EP0966562B1 - Cable d'acier hybride pour pneumatique - Google Patents

Cable d'acier hybride pour pneumatique Download PDF

Info

Publication number
EP0966562B1
EP0966562B1 EP98912474A EP98912474A EP0966562B1 EP 0966562 B1 EP0966562 B1 EP 0966562B1 EP 98912474 A EP98912474 A EP 98912474A EP 98912474 A EP98912474 A EP 98912474A EP 0966562 B1 EP0966562 B1 EP 0966562B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
wires
stainless steel
wire
carbon
martensite
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP98912474A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP0966562A1 (fr
Inventor
François-Jacques CORDONNIER
Eric Depraetere
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Compagnie Generale des Etablissements Michelin SCA
Original Assignee
Compagnie Generale des Etablissements Michelin SCA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Compagnie Generale des Etablissements Michelin SCA filed Critical Compagnie Generale des Etablissements Michelin SCA
Publication of EP0966562A1 publication Critical patent/EP0966562A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP0966562B1 publication Critical patent/EP0966562B1/fr
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B1/00—Constructional features of ropes or cables
    • D07B1/06—Ropes or cables built-up from metal wires, e.g. of section wires around a hemp core
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B1/00—Constructional features of ropes or cables
    • D07B1/06—Ropes or cables built-up from metal wires, e.g. of section wires around a hemp core
    • D07B1/0606—Reinforcing cords for rubber or plastic articles
    • D07B1/066—Reinforcing cords for rubber or plastic articles the wires being made from special alloy or special steel composition
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B1/00—Constructional features of ropes or cables
    • D07B1/06—Ropes or cables built-up from metal wires, e.g. of section wires around a hemp core
    • D07B1/0606—Reinforcing cords for rubber or plastic articles
    • D07B1/062—Reinforcing cords for rubber or plastic articles the reinforcing cords being characterised by the strand configuration
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B1/00—Constructional features of ropes or cables
    • D07B1/06—Ropes or cables built-up from metal wires, e.g. of section wires around a hemp core
    • D07B1/0606—Reinforcing cords for rubber or plastic articles
    • D07B1/0613—Reinforcing cords for rubber or plastic articles the reinforcing cords being characterised by the rope configuration
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B1/00—Constructional features of ropes or cables
    • D07B1/06—Ropes or cables built-up from metal wires, e.g. of section wires around a hemp core
    • D07B1/0606—Reinforcing cords for rubber or plastic articles
    • D07B1/062—Reinforcing cords for rubber or plastic articles the reinforcing cords being characterised by the strand configuration
    • D07B1/0633—Reinforcing cords for rubber or plastic articles the reinforcing cords being characterised by the strand configuration having a multiple-layer configuration
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B2201/00—Ropes or cables
    • D07B2201/20—Rope or cable components
    • D07B2201/2001—Wires or filaments
    • D07B2201/2006—Wires or filaments characterised by a value or range of the dimension given
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B2201/00—Ropes or cables
    • D07B2201/20—Rope or cable components
    • D07B2201/2001—Wires or filaments
    • D07B2201/201—Wires or filaments characterised by a coating
    • D07B2201/2013—Wires or filaments characterised by a coating comprising multiple layers
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B2201/00—Ropes or cables
    • D07B2201/20—Rope or cable components
    • D07B2201/2015—Strands
    • D07B2201/2036—Strands characterised by the use of different wires or filaments
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B2201/00—Ropes or cables
    • D07B2201/20—Rope or cable components
    • D07B2201/2015—Strands
    • D07B2201/2041—Strands characterised by the materials used
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B2201/00—Ropes or cables
    • D07B2201/20—Rope or cable components
    • D07B2201/2047—Cores
    • D07B2201/2051—Cores characterised by a value or range of the dimension given
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B2201/00—Ropes or cables
    • D07B2201/20—Rope or cable components
    • D07B2201/2047—Cores
    • D07B2201/2052—Cores characterised by their structure
    • D07B2201/2059—Cores characterised by their structure comprising wires
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B2201/00—Ropes or cables
    • D07B2201/20—Rope or cable components
    • D07B2201/2047—Cores
    • D07B2201/2066—Cores characterised by the materials used
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B2205/00—Rope or cable materials
    • D07B2205/30—Inorganic materials
    • D07B2205/3021—Metals
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B2205/00—Rope or cable materials
    • D07B2205/30—Inorganic materials
    • D07B2205/3021—Metals
    • D07B2205/3025—Steel
    • D07B2205/3028—Stainless steel
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B2205/00—Rope or cable materials
    • D07B2205/30—Inorganic materials
    • D07B2205/3021—Metals
    • D07B2205/3025—Steel
    • D07B2205/3039—Martensite
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B2205/00—Rope or cable materials
    • D07B2205/30—Inorganic materials
    • D07B2205/3021—Metals
    • D07B2205/3085—Alloys, i.e. non ferrous
    • D07B2205/3089—Brass, i.e. copper (Cu) and zinc (Zn) alloys
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S57/00—Textiles: spinning, twisting, and twining
    • Y10S57/902—Reinforcing or tire cords
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T152/00—Resilient tires and wheels
    • Y10T152/10—Tires, resilient
    • Y10T152/10495—Pneumatic tire or inner tube
    • Y10T152/10765—Characterized by belt or breaker structure
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T152/00—Resilient tires and wheels
    • Y10T152/10—Tires, resilient
    • Y10T152/10495—Pneumatic tire or inner tube
    • Y10T152/10855—Characterized by the carcass, carcass material, or physical arrangement of the carcass materials
    • Y10T152/10873—Characterized by the carcass, carcass material, or physical arrangement of the carcass materials with two or more differing cord materials
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12424—Mass of only fibers
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12708—Sn-base component
    • Y10T428/12722—Next to Group VIII metal-base component
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12736—Al-base component
    • Y10T428/1275—Next to Group VIII or IB metal-base component
    • Y10T428/12757—Fe
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12771—Transition metal-base component
    • Y10T428/12778—Alternative base metals from diverse categories
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12771—Transition metal-base component
    • Y10T428/12785—Group IIB metal-base component
    • Y10T428/12792—Zn-base component
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12771—Transition metal-base component
    • Y10T428/12785—Group IIB metal-base component
    • Y10T428/12792—Zn-base component
    • Y10T428/12799—Next to Fe-base component [e.g., galvanized]
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12771—Transition metal-base component
    • Y10T428/12861—Group VIII or IB metal-base component
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12771—Transition metal-base component
    • Y10T428/12861—Group VIII or IB metal-base component
    • Y10T428/12903—Cu-base component
    • Y10T428/12917—Next to Fe-base component
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12771—Transition metal-base component
    • Y10T428/12861—Group VIII or IB metal-base component
    • Y10T428/12903—Cu-base component
    • Y10T428/12917—Next to Fe-base component
    • Y10T428/12924—Fe-base has 0.01-1.7% carbon [i.e., steel]
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12771—Transition metal-base component
    • Y10T428/12861—Group VIII or IB metal-base component
    • Y10T428/12937—Co- or Ni-base component next to Fe-base component
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12771—Transition metal-base component
    • Y10T428/12861—Group VIII or IB metal-base component
    • Y10T428/12951—Fe-base component
    • Y10T428/12958—Next to Fe-base component
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12771—Transition metal-base component
    • Y10T428/12861—Group VIII or IB metal-base component
    • Y10T428/12951—Fe-base component
    • Y10T428/12958—Next to Fe-base component
    • Y10T428/12965—Both containing 0.01-1.7% carbon [i.e., steel]
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12771—Transition metal-base component
    • Y10T428/12861—Group VIII or IB metal-base component
    • Y10T428/12951—Fe-base component
    • Y10T428/12972—Containing 0.01-1.7% carbon [i.e., steel]
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12771—Transition metal-base component
    • Y10T428/12861—Group VIII or IB metal-base component
    • Y10T428/12951—Fe-base component
    • Y10T428/12972—Containing 0.01-1.7% carbon [i.e., steel]
    • Y10T428/12979—Containing more than 10% nonferrous elements [e.g., high alloy, stainless]

Definitions

  • the present invention relates to steel cables ("steel cords”), intended in particular for reinforcement of plastic and / or rubber articles, in particular envelopes tire. It relates more particularly to cables intended for reinforcing the carcass reinforcement of such tire casings.
