixing system is shown in FIG.
  • a first reservoir 1 for soap melt is connected to a mixing unit 6 via a pump 2.
  • a second input of the mixing unit 6 is connected via a flow meter 5 for gas to a gas supply device 12 and a third input of the mixing unit 6 is connected via a metering device 14 to a second storage container 15 for an aggregate mixture.
  • a temperature-controlled nozzle 8 is arranged via a temperature control system 9, which can be connected to a further processing device 13.
  • the temperature control system 9 can contain a special heat exchanger in which a dimensionally stable soap strand is produced.
  • the heat exchanger is preferably a pipe system, which is due to a special pipe geometry, various temperature zones and special surface design (product contacting side) is marked.
  • the pump 2, the flow meter 5, the mixing unit 6, the temperature control system 9, the nozzle 8, the temperature control system 9, the gas supply device 12, the further processing device 13 and the metering device 14 are operatively connected to a control system 7.
  • the gas supply device 12 can contain, for example, an air connection 4 and / or a gas connection 3, for example a gas bottle for N2 or Co 2 .
  • the further processing device 13 can be a cooling belt 10 or a mold 11 for soap.
  • the liquid soap or the soap melt is conveyed by the pump 2 into the mixing unit 6, preferably a continuously operating pin mixer, the control system 7 ensures the correct dosing in accordance with the desired result.
  • air and / or gases such as N 2 or Co 2 are metered from the gas supply device 12 through the flow meter 5 into the mixing unit 6, for example the pin mixer.
  • the aggregate mixture and / or additives for example dyes or perfume, are metered from the second storage container 15 into the mixing unit 6 with a mass flow of approx. 2-5%, with different mixing ratios of soap and gas and aggregate can be adjusted. All metered substances are mixed homogeneously in the mixing unit 6.
  • a homogeneously mixed foamed soap mass flows out continuously, in which all necessary raw materials are contained and whose density is less than 1 gram per
  • the exiting soap mass is brought to the temperature necessary in accordance with the subsequent further treatment in the temperature control system 9 and, if necessary, shaped or portioned and / or tempered again in the further processing device 13.
  • the nozzle 8 can be shaped in such a way that a shape-retaining soap strand which can be processed further is already produced.
  • the plastic soap strand Before exiting the heat exchanger, after appropriate tempering, the plastic soap strand passes through a perforated disk through which the blank is given its shape. The endless strand is then cut and the soap bar is shaped into the desired bar in a conventional machine.
  • the soap strand a different structure in addition to the special shape through the nozzle 8 in order to produce, for example, a multicolored and / or marbled soap.
  • This can be done by appropriately arranging two or more pin mixers and / or two or more metering units 14 with different additives and combining, metering and portioning the differently colored soap strands into a homogeneous multi-colored strand.
  • one batch can be replaced by another very quickly.
  • the soap composition preformed in the further processing device 13 can be dosed onto a cooling belt 10, preferably a steel belt.
  • a cutting device 16 At the end of the cooling section there is a cutting device 16, FIG. 2. It preferably consists of a piercing shape 17 with an ejector 18.
  • the piercing shape 17 is characterized by its special structure; the variety of shapes (outline) is limitless.
  • the ejector 18 is at the same time an embossing tool and a punching tool.
  • the ejector 18 is held in a frame 20 by a stamp guide 19. After the blank has been cut out, it gets its final shape in the punch.
  • the soap strand into permanent molds, for example a mold 11, after emerging from the nozzle 8.
  • the permanent molds can be used to create various difficult shapes that cannot be produced by stamping. After the soap melt has solidified, the sprue is smoothed, ie cut off, and the mold is removed from the mold.
  • gas and additives are added to the liquid soap stream at a temperature of 75 to 90 ° C in proportion to the mass flow of the liquid soap.
  • the liquid soap stream is continuously mixed with the gas and the additives by rotating shear movements with between 500,000 and 2,000,000 shearings per minute, for example by a pin mixer.
  • the foam weight, the foam fineness and the air distribution can be set, for example, by the number of shears.
  • the system pressure should be selected so that it corresponds to the pressure loss in further processing.
