EP0981841A1 - Verfahren zum abisolierfreien kontaktieren mehradriger rundkabel und kontaktiereinrichtungen hierfür - Google Patents

Verfahren zum abisolierfreien kontaktieren mehradriger rundkabel und kontaktiereinrichtungen hierfür

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EP0981841A1
EP0981841A1 EP97918953A EP97918953A EP0981841A1 EP 0981841 A1 EP0981841 A1 EP 0981841A1 EP 97918953 A EP97918953 A EP 97918953A EP 97918953 A EP97918953 A EP 97918953A EP 0981841 A1 EP0981841 A1 EP 0981841A1
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EP
European Patent Office
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contacting
cable
contact
contacting device
piece
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP97918953A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Bernd Hagmann
Folke Michelmann
Gerhard Wehrle
Peter Kuhn
Jürgen Sahm
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hirschmann Electronics GmbH and Co KG
Original Assignee
Hirschmann Electronics GmbH and Co KG
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Filing date
Publication date
Application filed by Hirschmann Electronics GmbH and Co KG filed Critical Hirschmann Electronics GmbH and Co KG
Publication of EP0981841A1 publication Critical patent/EP0981841A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/24—Connections using contact members penetrating or cutting insulation or cable strands
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/01—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for connecting unstripped conductors to contact members having insulation cutting edges
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/24—Connections using contact members penetrating or cutting insulation or cable strands
    • H01R4/2404—Connections using contact members penetrating or cutting insulation or cable strands the contact members having teeth, prongs, pins or needles penetrating the insulation
    • H01R4/2408—Connections using contact members penetrating or cutting insulation or cable strands the contact members having teeth, prongs, pins or needles penetrating the insulation actuated by clamping screws
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R9/00—Structural associations of a plurality of mutually-insulated electrical connecting elements, e.g. terminal strips or terminal blocks; Terminals or binding posts mounted upon a base or in a case; Bases therefor
    • H01R9/03—Connectors arranged to contact a plurality of the conductors of a multiconductor cable, e.g. tapping connections
    • H01R9/031—Connectors arranged to contact a plurality of the conductors of a multiconductor cable, e.g. tapping connections for multiphase cables, e.g. with contact members penetrating insulation of a plurality of conductors

Definitions

  • the invention relates to two contacting methods and contacting devices according to the preambles of claims 1, 12, 16 and 29.
  • the twisted wires must also be disentangled so that they can be positioned at the desired contact points with sufficient mutual spacing and arranged there. Additional resources are required for this - e.g. contact chambers formed by partitions, as disclosed in the connector according to the aforementioned EP 0 392 422 B1 (see FIG. 2), are required.
  • the object of the invention is therefore to provide a contacting method and a contacting device of the type mentioned at the outset, with which it is possible in a simpler and more cost-effective manner to contact the cores of multi-core round cables safely.
  • multi-core round cables have clear advantages over the coded flat cables, in which the required dimensional stability of the sheath can only be achieved with a few insulating materials, the non-twisted wire routing allows a considerably lower tensile load and in particular the cable dimension in the direction of the cores arranged parallel to one another increases so much with their number that such a flat cable is unsuitable for many possible uses due to the high space requirement.
  • the core arrangement can advantageously be selected.
  • the contacting method and the contacting device Due to the twisted wires, which occur in their course in all angular positions on the cable circumference, it is possible in a particularly advantageous manner to use the contacting method and the contacting device even in the case of composite cables made up of several multi-core individual cables, the individual cables either running parallel to the axis or in turn again can be twisted. If the penetration technique is used for contacting, it is only necessary to design the penetration contact elements in such a way that they are able to penetrate two cable sheaths and additionally the core insulation.
  • the invention according to claims 1 and 16 makes use of the fact that in the mechanical production of multi-core round cables, the wires are twisted and this results in a calculable "blow” depending on the winding speed, the feed and the number and diameter of the wires which is the same over the entire cable length and can be selected and reproduced for each cable type by keeping the parameters mentioned constant.
  • the term "lay" means the axial distance of the same wire after a full winding revolution (360 °).
  • the axial distance between adjacent cores can also be calculated with the aid of the variables mentioned.
  • the position of all wires along the entire cable can thus be determined, so that a safe location at any desired point on the cable Contacting the or certain wires without stripping the cable and without their isolation is possible.
  • the contact points of the individual cores must first be determined when using round cables, while in the case of flat cables they are fixed from the outset due to the axis-parallel conductors; however, this additional effort is type only once and is therefore of little importance - especially when used on a larger scale.
  • the inexpensive round cables which are always available as standard cables, can finally be used for the user for a much broader field of application, for example also on handling machines, but above all as bus and ring cables.
  • the cost advantage compared to the use of coded flat cables can be of crucial importance.
  • special applications are also conceivable, e.g. the branching of currents or signals from building distribution systems constructed with round cables, for example from control lines.
  • the spatial core arrangement (core configuration) can be selected for round cables. This also increases their adaptability to the circumstances of the individual case
  • the contacting devices can be designed in a variety of ways as connectors, taps, distributors or connection modules, possibly also with integrated devices such as actuators or sensors, with and without connectors, and can be connected to the wires of round cables both at cable ends and at any point in the cable run
  • a marking of the wire position according to claim 3 by a marking enables the application of the contacting method according to the invention in a simple manner even when no cable end is visible or accessible at which the wire position could be determined, which is particularly the case when using longer bus or Ring lines are often the case.
  • the prerequisite for this, however, is that the marking takes place in an accessible area of the cable and this is within reachable proximity of the desired contacting point or points. This is usually the case with short cable lengths, so that in such applications it is usually sufficient to provide only one marking according to claim 4. The marking effort is minimized.
  • a contacting method according to claim 5 is slightly more complex, but is considerably more suitable for practical use, because both the position of a wire and the sense of winding at any point in the cable run can be recognized directly regardless of the cable length and need not be determined first.
  • the marking can advantageously be applied to the jacket surface (claim 6) or inside the jacket (claim 7). In the former method, the production is easier and more cost-effective with exact positioning of the marking.
  • the second method guarantees wear-resistant markings regardless of external mechanical and / or chemical influences, but their exact positioning is not easy.
  • the marking can optionally be applied as a continuous (claim 8) or openwork (claim 9) line, the embodiment according to claim 8 - at least when the marking is applied to the surface of the jacket - both with regard to the manufacture (for example by means of a colored pencil running with the winding axis) and also the easier and safer way to find the correct contact point, which lies in a gap with a broken line and could therefore not be exactly defined.
  • the advantage of the lower consumption of marking agents in the method according to claim 9 has less importance.
  • a particularly advantageous contacting method is specified in claim 10.
  • a coded pattern not only allows the exact course of one or more cores or their exact position to be marked (due to its position), but also the type of cable (encrypted) as information.
  • This information about the cable data in particular also enables automatic assembly, with the machine e.g. queries the relevant cable data from a barcode and is therefore able to supply each cable with an associated contacting device in the required position and orientation for contacting.
  • the method according to the invention is therefore also suitable for economical series production of assembled multi-core round cables.
  • the method according to claim 1 1, in which the marking is formed by electrically conductive material, also has this advantage of automatic assembly with position detection by querying cable identification data. This is particularly suitable for an arrangement inside the jacket, because it is "legible” from the outside and is not only protected against damage, but also - with appropriate coding - at least complicates the undesired use of such cables by third parties.
  • the core cores When contacting spikes are pressed in at the front, the core cores are expanded radially, whereby their already small mutual distance becomes even smaller, so that the prescribed air and creepage distances between the core cores on the cable end face are no longer maintained. This danger can be avoided in a simple manner by the features of claim 13.
  • the lack of isolation means that the free end faces of the core cores can already be too close to one another with regard to the required air and creepage distances, even without the frontal axial penetration of contact spikes.
  • the increase in distance e.g. according to claim 13 by a splicer is therefore also advantageous in the event that the cable end region is contacted through the cable sheath.
  • the cable end is expediently encompassed by an insulating part which is already present for receiving the penetrating contact elements, preferably contacting spikes.
  • an insulating part which is already present for receiving the penetrating contact elements, preferably contacting spikes.
  • Such a sleeve keeps the spreading of the wires within limits and at the same time builds up a counter pressure when the contacting spikes penetrate, which increases the contact pressure and thus the contact reliability.
  • Both the contacting through the cable sheath and via the end faces of the core cores is advantageously either contactless (claim 14), that is to say by capacitive or inductive coupling, or galvanically according to claim 15 by means of penetrating contact elements such as contact spikes or insulation displacement elements.
  • the latter method is characterized by simple and reliable contacting at precisely determined points and is suitable for the transmission of direct currents as well as alternating currents of all frequencies, while contactless contacting is essentially limited to high-frequency applications. In both cases, the tightness of the contact points is achieved without special sealing measures.
  • An advantageous embodiment of the contacting device according to the invention according to claim 16 consists, according to claim 17, in that the sealing ring contact elements are arranged one behind the other in the axial direction at the same distance on the contact piece, which have adjacent wires from one another.
  • This is a very simple construction, relatively uncritical with regard to the exact positioning of the penetrating contact elements given the contacting device, which is thus inexpensive to produce.
  • Such a structure is particularly advantageous with small numbers of wires, but with multidirectional cables, it has a relatively large axial length that is not portable in all applications
  • a minimal axial length is one Execution achieved in which all penetrating contact elements lie in a single plane perpendicular to the cable axis.
  • the penetrating contact elements are covered by the contact piece or parts thereof during the contacting process, so that an exact penetration, particularly when contacting by hand, cannot be easily guaranteed.
  • the contact piece has a certain vein Assigned visible mark
  • this marking is assigned to a penetration contact element that is visible during assembly.
  • the round cable has a mark whose distance from the target contact point of a specific penetration contact element corresponds to that of this penetration contact element from the contact piece end has, so that only this contact piece end has to be made to coincide with the brand for exact contacting.
  • the distance between the first penetrating contact element and the contact piece end can be chosen to be the stroke. In order to make contact, only this end then has to be made to coincide with the marking on the cable at the desired contact point of the relevant wire.
  • the contact elements that penetrate the cable sheath and penetrate into the wires already provide sufficient strain relief in many cases. If higher demands are made of this, this can be achieved in a simple manner by designing the contact piece according to claim 20.
  • These means consist, for example, of webs injection-molded in one piece with the contact piece, as a result of which high cable clamping is achieved practically at no additional cost and, at the same time, the penetration points of the cable sheath and wires are no longer stressed in the event of an axial pull. This means that the sealing of the penetration points is not endangered and does not require any additional sealing measures.
  • the penetrating contact elements are arranged distributed over the individual shell-shaped parts of the contact piece.
  • maximum distances between the penetrating contact elements and, on the other hand, as already stated, a minimum length of the contact piece and thus of the contact device can be achieved.
  • the penetration contact elements can be held in the shell-shaped parts in a conventional manner by means of extrusion, injection or adhesive technology. It is particularly expedient to provide shell parts with a different number of penetrating contact elements. This makes it possible to connect devices, such as a 5-pin connector, with cables with different numbers of wires as required.
  • 2, 3, 4 and 5-core cables can be assembled with only three different types of shells, namely those without, with two and with three penetration contact elements or with one, two and three penetration contact elements.
  • shell parts with different configuration of the penetration contact elements both an adaptation to various cable types and differently configured connections (different assignment of penetration contact elements to wires) of a cable type can be achieved.
  • the arrangement of the penetrating contact elements in the shell-shaped parts of the contact piece is adapted to the wire sequence of the cable to be connected.
  • the contact piece e.g. half-shells
  • 2- and 4-core cables it is possible to use half shells with the same configuration of the penetrating contact elements at the beginning and at the end of the cable due to installation offset by 180 °.
  • the shell-shaped parts of the contacting piece are elastically connected to one another at their end facing away from the cable.
  • these connections can be simple film hinges that can be produced in the same operation.
  • the contact piece is in one piece, so that the number of parts of the contact device that can be lost is minimized.
  • the contact piece is opened at the cable end, pushed over the cable end and closed in the desired position, the penetrating contact elements penetrating through the cable sheath into the cable cores.
  • a configuration of the contact piece according to claim 25 is advantageous because the shell-shaped parts can be folded around the cable before being pressed together.
  • a sleeve is expediently provided according to claim 26, which tightly encompasses the contact piece after the contact has been made.
  • the sleeve is an attached to an external thread of the contact piece union nut (claim 27).
  • a closed sleeve With a closed sleeve, of course, the enclosure is only possible at the end of the cable.