  • the invention relates more specifically to hybrid steel cables, i.e. comprising wires made of steels of different natures, these cables having a higher endurance than cables conventional steel tires.
  • the patent application EP-A-648 891 proposed steel cables improved in endurance and resistant to corrosion, made of stainless steel wires whose composition and microstructure give these stainless steel wire with both the required tensile strength and torsional ductility to be able to replace carbon steel wires; in particular, the microstructure of steel stainless contains at least 20%, preferably at least 50% by volume of martensite.
  • cables made up of these stainless steel wires comprising at least 20% by volume of martensite have improved endurance due to better fatigue-fretting-corrosion resistance stainless steel wire compared to that of carbon steel wire. This improved resistance significantly increases the service life of tires.
  • the cables according to the above-mentioned application EP-A-648,891 have, due to the composition of the steel and the process for obtaining the wires, the disadvantage of being expensive; this request suggests moreover, briefly, to reduce costs, the use of hybrid steel cables made up of part only of stainless steel wire comprising at least 20% by volume of martensite, the rest can be made of carbon steel wires.
  • the purpose of the present invention is to overcome the above drawbacks by proposing new steel cables, the endurance of which is significantly improved compared to that of conventional cables consisting only of carbon steel wires, this endurance of cables of the invention being close to that of cables in accordance with application EP-A-648 891 above, made of specific stainless steel wire, but obtained at a cost significantly less.
  • the Applicant has found during its research that, surprisingly, the use of at least one stainless steel wire in a steel cable comprising carbon steel wires, improves the fatigue-fretting-corrosion resistance of carbon steel wires which are contact of this stainless steel wire.
  • the endurance properties of the steel cable itself overall improved, as well as the longevity of tires reinforced by such cable.
  • the hybrid cables of the invention may include a majority of carbon steel wires which support the load, and only a limited number of stainless steel wires, even a single one, whose role is improve the fatigue-fretting-corrosion resistance of steel wires by simple contact carbon.
  • stainless steel wires no longer have to bear the load unlike wires stainless steel cables of the aforementioned application EP-A-648 891, a consequence quite advantageous fact is that it is no longer necessary to strongly transform stainless steel from departure to harden it and obtain a microstructure with a high rate of martensite; he nor is it necessary to use specific stainless steels capable of give after hardening such a microstructure with a high rate of martensite. We can thus advantageously use stainless steel wires whose methods of obtaining are less expensive.
  • a first object of the invention is a hybrid steel cable comprising, at the contact of one or more carbon steel wire (s), at least one stainless steel wire whose microstructure contains less than 20% by volume of martensite.
  • a second object of the invention is the use in a steel cable of at least one steel wire stainless to improve by contact the fatigue-fretting-corrosion resistance of one or several carbon steel wire (s), this use covering all types of steel wire stainless and not being limited in particular to a stainless steel wire whose microstructure contains less than 20% by volume of martensite.
  • Another object of the invention is a method for improving in a steel cable the fatigue-fretting-corrosion resistance of one or more carbon steel wire (s), characterized in that, during the manufacture of said cable, it is incorporated, by addition or by substitution, at least one stainless steel wire so as to put it in contact with this (s) carbon steel wire (s).
  • the invention also relates to the use of cables according to the invention for the reinforcement of plastic and / or rubber articles, for example pipes, belts, tire casings, reinforcement plies intended in particular to reinforce the top or the carcass of these envelopes.
  • the invention further relates to these plastic and / or rubber articles themselves when they are reinforced by cables according to the invention, in particular the tire casings and their carcass reinforcement plies, more particularly when they are intended for industrial vehicles such as vans, heavy goods vehicles, trailers, metro, transport, handling or civil engineering equipment.
  • Ln being the natural logarithm
  • S i being the initial section of the wire before this work hardening
  • S f being the final section of the wire after this work hardening.
  • the identification and quantification of the microstructure of steels is carried out by a known technique of X-ray diffraction.
  • This method consists in determining the total diffracted intensity for each of the phases of steel, in particular martensite ⁇ ', martensite ⁇ and austenite ⁇ , summing the intensity integrated of all the diffraction peaks of this phase, which makes it possible to calculate the percentages of each of the phases in relation to all of the phases of the steel.
  • the X-ray diffraction spectra are determined on the section of the wire to be studied with a goniometer, using a chromium anticathode.
  • a scan provides the lines characteristics of each of the phases present. In the case of the three aforementioned phases (the two martensites and austenite), the scanning is carried out from 50 degrees to 160 degrees.
  • the angle 2 ⁇ is the total angle in degrees between the incident beam and the diffracted beam.
  • the various% concerning the phases of the microstructure of steel are expressed in volume and the terms "martensite” or “martensite phase” cover all martensite ⁇ 'and martensite ⁇ phases, the term% in martensite therefore representing the% in volume of the total of these two martensitic phases and the term “austenite” represents austenite ⁇ .
  • The% by volume of the various phases determined by the above method are obtained with an accuracy, in absolute value, of around 5%. This means for example that below 5% by volume of martensite, we can consider that the microstructure of the steel is practically devoid of martensite.
  • the rotary fatigue test (“Hunter fatigue test”) is a known fatigue test; he was described in patent US-A-2,435,772 and used for example in patent application EP-A-220 766 to test the fatigue-corrosion resistance of metallic wires intended for reinforcement of tire casings.
  • test is usually applied to a unitary wire.
  • the test is leads not on an insulated wire but on the entire cable, so that you can test the overall resistance of the cable to fatigue-corrosion.
  • the cable is not immersed in water as recommended for example in the above-mentioned application EP-A-220 766, but exposed to air ambient in a controlled humid atmosphere (relative humidity of 60% and temperature of 20 ° C), this condition being closer to the conditions of use of the cable in a tire casing.
  • the principle of the test is as follows: a sample of the cable to be tested, of determined length, is held at each of its two ends by two parallel jaws. In one of the jaws, the cable can rotate freely while it remains fixed in the second jaw which is in turn motorized. Bending the cable allows it to apply bending stress data ⁇ whose intensity varies with the imposed radius of curvature, itself a function of useful sample length (eg 70 to 250 mm) and the distance between the two jaws (for example from 30 to 115 mm).
  • the test is carried out as follows: a first stress ⁇ is chosen and the fatigue test is launched for a maximum number of 10 5 cycles, at the rate of 3000 rotations per minute. According to the result obtained - ie rupture or non-rupture of the cable after these 10 5 cycles maximum - a new stress ⁇ (lower or higher than the previous one, respectively) is applied to a new test piece, by varying this stress ⁇ according to the so-called staircase method (Dixon &Mood; Journal of the American statistical association, 43, 1948, 109-126).
  • the statistical processing of the tests defined by this staircase method leads to the determination of an endurance limit - denoted ⁇ d - which corresponds to a probability of cable breakage of 50% at after 10 5 fatigue cycles.
  • ⁇ d an endurance limit
  • the stress ⁇ applied during this series of iterations, for a cable of formula (1 x 3) consisting of 3 steel wires with a diameter of approximately 0.18 mm (such as cables C-1 to C-7 of the examples below), can vary between 200 and 1500 MPa.
  • E the Young's modulus of the material (in MPa)
  • ⁇ the diameter of the broken wire (in mm)
  • the "belt” test is a known fatigue test which has been described for example in the application EP-A-362 570 or in the aforementioned EP-A-648 891 application, the steel cables to be tested being incorporated into a rubber article which is vulcanized.
  • the rubber article is an endless belt made with a known rubber compound similar to those commonly used for tire casings.
  • the axis of each cable is oriented in the direction longitudinal of the belt and the cables are separated from the faces of the latter by a rubber thickness of about 1 mm.
  • the belt is arranged to form a cylinder of revolution, the cable forms a helical winding of the same axis as this cylinder (for example, no propeller equal to about 2.5 mm).
  • This belt is then subjected to the following stresses: the belt is rotated around two rollers, so that each elementary portion of each cable is subjected to a tension of 12% of the initial breaking force and undergoes cycles of variation of curvature which make it pass from an infinite radius of curvature to a radius of curvature of 40 mm and this for 50 million cycles.
  • the test is carried out under a controlled atmosphere, the temperature and humidity of the air in contact with the belt being maintained at approximately 20 ° C. and 60% relative humidity.
