EP0993933B1 - Verfahren zum Herstellen von mehrwandigen, vorzugsweise doppelwandigen Kunststoffbeuteln - Google Patents

Verfahren zum Herstellen von mehrwandigen, vorzugsweise doppelwandigen Kunststoffbeuteln Download PDF

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Definitions

  • the invention relates to a method for producing multi-walled, preferably double-walled plastic bags, in particular drawstring bags at least one film web fed continuously from an unwinding station thermoplastic plastic.
  • the width of each film web corresponds to the output side twice the height or length of a finished plastic bag.
  • US 4,481,669 describes a process for the production of multi-walled bags Made of flexible plastic, with the layers one above the other in the longitudinal direction folded, flat web of a first flexible film on one edge opposite the Fold line to be opened at least partially and into the second flexible plastic film a deflection guide into the space between the two at least partially open Layers of the first plastic film is inserted around the fold line of the second Plastic film at least essentially in alignment with the fold line of the first Bring plastic wrap.
  • the two tracks move synchronously into one Direction to at a sealing station transverse to the direction of movement of the two webs to be sealed.
  • a number of open bags are formed, the bottom of which each through the aligned fold lines of the two panels and their opening area is formed by the edge of the web over the fold line.
  • the invention has for its object a method for producing multi-walled, preferably double-walled plastic bags, especially drawstring bags, to propose by processing foil webs in the form of tubular webs and / or flat films is significantly simplified and thus with the best possible quality comparatively high production speeds are possible.
  • This object is achieved in that several, for example two Foil sheets each double-layered compared to a single-layer sheet width, in. substantially half the web width unwound from an unwinding roll of the unwinding station and then be folded up to the full web width in one layer.
  • the advantages of such Procedures are obvious. For the extrusion a smaller plant and thus also requires a lower investment.
  • a film tube of, for example, 1000 mm width is easier to extrude than, for example, a film tube from 2000 mm width.
  • the tubular webs are in the running direction unfolded flat film webs fed, the film webs by appropriate Deflection devices are performed.
  • the hose tracks can also be essentially transverse to the direction of the fed flat, unfolded film webs and guided over turning bars.
  • An unwinding station 1 shown in FIG. 1, one not shown in detail Device for producing plastic bags 2, in particular drawstring bags, see above as shown in Figure 2, has a first unwinding roll 3 for feeding a first film web 4 and an unwinding roll 5 for feeding a second film web 6 on.
  • the film webs 4, 6 are each designed as a tubular web, for example has a width of 1000 mm.
  • the tubular web 4 can be cut through a cutting knife 7 a middle cut should be cut open so that there is a cut line on both sides lying edge areas of the film web 4 via a corresponding guide device 8 Unfold to the full width, i.e. 2000 mm.
  • the flat web unfolded in this way becomes via a deflecting rod 9 in a manner described in more detail below to a led individual bag making machines, not shown.
  • the unwind roll 5 is with Distance behind the unwinding roller 3 and the unwinding roller 5 is the likewise designed as a tubular web of film 6 also by a cutting knife 10 separated in the middle and led up and there also by one Deflection rod 11 folded so that this film web covers the first film web 4 to a folding device 12 upstream of the bag making machine with a Folding triangle 13 is supplied.
  • the two become opaque lying tube sheets folded in a U-shape to half the width, so that finally A double-layer film arrangement is formed on both sides, as is designated by 14 and finally, in a manner not of interest here, as known per se, the Plastic bag 2 or drawstring bag can be produced.
  • the respective tubular web 4 to 6 in Direction of the fed unfolded flat webs fed.
  • FIG. 6 shows a further modification of the procedure.
  • Winding rolls 3 5 semi-tubular webs 16, 17 wound, each with its own Folding triangle 18, 19 are unfolded into a flat sheet of film, which is then opaque are guided to another folding device 21.
  • the latter corresponds to about the folding device 13 in the embodiment variants of FIGS. 1 and 5.