  • a split or a sleeve constructed analogously to claim 25 is required, which is closed after contacting. If the contact piece does not need to be protected, the shell-shaped parts of the contact piece itself can alternatively also be fastened to one another, for example screwed together.
  • a further advantageous embodiment of the contacting device according to claim 16 is set out in claim 28. Both the contacting itself is brought about in a simple manner by compressing the (e.g. half-shell-shaped) contacting piece and the securing by the sleeve.
  • the cable end is widened. This is even more the case if, in order to achieve sufficient air and creepage distances, a spread is carried out by means of a splicer.
  • An advantageous design of the part of the cable holder comprising the round cable according to claim 30, this necessary widening of the cable end is easily and without additional effort.
  • the end of the cable holder has a marking assigned to a specific wire, which according to claim 32 can be formed by a coding recess (or a complementary coding lug).
  • a marking assigned to a specific wire which according to claim 32 can be formed by a coding recess (or a complementary coding lug).
  • the correct positioning of both the round cable in the cable holder and the penetration contact elements assigned to the individual wires is thus achieved in a simple manner.
  • only one measure is to be provided for the identification and coding, as a result of which the production outlay is reduced.
  • the sleeve provided in claims 26 to 28 can simultaneously form the connector housing.
  • the circuit can e.g. be a consumer at the end of the cable or a participant (e.g. actuator) who is to be connected to a continuous bus line.
  • the circuit is usefully designed as a structural unit with the rest of the contacting device and arranged in a common housing. It can also only be part of a device (e.g. a circuit board).
  • At least two contact pieces are combined to form a unit.
  • This easy to manufacture, inexpensive and compact unit can be designed as a simple and inexpensive straight or angled cable connector, as a two or multiple distributor or as a single or multiple tap.
  • this unit represents a connector for the electrical connection of cables or circuits to one another or of cables with circuits (claim 37). In the case of cables with different numbers and / or cross-sections, the associated wires are connected to one another.
  • the connecting piece can also contain circuits such as amplifiers, attenuators, distribution or branch circuits, signal conditioners, repeaters, etc. as required.
  • circuits such as amplifiers, attenuators, distribution or branch circuits, signal conditioners, repeaters, etc.
  • a combination of circuits and galvanic connections in the connector is advantageous. All such designs can be designed both as direct connections or with connector connections.
  • the contacting device can also be used with shielded multi-core round cables without a short circuit between the shield and the wires being feared. If the cable shield is also to be contacted, this can be done in a simple manner by designing the contacting device according to claim 40.
  • the two insulation displacement arms are deflected in the opposite direction from the plane of the common insulation displacement shaft.
  • the contact is not made transversely to the wire axis as with standard insulation displacement terminals; rather, the insulation displacement arms lie one behind the other in the direction of the cable axis.
  • the level of the insulation displacement shaft also runs in the axial direction of the cable.
  • these contact elements have a significantly smaller space requirement in this direction than normal insulation displacement clamps with insulation displacement arms lying transversely to the axis, which in turn achieves a greater mutual safety distance between the piercing contact elements.
  • This advantage requires practically no additional costs because the penetrating contact elements are produced as stamped and bent parts in one operation.
  • the insulation displacement arms can also be made comparatively stronger without significantly increasing the space requirement, so that their stability is increased.
  • the insulation displacement arms are pressed into the wires by the twisted wires running at an angle to the cable axis with the edges facing the respective wire (and not with flat parts), which ensures a safe cutting of the wire insulation without damaging the wire core and thus ensures effective contacting.
  • FIG. 1 a section through a cable connector connected at the end of a three-core round cable by means of a contacting device according to the invention, wherein the cable sheath is shown broken in the interior to make the wire run visible;
  • Figure 2 is a perspective view of this cable connector with the contacting device open;
  • 3 perspective views of a contacting device to be connected to the end of a four-core round cable with plug connector and splicer in the unmounted (FIG. 3a) and assembled (FIG.
  • FIG. 3b shows a perspective view of a unit constructed as a cable connector from two contacting devices for penetrating contact elements; 5 shows a perspective view of a further unit constructed as an amplifier or branch from three contacting devices for penetrating contact elements; 6 is a perspective view of a section of a round cable bus line with subscribers connected to it; Fig. 7 is a perspective view of an eight-way cable splitter; 8 shows a schematic perspective view of a penetrating contact element which makes contact with a cable wire and is designed as a two-armed insulation displacement connector with crossed arms; Fig. 9 is a perspective view of a three-pronged penetrating contact element connected in two to a partially broken-open cable core
  • FIG. 1 1 - a partially sectioned side view of a contacting device for front wire contacting in the pre-assembled state.
  • the cable connector 1 shown in Figures 1 and 2 consists of a contacting device 2 for contacting the insulated and surrounded by a jacket 3 wires 4, 5, 6 of a three-core round cable 7 by means of three piercing spikes 8, 9, 10, a plug contact carrier 1 1 for receiving of plug-in contacts designed as knife contacts contact elements 12, 13, 14, a union nut 15 with a knurled handle 16 and a sealing ring 17 for sealing the cable entry opening of the union nut 15.
  • the contacting device 2 has two shell-shaped plastic injection molded parts 19 and 20 which form a contacting piece 18 and which are connected to one another at the cable-side end by an injection-molded film hinge 21 and can be opened around the latter.
  • the shell-shaped part 19, which takes up about three quarters of the circumference, has an external thread 19a, onto which the union nut 15 can be screwed when the contact piece 18 is folded.
  • the first shell-shaped part 19 is produced in one piece with the plug-in contact carrier 11 by injection molding and carries the piercing spikes 8, 9, 10 cast therein, which are connected in one piece to the associated knife contacts 12, 13, 14 via conductive connections 22.
  • the piercing spikes 8-10 are designed and arranged one behind the other in the axial direction so that their tips penetrate exactly into the associated cable core to be connected to the corresponding knife contact without piercing the core insulation 23 on the opposite side. Their positions are calculated based on the known data of the cable type used.
  • the second shell-shaped part 20 has inwardly projecting webs 24, between the inner surfaces and the inner wall of the shell the round cable 7 is guided.
  • the webs 24 also effect effective strain relief when the shell-shaped parts 19, 20 are compressed.
  • the round cable 7 carries a continuous marking line 25 applied to the surface of the jacket 3, which shows the course of a selected wire.
  • the cable 7 is cut off mechanically at a certain point and then in a fixed orientation, in which the tip of a marking arrow 26 on the end face 27 of the shell-shaped part 20 points exactly at the marked wire, until it stops at one in the plug-side Webs 24 provided shoulder 28 introduced. In this position there is an exact assignment of the piercing spikes 8-10 to the associated contact points of all three wires.
  • the assembly of the round cable 7 is therefore extremely straightforward and therefore not only ideally suited for simple assembly by hand, but also for cost-effective machine series production.
  • a sleeve is generally not used, but the contact piece is extrusion-coated.
  • the union nut 15, the sealing ring 17 and the shell-shaped part 20 of the opened contact piece 18 are pushed onto the end section of the round cable 7 previously cut as described until the front face strikes the shoulder 28.
  • the cup-shaped part 20 is then rotated until the tip of the arrow 26 points exactly to the center of the marked wire.
  • the two shell-shaped parts 19, 20 are then pressed together, the piercing spikes 8-10 penetrating into the associated core cores and establishing a permanently secure galvanic connection of the cable cores 4-6 with the associated knife contacts 12-14.
  • the webs 24 are pressed against the cable 7 in such a way that good strain relief is achieved, so that the contacting points are not stressed even in the event of a strong train.
  • each half-shell part 32 has two penetrating spikes 34 projecting radially from their inner surfaces for contacting the four wires 35 of a four-core round cable 36, which are connected directly in one piece to four knife contacts 37 projecting axially from the half-shell parts 32.
  • a connector part 39 which has a contact carrier plate 40 with recesses for the passage of the knife contacts 37 and a thread, not shown, onto which the union nut 42 is screwed up to a stop 41.
  • the connector part 39 and the union nut 42 each have one with one of the Koni see end regions 38 of the half-shell parts 32 corresponding conical inner surface 43, the plug-in part 39 additionally a so-called splicer 44 for radially pressing apart and thus increasing the mutual spacing of the wires 35
  • the union nut 42 and then the pair of half-shell parts 32 spread apart against the force of the rubber ring 33 are applied to the end section of the cable 36 in such a way that the contacting spikes 34 lie exactly at the desired contact points determined from the cable data and the course of a wire 35
  • the contact spikes 34 are already pressed somewhat into the cable sheath 45 by the force of the rubber ring 33 and thus stabilize the position of the contact piece 31.
  • the knife contacts 37 penetrate the recesses of the contact carrier plate 40 to form the actual plug-in area and also the tip 46 of the splicer 44 is inserted centrally into the end face of the cable 36, the mutual spacing of the wires in the plane of the stone being increased so much that the required air and creepage distances are met with certainty
  • the cable connector according to FIG. 4 and the distributor or branch shown in FIG. 5 consist of two or three contacting devices 47, as have already been described in more detail for the cable connectors according to FIGS. 1 and 2
  • the contacting devices 47 are each combined into a unit 48 or 49 to form a unit, that is to say electrically and mechanically connected to one another.
  • the electrical connection can, for example, be a purely galvanic connection of the piercing spikes 8-10, thereby creating a "classic" cable connector However, it can also consist of any electrical circuits, such as, for example, an intermediate amplifier or a repeater for signal processing. Particularly in the embodiment according to FIG.
  • connection pieces 48, 49 are produced mechanically in one piece with the shell-shaped parts 19 in the casting molding process.
  • connection pieces 48, 49 could, however, also be provided with threaded connections which screwed onto the union nut ar are
  • the application of the invention to a bus system is shown in FIG. 6.
  • the bus line is formed by a multi-core round cable 51 from which, for example, data signals to subscriber stations 52, 54 are coupled out and / or into which, for example, control signals from the subscriber stations 52, 54
  • Infeed banks are typical participants are, for example, actuators (such as solenoid valves and solenoids) or sensors (such as light barriers, proximity switches, etc.). Since they must be sealed and mostly protected against jamming, appropriate housings 53 are seen for the electrical connection of the participants' circuits or devices Contacting devices designed as branches are provided, the through-contact elements of which are pressed directly into the wires of the bus line 51.
  • the subscriber stations 52 located in the immediate vicinity of the bus line 51 are expediently accommodated with the branches in a single housing 53
  • the more distant subscriber station 54 has a branch connector connected to the bus line 51 and arranged in its own housing 55 Branch cable 56 connected, the wires of which are contacted with the device connections. The contact is also made here in the manner already described with the aid of the marking line 57 of one wire of the round cable 51.
  • the above-mentioned branching principle is also applied to the eight-way branch shown in FIG. 7, as can be used, for example, in bus networks for connecting eight consumers without significantly weakening the signals on the continuous bus line 58. Due to the simple and inexpensive contacting according to the invention and its compact construction in a housing 59 with built-in sockets 60 for connecting subscriber devices, this multiple tap is particularly favorable in construction, manufacture and contacting.
  • the insulation displacement contact 62 according to the invention shown in FIG. 8 (claim 46) has two clamping arms 63, which are deflected somewhat from the plane of their shaft 64 in the opposite direction and are designed to end in a cutting edge 65.
  • the insulation displacement contact 62 requires considerably less space transversely to the axis, easy penetration of the sheath 66 of the round cable 67 and the wire insulation 68, and reliable contacting. It is therefore particularly well suited for contacting twisted wires 69 of a multi-core round cable 67.
  • FIGS. 9a and 9b An alternative embodiment of the insulation displacement contact shown in FIG. 8 is shown in FIGS. 9a and 9b. Between the two insulation displacement arms 70 of this penetration contact element 71, a penetration spike 72 is also provided, which penetrates into the core 73. A further increase in contact reliability is thus achieved without great additional effort in the production of this penetrating contact element 71. Even if in individual cases - as shown in FIG. 9b - the insulation displacement arms 70 do not contact the core 73, the penetration spike 71 ensures contact. All contact arms 70, 72 are provided with tips 74 for easier penetration of the cable sheath and penetration into the cable core 73 or the core insulation 68.
  • FIG. 10 shows a contacting of the souls 75 of the wires 76 and one with a metallic screen 77 Multi-core round cable 78 and, in addition, the shield 77 itself are shown in principle, in which this disadvantage is simply and effectively avoided.
  • the piercing spikes 79 with the exception of the tips 80 penetrating into the core cores 75, are provided with an insulating sleeve 81, so that no galvanic connection between the Screen 77 and the core cores 75 is possible.