  • the duration of the stresses for each belt is of the order of Three weeks. At the end of these stresses, the cables are extracted from the belts, by shelling and the residual breaking force of the wires of the tired cables is measured.
  • the chemical composition of the starting steels is given in table 1 below, the steel referenced “T” being carbon steel, a known pearlitic steel containing 0.7% carbon (USA standard AISI 1069), the steels referenced “A”, “B” or “C” being stainless steels of different grades (USA AISI 316, 202 or 302 standards).
  • the values indicated for each of the elements cited are% by weight, the rest of the steels being consisting of iron and the usual unavoidable impurities, and the presence of a dash (-) in this table 1 indicating that the corresponding element is only present in the residual state.
  • stainless steel a steel containing at least 11% chromium and at least 50% iron (% by total weight of stainless steel).
  • All of these wires undergo a known degreasing and / or pickling treatment before being put in subsequent work, the stainless steel wires being further covered, by deposition electrolytic, with a layer of nickel of about 0.3 ⁇ m (micrometer).
  • the wires have a breaking strength of approximately 675 MPa (steel A), 975 MPa (steel B), 790 MPa (steel C), and 1150 MPa (steel T); their elongation after rupture is 35 45% for stainless steel wires, around 10% for carbon steel.
  • Copper is then deposited on each wire, followed by a zinc deposit, by electrolytic at room temperature, and then heated thermally by Joule effect to 540 ° C to obtain brass by diffusion of copper and zinc, the weight ratio (phase ⁇ ) / (phase ⁇ + phase ⁇ ) being equal to approximately 0.85. No heat treatment is carried out on the wire after obtaining the brass coating.
  • the steel wires thus drawn have the mechanical properties indicated in Table 2, their diameter ⁇ varying from 0.171 to 0.205 mm.
  • the brass coating (more nickel if necessary) which surrounds the wires at a very small thickness, clearly less than a micrometer, for example 0.15 to 0.30 ⁇ m (including about 0.05 ⁇ m nickel if applicable), which is negligible with respect to the diameter ⁇ of the steel wires.
  • the wires A 1 and B 1 on the one hand, A 2 and B 2 on the other hand are devoid of martensite or contain less than 5% (by volume).
  • the wires C 1 and C 2 with a high rate of martensite (more than 60% by volume) correspond to the stainless steel wires of the abovementioned application EP-A-648,891.
  • the composition of the steel of the wire in its elements for example C, Cr, Ni, Mn, Mo
  • the brass coating facilitates the wire drawing, as well as bonding the wire with the rubber when using the wire in a rubber article, especially in a tire casing.
  • the coating of nickel allows good attachment of the brass coating to stainless steel.
  • the preceding wires are then assembled into cables, either in the form of elementary strands. either in the form of layered cables.
  • These cables, whether or not conforming to the invention, are prepared according to methods and with twisting or wiring devices known to those skilled in the art trade, which are not described here for the simplicity of the presentation.
  • known steel cables of structure or known formula noted (1 ⁇ 3) are produced by known twisting operations, each consisting of an elementary strand consisting of three wires wound together in a helix (direction S) in a pitch of 10 mm, in one go, that is to say during a single twisting operation.
  • the construction cable C-1 [3T 2 ] (ie consisting of 3 wires T 2 ) is the only cable consisting exclusively of carbon steel wires, therefore not in accordance with the invention, and therefore constitutes the control cable for this series .
  • the cables referenced C-2 to C-7 are therefore all hybrid steel cables containing either a single stainless steel wire (cables C-2, C-3 and C-4), or two stainless steel wires (cables C-5, C-6 and C-7).
  • the construction cable C-2 [2T 2 + 1A 2 ] is formed by 2 wires T 2 in carbon steel in contact with 1 wire A2 in stainless steel (AISI 316), while the cable C -7 construction [1T 2 + 2C 2 ] consists of 1 carbon steel wire T 2 in contact with two stainless steel wire C 2 (AISI 302).
  • the hybrid cables C-2 and C-3 on the one hand, C-5 and C-6 on the other hand, are cables conforming to the invention, the microstructure of the stainless steel of their wires comprising less than 20% in volume of martensite.
  • each stainless steel wire (A 2 , B 2 or C 2 ) in cables C-2 to C-7 is also in accordance with the invention, to improve the fatigue-fretting-corrosion resistance by contact.
  • carbon steel wire (T 2 ) the invention in fact covering the use of any stainless steel wire, including the use of wire C 2 whose microstructure contains more than 70% by volume of martensite.
  • This type of layered cable is particularly intended for reinforcing a carcass of industrial pneumatics. It therefore consists of a strand made up of 19 wires in total, one wire serving of soul or heart and the 18 others being wrapped around this soul in two layers concentric adjacent.
  • a particular example of such a cable structure has been described by example in the above-mentioned application EP-A-362 570.
  • the core wire has a diameter of approximately 0.200 mm, which corresponds to the index wires 1.
  • the two layers which surround it have the same 10 mm helix pitch and the same winding direction (Z), and are made up of a total of 18 carbon steel wires with a diameter of 0.175 mm (wire T 2 ).
  • Each cable core therefore corresponds to a steel variant of table 1.
  • These cables are referenced C-11 to C-14 and have been prepared according to the different constructions indicated in brackets in table 4.
  • the construction cable C-11 [1T 1 + 6T 2 + 12T 2 ] is the only cable made up exclusively of carbon steel wires and therefore constitutes the control cable for this series.
  • the cables referenced C-12 to C-14 are all hybrid steel cables comprising as core wire a stainless steel wire: for example, the cable C-12 of construction [1A 1 + 6T 2 + 12T 2 ] is formed by 1 wire A 1 made of stainless steel (AISI 316) in contact with six wires T 2 made of carbon steel forming the first internal layer itself surrounded by a second external layer of 12 wires T 2 .
  • AISI 316 stainless steel
  • the hybrid cables C-12 and C-13 are cables according to the invention, the microstructure of the stainless steel of their wires comprising less than 20% by volume of martensite.
  • each stainless steel wire (A 1 , B 1 or C 1 ) in cables C-12 to C-14 is also in accordance with the invention, to improve the fatigue-fretting-corrosion resistance by contact.
  • carbon steel wires T 2 of the internal layer, the invention in fact covering the use of wire C 1 , the microstructure of which contains more than 60% by volume of martensite.
  • Is also in accordance with the invention the method for improving in the steel cables C-12 to C-14 the fatigue-fretting-corrosion resistance of the carbon steel wires T 2 of the internal layer consisting in the manufacture of said cables to incorporate, by substitution of a carbon steel core wire, a stainless steel core wire and thus to bring the surface of the latter into contact with the surface of the 6 steel wires T 2 carbon that surround the stainless steel core wire.
  • the core wire has a diameter of approximately 0.200 mm, which corresponds to the index wires 1.
  • the first layer which surrounds the core has a helical pitch of 5.5 mm, and the second layer (outer layer ) an 11 mm helix pitch; the two layers have the same winding direction (Z) and therefore consist in total of 17 carbon steel wires with a diameter of 0.175 mm (wire T 2 ).
  • the cables are referenced C-15 and C-16 and have been prepared according to the different constructions indicated between brackets in table 4.
  • the cable C-15 of construction [1T 1 + 6T 2 + 11T2] is the only cable made up exclusively of carbon steel wires and therefore constitutes the control cable for this series.
  • the hybrid steel cable referenced C-16 of construction [1B 1 + 6T 2 + 11T 2 ] is formed of 1 wire B 1 of stainless steel (AISI 202) in contact with six wires T 2 of carbon steel forming the first inner layer itself surrounded by a second unsaturated outer layer of 11 wires T 2 .
  • the mechanical properties of these cables, also shown in Table 4, are practically identical due to the very low proportion of stainless steel wire that is used (only 1 stainless wire for 18 wires in total).
  • the hybrid cable C-16 is a cable according to the invention, the microstructure of the stainless steel of its core wire comprising less than 5% by volume of martensite.
  • the method for improving the fatigue-fretting-corrosion resistance of the carbon steel wires T 2 of the inner layer is also in accordance with the invention, the method consisting in the manufacture of said cables to be incorporated, by replacing the carbon steel core wire, a stainless steel core wire and thus bringing the latter into contact with the 6 carbon steel wires T 2 which surround the stainless steel core wire.