  • the flowing raw soap continuously pushes the mixed, foamed soap mass out of the closed system out of the system, the soap mass being tempered at the same time according to the desired end product.
  • the mixing ratio of gas to soap should be between 0.5 and 1.0 g / cm 3 and the mass flow of the additive mixture should be approx. 2 to 5%.
  • the outlet temperature should be approx. 70 ° C to achieve a smooth surface on the soap bar.
  • the foamed soap mass was heated to approx. 60 ° C. After emerging from the nozzle 8, a defined flat strand was placed on the cooling belt 10 and cooled to approximately 25 ° C. Then 16 soap bars were punched using the punching unit.
  • Foam weight of the soap was 0.75 to 0.8 g / cm.
  • a soap mass with a density> 1 was made from 75% tallow and
  • Foam weight of the soap was 0.8 to 0.85 g / c ⁇ .

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Description

Beschreibung
Verfahren zur Herstellung schwimmender Seife und Mischsystem
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung schwimmender Seife und ein Mischsystem.
Es ist bekannt, schwimmende Seife dadurch herzustellen, daß in das Seifenstück Schwimmkörper oder luftgefüllte Hohlräume mit oder ohne zusätzliche Aufhängvorrichtung eingebracht werden (DE G 8523621 UI; DE G 8815021.6 UI; DE G 8710724.4 UI; DE 3304748; DE 3307306.6 AI) oder daß am herkömmlichen Seifenstück Schwimmkörper angebracht werden, die die Seife an der Wasseroberfläche halten (DE 3702461.2 AI) .
Auch ist es bekannt ("Die Seife und ihre Herstellung", Hempel/Manneck/Schuck/Stein, Verlag für Chemische Industrie H. Ziolkowsky KG Augsburg, 1952, S. 97ff . und S. 958ff.), eine schwimmende Seife durch Einrühren von Luft in eine flüssige bzw. teigige Rohmasse in einem offenen Rührsystem mittels Crutcher herzustellen. Dazu wird die gut abgesetzte Grundseife in einen großen ein Stockwerk über den Crutchern liegenden, mit Dampf indirekt beheizbaren, doppelwandigen Vorratsbehälter gepumpt. Aus dem Vorratsbehälter wird die Grundseife, die eine Temperatur von 77°C bis 82°C besitzen muß, nach den einzelnen Crutchern übergeleitet. Bei höherer Seifentemperatur würde durch eine notwendige längere Rührzeit eine schwammige Seife entstehen, bei zu niedriger Temperatur ergeben sich Schwierigkeiten bei der Erstarrung in Formen. Um die Seife spezifisch leichter als Wasser zu machen, wird ihr Luft durch die Saugwirkung des rückwärts gehenden Schneckengetriebes im Crutcher zugesetzt. Während des Rührens nimmt die Seife eine etwas dickere sahneartige Beschaffenheit an. Nach etwa 12 Minuten wird sich eine aus dem Crutcher entnommene Probe nach kurzem, schnell erfolgendem Erkalten beim Einwerfen in Wasser an dessen Oberfläche halten. Wenn die Seife ungefähr bis zu einem Fünftel des Volumens die Oberfläche des Wassers überragt, ist die Rühraktion abgeschlossen. Ist das noch nicht der Fall, wird der Rührprozeß fortgesetzt und eine neue Probe genommen. Während des Prozesses ist die Temperatur im Vorratsbehälter zu kontrollieren und im angegebenen Bereich zu halten. Vor dem Ablassen der Seife in Formen wird die Parfümierung noch im Crutcher selbst vorgenommen. Der Parfümierung sind enge Grenzen gesetzt, da nur Parfümkompositionen verwendet werden können, die hitzebeständig sind bzw. sich nicht so leicht verflüchtigen. Die zu Seifenblöcken erstarrte Schwimmseife wird in Blockschneidemaschinen in Platten geschnitten, die in Stückeschneidmaschinen in Seifenstücke geschnitten werden. Diese Seifenstücke gelangen in Seifenpressen. Die Zusammensetzung und die Konsistenz der nach diesem Verfahren erzeugten Seife ist also weitgehend in Abhängigkeit vom Zeitablauf dem Zufall überlassen. Das Verfahren ist zeitaufwendig, erfordert wegen der offenen Behälter einen relativ hohen Energieaufwand zum Ersatz der durch Strahlung verlorenen Wärme und ist als Chargenverfahren für eine kontinuierliche Weiterverarbeitung nicht geeignet.