  • a normal metallic piercing spike 82 is provided for contacting the screen 77
  • the second contact device 83 shown in FIG. 1 1 and designed according to claims 29-32 consists of a cable holder 84 for receiving and fixing a round cable 85 and a contact animal part 86 which can be joined and screwed to the cable holder 84
  • the cable holder 84 has a front piece 87 receiving the round cable 85, a collar 88 with an external thread 89 that surrounds it at a distance, a sealing ring 90 arranged between the front piece 87 and collar 88, and a so-called PG consisting of a nut 91, a spring cage 92 and a seal 93 - screw on
  • the contacting part 86 consists of a contact carrier 94, a plug-in union nut 95 and a cable-side screw sleeve 96 for screwing onto the external thread 89 of the collar 88
  • the contact elements 97 to be arranged in the contact carrier 94 each have a plug socket 98 on the plug side and a penetration spike 99 that is integral therewith on the cable side.
  • the contact holder 94 is designed on the cable side as a splicer 100 and has recesses
  • a coding lug 102 with a triangular cross section is provided on the contact carrier 94 and has an arrow-shaped tip to the axis of the
  • the front piece 87 has a corresponding coding recess 103 on the plug-side end region and a cone 104 which tapers the wall of the contact piece 87 towards the front end.
  • the round cable 85 is first inserted through the cable gland parts 91-93 up to an end stop in the front piece 87 and turned so that the tip of the coding recess 103 points centrally to a selected cable core.
  • the PG screw connection is then tightened.
  • the contacting part 86 is inserted with the splicer 100 first into the contact holder 84 until the coding lug 102 engages in the coding recess 103 and the internal thread of the screw sleeve 96 grips the external thread 89 of the collar 88.
  • the described alignment of a wire on the tip of the coding recess 103 and the insertion of the coding lug 102 into the coding recess 103 achieve the desired assignment of cable cores and penetration spikes 99 in a simple and effective manner.
  • the tips 105 of the splicer 100 first penetrate into the end-to-end interstices of the round cable 85 and then the piercing spikes 99 into the core cores.
  • the widening of the cable end area made possible by the cone 104 has the effect that the mutual spacings of the wire cores on the end face of the round cable 85 meet the requirements with regard to sufficiently large air and creepage distances with certainty.
  • the wall of the cone 104 provides a counterforce which ensures sufficient contact pressure between the piercing spikes 99 and the stranded wires of the core cores.
  • the described second contacting device thus also enables a quick and safe end-face contacting without stripping the round cable.

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Abstract

Bei einem Verfahren zur elektrischen Kontaktierung der leitenden Adernseelen eines wenigstens zwei von einem Mantel aus Isolierstoff umgegebene verdrillte isolierte Adern aufweisenden Rundkabels ist vorgesehen, dass die Kontaktierung ohne Entfernung von Mantelteilen erfolgt und die Position der Kontaktierungsstellen aus dem Adernverlauf ermittelt wird. Darüberhinaus wird eine Kontaktiereinrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens vorgeschlagen, bei der die Durchdringkontaktelemente (8-10, 34, 62, 71, 79, 82) entsprechend den aus dem Adernverlauf ermittelten Positionen der Kontaktierungsstellen an einem Kontaktierstück (18, 31) aus Isoliermaterial angeordnet sind, das mit den Durchdringkontaktelementen (8-10, 34, 62, 71, 79, 82) voran gegen den Mantel (3, 45) des Rundkabels (7, 36) drückbar ist. Dadurch sind ein Kontaktierungsverfahren und eine Kontaktiereinrichtung geschaffen, mit dem bzw. der es im Vergleich zum Stand der Technik auf einfache und kostengünstigere Weise möglich ist, die Adern mehradriger Rundkabel sicher zu kontaktieren, damit diese kostengünstigen und als Standardkabel stets verfügbaren Rundkabel einem wesentlich breiteren Anwendungsgebiet zugänglich zu machen und dabei deren weitere Vorteile gegenüber codierten Flachkabeln zu nutzen. Vorteilhafte Möglichkeiten zur Durchführung des Verfahrens und Ausführungen bzw. Ausgestaltungen der Kontaktiereinrichtung sind angegeben.

Description

Verfahren zum abisolierfreien Kontaktieren mehradriger Rundkabel und Kontaktiereinrichtungen hierfür
Die Erfindung betrifft zwei Kontaktierungsverfahren und Kontaktiereinrichtungen nach den Oberbegriffen der Ansprüche 1, 12, 16 und 29.
Zur Kontaktierung isolierter Einzeladern ist es bereits bekannt, die Isolierung mittels Kontaktspießen (z.B. DE 39 09 648 C2) oder Schneidklemmen (z.B. DE 42 14 71 1 Cl, DE 44 37 791 Cl) zu durchdringen. Diese Technik ist einfacher und billiger als die ebenfalls bekannte Kontaktierung der Adernseelen nach deren Abisolierung durch Löten oder Klemmen.
Bei mehradrigen Rundkabeln ist die bekannte Anschlußtechnik jedoch mit hohem Auf- wand verbunden, weil die Adern vereinzelt werden müssen. Dazu ist zunächst in der Umgebung der Kontaktierungsstellen der Kabelmantel zu entfernen. Dies ist schon am Kabelende aufwendig und auch hinsichtlich der Gefahr einer Verletzung von Adern durch das Abmantelungswerkzeug nicht ganz einfach durchzufuhren. In besonderem Maße gilt dies aber für Fälle, in denen die Kontaktierung nicht im Anfangs- oder Endbereich des Kabels erfolgen soll und dazu das Entfernen eines ringförmigen Mantelteils erforderlich ist, wie dies beispielsweise in der EP 0 392 422 Bl beschrieben wird.
Zur Vereinzelung sind darüberhinaus die verdrillten Adern so zu entflechten, daß sie mit ausreichenden gegenseitigen Abständen an den Soll-Kontaktstellen positionierbar sind, und dort anzuordnen. Hierzu sind zusätzliche Mittel - z.B. durch Trennwände gebildete Kontaktkammern, wie sie bei dem Verbinder gemäß der genannten EP 0 392 422 Bl (siehe Figur 2) offenbart sind - erforderlich.
Aus den genannten Gründen ist derzeit ein wirtschaftlicher Einsatz mehradriger Rundka- bei trotz ihres günstigen Preises nur in begrenztem Umfang möglich. Insbesondere sind sie nicht für die vielseitigen Anschlußmöglichkeiten in Netzen, wie z.B. Bussystemen, Hausverteilanlagen, Ringleitungen und dergleichen geeignet. Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Kontaktierungsverfahren und eine Kontaktie- rungseinrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, mit dem es auf einfachere und kostengünstigere Weise möglich ist, die Adern mehradriger Rundkabel sicher zu kontaktieren.
Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß durch die Kontaktierungsverfahren nach den Ansprüchen 1 und 12 sowie die Kontaktiereinrichtungen nach denAnsprüchen 16 und 29 gelöst. Die beiden Verfahren und die zugehörigen Einrichtungen unterscheiden sich lediglich hinsichtlich der Art der Kontaktierung, nämlich einmal durch den Mantel hindurch und zum andern über die Stirnflächen der Adernseelen. In beiden Fällen ist jedoch der gegenüber dem Stand der Technik grundsätzlich neue Gedanke einer Kontaktierung der Adern von Rundkabeln ohne Abmantelung und Adernvereinzelung realisiert.
Durch den Wegfall des Abmantelns ist nicht nur ein aufwendiger und teurer Arbeitsgang entfallen, sondern auch die Gefahr von Adernverletzungen durch das Abmantelungswerk- zeug beseitigt. Außerdem müssen die Adern nicht mehr vereinzelt werden; sie sind vielmehr in ihrer unveränderten verdrillten Lage kontaktierbar, wobei durch die Kenntnis des Adernverlaufs (Ansprüche 1, 16) die Position der Adern an einer beliebigen Stelle des Kabels bekannt ist, so daß eine exakte und damit sichere Kontaktierung vorgenommen werden kann. Bei stirnseitiger Kontaktierung (Ansprüche 12, 29) ist dies bereits aufgrund der bekannten Adernkonfiguration am Kabelanfang bzw. -ende ermöglicht.
Von durch unsymmetrischen Querschnitt hinsichtlich der richtigen Kontaktierung codierten Flachkabeln, wie sie beispielsweise als zweiadrige Busleitungen in sogenannten Aktua- tor-Sensor-Interface-Bussystemen verwendet werden, ist zwar bereits eine Kontaktierung ohne Abmantelung bekannt, bei der sich die Kontaktstellen aus dem Adernverlauf ergeben (siehe DE 43 20 327 Cl). Dabei weisen die Kontaktierungsstellen längs des Kabels aufgrund des geradlinigen Adernverlaufs parallel zur Kabelachse stets den gleichen Achs- abstand auf, so daß eine sichere Kontaktierung aller Adern beispielsweise mittels Durchdringspießen einfach realisierbar ist.
Diese bekannten formcodierten Flachkabel sind jedoch im Gegensatz zu mehradrigen Rundkabeln schlecht verfügbare Sonderleitungen, die keinem am Markt gängigen Stan- dard entsprechen. Vor allem aber sind sie viel teurer und machen für unterschiedliche Codierungen eine entsprechende Anzahl von Kabeln mit verschiedenen Querschnittsformen nötig.
Außerdem wird von solchen Kabeln eine ganze Reihe technischer Anforderungen nicht erfüllt, die von handelsüblichen mehradrigen Rundkabeln ohne weiteres erreicht werden Beispielsweise sind letztere ohne Einschränkung in alle Richtungen biegbar, während dies bei Flachleitungen nur um eine Achse quer zur Kabelachse möglich ist. Die sogenannte Wechselbiegbarkeit ist indessen häufig eine wichtige Vorraussetzung, etwa beim Einsatz an Handlings-Automaten wie Robotern, in beweglichen Kabelschächten, als Schleppketten oder bei Verlegung in Durchfuhrungen. Außerdem besteht bei bewegten Flachkabeln die Gefahr des Hängenbleibens durch ungewollte Schlaufenbildungen.
Auch im Hinblick auf die Materialauswahl für den Mantel, die Zugfestigkeit und den Platzbedarf haben mehradrige Rundkabel deutliche Vorteile gegenüber den codierten Flachkabeln, bei denen die erforderliche Formstabilität des Mantels nur mit wenigen Iso- lierstoffen erreichbar ist, die nichtverdrillte Adernführung eine erheblich geringere Zugbelastung erlaubt und insbesondere die Kabelabmessung in Richtung der parallel zueinander angeordneten Adern mit deren Anzahl so stark steigt, daß ein solches Flachkabel aufgrund des hohen Platzbedarfs für viele Anwendungsmöglichkeiten ungeeignet ist. Schließlich ist bei mehradrigen Rundkabeln im Gegensatz zu asymmetrischen Flachkabeln die Adernanordnung in vorteilhafter Weise wählbar.
Aufgrund der geschilderten Vorteile besteht seit langem das Bedürfnis, mehradrige Rundkabel anstelle codierter Flachkabel einzusetzen. Dies scheiterte jedoch bisher einerseits insbesondere an der durch das Abmanteln des Kabels und Vereinzeln der Adern aufwen- digen Vorbereitung zur Kontaktierung und andererseits daran, daß die bekannte einfache Flachkabelkontaktierung bei mehradrigen Rundkabeln wegen deren verdrillter Adernführung nicht anwendbar ist. Die Erfindung gemäß den Ansprüchen 1 und 16 ermöglicht es nunmehr, die kostengünstigen und als Standardkabel stets in ausreichendem Umfang zur Verfügung stehenden mehradrigen Rundkabel einem erheblich breiteren Anwendungsgebiet als seither zugäng- lieh zu machen. Dabei ist es aufgrund der verdrillten Adern, die in ihrem Verlauf in allen Winkellagen am Kabelumfang auftreten, in besonders vorteilhafter Weise möglich, das Kontaktierungsverfahren und die Kontaktiereinrichtung auch bei aus mehreren mehradrigen Einzelkabeln aufgebauten Verbundkabeln zu verwenden, wobei die Einzelkabel entweder achsparallel verlaufen oder auch ihrerseits wiederum verdrillt sein können. Sofern zur Kontaktierung die Durchdringtechnik angewendet wird, ist es lediglich erforderlich, die Durchdringkontaktelemente so auszubilden, daß sie in der Lage sind zwei Kabelmäntel und zusätzlich die Adernisolierung zu durchdringen.