  • the unwinding rolls are located. H. the unwind station 1, lower than that higher located turning and deflecting rods or folding triangles, so that the supplied half-wide film webs are led from bottom to top and then in substantially horizontally when the width is fully unfolded.

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Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von mehrwandigen, vorzugsweise doppelwandigen Kunststoffbeuteln, insbesondere Zugbandbeuteln, aus wenigstens einer von einer Abwickelstation kontinuierlich zugeführten Folienbahn aus thermoplastischem Kunststoff.
Aus der DE 44 33 582 ist es bekannt geworden, Kunststoffbeutel mit einer doppellagigen Vorder- und Rückwand aus zwei von Abwickelrollen abgezogenen flachen Folienbahnen dadurch herzustellen, dass die beiden Folienbahnen zunächst deckend zusammengeführt und danach nach Art eines U umgefaltet werden. Anschließend werden in einem offenen Kopfbereich Grifflöcher eingestanzt und jeweils zwischen der äußeren und inneren Bahnlage ein Zugband eingeführt, worauf die Bahnlagen im Kopfbereich paarweise zugeschweißt werden. Schließlich werden Seitenschweißnähte und gegebenenfalls eine Perforation zur Bildung der einzelnen Kunststoffbeutel eingebracht.
Bei einer derartigen Herstellungsweise entspricht die Breite jeder Folienbahn ausgangsseitig der doppelten Höhe bzw. Länge eines fertigen Kunststoffbeutels.
Aus der Praxis ist es auch bekannt, anstelle von zwei breiten Flachbahnen eine entsprechend breite, flachgelegte Schlauchbahn zu verwenden, die wie die Flachbahnen um eine im wesentlichen mittlere Längsachse U-förmig umgefaltet wird. Die weiteren Arbeitsvorgänge, wie Einbringen der Grifflöcher, das Einlegen des Zugbandes, Durchführen der Schweißvorgänge und so weiter werden wie bei der Verwendung von U-förmig umgelegten Flachbahnen vorgenommen.
Ganz gleich, ob man von zwei parallel geführten Flachbahnen oder einer geschlossenen Schlauchbahn ausgeht, die vergleichsweise große Bahnbreite der Folienbahn ist sowohl hinsichtlich ihrer Herstellung als auch ihrer Verarbeitung mit erheblichen Nachteilen verbunden. So ist z. B. ein 2000 mm breiter Folienschlauch zur Herstellung eines 1000 mm langen doppellagigen Kunststoffbeutels nicht ohne Schwierigkeiten zu extrudieren. Außerdem sind die Investitionen für eine derart große Extrusionsanlage relativ hoch. Schließlich sind vergleichsweise breite Folienbahnen wegen ihrer extrem dünnen Dicke im Bereich von beispielsweise 6 µm bis 8 µm nur schwer zu handhaben. Auf jeden Fall kann bei einer derartigen Verfahrensweise nur mit geringen Produktionsgeschwindigkeiten gearbeitet werden.