Aufgabe der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung schwimmender Seife und ein Mischsystem, das die Herstellung verschiedenster Schwimmseifen in einem kontinuierlichen Verfahren für beliebig große Chargen zuläßt.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß in einem geschlossenem System dem flüssigen Seifenstrom bei einer Temperatur von 75 bis 90°C proportional zum Massestrom der flüssigen Seife Gas und Zuschlagstoffe zugeführt werden, daß der flüssige Seifenstrom durch rotierende Abscherbewegungen mit dem Gas und den Zuschlagstoffen kontinuierlich gemischt wird, daß das Schaumgewicht über die Anzahl der Abscherungen eingestellt wird, daß der Systemdruck dem Druckverlust in der Weiterverarbeitung entspricht und daß die nachfließende Rohseife die gemischte aufgeschäumte Seifenmasse aus dem geschlossenen System kontinuierlich ausdrückt wobei die Seifenmasse gleichzeitig entsprechend dem gewünschten Endprodukt temperiert wird. Dabei ist es vorteilhaft, wenn das Mischungsverhältnis von Gas zu Seife zwischen 0,5 und 1,0 g/cm liegt, und der Massestrom der Zuschlagsstoffmischung ca. 2 bis 5% beträgt. Die Austrittstemperatur zur Erzielung einer glatten Oberfläche des Seifenstranges sollte ca. 70°C betragen. Die austretende Seifenschmelze wird derart gekühlt, daß ein stabiler vorgeformter Strang zur Weiterverarbeitung entsteht. Soll der aufgeschäumte austretende Seifenstrang ausstechbar sein, wird sie bandförmig verteilt und gleichmäßig auf ca. 50 bis 60°C temperiert .
Das Mischsystem wird erfindungsgemäß dadurch realisiert, daß ein erster Vorratsbehälter für Seifenschmelze über eine Pumpe mit mindestens einer Mischeinheit verbunden ist, deren zweiter Eingang über einen Durchflußmengenmesser mit einer
Gasbereitstellungseinrichtung und deren dritter Eingang über eine Dosiereinrichtung mit einem zweiten Vorratsbehälter für ein Zuschlagstoffgemisch verbunden ist. Am Ausgang der Mischeinheit ist über ein Temperiersystem eine Düse angeordnet ist. Die Pumpe, der Durchflußmengenmesser, die Mischeinheit, die Düse, das Temperiersystem, die Gasbereitstellungseinrichtung, die Weiterverarbeitungseinrichtung und die Dosiereinrichtung stehen mit einem Steuerungssystem in Wirkverbindung. Dabei ist es vorteilhaft, wenn der erste und/oder der zweite Vorratsbehälter aus mindestens zwei Vorratskammern besteht. Der erste Vorratsbehälter besteht vorteilhafterweise aus mindestens zwei Vorratskammern und die Pumpe aus mindestens zwei Pumpeinheiten, wobei jeder Vorratskammer mindestens eine Pumpeinheit zugeordnet ist. Der zweite Vorratsbehälter kann aus mindestens zwei Vorratskammern und die Dosiereinheit aus mindestens zwei Pumpeinheiten bestehen, wobei jeder Vorratskammer mindestens eine Dosiereinheit zugeordnet ist. Jeder Dosiereinheit und jeder Pumpe sollte mindestens eine Mischeinheit zugeordnet sein. Die Düse ist mit einer Weiterverarbeitungseinrichtung verbunden, wobei die Weiterverarbeitungseinrichtung ein zweites Temperiersystem enthalten kann, das wiederum ein Förderband enthält. Das Förderband kann ein ebenfalls ein Kühlband sein. Die Weiterverarbeitungseinrichtung kann als variable Seifenform ausgebildet sein. Dem Förderband der Weiterverarbeitungseinrichtung kann aber auch eine Ausstechvorrichtung nachgeschaltet sein, wobei die Ausstechvorrichtung aus einer Ausstechform und einem Auswerfer besteht, wobei der Auswerfer gleichzeitig Prägewerkzeug und Stanzwerkzeug ist.