Die Erfindung gemäß den Ansprüchen 1 und 16 macht Gebrauch von der Tatsache, daß bei der maschinellen Herstellung von mehradrigen Rundkabeln die Adern verdrillt werden und sich dabei ein von der Wickeldrehzahl, dem Vorschub sowie der Anzahl und dem Durchmesser der Adern abhängiger berechenbarer "Schlag" ergibt, der durch Konstanthalten der genannten Parameter über die gesamte Kabellänge gleich sowie für jeden Kabeltyp wähl- und reproduzierbar ist. Unter dem Begriff "Schlag" versteht man dabei den axialen Abstand der selben Ader nach einer vollen Wickelumdrehung (360°).
Außerdem ist mit Hilfe der genannten Größen auch der axiale Abstand benachbarter Adern berechenbar.
In Verbindung mit der Kenntnis der Adernanordnung (Konfiguration) am Kabelanfang oder der Konfiguration und der Position wenigstens einer Ader an einer beliebigen Kabelstelle sowie dem Wicklungssinn ist damit die Position aller Adern entlang des gesamten Kabels ermittelbar, so daß an jeder gewünschten Stelle des Kabels eine sichere Kontaktierung der bzw. bestimmter Adern ohne Abmantelung des Kabels und ohne deren Vereinzelung ermöglicht ist. Zwar müssen die Kontaktierungsstellen der einzelnen Adern bei Verwendung von Rundkabeln erst ermittelt werden, während sie bei Flachkabeln durch den achsparallelen Adernverlauf von vorneherein feststehen; dieser Mehraufwand ist jedoch für jeden Kabel- typ nur ein einziges Mal zu erbringen und fällt damit - besonders bei Verwendung in größerem Umfang - kaum ins Gewicht.
Durch den Wegfall der aufwendigen und teuren Abmantelung und Adernvereinzelung und somit einer einfachen Kontaktierung ist der Einsatz von billigen Rundkabeln im Vergleich zu den bekannten Flachkabeln insgesamt erheblich kostengünstiger. Außerdem entfällt die Gefahr der Adernverletzung beim Abmanteln.
Die genannten Vorteile gelten auch für den Fall der stirnseitigen Adernkontaktierung nach den Ansprüchen 12 und 29. Denn es ist zwar aus der DE 44 18 259 Cl und der DE 43 18 800 C2 bereits bekannt, die Adernseelen von Rundkabeln stirnseitig durch axial eindringende Kontaktspieße zu kontaktieren. In beiden Fällen sind jedoch - wie schon bei den bereits zitierten bekannten Kontaktierungen - die Endbereiche der Kabel abzumanteln und die einzelnen Adern in diesem Bereich voneinander zu trennen.
Für den Anwender sind also mit den erfindungsgemäßen Kontaktierungsverfahren und den zugehörigen bzw. der erfindungsgemäßen Kontaktiereinrichtungen endlich die kostengünstigen und als Standardleitungen stets verfügbaren Rundkabel für ein viel breiteres Anwendungsgebiet einsetzbar, beispielsweise auch an Handlings-Automaten, vor allem aber als Bus- und Ringleitungen. Insbesondere bei Verwendung in Anlagen mit großen Kabellängen wie etwa verzweigten Bus-Netzen, kann dabei der Kostenvorteil gegenüber dem Einsatz codierter Flachleitungen von ausschlaggebender Bedeutung sein. Es sind aber auch spezielle Anwendungen denkbar, z.B. die Abzweigung von Strömen oder Signalen aus mit Rundkabeln aufgebauten Hausverteilanlagen, etwa aus Steuerleitungen.
Die Möglichkeit, Rundkabel einzusetzen, ist jedoch nicht nur unter Kostengesichtspunkten von Vorteil. So ist z. B. der Platzbedarf im Vergleich zu Flachkabeln in der Adernebene - insbesondere bei vielen Adern - erheblich geringer, so daß Kontaktiereinrichtungen we- sentlich kleiner bemessen sein können, was zumeist ihre Anwendbarkeit verbessert. Wichtig können auch die gunstigeren Dichtungsmoglichkeiten sein, denn wahrend für die bekannten unsymmetrischen Flachkabel teure Profildichtungen erforderlich sind, können für Rundkabel billige Standarddichtungen (z B Dichtπnge) benutzt werden In speziellen Fallen kann auch die aufgrund der verdrillten Adern höhere Zugbelastbarkeit von Rundkabeln deien vorteilhaften Einsatz ergeben Durch die erfindungsgemaßen Verfahren und Kontaktiereiniichtungen hierfür ist die Kontaktierung im Vergleich zur bisherigen Methode mit Abmantelung des Kabels und Vereinzelung der Adern erheblich billiger, und zwar um so mehr, je mehr Kontaktierstellen vorgesehen sind Bei flundkabeln besteht ferner eine viel größere Auswahl hinsichtlich ihrer Materialeigen- Schäften wie etwa der chemischen Beständigkeit des Mantels oder der Biegefahigkeit Sie sind daher den unterschiedlichen Anforderungen der Praxis besser anpaßbar als Flachkabel und haben auch dadurch eine breitere Anwendungspalette
Schließlich ist im Gegensatz zu Flachkabeln die raumliche Adernanordnung (Adernkonfiguration) bei Rundkabeln wahlbar Auch dies erhöht deren Anpassungsfähigkeit an die Gegebenheiten des Einzelfalls
Die Kontaktiereinrichtungen können in vielfaltiger Weise als Verbinder, Abzweiger, Verteiler oder Anschlußmodule, ggf auch mit integrierten Geraten wie Aktuatoren oder Sensoren, mit und ohne Steckverbinder ausgebildet und sowohl an Kabelenden als auch an beliebigen Stellen im Kabelverlauf an die Adern von Rundkabeln angeschlossen sein
Damit ist auch eine einfache, kostengünstige und in der praktischen Handhabung besonders zweckmäßige Verbindungs- und Anschlußtechnik unter Verwendung von Rundkabeln geschaffen Dabei kommt es grundsätzlich nicht darauf an, ob die Adern Litzen oder Massivdrahte beinhalten, das Hauptanwendungsgebiet hegt jedoch bei der einfacheren Kontaktierung von Litzenkabeln
In den Unteranspruchen sind vorteilhafte Ausführungen bzw Ausgestaltungen der Verfah- ren nach den Ansprüchen 1 und 12 sowie der Kontaktiei einnchtung nach den Ansprüchen 16 und 29 angegeben Ist der Kabeltyp und somit der Schlag, die Anzahl und die Konfiguration der Adern bekannt, so genügt die Kenntnis der Position und des Wickelsinns einer Ader an irgendeiner Stelle des Rundkabels, um die gewünschten Kontaktierungsstellen aller Adern an beliebigen anderen Kabelorten berechnen zu können. Damit ist das Kontaktierverfahren gemäß Anspruch 2 nicht nur für Rundkabelanschlüsse an den Kabelenden sondern auch an jeder gewünschten Stelle im Kabel verlauf bestens geeignet. Vor allem aber ist damit auch die Soll-Konfiguration von Kontaktelementen einer Kontaktiereinrichtung unschwer zu bestimmen und die Einrichtung hiernach zu realisieren. Wird nun ein Kontaktierungselement an der ermittelten Position der zugehörigen Ader angesetzt, so sind alle übrigen Kontak- tierungselemente automatisch den richtigen Kontaktierungsstellen zugeordnet. Damit ist die Kontaktierung sehr einfach durchzuführen.
Eine Kennzeichnung der Adernposition nach Anspruch 3 durch eine Markierung ermöglicht die Anwendung des erf dungsgemäßen Kontaktierungsverfahrens auf einfache Wei- se auch dann, wenn kein Kabelende sichtbar oder zugänglich ist, an dem die Adernposition feststellbar wäre, was insbesondere bei der Anwendung in längeren Bus- oder Ringleitungen häufig der Fall ist. Voraussetzung hierfür ist allerdings, daß die Markierung in einem zugänglichen Bereich des Kabels erfolgt und dieser in erreichbarer Nähe der gewünschten Kontaktierungsstelle bzw. -stellen liegt. Dies ist bei kurzen Kabellängen in der Regel der Fall, so daß es bei solchen Anwendungen zumeist ausreicht, gemäß Anspruch 4 lediglich eine Markierung vorzusehen. Dabei ist der Markierungsaufwand minimiert.
Geringfügig aufwendiger, aber für den praktischen Einsatz erheblich besser geeignet ist ein Kontaktierungsverfahren nach Anspruch 5, weil sowohl die Position einer Ader als auch der Wickelsinn an jeder beliebigen Stelle des Kabelverlaufs unabhängig von der Kabellänge direkt erkennbar ist und nicht erst ermittelt werden muß. Mit den durch den Kabeltyp bekannten Daten, nämlich Schlag, Anzahl und Konfiguration (Aufeinanderfolge) der verschiedenfarbigen Adern ist es mit minimalen Zeit- und Rechenaufwand möglich, definierte Kontaktierungsstellen aller Adern zu bestimmen und damit auch die Konfigura- tion der Kontaktierungselemente einer Kontaktiereinrichtung festzulegen. Alternativ kann die Markierung in vorteilhafter Weise auf der Manteloberfläche (Anspruch 6) oder im Mantelinneren (Anspruch 7) angebracht sein. Bei der erstgenannten Methode ist die Herstellung einfacher und kostengünstiger bei exakter Positionierung der Markierung. Die zweite Methode gewährleistet unabhängig von äußeren mechanischen und/oder chemischen Einwirkungen abnutzungssichere Markierungen, deren genaue Positionierung jedoch nicht ganz einfach ist.
Wahlweise kann die Markierung als durchgehende (Anspruch 8) oder durchbrochene (Anspruch 9) Linie angebracht werden, wobei die Ausführung nach Anspruch 8 -jedenfalls bei auf der Manteloberfläche aufgebrachter Markierung - sowohl hinsichtlich der Herstellung (z.B. durch mit der Wickelachse mitlaufendem Farbstift) als auch der Auffindbarkeit der richtigen Kontaktstelle, die bei durchbrochener Linie in einem Zwischenraum liegen und damit nicht exakt definiert sein könnte, einfacher und sicherer ist. Demgegenüber hat der Vorteil des geringeren Verbrauchs von Markierungsmittel bei dem Verfahren nach Anspruch 9 geringere Bedeutung.
Ein besonders vorteilhaftes Kontaktierungsverfahren ist in Anspruch 10 angegeben. Durch ein codiertes Muster ist nicht nur (durch seine Lage) der genaue Verlauf einer oder mehrerer Adern bzw. deren exakte Position markierbar, sondern auch der Kabeltyp (verschlüs- seit) als Information mitfύhrbar. Diese Information über die Kabeldaten ermöglicht insbesondere auch eine automatische Konfektionierung, wobei der Automat z.B. aus einem Barcode die relevanten Kabeldaten abfragt und damit in der Lage ist, jedem Kabel zur Kontaktierung eine zugehörige Kontaktiereinrichtung in der erforderlichen Lage und Ausrichtung zuzuführen. Damit ist das erfindungsgemäße Verfahren auch für eine wirt- schaftliche Serienherstellung konfektionierter mehradriger Rundkabel geeignet.
Diesen Vorteil einer automatischen Konfektionierung mit Positionserkennung durch die Abfrage von Kabelkenndaten weist auch das Verfahren nach Anspruch 1 1 auf, bei dem die Markierung durch elektrisch leitfähiges Material gebildet wird. Diese ist insbesondere für eine Anordnung im Mantelinneren geeignet, weil sie von außen "lesbar" und dabei nicht nur vor Beschädigungen geschützt ist, sondern auch - bei entsprechender Codierung - die unerwünschte Benutzung solcher Kabel durch Dritte zumindest erschwert. Bei stirnseitigen Eindrücken von Kontaktierungsspießen werden die Adernseelen radial aufgeweitet, wodurch deren an sich schon kleiner gegenseitiger Abstand noch geringer wird, so daß die vorgeschriebenen Luft- und Kriechstrecken zwischen den Adernseelen auf der Kabelstirnfläche nicht mehr eingehalten werden. Diese Gefahr ist auf einfache Weise durch die Merkmale des Anspruches 13 vermeidbar.
Selbstverständlich können die freien Endflächen der Adernseelen mangels Vereinzelung auch ohne das stirnseitige axiale Eindringen von Kontaktspießen bereits einen zu geringen gegenseitigen Abstand im Hinblick aufgeforderte Luft- und Kriechstrecken haben. Die Abstandsvergrößerung z.B. gemäß Anspruch 13 durch einen Spleißer ist daher auch für den Fall vorteilhaft, daß eine Kontakierung des Kabelendbereichs durch den Kabelmantel hindurch erfolgt.