Die US 4,481,669 beschreibt ein Verfahren zu Herstellung von mehrwandigen Beuteln aus flexiblem Kunststoff, wobei die übereinanderliegenden Schichten einer in Längsrichtung gefalteten, ebenen Bahn einer ersten flexiblen Folie an einer Kante gegenüber der Faltlinie zumindest teilweise geöffnet werden und in die zweite flexible Kunststoffolie über eine Umlenkführung in den Raum zwischen die beiden zumindest teilweise geöffneten Schichten der ersten Kunststoffolie eingeführt wird, um die Faltlinie der zweiten Kunststoffolie zumindest im wesentlichen in fluchtende Lage mit der Faltlinie der ersten Kunststoffolie zu bringen. Dabei bewegen sich die beiden Bahnen synchron in eine Richtung, um an einer Siegelstation quer zur Bewegungsrichtung der beiden Bahnen versiegelt zu werden. Dabei werden eine Anzahl offener Beutel gebildet, deren Boden jeweils durch die fluchtenden Faltlinien der beiden Bahnen und deren Öffnungsbereich durch den Bahnrand über der Faltlinie gebildet wird.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen von mehrwandigen, vorzugsweise doppelwandigen Kunststoffbeuteln, insbesondere Zugbandbeuteln, vorzuschlagen, durch das die Verarbeitung von Folienbahnen in Form von Schlauchbahnen und/oder Flachfolien wesentlich vereinfacht wird und somit bei bestmöglicher Qualität vergleichsweise hohe Produktionsgeschwindigkeiten möglich sind.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass mehrere, beispielsweise zwei Folienbahnen jeweils doppellagig mit im Vergleich zu einer einlagigen Bahnbreite, im. wesentlichen halber Bahnbreite von einer Abwickelrolle der Abwickelstation abgewickelt und danach einlagig zu voller Bahnbreite aufgefaltet werden. Die Vorteile einer derartigen Verfahrensweise liegen auf der Hand. Zur Extrusion wird eine kleinere Anlage und somit auch eine geringere Investition gebraucht. Ein Folienschlauch von beispielsweise 1000 mm Breite ist einfacher zu extrudieren als beispielsweise ein Folienschlauch von 2000 mm Breite. Bei der Verwendung einer doppellagigen Folienbahn in Form einer Schlauchbahn wird diese nach einer zweckmäßigen Ausgestaltung der Erfindung durch einen im wesentlichen mittigen Längsschnitt auf ihrer einen Wandungsseite aufgeschnitten, worauf die beidseitig der Schnittlinie liegenden Bahnbereiche zusammen mit der anderen Wandungsseite der Schlauchbahn zu einer vollbreiten flachen Folienbahn aufgefaltet werden. Durch den Mittelschnitt reduziert sich die Auffaltbreite um die Hälfte. Außerdem erhält man durch den Mittelschnitt beidseitig eine gerade Kante, die das deckungsgleiche Übereinanderfahren der Folienbahnen und das Zusammenschweißen wesentlich vereinfachen.
In zweckmäßiger Ausgestaltung werden die Schlauchbahnen in Laufrichtung der aufgefalteten flachen Folienbahnen zugeführt, wobei die Folienbahnen um entsprechende Umlenkeinrichtungen geführt werden.
Die Schlauchbahnen können aber auch im wesentlichen quer zur Laufrichtung der flachen aufgefalteten Folienbahnen zugeführt und über Wendestangen geführt werden.
Grundsätzlich ist es auch möglich, dass mehrere, beispielsweise zwei Halbschlauchbahnen zu Flachbahnen aufgefaltet werden, die deckend zusammengelegt und nach gemeinsamem Umfalten nach Art eines U in einer Beutelherstellmaschine zu Kunststoffbeuteln verarbeitet werden. In diesem Fall werden die Halbschlauchbahnen von mit Abstand nebeneinander liegenden Abwickelrollen zu höher gelegenen, die Halbschlauchbahnen auf die volle Breite einer Flachbahn ausbreitenden Faltdreiecken von Falteinrichtungen geführt.
Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden im folgenden näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1
eine perspektivische Darstellung einer ersten Herstellweise von doppellagigen Kunststoffbeuteln,
Figur 2
einen als Zugbandbeutel ausgebildeten doppellagigen Kunststoffbeutel,
Figur 3
einen Schnitt nach der Linie III-III der Figur 1,
Figur 4
eine Schnittdarstellung nach der Linie IV-IV der Figur 1,
Figur 5
eine abgewandelte Verfahrensweise mit quer zugeführten Schlauchbahnen und
Figur 6
eine weiter abgewandelte Verfahrensweise zum Herstellen von Kunststoffbeuteln aus quer zugeführten Halbschlauchbahnen.