Der Vorteil der Erfindung besteht darin, daß verschiedenste Schwimmseifen in einem kontinuierlichen Verfahren in beliebig großen Chargen hergestellt werden können. Durch das durch kombinierte Geschwindigkeits-, Druck-, Drehzahl-, Scherungszahl- und Temperatursteuerung variierbare Mischsystem entsteht ein pastöser homogener Seifenstrang bestimmter Mischung und Festigkeit. Je nach Art der Weiterverarbeitung kann die verschäumte Seifenmasse mit Art und Menge des zugemischten Gases optimal abgestimmt und die Konsistenz durch Temperatur geregelt bereitgestellt werden. Der Herstellungsprozeß ist automatisierbar, da bei gleichen Zutaten und gleichen Parametern immer das gleiche Ergebnis erwartet werden kann. Sowohl die Form der Seifenstücke als auch deren Oberfläche sind frei variierbar. Des weiteren besteht die Möglichkeit, eine mehrfarbige und/oder marmorierte Seife herzustellen durch entsprechende Anordnung zweier oder mehrerer Stiftmischer und die Zusammenführung, Dosierung und Portionierung der verschiedenfarbigen Seifenstränge in einer speziellen Düse zu einem homogenen mehrfarbigen Strang.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in vereinfachter Weise dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert. Die dazugehörige Zeichnung zeigt
Fig. 1: ein Blockschaltbild eines Mischsystems und
Fig. 2: eine Ausstechvorrichtung.
In Figur 1 ist das Blockschaltbild eines Mischsystems dargestellt. Ein erster Vorratsbehälter 1 für Seifenschmelze ist über eine Pumpe 2 mit einer Mischeinheit 6 verbunden. Ein zweiter Eingang der Mischeinheit 6 ist über einen Durchflußmengenmesser 5 für Gas mit einer Gasbereitstellungseinrichtung 12 verbunden und ein dritter Eingang der Mischeinheit 6 ist über eine Dosiereinrichtung 14 mit einem zweiten Vorratsbehälter 15 für ein Zuschlagstoffgemisch verbunden. Am Ausgang der Mischeinheit 6 ist über ein Temperiersystem 9 eine temperaturgesteuerte Düse 8 angeordnet, die mit einer Weiterverarbeitungseinrichtung 13 verbunden werden kann. Das Temperiersystem 9 kann einen speziellen Wärmetauscher enthalten, in dem ein formstabiler Seifenstrang hergestellt wird. Der Wärmetauscher ist vorzugsweise ein Rohrsystem, was durch eine spezielle Rohrgeometrie, verschiedene Temperierungszonen und spezielle Oberflächengestaltung (produktberührende Seite) gekennzeichnet ist. Die Pumpe 2, der Durchflußmengenmesser 5, die Mischeinheit 6, das Temperiersystem 9, die Düse 8, das Temperiersystem 9, die Gasbereitstellungseinrichtung 12, die Weiterverarbeitungseinrichtung 13 und die Dosiereinrichtung 14 stehen mit einem Steuerungssystem 7 in Wirkverbindung. Die Gasbereitstellungseinrichtung 12 kann beispielsweise einen Luftanschluß 4 und/oder ein Gasanschluß 3, z.B. eine Gasflasche für N2 oder Co2, enthalten. Die Weiterverarbeitungseinrichtung 13 kann ein Kühlband 10 oder eine Form 11 für Seife sein.
Die flüssige Seife bzw. die Seifenschmelze wird durch die Pumpe 2 in die Mischeinheit 6, vorzugsweise einen kontinuierlich arbeitenden Stiftmischer, gefördert, das Steuerungssystem 7 sorgt für die richtige Dosierung entsprechend dem gewünschten Ergebnis .