Zweckmäßigerweise wird bei der stirnseitigen Adernkontaktierung das Kabelende durch ein Isolierteil umfaßt, welches zur Aufnahme der Durchdringkontaktelemente, vorzugsweise von Kontaktierspießen, bereits vorhanden ist. Durch eine solche Hülse wird einerseits das Aufspreizen der Adern in Grenzen gehalten und zugleich beim Eindringen der Kontaktierungsspieße ein Gegendruck aufgebaut, der den Kontaktdruck und damit die Kontaktsicherheit erhöht.
Sowohl die Kontaktierung durch den Kabelmantel als auch über die Stirnflächen der Adernseelen ist in vorteilhafter Weise entweder berührungslos (Anspruch 14), also durch kapazitive oder induktive Kopplung, möglich oder gemäß Anspruch 15 galvanisch mittels Durchdringkontakelementen wie Kontaktspießen oder Schneidklemmelementen. Die letztgenannte Methode zeichnet sich durch eine ebenso einfache wie sichere Kontaktierung an exakt bestimmten Punkten aus und ist sowohl zur Übertragung von Gleichströmen als auch von Wechselströmen aller Frequenzen geeignet, während die berührungslose Kontakierung im wesentlichen auf Hochfrequenzanwendungen beschränkt ist. In beiden Fällen ist die Dichtheit der Kontaktierstellen ohne besondere Dichtungsmaß- nahmen erreicht. Eine vorteilhafte Ausführung der erfmdungsgemaßen Kontaktiereinrichtung nach Anspruch 16 besteht gemäß Anspruch 17 darin, daß die Duichdringkontaktelemente in axialer Richtung hintereinander im gleichen Abstand am Kontaktierungsstuck angebracht sind, den benachbarte Adern voneinander aufweisen Damit ist ein sehr einfacher, hinsichtlich der exakten Positionierung der Durchdringkontaktelemente relativ unkritischer Aufbau der Kontaktiereinrichtung gegeben, die somit kostengünstig herstellbar ist Ein solcher Aufbau ist insbesondere bei geringen Adernzahlen gunstig, bei vieladi igen Kabeln weist er jedoch eine verhältnismäßig große axiale Lange auf, die nicht in allen Anwendungfallen tragbar ist
Durch den verdrillten Aufbau mehradriger Rundkabel besteht die Möglichkeit, mit einer Anordnung der Durchdringkontaktelemente gemäß Anspruch 18 eine wesentliche Verkürzung des Kontaktierstucks und damit der Kontaktiereinrichtung zu erreichen, die somit auch bei viel-adrigen Kabeln in geringer Länge realisierbar ist Eine minimale axiale Lange ist mit einer Ausführung erreicht, bei der alle Durchdringkontaktelemente in einer einzigen Ebene senkrecht zur Kabelachse liegen.
Sollten hierbei die gegenseitigen Abstände der in die Adern eindringenden Kontaktierung- sele-mente im Hinblick auf deren Platzbedarf und insbesondere die vorgeschriebenen Luft- und Kriechstrecken zu klein werden, so ist dies äußerst einfach durch eine in Achsrichtung spiralige Anordnung der Durchdringkontaktelemente zu verhindern
Die Durchdringkontaktelemente werden durch das Kontaktierstuck oder Teile davon beim Kontaktierungsvorgang überdeckt, so daß ein exaktes Eindringen insbesondere bei Kontaktierung von Hand nicht ohne weiteres gewahrleistet werden kann Dies ist auf vorteil- hafte Weise dadurch vermeidbar, daß gemäß Anspruch 19 das Kontaktiei stuck eine einer bestimmten Ader zugeordnete sichtbare Marke aufweist Die gleiche Wirkung ist erreichbar wenn diese Markierung einem bei der Montage sichtbaren Durchdringkontaktelement zugeordnet ist Eine äquivalente Losung besteht darin, daß das Rundkabel eine Marke aufweist, deren Abstand von der Soll-Kontaktierungsstelle eines bestimmten Durchdringkontakt elementes dem jenigen entspricht den dieses Durchdringkontaktelement vom Kontaktierstuck-Ende hat, so daß für eine exakte Kontaktierung lediglich dieses Kontaktierstück-Ende mit der Marke in Deckung zu bringen ist.
Als weitere Möglichkeit kann schließlich der Abstand zwischen dem ersten Durchdringkontaktelement und dem Kontaktierstück-Ende gleich dem Schlag gewählt werden. Zur Kontaktierung ist dann lediglich dieses Ende mit der an der Sollkontaktierungsstelle der betreffenden Ader angebrachten Markierung des Kabels in Deckung zu bringen.
Durch die den Kabelmantel durchdringenden und in die Adern eindringenden Kontaktierelemente ist bereits eine für viele Fälle ausreichende Zugentlastung gegeben. Werden da- ran höhere Ansprüche gestellt, so ist dies auf einfache Weise durch eine Ausbildung des Kontaktierstücks nach Anspruch 20 erreichbar. Diese Mittel bestehen beispielsweise aus mit dem Kontaktierstück einstückig gespritzten Stegen, wodurch praktisch ohne Mehrkosten eine hohe Kabelklemmung erzielt ist und zugleich die Durchdringstellen von Kabelmantel und Adern bei axialem Zug nicht mehr beansprucht werden. Damit ist auch die Abdichtung der Durchdringstellen nicht gefährdet und macht keine zusätzliche Dichtungsmaßnahmen erforderlich.
Eine besonders vorteilhafte Ausführung der Kontaktiereinrichtung nach Anspruch 16 ist in Anspruch 21 beschrieben. Mit diesem einfachen Aufbau ist gewährleistet, daß alle am Um- fang versetzt angeordneten Durchdringkontaktelemente radial in die Adern eindringen und dadurch eine optimale Eindringtiefe und somit Kontaktsicherheit bewirken. Zugleich sind Kurzschlüsse zwischen den Adern durch Eindringen von Durchdringkontaktelementen in zwei Adernseelen vermieden, wie es bei ebenen Kontaktierstücken möglich wäre.
Vorteilhafterweise sind die Durchdringkontaktelemente gemäß Anspruch 22 auf die einzelnen schal enförmigen Teile des Kontaktierstücks verteilt angeordnet. Damit sind einerseits maximale Abstände zwischen den Durchdringkontaktelementen und zum anderen, wie bereits ausgeführt, eine minimale Länge des Kontaktierstücks und damit der Kontaktiereinrichtung erreichbar. Die Halterung der Durchdringkontaktelemente in den schalenförmigen Teilen kann in herkömmlicher Weise durch Umspritz-, Einspritz- oder Klebetechnik erfolgen. Besonders zweckmäßig ist es, Schalenteile mit unterschiedlicher Anzahl von Durchdringkontaktelementen bereitzustellen. Damit ist es möglich, Geräte, z.B. einen 5-poligen Steckverbinder, nach Bedarf mit Kabeln unterschiedlicher Adernzahl zu verbinden. Beispielsweise sind mit nur drei verschiedenen Schalentypen, nämlich solchen ohne, mit zwei und mit drei Durchdringkontaktelementen oder solche mit einem, zwei und drei Durchdringkontaktelementen 2-, 3-, 4- und 5-adrige Kabel konfektionierbar. Außerdem kann mittels Schalenteilen mit unterschiedlicher Konfiguration der Durchdringkontaktelemente sowohl eine Anpassung an diverse Kabeltypen erreicht werden als auch unterschiedlich konfigurierte Anschlüsse (verschiedene Zuordnung von Durchdringkon- taktelemente zu Adern) eines Kabeltyps.
Die Anordnung der Durchdringkontaktelemente in den schalenförmigen Teilen des Kontaktierstücks (z.B. Halbschalen) ist der Adernfolge des anzuschließenden Kabels angepaßt. Bei 2- und 4-adrigen Kabeln ist es dabei möglich, Halbschalen mit der gleichen Konfiguration der Durchdringkontaktelemente am Anfang und am Ende des Kabels durch um 180° versetzte Montage zu verwenden.
Bei einer weiteren in Anspruch 23 angegebenen vorteilhaften Ausgestaltung der Kontaktiereinrichtung gemäß Anspruch 16 sind die schalenförmigen Teile des Kontaktierstücks an ihrem dem Kabel abgewandten Ende elastisch miteinander verbunden. Diese Verbin- düngen können gemäß Anspruch 24 einfache, im gleichen Arbeitsgang herstellbare Filmscharniere sein. Dadurch ist das Kontaktierstück einteilig, so daß die Zahl der verlierbaren Teile der Kontaktiereinrichtung miminiert ist.
Zur Montage wird das Kontaktierstück am kabelseitigen Ende aufgeklappt, über das Kabelende geschoben und in Soll-Lage zugeklappt, wobei die Durchdringkontaktelemente durch den Kabelmantel hindurch in die Kabeladern eindringen.
Soll die Kontaktierung nicht am Kabelende sondern im Kabelverlauf erfolgen, so ist eine Ausbildung des Kontaktierstücks gemäß Anspruch 25 vorteilhaft, weil dadurch die schalenförmigen Teile vor dem Zusammendrücken um das Kabel herumlegbar sind.
Zur dauerhaften Sicherung ist zweckmäßigerweise gemäß Anspruch 26 eine Hülse vorgesehen, die das Kontaktierstück nach erfolgter Kontaktierung eng umfaßt. Bei einer un- komplizierten und trotzdem wirksamen Ausführung ist die Hülse eine auf ein Außengewinde des Kontaktierstücks aufgebrachte Überwurfmutter (Anspruch 27). Mit einer geschlossenen Hülse ist die Umfassung selbstverständlich nur am Kabelende möglich. Für eine Montage im Kabel verlauf ist entweder eine geteilte oder eine analog Anspruch 25 aufgebaute Hülse erforderlich, die nach erfolgter Kontaktierung geschlossen wird. Wenn das Kontaktierstück nicht geschützt werden muß, so können alternativ auch die schalenförmigen Teile des Kontaktstücks selbst aneinander befestigt, beispielsweise miteinander verschraubt werden.
Eine weitere vorteilhafte Ausführung der Kontaktiereinrichtung nach Anspruch 16 ist in Anspruch 28 angeführt. Dabei wird auf einfache Art sowohl die Kontaktierung selbst durch Zusammendrücken des (z.B. halbschalenförmigen) Kontaktierstücks als auch die Sicherung durch die Hülse bewirkt.
Bei der zweiten Kontaktiereinrichtung gemäß Anspruch 29 zum stirnseitigen Kontaktieren durch axiales Eindrücken von Durchdringkontaktelementen in die Adernseelen wird das Kabelende aufgeweitet. Dies ist noch verstärkt der Fall, wenn zur Erzielung ausreichender Luft- und Kriechstrecken ein Aufspreizen mittels eines Spleißers gemäß Anspruch 13 erfolgt. Durch eine vorteilhafte Ausbildung des das Rundkabel umfassenden Teils des Kabelhalters gemäß Anspruch 30 ist diese notwendige Aufweitung des Kabelendes problemlos und ohne zusätzlichen Aufwand ermöglicht.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung nach Anspruch 31 weist der Kabelhalter stirnseitig eine einer bestimmten Ader zugeordnete Kennzeichnung auf, die nach Anspruch 32 durch eine Codierausnehmung (oder eine komplementäre Codiernase) gebildet sein kann. Damit ist auf einfache Weise die richtige Positionierung sowohl des Rundkabels im Kabelhalter als auch der den einzelnen Adern zugeordneten Durchdringkontaktelemente erreicht. Außerdem ist für die Kennzeichnung und die Codierung lediglich eine Maßnahme vorzuse- hen, wodurch der Herstellungsaufwand verringert ist. Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung der Kontaktiereinrichtungen gemäß Anspruch 33 ist es sowohl aus Kostengründen als auch im Hinblick auf eine größere Stabilität und günstige Handhabbarkeit zweckmäßig, das Steckverbinderteil mit den restlichen Teilen der Kontaktiereinrichtung als bauliche Einheit auszuführen. Beispielsweise kann die in den An- Sprüchen 26 bis 28 vorgesehene Hülse zugleich das Steckverbinder-Gehäuse bilden.