  • the stress ⁇ d is the endurance limit corresponding to a probability of failure of 50% under the conditions of the test: it is given both in absolute units (MPa) and in relative units (ur).
  • MPa absolute units
  • ur relative units
  • N any type of elementary strand of formula (1 x N) consisting of a group unit of N wires (N ⁇ 2) wound together in a helix in a single wiring operation, comprising, in contact with one or more carbon steel wire (s), at least one steel wire stainless steel whose microstructure contains less than 20% by volume of martensite.
  • N could reach several tens of wires, for example 20 to 30 wires or even more; preferably, N varies from 2 to 5.
  • the invention also relates to any strand of simple formula (i.e. containing a small number of wires) of type (P + Q) - with P ⁇ 1; Q ⁇ 1; preferably P + Q varying from 3 to 6 - obtained by assembling at least one elementary strand (or unitary wire) with at least one other elementary strand (or unitary wire), the wires in such a strand of formula (P + Q) not being therefore not wound together in a helix during a single twisting operation, unlike the so-called elementary strand (1 x N) described above; we will quote for example strands of formula (2 + 1), (2 + 2), (2 + 3) or (2 + 4).
  • the invention also relates to any multi-strand steel cable (assembly of several strands) at least one strand of which conforms to the invention, as well as the use of a steel wire stainless, in such a multi-strand cable, to improve contact resistance to fatigue-fretting-corrosion carbon steel wire.
  • the purpose of this test is to show the increase in fatigue-fretting-corrosion resistance of carbon steel wires in hybrid steel cables formed of carbon steel wires and stainless steel wire, thanks to the contact between carbon steel and stainless steel.
  • any type of cable with layer (s), hooped or not hooped comprising at contact of one or more carbon steel wire (s) at least one stainless steel wire whose microstructure contains less than 20% by volume of martensite, such a layer cable having in particular the general structure (X + Y-Z) consisting of a core of X wire (s) surrounded and at contact of at least a first layer of Y wires, possibly itself surrounded by a second layer of Z wires, preferably X varying from 1 to 4, Y from 3 to 12, Z from 8 to 20 if applicable applicable.
  • the core central consists of one or more stainless steel wire (s) surrounded and in contact with. minus a first layer of carbon steel wires.
  • the advantage of a cable to layer (s) whose core consists of a single stainless steel wire, such as for example the cables of formula (1 + 6 + 12) or (1 + 6 + 11) described in the previous tests, must be underlined: the core wire, given its position in the cable, being less stressed during the operation of wiring, it is not necessary for this wire to use special steel compositions stainless steel with high torsional ductility.
  • the envelopes reinforced in accordance with the invention therefore cover a distance of two to almost three times that of the control envelope.
  • the invention makes it possible to significantly improve the endurance of the steel cables intended in particular to plastic and / or rubber articles, in particular to tire covers, as well as the lifespan of these items themselves.
  • the surface of a carbon steel wire with the surface of a stainless steel wire even when coatings are present on the surface of these stainless steel wires very thin or ultra-thin layer, the fatigue-fretting-corrosion resistance is unexpectedly improved carbon steel wire.
  • stainless steel wires were used according to EP-A-648 891 for their own tensile, fatigue and corrosion resistance properties, stainless steel wire are no longer used. in accordance with the present invention, that to improve by contact the fatigue resistance properties of other carbon steel wires with which they are wired.
  • the tensile strength of the cables of the invention can thus be ensured essentially by carbon steel wires, preferably the majority.
  • Stainless steel wire does contributing only slightly or almost negligibly to the tensile strength of cables, the mechanical properties of these stainless steel wires are not critical. They don't are not critical in that the composition and microstructure of stainless steel does not are more dictated, as was the case with cables made of stainless steel wires the prior art, by mechanical strength requirements. A wide range of compositions stainless steel is thus possible, so as to be able to optimize the cost constraints and process for obtaining the wires.
  • the invention is preferably implementation with structural cables (1 + 6 + 12) or (1 + 6 + 11), in particular when alone the core wire is made of stainless steel.
  • the invention relates to any hybrid multi-strand steel cable ("multistrand rope") whose structure incorporates at least one strand according to the invention, in in particular at least one strand of formula as described above, of the type (1 ⁇ N), (P + Q) or (X + Y + Z).
  • the invention also relates to any hybrid multi-strand steel cable of which at least one stainless steel strand (i.e. made of stainless steel wire) is in contact with one or several carbon steel strand (s) (i.e. made up of carbon steel wires), the invention also concerning the use of at least one strand of stainless steel in such a cable multi-strand, to improve by contact the fatigue-fretting-corrosion endurance of the wires carbon steel from other strands.
  • at least one stainless steel strand i.e. made of stainless steel wire
  • carbon steel strand i.e. made up of carbon steel wires
  • the stainless steel wires had a coating of nickel and one carried out a brass plating before carrying out the final work hardening, but other modes are possible, for example by replacing nickel with another material metallic, for example copper, zinc, tin, cobalt or alloys of one or more of these compounds.
  • the nickel was deposited in a relatively thick layer (approximately 0.3 ⁇ m before work hardening), but ultra-thin layers are sufficient, obtained by example by so-called "flash" deposits (for example 0.01 to 0.03 ⁇ m thick before wire drawing, i.e. 0.002 to 0.006 ⁇ m after wire drawing).
  • the final work hardening could also be carried out on a wire called "clear", i.e. devoid of metallic coating, whether it is a stainless steel wire or a steel wire carbon.
  • a wire called "clear”, i.e. devoid of metallic coating, whether it is a stainless steel wire or a steel wire carbon.
  • the results of the belt test and the rotary bending test were found to be substantially identical, whether the stainless steel or carbon steel wires are clear or on the contrary coated with their respective coatings.
  • the carbon steel wires could also be covered with a fine metallic layer other than brass, for example having the function of improving the corrosion resistance of these wires and / or their adhesion to rubber, for example a fine layer of Co, Ni, Zn, Al, of Al-Zn alloy, of an alloy of two or more of the compounds Cu, Zn, Ni, Co, Sn, such as for example a ternary Cu-Zn-Ni alloy containing in particular from 5 to 15% nickel, such a metallic layer being obtainable in particular by "flash" type deposition techniques as described above.
  • a fine metallic layer other than brass for example having the function of improving the corrosion resistance of these wires and / or their adhesion to rubber
  • a fine layer of Co, Ni, Zn, Al, of Al-Zn alloy of an alloy of two or more of the compounds Cu, Zn, Ni, Co, Sn, such as for example a ternary Cu-Zn-Ni alloy containing in particular from 5 to 15% nickel, such a metallic layer being obtainable in particular
  • the hybrid steel cables of the invention may on the other hand, without the spirit of the invention being modified, contain wires of different diameters or types, for example wires of stainless steels of different compositions or wires carbon steels of different compositions; they may also contain metallic wires other than carbon steel or stainless steel wires, in addition to the latter, or non-metallic wires such as wires made of mineral or organic materials.
  • the cables of the invention may also include preformed wires, for example corrugated wires, intended to more or less ventilate the structure of the cables and to increase their penetrability by plastics and / or rubber, the periods of preformation or waving. such wires may be less than, equal to or greater than the pitch of the cables themselves.

Description

La présente invention se rapporte aux câbles d'acier ("steel cords"), destinés notamment au renforcement d'articles en matière plastique et/ou en caoutchouc, en particulier d'enveloppes de pneumatique. Elle se rapporte plus particulièrement aux câbles destinés au renforcement de l'armature carcasse de telles enveloppes de pneumatique.
L'invention concerne plus précisément des câbles d'acier hybrides, i.e. comportant des fils en aciers de natures différentes, ces câbles ayant une endurance supérieure à celle des câbles d'acier conventionnels pour pneumatiques.