Eine in Figur 1 dargestellte Abwickelstation 1 einer im einzelnen nicht dargestellten Vorrichtung zum Herstellen von Kunststoffbeuteln 2, insbesondere Zugbandbeuteln, so wie sie in Figur 2 dargestellt sind, weist eine erste Abwickelrolle 3 zum Zuführen einer ersten Folienbahn 4 und eine Abwickelrolle 5 zum Zuführen einer zweiten Folienbahn 6 auf. Die Folienbahnen 4, 6 sind jeweils als Schlauchbahn ausgebildet, die beispielsweise eine Breite von 1000 mm hat. Die Schlauchbahn 4 kann über ein Schneidmesser 7 durch einen Mittelschnitt aufgeschnitten werden, so dass sich beidseitig der Schnittlinie liegende Randbereiche der Folienbahn 4 über eine entsprechende Führungseinrichtung 8 auf volle Breite, also 2000 mm auffalten lassen. Die derart aufgefaltete Flachbahn wird über eine Umlenkstange 9 in weiter unten näher beschriebener Weise zu einem im einzelnen nicht dargestellten Beutelherstellautomaten geführt. Die Abwickelrolle 5 ist mit Abstand hinter der Abwickelrolle 3 angeordnet und von der Abwickelrolle 5 wird die gleichfalls als Schlauchbahn ausgebildete Folienbahn 6 ebenfalls durch ein Schneidmesser 10 mittig aufgetrennt und nach oben geführt und dort gleichfalls um eine Umlenkstange 11 umgelegt, so dass diese Folienbahn deckend zu der ersten Folienbahn 4 zu einer der Beutelherstellmaschine vorgeordneten Falteinrichtung 12 mit einem Faltdreieck 13 zugeführt wird. In dieser Falteinrichtung werden die beiden deckend liegenden Schlauchbahnen U-förmig auf halbe Breite umgefaltet, so dass schließlich beidseitig eine doppellagige Folienanordnung entsteht, so wie dies mit 14 bezeichnet ist und aus der schließlich in hier nicht interessierender Weise, da an sich bekannt, die Kunststoffbeutel 2 bzw. Zugbandbeutel hergestellt werden. Wie aus Figur 1 ersichtlich, wird im dargestellten Ausführungsbeispiel die jeweilige Schlauchbahn 4 bis 6 in Laufrichtung der weitergeführten aufgefalteten Flachbahnen zugeführt.
Bei der in Figur 5 dargestellten Verfahrensweise werden gleichfalls zunächst aus eine halbe Breite aufweisenden Schlauchbahnen 4 und 6 nach deren mittigem Aufschneiden über die Schneidmesser 7, 10 und die Führungseinrichtung 8 doppelbreite Flachbahnen erzeugt, die aufgrund der Querzuführung der Schlauchbahnen 4, 6 über Wendestangen 15 zu der Falteinrichtung 12 geführt werden.
Figur 6 zeigt eine weitere Abwandlung der Verfahrensweise. Dort sind auf den Wickelrollen 3, 5 Halbschlauchbahnen 16, 17 aufgewickelt, die jeweils über ein eigenes Faltdreieck 18, 19 zu einer flachen Folienbahn aufgefaltet werden, die dann deckend zueinander zu einer weiteren Falteinrichtung 21 geführt werden. Letztere entspricht in etwa der Falteinrichtung 13 in den Ausführungsvarianten der Figuren 1 und 5.
In der Regel liegen die Abwickelrollen, d. h. die Abwickelstation 1, tiefer als die höher gelegenen Wende- und Umlenkstangen bzw. Faltdreiecke, so dass die zugeführten halbbreiten Folienbahnen von unten nach oben geführt werden und dann danach im wesentlichen bei voll aufgefalteter Breite im wesentlichen horizontal geführt werden.
Es versteht sich, dass im Rahmen der Ansprüche auf den einzelnen Abwickelrollen unterschiedliche Folien, d. h. was sowohl die Dicke als auch das Material betrifft, aufgewickelt sein können.