Mit dieser Einheit sind außer einer einfachen Kabelkonfektionierung lösbare Verbindungen von zwei oder mehr entsprechend konfektionierten Kabeln untereinander oder mit Geräten entweder als direkte Verbindungen oder als Verteiler bzw. Abzweiger möglich, wobei die Steckverbinderteile als gerade oder Winkelsteckverbinder ausgebildet sein kön- nen.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Kontaktiereinrichtung ist ferner in Anspruch 34 aufgeführt. Die Schaltung kann dabei z.B. ein Verbraucher am Kabelende oder auch ein Teilnehmer (z.B. Aktuator) sein, der an eine durchgehende Buslei- tung anzuschließen ist. Die Schaltung ist sinnvollerweise ebenfalls als bauliche Einheit mit dem Rest der Kontaktiereinrichtung ausgeführt und in einem gemeinsamen Gehäuse angeordnet. Sie kann auch nur Teil (z.B. eine Schaltungsplatine) eines Gerätes sein.
Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung nach Anspruch 35 sind wenigstens zwei Kontaktierstücke zu einer Einheit zusammengefaßt. Diese einfach herstellbare, kostengünstige und kompakte Einheit kann als einfacher und kostengünstiger gerader oder Winkel-Kabelverbinder, als Zwei- oder Mehrfachverteiler bzw. als Ein- oder Mehrfachabzweiger ausgebildet sein. Durch entsprechende Verbindung der Durchdringkontaktelemente der wenigstens zwei Kontaktierstücke können auch unterschiedliche Ka- beitypen gleicher Adernzahl miteinander verbunden werden.
Bei dieser Einheit ist kein Steckverbinder erforderlich. Trotzdem ist es natürlich möglich, an einem oder mehreren Kontaktierstücken einen Steckanschluß vorzusehen.
Anstatt zwei oder mehr Kontaktierstücke direkt oder über Steckverbinder zusammenzu- schalten, kann es vorteilhaft sein, dies gemäß Anspruch 36 über ein Verbindungsstück zu bewirken. Insbesondere bei Zusammenschaltung mehrerer Kontaktierstücke kann dadurch der mechanische Aufbau einfacher ausgebildet sein. In der einfachsten Ausführung stellt diese Einheit einen Verbinder zur galvanischen Verbindung von Kabeln oder Schaltungen untereinander oder von Kabeln mit Schaltungen dar (Anspruch 37). Bei Kabeln mit unterschiedlichen Adernzahlen und/oder -querschnitten werden die zugehörigen Adern miteinander verbunden.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführung nach Anspruch 38 kann das Verbindungsstück aber auch nach Bedarf Schaltungen wie Verstärker, Dämpfungsglieder, Verteil- bzw. Abzweigschaltungen, Signalaufbereiter, Repeater usw. enthalten. In manchen Anwendungsfällen ist auch eine Kombination von Schaltungen und galvanischen Verbindungen im Verbindungs- stück vorteilhaft. Alle derartigen Ausführungen können sowohl als direkte Anschlüsse oder auch mit Steckverbinderanschlüssen ausgebildet sein.
Eine vorteilhafte Ausführung der Durchdringkontaktelemente ist in Anspruch 39 angegeben. Mit diesem einfachen und kostengünstigen Mittel ist die Kontaktiereinrichtung ohne weiteres auch bei geschirmten mehradrigen Rundkabeln einsetzbar, ohne daß ein Kurzschluß zwischen Schirm und Adern zu befürchten wäre. Soll zusätzlich eine Kontaktierung des Kabelschirms erfolgen, so ist dies durch eine Ausbildung der Kontaktiereinrichtung nach Anspruch 40 in einfacher Weise möglich.
In den Ansprüchen 41 bis 45 sind vorteilhafte alternative Ausführungen von Durchdring- kontaktelementen beschrieben, wobei eine besonders sichere Kontaktierung mit Durchdringkontaktelementen gemäß den Ansprüchen 43 und 44 erreicht wird. Bei der Ausführung gemäß Anspruch 43 wird die Adernseele sowohl in der Mitte durch den Durchdringspieß als auch durch Quetschen zwischen den Schneidklemmarmen kontaktiert. Da die Adernseelen zwischen den Schneidklemmarmen gehalten sind und dadurch beim Eindrin- gen des Durchdringspießes nicht ausweichen kann, wird ein hoher Kontaktdruck an allen Kontaktstellen erreicht.
Durch die Ausbildung der Schneidklemmarme mit Spitzen gemäß Anspruch 44 ist ein sicheres Durchdringen der Adernisolation mit geringem Kraftaufwand erzielt, so daß selbst bei Verwendung von vieladrigen Kabeln eine Kontaktierung durch Zusammendrücken des Kontaktierstücks von Hand ohne weiteres möglich ist. Bei Benutzung von nach Anspruch 45 ausgebildeten Schneidklemmarmen ist ein unerwünschtes Einschneiden in die Adernseelen wirksam verhindert.
Bei einer Ausführung der Schneidklemmen gemäß Anspruch 46 sind die beiden Schneidklemmarme in entgegengesetzter Richtung aus der Ebene des gemeinsamen Schneid- klemmschaftes ausgelenkt (verschränkt). Dadurch erfolgt die Kontakierung nicht wie bei Standard-Schneidklemmen quer zur Adernachse; vielmehr liegen die Schneidklemmarme in Richtung der Kabelachse hintereinander. Die Ebene des Schneidklemmschaftes verläuft dabei ebenfalls in Achsrichtung des Kabels. Dadurch weisen diese Kontaktelemente einen im Vergleich zu normalen Schneidklemmen mit quer zur Achse liegenden Schneidklemm- armen einen wesentlich geringeren Platzbedarf in dieser Richtung auf, wodurch wiederum ein größerer gegenseitiger Sicherheitsabstand der Durchdringkontaktelemente erreicht ist. Dieser Vorteil erfordert praktisch keine zusätzlichen Kosten, weil die Durchdringkontaktelemente in einem Arbeitsgang als Stanzbiegeteile hergestellt werden. Auch können die Schneidklemmarme vergleichsweise stärker ausgeführt werden, ohne den Platzbedarf we- sentlich zu vergrößern, so daß ihre Stabilität erhöht wird.
Schließlich werden die Schneidklemmarme durch den zur Kabelachse schrägen Verlauf der verdrillten Adern mit den der jeweiligen Ader zugewandten Kanten (und nicht mit flächigem Teilen) in die Adern eingedrückt, wodurch ein sicheres Durchtrennen der Adernisolation ohne Verletzung der Adernseelen und somit eine effektive Kontaktierung sichergestellt ist.
Die gleiche Wirkung ist alternativ dadurch erreichbar, daß gemäß Anspruch 45 Standardschneidklemmen mit nicht verscliränkten, im wesentlichen als Vierkant ausgebildeten Schneidklemmarmen schräg zur Adernachse angeordnet sind.
Die Erfindung wird im folgenden noch anhand von Ausführungsbeispielen verschiedener Kontaktiereinrichtungen sowie Teilen davon in den Figuren näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 - einen Schnitt durch einen am Ende eines dreiadrigen Rundkabels mittels einer erfindungsgemäßen Kontaktiereinrichtung angeschlossen Kabelsteckverbinder, wobei der Kabelmantel im Innenraum zur Sichtbarmachung des Adernverlaufs aufgebrochen dargestellt ist; Fig. 2 - eine perspektivische Ansicht dieses Kabelsteckverbinders mit geöffneter Kontaktiereinrichtung; Fig. 3 - perspektivische Ansichten einer am Ende eines vieradrigen Rundkabels anzuschließenden Kontaktiereinrichtung mit Steckverbinder und Spleißer in unmon- tiertem (Fig. 3a) und montiertem (Fig. 3b) Zustand; Fig. 4 - eine perspektivische Ansicht einer als Kabelverbinder aus zwei Kontaktiereinrichtungen für Durchdringkontaktelemente aufgebauten Einheit; Fig. 5 - eine perspektivische Ansicht einer weiteren, als Verstärker bzw. Abzweiger aus drei Kontaktiereinrichtungen für Durchdringkontaktelemente aufgebauten Einheit; Fig. 6 - eine perspektivische Ansicht eines Abschnitts einer Rundkabel-Busleitung mit daran angeschlossenen Teilnehmern; Fig. 7 - eine perspektivische Ansicht eines Achtfach-Kabelverteilers bzw. -abzweigers; Fig. 8 - eine schematische perspektivische Ansicht eines eine Kabelader kontaktierenden, als zweiarmige Schneidklemme mit verschränkten Armen ausgebildeten Durchdringkontaktelements; Fig. 9 - eine perspektivische Ansicht eines an eine teilweise aufgebrochene dargestellte Kabelader angeschlossen dreizackigen Durchdringkontaktelements in zwei
Ausführungen Fig. 10 - eine schematische Schnittdarstellung einer Kontaktierung eines geschirmten
Rundkabels und Fig. 1 1 - eine teilweise geschnittene seitliche Ansicht einer Kontaktiereinrichtung zur stirnseitigen Adernkontaktierung in vormontiertem Zustand.
Der in den Figuren 1 und 2 gezeigte Kabelsteckverbinder 1 besteht aus einer Kontaktiereinrichtung 2 zum Kontaktieren der isolierten und von einem Mantel 3 umgebenen Adern 4, 5, 6 eines dreiadrigen Rundkabels 7 mittels dreier Durchdringspieße 8, 9, 10, einem Steckkontaktträger 1 1 zur Aufnahme von als Messerkontakte ausgeführten Steck- kontaktelementen 12, 13, 14, einer Überwurfmutter 15 mit Griffrändel 16 und einem Dichtungsring 17 zum Abdichten der Kabeleintrittsöffnung der Überwurfmutter 15.
Die Kontaktiereinrichtung 2 weist zwei ein Kontaktierstück 18 bildende schalenförmige Kunststoff-Spritzgußteile 19 und 20 auf, die am kabelseitigen Ende durch ein angespritzes Filmscharnier 21 miteinander verbunden und um dieses aufklappbar sind. Das etwa Dreiviertel des Umfangs einnehmende schalenförmige Teil 19 trägt ein Außengewinde 19a, auf das die Überwurfmutter 15 bei zusammengeklapptem Kontaktierstück 18 aufschraubbar ist.
Das erste schalenförmige Teil 19 ist im Spritzgußverfahren einstückig mit dem Steckkontaktträger 11 hergestellt und trägt die darin eingegossenen Durchdringspieße 8, 9, 10, welche über leitende Verbindungen 22 mit den zugehörigen Messerkontakten 12, 13, 14 einstückig verbunden sind. Die Durchdringspieße 8 - 10 sind derart ausgebildet und in axialer Richtung hintereinander angeordnet, daß sie jeweils mit ihrer Spitze exakt in die zugehörige, mit dem entsprechenden Messerkontakt zu verbindende Kabelader eindringen ohne die Adernisolierung 23 auf der gegenüberliegenden Seite zu durchstossen. Ihre Positionen sind aufgrund der bekannten Daten des verwendeten Kabeltyps errechnet.
Das zweite schalenförmige Teil 20 weist nach innen ragende Stege 24 auf, zwischen deren Innenflächen und der Schalen-Innenwand das Rundkabel 7 geführt ist. Die Stege 24 bewirken zugleich bei zusammengedrückten schalenförmigen Teilen 19, 20 eine wirksame Zugentlastung.
Das Rundkabel 7 trägt eine auf der Oberfläche des Mantels 3 aufgebrachte durchgehende Markierungslinie 25, die den Verlauf einer ausgewählten Ader zeigt. Entsprechend diesem Verlauf wird das Kabel 7 an einer bestimmten Stelle maschinell abgeschnitten und sodann in einer festgelegten Ausrichtung, in der die Spitze eines Markierungspfeils 26 an der Stirnfläche 27 des schalenförmigen Teils 20 genau auf die markierte Ader zeigt, bis zum Anschlag an einer in den steckseitigen Stegen 24 vorgesehenen Schulter 28 eingeführt. In dieser Position ist eine exakte Zuordnung der Durchdringsspieße 8 - 10 zu den zugehörigen Kontaktierungsstellen aller drei Adern gegeben. Die Konfektionierung des Rundkabels 7 ist damit äußerst unkompliziert und somit nicht nur für eine einfache Konfektionierung von Hand, sondern auch für eine kostengünstige maschinelle Serienproduktion bestens geeignet. Im letzteren Fall wird in der Regel keine Hülse verwendet sondern das Kontaktstück umspritzt. Zunächst werden der Reihe nach die Überwurfmutter 15, der Dichtring 17 und das schalenförmige Teil 20 des aufgeklappten Kontaktierstücks 18 auf den Endabschnitt des vorher wie beschrieben abgelängten Rundkabels 7 aufgeschoben, bis dieses mit der Stirnfläche an der Schulter 28 anschlägt. Das schalenförmige Teil 20 wird dann so weit gedreht, bis die Spitze des Pfeils 26 exakt auf den Mittelpunkt der markierten Ader zeigt. An- schließend werden die beiden schalenförmigen Teile 19, 20 zusammengedrückt, wobei die Durchdringspieße 8 - 10 in die zugehörigen Adernseelen eindringen und eine dauerhaft sichere galvanische Verbindung der Kabeladern 4 - 6 mit den zugehörigen Messerkontakten 12 - 14 herstellen. Zugleich werden die Stege 24 so gegen das Kabel 7 gedrückt, daß eine gute Zugentlastung erreicht ist, so daß die Kontaktierungsstellen selbst bei starkem Zug nicht belastet werden.