Des câbles d'acier conventionnels pour pneumatiques ont été décrits dans un grand nombre de documents. Ils sont de manière connue constitués de fils en acier perlitique (ou ferritoperlitique) au carbone, désigné ci-après "acier au carbone", dont la teneur en carbone est normalement comprise entre 0,2% et 1,2% (% en poids), le diamètre de ces fils pouvant varier typiquement de 0,10 à 0.50 mm (millimètre). On exige de ces fils une très haute résistance à la traction, en général au moins égale à 2000 MPa, de préférence supérieure à 2500 MPa, obtenue grâce au durcissement structural intervenant lors de la phase d'écrouissage des fils. Ces fils sont ensuite assemblés sous forme de câbles ou torons, ce qui nécessite des aciers utilisés qu'ils aient aussi une ductilité en torsion suffisante.
Ces câbles d'acier, on le sait, sont soumis à des contraintes importantes lors du roulage des pneumatiques, notamment à des flexions ou variations de courbure répétées induisant au niveau des fils des frottements, et donc de l'usure, ainsi que de la fatigue (phénomènes dits de "fatigue-fretting"). En outre la présence d'humidité joue un rôle important en provoquant de la corrosion et en accélérant les processus de dégradation ci-dessus (phénomènes dits de "fatigue-corrosion"), par rapport à une utilisation en atmosphère sèche. Tous ces phénomènes de fatigue connus que l'on regroupe ci-après sous le terme de "fatigue-fretting-corrosion" sont à l'origine d'une dégénérescence progressive des propriétés mécaniques des câbles et peuvent affecter, pour les conditions de roulage les plus sévères, la durée de vie de ces derniers.
Afin d'améliorer la longévité des enveloppes de pneumatiques à carcasse métallique, où les sollicitations en flexion répétée peuvent être particulièrement sévères, la demande de brevet EP-A-648 891 a proposé des câbles d'acier améliorés en endurance et résistant à la corrosion, constitués de fils en acier inoxydable dont la composition et la microstructure confèrent à ces fils en acier inoxydable à la fois la résistance en traction et la ductilité en torsion nécessaires pour pouvoir remplacer des fils en acier au carbone ; en particulier, la microstructure de l'acier inoxydable comporte au moins 20%, de préférence au moins 50% en volume de martensite.
Comparés à des câbles conventionnels constitués de fils en acier au carbone, les câbles constitués de ces fils en acier inoxydable comportant au moins 20% en volume de martensite présentent une endurance améliorée due à une meilleure résistance en fatigue-fretting-corrosion des fils en acier inoxydable, comparée à celle des fils en acier au carbone. Cette résistance améliorée augmente de manière notable la durée de vie des pneumatiques.
Cependant, comparés à ces mêmes câbles conventionnels formés de fils en acier au carbone, les câbles selon la demande EP-A-648 891 précitée présentent, en raison de la composition de l'acier et du procédé d'obtention des fils, l'inconvénient d'être chers ; cette demande suggère d'ailleurs brièvement, pour réduire les coûts, l'emploi de câbles d'acier hybrides constitués en partie seulement de fils en acier inoxydable comportant au moins 20% en volume de martensite, le reste pouvant être constitué de fils en acier au carbone.
Le coût de ces fils particuliers en acier inoxydable est supérieur en raison notamment des étapes de transformation supplémentaires qui sont nécessaires pour l'obtention par écrouissage d'une microstructure contenant un taux élevé de martensite. Par ailleurs, il est connu que plus on transforme un acier inoxydable, notamment par tréfilage, plus il durcit et plus il devient difficile à transformer à chaque nouvelle étape ; ceci peut entraíner des problèmes de filières, notamment d'usure plus rapide de ces dernières, et donc des coûts supplémentaires lors du tréfilage.
Tous ces inconvénients réunis sont bien sûr préjudiciables au coût des pneumatiques eux-mêmes.
Le but de la présente invention est de pallier les inconvénients ci-dessus en proposant des câbles d'acier nouveaux, dont l'endurance est notablement améliorée par rapport à celle de câbles conventionnels constitués uniquement de fils en acier au carbone, cette endurance des câbles de l'invention étant proche de celle des câbles conformes à la demande EP-A-648 891 précitée, formés de fils en acier inoxydable spécifiques, mais obtenue à un coût nettement moindre.
La demanderesse a trouvé lors de ses recherches que, de manière surprenante, l'utilisation d'au moins un fil en acier inoxydable dans un câble d'acier comportant des fils en acier au carbone, améliore la résistance en fatigue-fretting-corrosion des fils en acier au carbone qui sont au contact de ce fil en acier inoxydable. Les propriétés d'endurance du câble d'acier lui-même s'en trouvent globalement améliorées, ainsi que la longévité des pneumatiques renforcés d'un tel câble.
Grâce à cette fonction inattendue du fil en acier inoxydable, les câbles hybrides de l'invention peuvent comporter une majorité de fils en acier au carbone qui supportent la charge, et seulement un nombre limité de fils en acier inoxydable, voire un seul, dont le rôle est d'améliorer par simple contact la résistance en fatigue-fretting-corrosion des fils en acier au carbone.
En outre, les fils en acier inoxydable n'ayant plus à supporter la charge contrairement aux fils en acier inoxydable des câbles de la demande EP-A-648 891 précitée, une conséquence tout à fait avantageuse est qu'il n'est plus nécessaire de transformer fortement l'acier inoxydable de départ pour le durcir et obtenir une microstructure comportant un taux élevé de martensite ; il n'est pas nécessaire non plus d'utiliser des aciers inoxydables spécifiques susceptibles de donner après écrouissage une telle microstructure à taux élevé de martensite. On peut ainsi avantageusement utiliser des fils d'aciers inoxydables dont les procédés d'obtention sont moins onéreux.
En conséquence, un premier objet de l'invention est un câble d'acier hybride comportant, au contact d'un ou plusieurs fil(s) en acier au carbone, au moins un fil en acier inoxydable dont la microstructure contient moins de 20% en volume de martensite.
Un second objet de l'invention est l'utilisation dans un câble d'acier d'au moins un fil en acier inoxydable pour améliorer par contact la résistance en fatigue-fretting-corrosion d'un ou plusieurs fil(s) en acier au carbone, cette utilisation couvrant tout type de fil en acier inoxydable et n'étant pas limitée en particulier à un fil en acier inoxydable dont la microstructure contient moins de 20% en volume de martensite.
Un autre objet de l'invention est une méthode pour améliorer dans un câble d'acier la résistance en fatigue-fretting-corrosion d'un ou plusieurs fil(s) en acier au carbone, caractérisée en ce que, lors de la fabrication dudit câble, on lui incorpore, par ajout ou par substitution, au moins un fil en acier inoxydable de manière à le mettre au contact de ce(s) fil(s) en acier au carbone.
L'invention concerne également l'utilisation des câbles conformes à l'invention pour le renforcement d'articles en matière plastique et/ou en caoutchouc, par exemple des tuyaux, des courroies, des enveloppes de pneumatique, des nappes de renforcement destinées notamment à renforcer le sommet ou la carcasse de ces enveloppes.
L'invention concerne en outre ces articles en matière plastique et/ou en caoutchouc eux-mêmes lorsqu'ils sont renforcés par des câbles conformes à l'invention, notamment les enveloppes de pneumatique et leurs nappes d'armature carcasse, plus particulièrement lorsqu'elles sont destinées à des véhicules industriels tels que camionnettes, poids lourds, remorques, métro, engins de transport, de manutention ou de génie civil.
L'invention sera aisément comprise à l'aide de la description et des exemples de réalisation qui suivent.
I. DEFINITIONS ET TESTS I-1. Mesures dynamométriques
Les mesures de force à la rupture notée Fm (en N), de résistance à la rupture notée Rm (en MPa) et d'allongement après rupture noté A (en %) sont effectuées en traction selon la méthode AFNOR NF A 03-151 de juin 1978.
I-2. Ecrouissage
Par définition, le taux d'un écrouissage noté ε est donné par la formule: ε = Ln (Si / Sf),
Ln étant le logarithme népérien, Si étant la section initiale du fil avant cet écrouissage et Sf étant la section finale du fil après cet écrouissage.
I-3. Microstructure des aciers
L'identification et la quantification de la microstructure des aciers sont effectuées par une technique connue de diffraction des rayons X.