Claims (10)

  1. Verfahren zum Herstellen von mehrwandigen, vorzugsweise doppelwandigen Kunststoffbeuteln (2), insbesondere Zugbandbeuteln, aus wenigstens einer von einer Abwickelstation (3) kontinuierlich zugeführten Folienbahn (4, 6) in Form von Flachfolien und/oder Schlauchbahnen aus thermoplastischem Kunststoff, wobei,beispielsweise zwei, Folienbahnen (4, 6) zunächst deckend zusammengeführt und danach nach Art eines U umgefaltet werden, worauf die Bahnlagen zumindestens im Kopfbereich paarweise zugeschweißt werden, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Folienbahnen (4, 6) jeweils doppellagig, mit im Vergleich zu einer einlagigen Bahnbreite im wesentlichen halber Bahnbreite von einer Abwickelrolle (3) der Abwickelstation (1) abgewickelt und danach einlagig zu voller Bahnbreite aufgefaltet werden, worauf die flachgelegten Folienbahnen (4, 6) in bekannter Weise deckend zusammengeführt und dann nach Art eines U umgefaltet und schließlich aus den eingefalteten Folienbahnen (4, 6) in einem Beutelherstellautomaten die Kunststoffbeutel (2) hergestellt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die auf den Abwickelrollen (3) der Abwickelstation (1) aufgewickelten doppellagigen Folienbahnen (4, 6)als Schlauchbahnen ausgebildet sind, die jeweils durch einen im wesentlichen mittigen Längsschnitt auf ihrer einen Wandungsseite aufgeschnitten werden, worauf die beidseitig der Schnittlinie liegenden Bahnbereiche zusammen mit der anderen Wandungsseite der Schlauchbahn zu einer vollbreiten flachen Folienbahn (4, 6) aufgefaltet werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Längsschnitt in die Schlauchbahn während des im wesentlichen in vertikaler Richtung von der unten gelegenen Abwickelstation (1) zu einer höher gelegenen Umlenkanordnung (9, 11) erfolgenden Hochlaufens der Schlauchbahn durchgeführt wird.
  4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlauchbahnen in Laufrichtung der flach aufgefalteten Folienbahnen (4, 6) zugeführt werden.
  5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlauchbahnen im wesentlichen quer zur Laufrichtung der flach aufgefalteten Folienbahnen (4, 6) zugeführt werden.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Folienbahnen (4, 6) über Wendestangen (9, 10) geführt werden.
  7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere, beispielsweise zwei Halbschlauchbahnen (16, 17) zu einlagigen Flachbahnen aufgefaltet werden, die deckend zusammengelegt und nach gemeinsamem Umfalten nach Art eines U in einer Beutelherstellmaschine zu Kunststoffbeuteln (2) verarbeitet werden.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Halbschlauchbahnen (16, 17) von mit Abstand nebeneinander liegenden Abwickelrollen (3, 5) zu höher gelegenen, die Halbschlauchbahnen (16, 17) auf die volle Breite einer Flachbahn ausbreitenden Faltdreiecken (18, 19) von Falteinrichtungen geführt werden.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Flachbahnen jeweils hinter einer Umlenkstange der zugehörigen Falteinrichtung (21) im wesentlichen in einer horizontalen Führungsebene geführt werden.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Flachbahnen am Ende der Führungsebene über eine gemeinsame Umlenkstange einer weiteren Falteinrichtung (21) im wesentlichen vertikal nach unten geführt und über ein gemeinsames Faltdreieck der weiteren Falteinrichtung (20) zwecks Herstellung der Kunststoffbeutel (2) in die dazu notwendige U-Form gebracht werden.
EP99118937A 1998-10-14 1999-09-25 Verfahren zum Herstellen von mehrwandigen, vorzugsweise doppelwandigen Kunststoffbeuteln Expired - Lifetime EP0993933B1 (de)

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