Schließlich wird noch die Überwurfmutter 15 bis zum Anschlag an einem Ringflansch 29 des Steckkontaktträgers 11 auf das Kontaktierstück 18 aufgeschraubt. Dadurch werden zum einen die schalenförmigen Teile 19, 20 zur dauerhaften Sicherung der Kontaktierung zusammengehalten und zum anderen der Dichtring 17 sowie eine weitere an der Außen- fläche des Steckkontaktträgers 1 1 angeordnete ringförmige Dichtung 30 so zusammengedrückt, daß der Kabelsteckverbinder 1 dicht ist.
Bei dem Kabelsteckverbinder gemäß den Figuren 3a und 3b besteht das Kontaktierstück
31 aus zwei identischen Halbschalenteilen 32, die durch einen Gummiring 33 zusammen- gehalten werden (in der Figur 3a sind die Halbschalenteile 32 in - z.B. durch Fingerdruck - auseinandergespreiztem Zustand zur Montage auf dem Rundkabel 36 gezeigt). Die Halbschalenteile 32 weisen je zwei von ihren Innenflächen radial abragende Durchdringspieße 34 zur Kontaktierung der vier Adern 35 eines vieradrigen Rundkabels 36 auf, die direkt einstückig mit vier in axialer Richtung von den Halbschalenteilen 32 abragenden Messerkontakten 37 verbunden sind. Die beiden Endbereiche 38 jedes Halbschalenteiles
32 sind zum freien Ende hin konusförmig verjüngt. Weiterhin ist ein Steckerteil 39 vorgesehen, das eine Kontakttragerplatte 40 mit Ausnehmungen zum Durchfuhren der Messerkontakte 37 sowie ein nicht dargestelltes Gewinde aufweist, auf das die Überwurfmutter 42 bis zu einem Anschlag 41 aufgeschraubt wird Das Steckerteil 39 und die Überwurfmutter 42 weisen jeweils eine mit einem der koni- sehen Endbereiche 38 der Halbschalenteile 32 korrespondierende konische Innenflache 43 auf, das Steckteil 39 zusatzlich einen sogenannten Spleißer 44 zum radialen Auseinanderdrucken und damit Vergrößern des gegenseitigen Abstandes der Adern 35
Auch bei dieser Ausführung eines Kabelsteckverbinders mit einer erfindungsgemaßen Kontaktiereinrichtung für Rundkabel ist die Konfektionierung denkbar einfach, schnell und kostengünstig sowie für maschinelle Durchfuhrung geeignet
Dazu wird zunächst die Überwurfmutter 42 und dann das gegen die Kraft des Gummirings 33 auseinandergespreizte Halbschalenteile-Paar 32 derart auf den Endabschnitt des Kabels 36 aufgebracht, daß die Kontaktierspieße 34 exakt an den aus den Kabeldaten und dem Verlauf einer Ader 35 ermittelten Soll-Kontaktierungsstellen liegen Nach dem Loslassen der Halbschalenteile 32 drucken sich die Kontaktspieße 34 durch die Kraft des Gummi- rings33 bereits etwas in den Kabelmantel 45 ein und stabilisieren somit die Lage des Kontaktierstucks 31 Anschließend werden das Steckerteil 39 und die Überwurfmutter 42 von beiden Steiten über das Kontaktierstuck 31 geschoben und miteinander verschraubt Dabei gleiten die korrespondierenden konischen Flachen 38 und 43 aneinander entlang, wodurch die Kontaktspieße 34 radial in die zugehörigen Adernseelen eindringen und die Halbschalenteile 32 in dieser Lage gehalten werden
Zugleich durchsetzen die Messerkontakte 37 die Ausnehmungen der Kontakttragei platte 40 zur Bildung des eigentlichen Steckeibereichs und außerdem wird die Spitze 46 des Spleißers 44 zentral in die Stirnflache des Kabels 36 eingeführt, wobei der gegenseitige Abstand der Adern in der Stiinebene so weit vergrößert wird, daß die geforderten Luft- und Kriechstrecken mit Sicherheit eingehalten sind
Der Kabelverbinder gemäß Figur 4 sowie der in Figur 5 dargestellte Verteiler oder Ab- zweiger bestehen aus zwei bzw drei Kontaktiereinrichtungen 47, wie sie bereits bei den Kabelsteckverbindern gemäß den Figuren 1 und 2 naher beschrieben wurden Die Kontaktiereinrichtungen 47 sind jeweils duich ein Verbindungsstuck 48 bzw 49 zu einer Einheit zusammengefaßt, das heißt miteinander elektrisch und mechanisch verbunden Die elektrische Verbindung kann z B eine rein galvanische Verbindung der Durch- diingspieße 8 - 10 sein, wodurch ein "klassischer" Kabelverbinder geschaffen ist Sie kann aber auch aus beliebigen elektiischen Schaltungen bestehen, wie z B einem Zwischenver- starker oder einem Repeater zur Signaiaufbereitung Insbesondere bei der Ausführung nach Figur 5 füi Hochfrequenz-Anwendungen sind beispielsweise Verteiler- oder Abzweigschaltungen sinnvoll, die eine ausi eichende Entkopplung der Anschlüsse gewahrleisten Zur mechanischen Verbindung sind bei diesen Ausführungsbeispielen die Verbindungsstucke 48, 49 im Spi ltzgußverfahren einstuckig mit den schalenförmigen Teilen 19 hergestellt Alternativ konnten die Verbindungsstucke 48, 49 jedoch auch mit Gewindestutzen versehen sein, die mit der Überwurfmutter verschraubbar sind
Die Sicherung der Kontaktierung und Abdichtung der Kontaktstucke 18 erfolgt wie bei den Ausfuhrungsbeispielen gemäß den Fig 1 und 2 durch Aufschrauben der Überwurfmuttern 15 auf die Gewinde 19a
In Figur 6 ist die Anwendung der Erfindung bei einem Bussysiem gezeigt Die Busleitung ist durch ein mehradriges Rundkabel 51 gebildet, aus dem z B Datensignale zu Teilneh- merstationen 52, 54 ausgekoppelt werden und/oder in das z B Steuersignale von den Teilnehmerstationen 52, 54 einspeisbai sind Typische Teilnehmer sind z B Aktuatoren (etwa Magnetventile und Hubmagnete) oder Sensoren (wie Lichtschranken, Naherungs- schalter usw ) Da diese dicht und zumeist storstrahlsicher untergebracht sein müssen, sind entsprechende Gehäuse 53 voi gesehen Zum elektrischen Anschluß der Teilnehmei Schaltungen bzw -gerate sind als Abzweiger ausgeführte Kontaktiereinrichtungen nach Anspruch 12 vorgesehen, deren Durchdπng- kontaktelemente direkt in die Adern der Busleitung 51 eingedruckt sind Bei den in unmittelbarer Nahe der Busleitung 51 befindlichen Teilnehmerstationen 52 sind diese mit den Abzweigern zweckmaßigerweise in einem einzigen Gehäuse 53 unterge- bracht
Die weiter entfernte Teilnehmerstation 54 ist hingegen mit einem an der Busleitung 51 angeschlossenem und in einem eigenen Gehäuse 55 angeordneten Abzweiger über ein Abzweigkabel 56 verbunden, dessen Adern mit den Geräteanschlüssen kontaktiert sind. Die Kontaktierung erfolgt auch hier in der bereits beschriebenen Weise unter Zuhilfenahme der Markierungslinie 57 einer Ader des Rundkabels 51.
Das vorstehend angeführte Abzweigerprinzip ist auch bei dem in Figur 7 dargestellten Achtfachabzweiger angewendet, wie er beispielsweise in Busnetzen zum Anschluß von acht Verbrauchern einsetzbar ist, ohne die Signale auf der durchgehenden Busleitung 58 wesentlich zu schwächen. Durch die einfache und kostengünstige erfindungsgemäße Kontaktierung sowie seinen kompakten Aufbau in einem Gehäuse 59 mit eingebauten Steckbuchsen 60 steckbaren Anschließen von Teilnehmereinrichtungen ist dieser Mehrfachabzweiger besonders günstig in Aufbau, Herstellung und Kontaktierung.
Der in Figur 8 gezeigte erfindungsgemäße Schneidklemmkontakt 62 (Anspruch 46) weist zwei Klemmarme 63 auf, die etwas aus der Ebene ihres Schaftes 64 in entgegengesetzter Richtung ausgelenkt (verschränkt) und in einer Schneide 65 endend ausgebildet sind. Mit diesen ohne großen Mehraufwand gegenüber herkömmlichen Schneidklemmen erzielten Verbesserungen weist der Schneidklemmkontakt 62 einen erheblich geringeren Platzbedarf quer zur Achse, ein leichtes Durchdringen des Mantels 66 des Rundkabels 67 und der Adernisolierungen 68 sowie eine sichere Kontaktgabe auf. Er ist damit besonders gut für die Kontaktierung verdrillter Adern 69 eines mehradrigen Rundkabels 67 geeignet.
Eine alternative Ausführung des in Figur 8 dargestellten Schneidklemmkontakts zeigen die Figuren 9a und 9b. Zwischen den beiden Schneidklemmarmen 70 dieses Durchdringkon- taktelementes 71 ist noch ein Durchdringspieß 72 vorgesehen, welcher in die Adernseele 73 eindringt. Damit ist ohne großen Mehraufwand bei der Herstelllung dieses Durchdringkontaktelements 71 eine weitere Erhöhung der Kontaktsicherheit erzielt. Selbst wenn im Einzelfall - wie in Figur 9b gezeigt - die Schneidklemmarme 70 die Adernseele 73 nicht kontaktieren ist durch den Durchdringspieß 71 der Kontakt gewährleistet. Zum leichteren Durchdringen des Kabelmantels sowie Eindringen in die Kabelseele 73 bzw. die Adernisolierung 68 sind alle Kontaktarme 70, 72 mit Spitzen 74 versehen. Herkommliche Durchdringspieße oder Schneidklemmkontakte eignen sich nicht für das erfindungsgemaße Kontaktierverfahren ohne Kabelabmantelung, weil sie beim Durchdringen des Schirms mit diesem leitend verbunden wären und diesen mit den Adern kurzschließen wurden In Figur 10 ist eine Kontaktierung der Seelen 75 der Adern 76 eines einen metallischen Schirm 77 aufweisenden mehradrigen Rundkabels 78 und zusätzlich des Schirms 77 selbst im Prinzip gezeigt, bei der dieser Nachteil einfach und wirksam vermieden ist Dazu sind die Durchdringspieße 79 mit Ausnahme der in die Adernseelen 75 eindringenden Spitzen 80 mit einer Isoierstoffhulle 81 versehen, so daß keine galvanische Verbindung zwischen dem Schirm 77 und den Adernseelen 75 möglich ist. Für die Kontaktierung des Schirms 77 ist ein normaler metallischer Durchdringspieß 82 vorgesehen
Die in Figur 1 1 dargestellte, nach den Ansprüchen 29-32 ausgeführe zweite Kontak- tiereinrichtung 83 besteht aus einem Kabelhalter 84 zur Aufnahme und Fixierung eines Rundkabels 85 sowie einem mit dem Kabelhalter 84 zusammenfügbaren und verschraub- baren Kontakttierteil 86
Der Kabelhalter 84 weist ein das Rundkabel 85 aufnehmendes Frontstuck 87, einen dieses mit Abstand umfassenden Kragen 88 mit Außengewinde 89, einen zwischen Frontstuck 87 und Kragen 88 angeordneten Dichtring 90 sowie eine aus einer Mutter 91, einem Federkäfig 92 und einer Dichtung 93 bestehende sogenannte PG-Verschraubung auf
Das Kontaktierteil 86 besteht aus einem Kontakttrager 94, einer steckseitigen Überwurfmutter 95 und einer kabelseitigen Schraubhülse 96 zum Aufschrauben auf das Außenge- winde 89 des Kragens 88
Die im Kontakttrager 94 anzuordnenden Kontaktelemente 97 weisen jeweils steckseitig eine Steckbuchse 98 und kabelseitig einen damit einstuckigen Durchdringspieß 99 auf Der Kontakttiager 94 ist kabelseitig als Spleißer 100 ausgebildet und mit Ausnehmungen
101 zur Fuhrung der Durchdringspieße 99 versehen Außerdem ist am Kontakttrager 94 eine in axialer Richtung verlaufende Codiernase 102 mit dreicksfbrmigem Querschnitt vorgesehen, deren pfeilfbrmige Spitze zur Achse der
Kontaktiereinrichtung 83 hin zeigt. Das Frontstück 87 trägt am steckseitigen Endbereich eine korrespondierende Codieraus- nehmung 103 sowie einen Konus 104, der die Wand des Kontaktstücks 87 zum stirnseitigen Ende hin verjüngt.