Cette méthode consiste à déterminer l'intensité diffractée totale pour chacune des phases de l'acier, en particulier la martensite α', la martensite ε et l'austénite γ, en sommant l'intensité intégrée de tous les pics de diffraction de cette phase, ce qui permet de calculer les pourcentages de chacune des phases par rapport à l'ensemble de toutes les phases de l'acier. Les spectres de diffraction des rayons X sont déterminés sur la section du fil à étudier avec un goniomètre, à l'aide d'une anticathode de chrome. Un balayage permet d'obtenir les raies caractéristiques de chacune des phases présentes. Dans le cas des trois phases précitées (les deux martensites et l'austénite), le balayage est réalisé de 50 degrés à 160 degrés.
Pour déterminer les intensités intégrées des pics, il est nécessaire de déconvoluer les raies qui interfèrent. On a la relation suivante pour chaque pic d'une phase quelconque : Iint = (Lmh x Imax) / P , avec:
  • Iint : intensité intégrée du pic
  • Lmh : largeur à mi-hauteur du pic (en degrés)
  • Imax : intensité du pic (en coups par seconde)
  • P : pas de mesure du pic (par exemple 0,05 degré en 2).
On a par exemple les raies caractéristiques suivantes
austénite γ raie (111) 2 = 66,8
raie (200) 2 = 79,0
raie (220) 2 = 128,7
martensite α' raie (110) 2 = 68,8
raie (200) 2 = 106
rate (211) 2 = 156,1
martensite ε raie (100) 2 = 65,4
raie (002) 2 = 71,1
raie (101) 2 = 76,9
raie (102) 2 = 105,3
raie (110) 2 = 136,2
L'angle 2 est l'angle total en degrés entre le faisceau incident et le faisceau diffracté.
Les structures cristallographiques des phases précédentes sont les suivantes :
  • austénite γ : cubique à faces centrées;
  • martensite α' : cubique centrée ou quadratique centrée;
  • martensite ε : hexagonale compacte.
On peut alors calculer le pourcentage en volume d'une phase quelconque "i", par la relation suivante : % de la phase "i" = Ii / It, avec:
  • Ii = somme des intensités intégrées de tous les pics de cette phase "i";
  • It = somme des intensités intégrées de tous les pics de toutes les phases de diffraction de l'acier.
On a donc en particulier :
% de martensite α' = Iα' / It
% de martensite ε = Iε / It
% total de martensite = (Iα' + Iε) / It
% d'austénite γ = Iγ/It
avec
Iα' =
intensité intégrée de tous les pics de la martensite α' ;
Iε =
intensité intégrée de tous les pics de la martensite ε ;
Iγ =
intensité intégrée de tous les pics de l'austénite γ.
Dans ce qui suit, les divers % concernant les phases de la microstructure de l'acier sont exprimés en volume et les termes "martensite" ou "phase martensite'' couvrent l'ensemble des phases martensite α' et martensite ε, le terme % en martensite représentant donc le % en volume du total de ces deux phases martensitiques et le terme "austénite" représente l'austénite γ. Les % en volume des diverses phases déterminés par la méthode ci-dessus sont obtenus avec une précision, en valeur absolue, d'environ 5%. Ceci signifie par exemple qu'en dessous de 5% en volume de martensite, on peut considérer que la microstructure de l'acier est pratiquement dépourvue de martensite.
I-4. Test de flexion rotative
Le test de flexion rotative ("Hunter fatigue test") est un test de fatigue connu ; il a été décrit dans le brevet US-A-2 435 772 et utilisé par exemple dans la demande de brevet EP-A-220 766 pour tester la résistance en fatigue-corrosion de fils métalliques destinés au renforcement d'enveloppes de pneumatiques.
Un tel test est appliqué habituellement à un fil unitaire. Dans la présente description, le test est conduit non pas sur un fil isolé mais sur le câble entier, de manière à pouvoir tester la résistance globale du câble à la fatigue-corrosion. D'autre part, le câble n'est pas plongé dans l'eau comme le préconise par exemple la demande EP-A-220 766 précitée, mais exposé à l'air ambiant sous une atmosphère humide contrôlée (taux d'humidité relative de 60% et température de 20°C), cette condition étant plus proche des conditions d'utilisation du câble dans une enveloppe de pneumatique.
Le principe du test est le suivant : un échantillon du câble à tester, de longueur déterminée, est maintenu à chacune de ses deux extrémités par deux mors parallèles. Dans l'un des mors, le câble peut tourner librement alors qu'il reste fixe dans le second mors qui est quant à lui motorisé. La mise en flexion du câble permet de lui appliquer une contrainte de flexion donnée σ dont l'intensité varie avec le rayon de courbure imposé, fonction lui-même de la longueur utile d'échantillon (par exemple de 70 à 250 mm) et de la distance entre les deux mors (par exemple de 30 à 115 mm).
Pour tester l'endurance du câble ainsi pré-contraint, on lui fait alors subir, en actionnant le mors motorisé, un grand nombre de cycles de rotation autour de son propre axe, de manière à solliciter chaque point de la circonférence de sa section transversale alternativement en extension et en compression (+ σ ; - σ).
En pratique, le test est conduit de la manière suivante: on choisit une première contrainte σ et on lance le test de fatigue pour un nombre maximal de 10 5 cycles, à raison de 3000 rotations par minute. Selon le résultat obtenu - i.e. rupture ou non-rupture du câble au bout de ces 10 5 cycles maximum - on applique une nouvelle contrainte σ (inférieure ou supérieure à la précédente, respectivement) sur une nouvelle éprouvette, en faisant varier cette contrainte σ selon la méthode dite de l'escalier (Dixon & Mood ; Journal of the American statistical association, 43, 1948, 109-126). On effectue ainsi 17 itérations au total, le traitement statistique des essais défini par cette méthode de l'escalier conduit à la détermination d'une limite d'endurance - notée σd - qui correspond à une probabilité de rupture du câble de 50% au bout des 105 cycles de fatigue. A titre d'exemple la contrainte σ appliquée au cours de cette série d'itérations, pour un câble de formule (1 x 3) constitué de 3 fils en acier de diamètre 0,18 mm environ (tel que les câbles C-1 à C-7 des exemples ci-après), peut varier entre 200 et 1500 MPa.
On utilise pour ce test une machine de flexion rotative de la société Bekaert, modèle type RBT équipé d'un détecteur électrique de casse. On entend ici par rupture du câble la rupture d'au moins un fil constitutif du câble.
La formule permettant de calculer la contrainte σ est la suivante: σ = 1,198 E /C,
E étant le module d'Young du matériau (en MPa),  étant le diamètre du fil cassé (en mm), et C étant la distance (en mm) entre les deux mors (C = Lo/2,19 ; avec Lo: longueur utile de l'échantillon).
I-5. Test courroie
Le test "courroie" est un test de fatigue connu qui a été décrit par exemple dans la demande EP-A-362 570 ou dans la demande EP-A-648 891 précitée, les câbles d'acier à tester étant incorporés dans un article en caoutchouc que l'on vulcanise.
Son principe est le suivant: l'article en caoutchouc est une courroie sans fin réalisée avec un mélange connu à base de caoutchouc, semblable à ceux qui sont couramment utilisés pour les carcasses des enveloppes de pneumatiques. L'axe de chaque câble est orienté selon la direction longitudinale de la courroie et les câbles sont séparés des faces de cette dernière par une épaisseur de gomme d'environ 1 mm. Lorsque la courroie est disposée de façon à former un cylindre de révolution, le câble forme un enroulement en hélice de même axe que ce cylindre (par exemple, pas de l'hélice égal à environ 2,5 mm).
On fait ensuite subir à cette courroie les sollicitations suivantes : on fait tourner la courroie autour de deux galets, de telle sorte que chaque portion élémentaire de chaque câble soit soumise à une tension de 12% de la force-rupture initiale et subisse des cycles de variation de courbure qui la font passer d'un rayon de courbure infini à un rayon de courbure de 40 mm et ceci pendant 50 millions de cycles. Le test est réalisé sous une atmosphère contrôlée, la température et l'humidité de l'air au contact de la courroie étant maintenues à environ 20°C et 60% d'humidité relative. La durée des sollicitations pour chaque courroie est de l'ordre de 3 semaines. A la fin de ces sollicitations, on extrait les câbles des courroies, par décorticage et on mesure la force rupture résiduelle des fils des câbles fatigués.
On réalise d'autre part une courroie identique à la précédente et on la décortique de la même façon que précédemment mais cette fois sans soumettre les câbles au test de fatigue. On mesure ainsi la force rupture initiale des fils des câbles non fatigués.