In Abhängigkeit vom Massestrom werden aus der Gasbereitstellungseinrichtung 12 durch den Durchflußmengenmesser 5 Luft und/oder Gase wie beispielsweise N2 oder Co2 in die Mischeinheit 6, beispielsweise den Stiftmischer, dosiert. Ebenfalls in Abhängigkeit vom Massestrom werden aus dem zweiten Vorratsbehälter 15 über die Dosiereinrichtung 14 das Zuschlagstoffgemisch und/oder Zuschlagstoffe, beispielsweise Farbstoffe oder Parfüm, mit einem Massestrom von ca. 2-5% in die Mischeinheit 6 dosiert, wobei verschiedene Mischungsverhältnisse von Seife, Gas und Zuschlagstoff eingestellt werden können. In der Mischeinheit 6 werden alle dosierten Stoffe homogen gemischt. Am Ausgang des der Mischeinheit 6 fließt kontinuierlich eine homogen gemischte aufgeschäumte Seifenmasse heraus, in der alle notwendigen Rohstoffe enthalten sind und deren Dichte kleiner als 1 Gramm pro Die austretende Seifenmasse wird im Temperiersystem 9 auf die entsprechend der anschließenden Weiterbehandlung notwendige Temperatur gebracht und ggf. in der Weiterverarbeitungseinrichtung 13 geformt bzw. portioniert und/oder nochmals temperiert. Die Düse 8 kann so geformt sein, daß bereits ein weiterverarbeitbarer formstabiler Seifenstrang hergestellt wird. Vor Austritt aus dem Wärmetauscher, nach entsprechender Temperierung, durchläuft der plastische Seifenstrang eine Mundlochscheibe, durch die der Rohling seine Form erhält. Anschließend wird der Endlosstrang geschnitten und das Seifenstück in einer herkömmlichen Maschine zu dem gewünschten Stück geformt. Es ist dabei auch möglich, dem Seifenstrang bereits neben der speziellen Form durch die Düse 8 eine andere Struktur zu geben um somit beispielsweise eine mehrfarbige und/oder marmorierte Seife herzustellen. Das kann durch entsprechende Anordnung zweier oder mehrerer Stiftmischer und/oder zweier oder mehrerer Dosiereinheiten 14 mit unterschiedlichen Zuschlagstoffen und die Zusammenführung, Dosierung und Portionierung der verschiedenfarbigen Seifenstränge zu einem homogenen mehrfarbigen Strang erfolgen. Zum anderen können bei mehreren Stiftmischern und/oder Dosiereinheiten sehr variabel schnell eine Charge durch eine andere abgelöst werden.
Es ist aber auch möglich, die Seifenmasse vorgeformt in der Weiterverarbeitungseinrichtung 13 weiter zu verarbeiten. So kann sie auf ein Kühlband 10, vorzugsweise ein Stahlband, dosiert werden. Am Ende der Kühlstrecke befindet sich eine Ausstechvorrichtung 16, Figur 2. Sie besteht vorzugsweise aus einer Stechform 17, mit einem Auswerfer 18. Die Stechform 17 ist durch ihren speziellen Aufbau gekennzeichnet; die Formenvielfalt (Umriß) ist grenzenlos. Der Auswerfer 18 ist gleichzeitig ein Prägewerkzeug und ein Stanzwerkzeug. Der Auswerfer 18 wird durch eine Stempelführung 19 in einem Gestell 20 gehalten. Nachdem der Rohling ausgestochen wurde, erhält dieser in der Stanze seine endgültige Form. Aber es ist auch möglich, den Seifenstrang nach dem Austreten aus der Düse 8 in Dauerformen, beispielsweise eine Form 11, zu füllen. Mit den Dauerformen können verschiedene schwierige Formen, die nicht durch Stanzen hergestellt werden können, erzeugt werden. Nach dem Erstarren der Seifenschmelze wird der Anguß geglättet, d.h. abgeschnitten und die Gießform entformt.