Zur Konfektionierung wird zunächst das Rundkabel 85 durch die Kabelverschraubungstei- le 91-93 hindurch bis zu einem stirnseitigen Anschlag in das Fronstück 87 eingeschoben und so gedreht, daß die Spitze der Codierausnehmung 103 zentral auf eine ausgewählte Kabelader zeigt. Zur Fixierung des Rundkabels 85 in dieser Lage wird anschließend die PG-Verschraubung fest angezogen. Darauf in wird das Kontaktierteil 86 mit dem Spleißer 100 voran in den Kontakthalter 84 eingeführt, bis die Codiernase 102 in die Codierausnehmung 103 eingreift und das Innengewinde der Schraubhülse 96 das Außengewinde 89 des Kragens 88 faßt. Durch die beschriebene Ausrichtung einer Ader auf die Spitze der Codierausnehmung 103 und das Einführen der Codiernase 102 in die Codierausnehmung 103 ist auf einfache und wirksame Weise die gewünschte Zuordnung von Kabeladern und Durchdringspießen 99 erreicht.
Beim nachfolgenden Verschrauben von Kabelhalter 84 und Kontaktierteil 86 dringen zunächst die Spitzen 105 des Spleißers 100 in die stirnseitige Adernzwischenräume des Rundkabels 85 und sodann die Durchdringspieße 99 in die Adernseelen ein. Die dabei erfolgende, durch den Konus 104 ermöglichte Aufweitung des Kabelendbereichs bewirkt, daß die gegenseitigen Abstände der Adernseelen auf der Stirnfläche des Rundkabels 85 die Forderungen hinsichtlich genügend großer Luft- und Kriechstrecken mit Sicherheit erfüllen. Darüberhinaus ist durch die Wand des Konus' 104 eine Gegenkraft gegeben, die einen ausreichenden Kontaktdruck zwischen Durchdringsspießen 99 und den Litzendrähten der Adernseelen gewährleistet.
Durch die beschriebene zweite Kontaktiereinrichtung ist somit auch eine schnelle und sichere stirnseitige Kontaktierung ohne Abmantelung des Rundkabels ermöglicht.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur elektrischen Kontaktierung der leitenden Adernseelen eines wenigstens zwei von einem Mantel aus Isolierstoff umgebene verdrillte Adern aufweisenden Rundkabels, dadurch gekennzeichnet, daß die Kontaktierung ohne Entfernen von Mantelteilen durch den Mantel hindurch erfolgt und die Position der Kontaktierungsstellen aus dem Adernverlauf ermittelt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Adernverlauf aus der Position einer Ader an wenigstens einer beliebigen Stelle des Rundkabels, ihrem Wik- kelsinn an dieser Stelle sowie dem Schlag der Adern, ihrer Anzahl und Konfiguration ermittelt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Position und der Wickelsinn der Ader durch Markierung erkennbar gemacht werden.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die jeweilige Position und der Wickelsinn der Ader durch eine einzige Markierung (25, 57) erkennbar gemacht wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Markierung (25, 57) den Verlauf der Ader und deren Wickelsinn auf der gesamten Länge des Rundkabels erkannbar macht.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Markierung (25, 57) auf der Manteloberfläche aufgebracht wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Markierung im Mantel angebracht wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Markierung der Adernposition als durchgehende Linie (25, 57) angebracht wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Mar- kierung der Adernposition als durchbrochene Linie angebracht wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Markierung der Position und des Wickelsinns der Ader ein codiertes Muster, insbesondere ein Barcode, angebracht wird.
1 1. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Markierung durch elektrisch leitfähiges Material gebildet wird.
12. Verfahren zur elektrischen Kontaktierung der leitenden Adernseelen eines wenigstens zwei von einem Mantel aus Isolierstoff umgebene verdrillte Adern aufweisenden
Rundkabels, dadurch gekennzeichnet, daß die Kontaktierung ohne Entfernen von Mantelteilen über die Stirnflächen der Adernseelen erfolgt.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das
Rundkabel (36) im Bereich der Endflächen vorzugsweise durch zwischen die Adern (35) eindringende Isolierteile eines Spleißers (44) derart aufgeweitet wird, daß die jeweils geforderten Luft- und Kriechstrecken auf der Stirnfläche des Rundkabels (36) zwischen den Adernseelen eingehalten sind.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Kontaktierung berührungslos erfolgt.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Kon- taktierung galvanisch mittels Durchdringkontaktelementen (8 bis 10, 34, 62, 71, 79,
82, 99) erfolgt.
16. Kontaktiereinrichtung zur elektrischen Kontaktierung der leitenden Adernseelen eines wenigstens zwei von einem Mantel aus Isolierstoff umgebene isolierte Adern aufweisenden Rundkabels mittels Durchdringkontakelementen, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchdringkontakelemente (8 bis 10, 34, 62, 71 , 79, 82) entsprechend den aus dem Adernverlauf ermittelten Positionen der Kontaktierungsstellen an einem Kontaktierstück (18, 31) aus Isoliermaterial angeordnet sind, das mit den Durchdringkontakelementen (8 bis 10, 34, 62, 71, 79, 82) voran gegen den Mantel (3, 45) des Rundkabels (7, 36) drückbar ist.
17. Kontaktiereinrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchdringkontaktelemente (8 - 10) in axialer Richtung hintereinander am Kontaktierstück (18) angebracht sind.
18. Kontaktiereinrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Durch- dringkontaktelemente (34) derart am Kontaktierstück (31) angeordnet sind, daß sie am Umfang versetzt in das Rundkabel (36) eindringen.
19. Kontaktiereinrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Kontaktierstück (18) eine einer bestimmten Ader (z.B. 4) zugeordnete sicht- bare Marke (26) aufweist.
20. Kontaktiereinrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Kontaktierstück (18) Mittel (24) zur Zugentlastung des Rundkabels (7) aufweist.
21. Kontaktiereinrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Kontaktierstück (18, 31) aus wenigstens zwei das Rundkabel (7, 36) umfassenden schalenförmigen Teilen (19, 20, 32) besteht.
22. Kontaktiereinrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchdringkontaktelemente (34) auf die einzelnen schalenförmigen Teile (32) des Kontaktierstücks (31) verteilt angeordnet sind.
23. Kontaktiereinrichtung nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, daß die schalenförmigen Teile (19, 20) an ihrem dem Rundkabel (7) zugewandten Endteil elastisch miteinander verbunden sind.
24. Kontaktiereinrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß das Kontak- tierstück (18) ein einstückiges Kunststof -Spritzteil ist, dessen schalenförmige Teile
(19, 20) an einem Ende durch angespritzte Filmscharniere (21) miteinander verbunden sind.
25. Kontaktiereinrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß n schalenför- mige Teile durch n-1 Filmscharniere (21) miteinander verbunden sind.
26. Kontaktiereinrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß das Kontaktierstück (18) und das Rundkabel (7, 36) in kontaktierem Zustand von einer Hülse (15, 42) eng umfaßt sind.
27. Kontaktiereinrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse eine Schraubhülse (15) ist, die auf ein Außengewinde des Kontaktierstücks (18) aufschraubbar ist.
28. Kontaktiereinrichtung nach Anspruch 26 oder 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse (42) und das Kontaktierstück (31) korrespondierende konische Flächen (38) aufweisen, die derart bemessen und angeordnet sind, daß die schalenförmigen Teile (32) des Kontaktierstücks (31) beim Einschieben in die Hülse (42) in radialer Richtung gegen das Rundkabel (36) gedrückt werden.
29. Kontaktiereinrichtung zur elektrischen Kontaktierung der leitenden Adernseelen eines wenigstens zwei von einem Mantel aus Isolierstoff umgebene isolierte Adern aufweisenden Rundkabels mittels stirnseitig in die Adernseelen eindringenden Durchdringkontaktelementen, dadurch gekennzeichnet, daß ein zur Aufnahme und Halteaing eines Endteils des
Rundkabels (85) ausgebildeter Kabelhalter (84) sowie ein damit zusammenfügbares Kontaktierteil (86) aus Isoliermaterial vorgesehen ist, welches einen Kontakttrager (94) zur Aufnahme von Kontaktelementen (97) aufweist, die kabelseitig als Durchdringkontaktelemente (99) ausgebildet und beim Zusammenfügen von Kabelhalter (84) und Kontakttierteil (86) mit den zugehörigen Adern axial konrrespondierend angeordnet sind.
30. Kontaktiereinrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß der Innendurchmesser eines das Rundkabel (85) umfassenden Frontstücks (87) des Kabelhalters (84) zum freien Ende des Frontstückes (87) hin eine trichterförmige Erweiterung
(104) aufweist.
31. Kontaktiereinrichtung nach Anspruch 29 oder 30, dadurch gekennzeichnet, daß der Kabelhalter stirnseitig eine einer bestimmten Ader zugeordnete Kennzeichnung auf- weist.
32. Kontaktiereinrichtung nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Kennzeichnung durch eine Codierausnehmung (103) des Frontstücks (87) gebildet ist, die mit einer korrespondierenden Codiernase ( 102) des Kontaktierteils (86) zusammen- wirkt.
33. Kontaktiereinrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß das Kontaktierstück (18) bzw. das Kontaktierteil (86) ein Steckverbinderteil (1 1, 39 bzw. 86) aufweist, dessen Steckkontaktelemente (12 bis 14, 37 bzw. 98) galva- nisch mit den Durchdringkontaktelementen (8 bis 10, 34 bzw. 99) verbunden sind.
34. Kontaktiereinrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß das Kontaktierstück eine elektrische Schaltung aufweist, deren Anschlüsse mit den Durchdringkontaktelementen galvanisch verbunden sind.
35. Kontaktiereinrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens zwei Kontaktierstücke zu einer Einheit zusammengefaßt sind.
36. Kontaktiereinrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens zwei Kontaktierstücke (18) über ein Verbindungsstück (48, 49) zu- sammengeschaltet sind.
37. Kontaktiereinrichtung nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchdringkontaktelemente (8 bis 10) in dem Verbindungsstück (48, 49) direkt galvanisch miteinander verbunden sind.
38. Kontaktiereinrichtung nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchdringkontaktelemente (8 bis 10, 34) in dem Verbindungsstück (48, 49) über elektrische Schaltungen miteinander verbunden sind.
39. Kontaktiereinrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 38, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchdringkontaktelemente (79) mit Ausnahme des in die Adernseelen (75) eindringenden Teils (80) eine Isolierschicht (81) aufweist.
40. Kontaktiereinrichtung nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, daß ein weiteres nicht isoliertes Durchdringkontaktelement (82) zur Kontaktierung eines Kabelschirms
(77) am Kontaktierstück angeordnet ist.
41. Kontaktiereinrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 40, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchdringkontaktelemente als Spieße (8 bis 10, 34, 71, 79, 82) mit wenig- stens einer Spitze ausgebildet sind.
42. Kontaktiereinrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 40, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchdringkontaktelemente als Schneidklemmen (62, 70) ausgebildet sind.
43. Kontaktiereinrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 40, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchdringkontaktelemente (71) wenigstens zwei Schneidklemmarme (70) und einen dazwischen liegenden Spieß (72) aufweisen.
44. Kontaktiereinrichtung nach Anspruch 42 oder 43, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidklemmarme (63, 70) in Spitzen (65, 75) enden, welche die Adernisolierung (68) durchdringen.
45. Kontaktiereinrichtung nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidklemmarme abgerundete Endteile aufweisen.
46. Kontaktiereinrichtung nach einem der Ansprüche 42 bis 45, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidklemmarme (63) verschränkt sind.
47. Kontaktiereinrichtung nach einem der Ansprüche 42 bis 45, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidklemme derart angeordnet ist, daß sie zur Kontaktierung schräg zur Adernachse in die zugehörige Ader eindringt.
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