On calcule finalement la déchéance de force-rupture après fatigue (notée ΔFm et exprimée en %), en comparant la force-rupture résiduelle à la force-rupture initiale.
Cette déchéance ΔFm est de manière connue due à la fatigue et à l'usure des fils causées par l'action conjointe des sollicitations et de l'eau provenant de l'air ambiant, ces conditions étant comparables à celles auxquelles sont soumis les câbles de renforcement dans des carcasses d'enveloppes de pneumatiques. Le test courroie ainsi réalisé est donc un moyen de mesurer la résistance en fatigue-fretting-corrosion des fils constitutifs des câbles incorporés dans la courroie.
II. EXEMPLES DE REALISATION
Dans tout ce qui suit et sauf indication différente spécifique, tous les % indiqués sont des % en poids.
II-1. Nature et propriétés des fils en acier
Pour la réalisation des exemples de câbles conformes ou non conformes à l'invention, on utilise des fils fins en acier écroui dont le diamètre  varie de 0,17 à 0,20 mm environ, ces fils étant soit en acier au carbone soit en acier inoxydable
La composition chimique des aciers de départ est donnée dans le tableau 1 ci-après, l'acier référencé "T" étant l'acier au carbone, un acier perlitique connu comportant 0,7% de carbone (nonne USA AISI 1069), les aciers référencés "A", "B" ou "C" étant des aciers inoxydables de différentes nuances (normes USA AISI 316, 202 ou 302). Les valeurs indiquées pour chacun des éléments cités (C, Cr, Ni, Mn, Mo, Si, Cu, N) sont des % en poids, le reste des aciers étant constitué de fer et des impuretés inévitables habituelles, et la présence d'un tiret (-) dans ce tableau 1 indiquant que l'élément correspondant n'est présent qu'à l'état résiduel. On entend ici par acier inoxydable un acier comportant au moins 11% de chrome et au moins 50% de fer (% en poids total d'acier inoxydable).
En partant des quatre aciers ci-dessus (T, A, B et C) et en jouant sur le taux d'écrouissage final des fils, on prépare deux groupes de fils de diamètres différents, un premier groupe de fils de diamètre moyen égal à environ 0,200 mm pour les fils d'indice 1 (fils T1, A1, B1, C1), et un second groupe de fils de diamètre moyen égal à environ 0,175 mm pour les fils d'indice 2 (fils T2, A2, B2, C2).
Pour la préparation des fils en acier ci-dessus, on met en oeuvre des méthodes connues telles que décrites par exemple dans la demande EP-A-648 891 précitée, en partant de fils commerciaux dont le diamètre initial est d'environ 0,8 mm pour l'acier A ; 0,6 mm pour l'acier B ; et 1 mm pour les aciers C et T.
Tous ces fils subissent un traitement connu de dégraissage et/ou décapage avant leur mise en oeuvre ultérieure, les fils en acier inoxydable étant en outre recouverts, par dépôt électrolytique, d'une couche de nickel d'environ 0,3 µm (micromètre).
A ce stade, les fils ont une résistance à la rupture égale à environ 675 MPa (acier A), 975 MPa (acier B), 790 MPa (acier C), et 1150 MPa (acier T) ; leur allongement après rupture est de 35 à 45% pour les fils en aciers inoxydables, d'environ 10% pour l'acier au carbone.
On effectue ensuite sur chaque fil un dépôt de cuivre, puis un dépôt de zinc, par voie électrolytique à la température ambiante, et on chauffe ensuite thermiquement par effet Joule à 540°C pour obtenir du laiton par diffusion du cuivre et du zinc, le rapport pondéral (phase α) /(phase α + phase β) étant égal à environ 0,85. Aucun traitement thermique n'est effectué sur le fil après l'obtention du revêtement de laiton.
On effectue alors sur chaque fil un écrouissage final (i.e. après le dernier traitement thermique), par tréfilage à froid en milieu humide avec une graisse qui se présente de façon connue sous forme d'une émulsion dans de l'eau. Ce tréfilage humide est effectué de manière connue afin d'obtenir le taux d'écrouissage final noté ε dans le tableau 2 ; ε est donc calculé à partir du diamètre initial indiqué précédemment pour les fils commerciaux de départ.
Les fils en acier ainsi tréfilés ont les propriétés mécaniques indiquées dans le tableau 2, leur diamètre  variant de 0,171 à 0,205 mm. Le revêtement de laiton (plus nickel s'il y a lieu) qui entoure les fils a une épaisseur très faible, nettement inférieure au micromètre, par exemple de l'ordre de 0,15 à 0,30 µm (dont environ 0,05 µm de nickel s'il y a lieu), ce qui est négligeable par rapport au diamètre  des fils en acier.
Les fils A1 et B1 d'une part, A2 et B2 d'autre part sont dépourvus de martensite ou en contiennent moins de 5% (en volume). Les fils C1 et C2 à taux élevé de martensite (plus de 60% en volume) correspondent aux fils en acier inoxydable de la demande EP-A-648 891 précitée. Bien entendu, la composition de l'acier du fil en ses éléments (par exemple C, Cr, Ni, Mn, Mo) est la même que celle de l'acier du fil de départ.
On rappelle que lors du procédé de fabrication des fils, le revêtement de laiton facilite le tréfilage du fil, ainsi que le collage du fil avec le caoutchouc lors de l'utilisation du fil dans un article en caoutchouc, notamment dans une enveloppe de pneumatique. Le revêtement de nickel permet quant à lui un bon accrochage du revêtement de laiton sur l'acier inoxydable.
II-2. Réalisation des câbles
Les termes "formule" ou "structure". lorsqu'ils sont utilisés dans la présente description pour décrire les câbles, se réfèrent à la construction de ces câbles.
Les fils précédents sont ensuite assemblés en câbles, soit sous forme de torons élémentaires. soit sous forme de câbles à couches. Ces câbles, conformes ou non à l'invention, sont préparés selon des procédés et avec des dispositifs de retordage ou de câblage connus de l'homme du métier, qui ne sont pas décrits ici pour la simplicité de l'exposé.
a) Câbles (1 x 3)
En partant des fils T2, A2, B2, C2 du tableau 2 précédent, on réalise par des opérations connues de retordage 7 câbles d'acier de structure ou formule connue notée (1 x 3) consistant chacun en un toron élémentaire constitué de trois fils enroulés ensemble en hélice (direction S) selon un pas de 10 mm, en une fois c'est-à-dire au cours d'une opération unique de retordage.
Ces câbles sont référencés C-1 à C-7 et ont été préparés selon les différentes combinaisons indiquées entre crochets dans le tableau 3. Les propriétés mécaniques de ces câbles C-1 à C-7 sont également indiquées dans ce tableau 3.
Le câble C-1 de construction [3T2] (i.e. constitué de 3 fils T2) est le seul câble constitué exclusivement de fils en acier au carbone, donc non conforme à l'invention, et constitue donc le câble témoin de cette série. Pour la fabrication des câbles comportant 1 ou 2 fils en acier inoxydable, on remplace simplement, par rapport à ce câble témoin. 1 ou 2 fils T2 en acier au carbone par 1 ou 2 fils en acier inoxydable, la surface de ce(s) dernier(s) étant ainsi mise au contact de la surface du ou des autres fils T2 en acier au carbone constitutifs du câble.
Les câbles référencés C-2 à C-7 sont donc tous des câbles d'acier hybrides contenant soit un seul fil en acier inoxydable (câbles C-2, C-3 et C-4), soit deux fils en acier inoxydable (câbles C-5, C-6 et C-7). A titre d'exemple, le câble C-2 de construction [2T2+1A2] est formé de 2 fils T2 en acier au carbone au contact de 1 fil A2 en acier inoxydable (AISI 316), alors que le câble C-7 de construction [1T2 + 2C2] est constitué de 1 fil T2 en acier au carbone au contact de deux fils C2 en acier inoxydable (AISI 302).
Les câbles hybrides C-2 et C-3 d'une part, C-5 et C-6 d'autre part, sont des câbles conformes à l'invention, la microstructure de l'acier inoxydable de leurs fils comportant moins de 20% en volume de martensite.