In einem geschlossenem System werden dem flüssigen Seifenstrom bei einer Temperatur von 75 bis 90°C proportional zum Massestrom der flüssigen Seife Gas und Zuschlagstoffe zugeführt. Dabei wird der flüssige Seifenstrom durch rotierende Abscherbewegungen mit zwischen 500000 bis 2000000 Abscherungen pro Minute, beispielsweise durch einen Stiftmischer, mit dem Gas und den Zuschlagstoffen kontinuierlich gemischt. Durch Variierung der Parameter sind das Schaumgewicht, die Schaumfeinheit und die Luftverteilung beispielsweise über die Anzahl der Abscherungen, einstellbar. Der Systemdruck ist so zu wählen, daß er dem Druckverlust in der Weiterverarbeitung entspricht. Die nachfließende Rohseife drückt die gemischte aufgeschäumte Seifenmasse aus dem geschlossenen System kontinuierlich aus dem System, wobei die Seifenmasse gleichzeitig entsprechend dem gewünschten Endprodukt temperiert wird. Das Mischungsverhältnis von Gas zu Seife sollte zwischen 0,5 und 1,0 g/cm3 liegen und der Massestrom der Zuschlagsstoffmischung ca. 2 bis 5% betragen. Zur Erzielung einer glatten Oberfläche des Seifenstranges sollte die Austrittstemperatur ca. 70°C betragen. Die Weiterverarbeitung der austretenden Seifenschmelze erfolgt dadurch, daß sie bandförmig verteilt und gleichmäßig derart temperiert wird, daß sie anschließend ausstechbar ist. Sie kann aber auch derart temperiert werden, daß sie unmittelbar nach dem Austritt geformt, z.B. in Formen gefüllt wird.
In einem Ausführungsbeispiel des Verfahrens wurde eine Seifenmasse mit einer Dichte > 1 aus 80% Talg und 20% Kokosöl (bezogen aus das Gewicht) und einem Wassergehalt von ca. 25% mit ca. 40 ml Zuschlagsstoffgemisch pro Stunde bei einer Drehzahl von 150 Umdrehungen pro Minute, einer Temperatur von ca. 85°C und einer Seifenfördermenge von ca. 250 g/min gemischt. Die aufgeschäumte Seifenmasse wurde auf ca. 60°C temperiert. Nach Austritt aus der Düse 8 wurde ein definierter flacher Strang auf das Kühlband 10 gelegt, auf ca. 25 °C abgekühlt. Anschließend wurden mittels der Stanzeinheit 16 Seifenstücke gestanzt. Das
•3
Schaumgewicht der Seife betrug 0,75 bis 0,8 g/cm .
In einem anderen Ausführungsbeispiel des Verfahrens wurde eine Seifenmasse mit einer Dichte > 1 aus 75% Talg und
25% Kokosöl (bezogen aus das Gewicht) und einem
Wassergehalt von ca. 25% mit ca. 20 ml
Zuschlagsstoffgemisch pro Stunde bei einer Drehzahl von
200 Umdrehungen pro Minute, einer Temperatur von ca. 80°C und einer Seifenfördermenge von ca. 200 g/min gemischt. Die aufgeschäumte Seifenmasse wurde auf ca. 70°C temperiert und danach in Formen 11 gefüllt. Das
■3
Schaumgewicht der Seife betrug 0,8 bis 0,85 g/cπ .
Aufstellung der Bezugszeichen
1 erster Vorratsbehalter für Seifenschmelze
2 Pumpe
3 Gasanschluß
4 Luftanschluß
5 Durchflußmengenmesser
6 Mischeinheit
7 Steuerungssystem
8 Austrittsdüse
9 Temperiersystem
10 Kühlband
11 Formen
12 Gasbereitstellungseinrichtung
13 Weiterverarbeitungseinrichtung
14 Dosiereinrichtung
15 zweiter Vorratsbehalter für Zuschlagstoffgemisch
16 Ausstechvorrichtung
17 Stechform
18 Auswerfer
19 Stempelführung
20 Gestell

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung schwimmender Seife mit einstellbarem Schaumgewicht, dadurch gekennzeichnet, daß in einem geschlossenem System dem flüssigen Seifenstrom bei einer Temperatur von 75 bis 90°C proportional zum Massestrom der flüssigen Seife Gas und Zuschlagstoffe zugeführt werden, daß der flüssige Seifenstrom durch rotierende Abscherbewegungen mit dem Gas und den Zuschlagstoffen kontinuierlich gemischt wird, daß das Schaumgewicht über die Anzahl der Abscherungen eingestellt wird, daß der Systemdruck dem Druckverlust in der Weiterverarbeitung entspricht und daß die nachfließende Rohseife die gemischte aufgeschäumte Seifenmasse aus dem geschlossenen System kontinuierlich ausdrückt wobei die Seifenmasse gleichzeitig entsprechend dem gewünschten Endprodukt temperiert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß daß das Mischungsverhältnis von Gas zu Seife zwischen 0,5 und 1,0 g/cm3 liegt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Massestrom der Zuschlagsstoffmischung ca. 2 bis 5% beträgt.
4. Verfahren nach Anspruch 1 , 2 oder 3 , dadurch gekennzeichnet, daß die Austrittstemperatur zur Erzielung einer glatten Oberfläche des Seifenstranges ca. 70°C beträgt .
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die austretende Seifenschmelze derart gekühlt wird, daß ein stabiler vorgeformter Strang zur Weiterverarbeitung entsteht.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß sich die austretende Seifenschmelze bandförmig verteilt und daß sie gleichmäßig derart temperiert wird, daß sie anschließend ausstechbar ist.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die austretende Seifenschmelze derart temperiert wird, daß sie unmittelbar anschließend geformt wird.
8. Mischsystem, dadurch gekennzeichnet, daß ein erster Vorratsbehalter für Seifenschmelze (1) über eine Pumpe (2) mit mindestens einer Mischeinheit (6) verbunden ist, deren zweiter Eingang über einen Durchflußmengenmesser (5) mit einer Gasbereitstellungseinrichtung (12) und deren dritter Eingang über eine Dosiereinrichtung (14) mit einem zweiten Vorratsbehalter (15) für ein Zuschlagstoffgemisch verbunden ist, daß am Ausgang der Mischeinheit (6) über ein Temperiersystem (9) eine Düse (8) angeordnet ist und daß die Pumpe (2), der Durchflußmengenmesser (5), die Mischeinheit (6), die Düse (8), das Temperiersystem (9), die Gasbereitstellungseinrichtung (12), die Weiterverarbeitungseinrichtung (13) und die Dosiereinrichtung (14) mit einem
Steuerungssystem (7) in Wirkverbindung stehen.
9. Mischsystem nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der erste und/oder der zweite Vorratsbehalter (1; 15) aus mindestens zwei Vorratskammern besteht.
10. Mischsystem nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Vorratsbehalter (1) aus mindestens zwei Vorratskammern und die Pumpe (2) aus mindestens zwei Pumpeinheiten besteht, wobei jeder Vorratskammer mindestens eine Pumpeinheit zugeordnet ist.
11. Mischsystem nach Anspruch 8, 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Vorratsbehalter (15) aus mindestens zwei Vorratskammern und die Dosiereinheit (14) aus mindestens zwei Pumpeinheiten besteht, wobei jeder Vorratskammer mindestens eine Dosiereinheit zugeordnet ist.
12. Mischsystem nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Dosiereinheit (14) und jeder Pumpe (2) mindestens eine Mischeinheit (6) zugeordnet ist.
13. Mischsystem nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Düse (8) mit einer Weiterverarbeitungseinrichtung (13) verbunden ist.
14. Mischsystem nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Weiterverarbeitungseinrichtung (13) ein zweites Temperiersystem enthält.
15. Mischsystem nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Temperiersystem ein Förderband (10) enthält.
16. Mischsystem nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Förderband (10) ein Kühlband ist.
17. Mischsystem nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Weiterverarbeitungseinrichtung (13) variable Seifenformen (11) sind.
18. Mischsystem nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß dem Förderband (10) der Weiterverarbeitungseinrichtung (13) eine Ausstechvorrichtung (16) nachgeschaltet ist.
19. Mischsystem nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausstechvorrichtung (16) aus einer Stechform (17) und einem Auswerfer (18) besteht, wobei der Auswerfer (18) gleichzeitig Prägewerkzeug und Stanzwerkzeug ist.
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