Est également conforme à l'invention l'utilisation de chaque fil en acier inoxydable (A2, B2 ou C2) dans les câbles C-2 à C-7, pour améliorer par contact la résistance en fatigue-fretting-corrosion des fils en acier au carbone (T2), l'invention couvrant en effet l'utilisation de tout fil en acier inoxydable, y compris l'utilisation du fil C2 dont la microstructure contient plus de 70% en volume de martensite.
b) Câbles (1 + 6 + 12)
En partant des deux groupes de fils précédents (T1, A1, B1 et C1 d'une part, T2 d'autre part), on réalise à l'aide d'une machine de câblage 4 câbles à couches de structure connue notée (1+6+12) dans laquelle une âme centrale constituée d'un fil unique est entourée et au contact d'une première couche interne de six fils, elle-même entourée et au contact d'une seconde couche externe de douze fils.
Ce type de câble à couches est particulièrement destiné au renforcement d'une carcasse de pneumatique industriel. Il consiste donc en un toron constitué de 19 fils au total, un fil servant d'âme ou de coeur et les 18 autres étant enroulés autour de cette âme selon deux couches concentriques adjacentes. Un exemple particulier d'une telle structure de câble a été décrit par exemple dans la demande EP-A-362 570 précitée.
Dans ces câbles, seule la nature du fil d'âme varie, soit en acier inoxydable, soit en acier au carbone. Le fil d'âme a un diamètre de 0,200 mm environ, ce qui correspond aux fils d'indice 1. Les deux couches qui l'entourent l'âme ont le même pas d'hélice de 10 mm et le même sens d'enroulage (Z), et sont constituées au total de 18 fils en acier au carbone de diamètre 0,175 mm (fil T2).
A chaque âme de câble correspond donc une variante d'acier du tableau 1. Ces câbles sont référencés C-11 à C-14 et ont été préparés selon les différentes constructions indiquées entre crochets dans le tableau 4. Le câble C-11 de construction [1T1+6T2+12T2] est le seul câble constitué exclusivement de fils en acier au carbone et constitue donc le câble témoin de cette série. Les câbles référencés C-12 à C-14 sont tous des câbles d'acier hybrides comportant comme fil d'âme un fil en acier inoxydable : à titre d'exemple, le câble C-12 de construction [1A1+6T2+12T2] est formé de 1 fil A1 en acier inoxydable (AISI 316) au contact de six fils T2 en acier au carbone formant la première couche interne elle-même entourée d'une seconde couche externe de 12 fils T2.
Les propriétés mécaniques de ces câbles sont également indiquées dans le tableau 4. On constate que la force à rupture des différents câbles est pratiquement identique, même dans les cas où les fils en acier inoxydable ont une résistance plus faible (cas des fils en acier A et B), ceci en raison de la très faible proportion de fils en acier inoxydable qui est utilisée (1 seul fil inoxydable pour 19 fils au total).
Les câbles hybrides C-12 et C-13 sont des câbles conformes à l'invention, la microstructure de l'acier inoxydable de leurs fils comportant moins de 20% en volume de martensite.
Est également conforme à l'invention l'utilisation de chaque fil en acier inoxydable (A1, B1 ou C1) dans les câbles C-12 à C-14, pour améliorer par contact la résistance en fatigue-fretting-corrosion des fils T2 en acier au carbone de la couche interne, l'invention couvrant en effet l'utilisation du fil C1 dont la microstructure contient plus de 60% en volume de martensite.
Est également conforme à l'invention la méthode pour améliorer dans les câbles d'acier C-12 à C-14 la résistance en fatigue-fretting-corrosion des fils T2 en acier au carbone de la couche interne, cette méthode consistant lors de la fabrication desdits câbles à incorporer, par substitution d'un fil d'âme en acier au carbone, un fil d'âme en acier inoxydable et à mettre ainsi la surface de ce dernier au contact de la surface des 6 fils T2 en acier au carbone qui entourent le fil d'âme en acier inoxydable.
c) Câbles(1 + 6 + 11)
En partant des groupes de fils précédents (T1 et B1 d'une part, T2 d'autre part), on réalise à l'aide de la même machine de câblage que précédemment 2 câbles à couches de structure connue (1+6+11). également particulièrement destinés au renforcement d'une carcasse de pneumatique industriel, dans laquelle une âme centrale constituée d'un fil unique est entourée et au contact d'une première couche interne de six fils. elle-même entourée et au contact d'une seconde couche externe de onze fils. Ces câbles à couches consistent donc en un toron constitué de 18 fils au total, un fil servant d'âme ou de coeur et les 17 autres étant enroulés autour de cette âme selon deux couches concentriques adjacentes, la dernière couche étant dite non saturée.
Dans ces câbles, seule la nature du fil d'âme varie, soit en acier inoxydable (âme B1), soit en acier au carbone (âme T1). Le fil d'âme a un diamètre de 0,200 mm environ, ce qui correspond aux fils d'indice 1. La première couche qui entoure l'âme a un pas d'hélice de 5,5 mm, et la seconde couche (couche externe) un pas d'hélice de 11 mm ; les deux couches ont le même sens d'enroulage (Z) et sont donc constituées au total de 17 fils en acier au carbone de diamètre 0,175 mm (fil T2).
Ces câbles sont référencés C-15 et C-16 et ont été préparés selon les différentes constructions indiquées entre crochets dans le tableau 4. Le câble C-15 de construction [1T1+6T2+11T2] est le seul câble constitué exclusivement de fils en acier au carbone et constitue donc le câble témoin de cette série. Le câble d'acier hybride référencé C-16 de construction [1B1+6T2+11T2] est formé de 1 fil B1 en acier inoxydable (AISI 202) au contact de six fils T2 en acier au carbone formant la première couche interne elle-même entourée d'une seconde couche externe non saturée de 11 fils T2. Les propriétés mécaniques de ces câbles, également indiquées dans le tableau 4, sont pratiquement identiques en raison de la très faible proportion de fils en acier inoxydable qui est utilisée (1 seul fil inoxydable pour 18 fils au total).
Le câble hybride C-16 est un câble conforme à l'invention, la microstructure de l'acier inoxydable de son fil d'âme comportant moins de 5% en volume de martensite. Est également conforme à l'invention l'utilisation du fil en acier inoxydable (B1) dans le câble C-16, pour améliorer par contact la résistance en fatigue-fretting-corrosion des fils T2 en acier au carbone de la couche interne. Est également conforme à l'invention la méthode pour améliorer dans le câble C-16 la résistance en fatigue-fretting-corrosion des fils T2 en acier au carbone de la couche interne, cette méthode consistant lors de la fabrication desdits câbles à incorporer, par substitution du fil d'âme en acier au carbone, un fil d'âme en acier inoxydable et à mettre ainsi ce dernier au contact des 6 fils T2 en acier au carbone qui entourent le fil d'âme en acier inoxydable.
II-3. Endurance des câbles A) Test en flexion rotative
Cet essai a pour but de montrer l'endurance améliorée des câbles d'acier hybrides, en particulier en atmosphère humide, lorsqu'ils sont constitués en partie de fils en acier inoxydable, le reste étant constitué de fils en acier au carbone. Les câbles C-1 à C-7 ont été soumis au test de flexion rotative décrit au § I-4. Les résultats sont donnés dans le tableau 5 ; on a noté qu'à chaque fois, la casse était enregistrée sur un fil en acier au carbone.
La contrainte σd est la limite d'endurance correspondant à une probabilité de rupture de 50% dans les conditions du test : elle est donnée à la fois en unités absolues (MPa) et en unités relatives (u.r.). On note une nette amélioration pour tous les exemples conformes à l'invention, σd étant augmentée de 10 à 20% sur les câbles C-2 à C-7, par rapport au câble témoin C-1 ne contenant que des fils en acier au carbone. Un examen visuel des différents fils des câbles testés montre par ailleurs que les phénomènes d'usure sont quasiment absents dans tous les cas, et que par conséquent c'est essentiellement une augmentation de la résistance en fatigue-corrosion des fils en acier au carbone qui est responsable de ces résultats améliorés.
En outre, on n'observe pas après le test, dans ces câbles C-2 à C-7, de traces de corrosion particulières sur les fils en acier au carbone qui étaient au contact des fils en acier inoxydable : ce résultat est inattendu pour l'homme du métier qui pouvait craindre, dans un tel environnement humide, une corrosion accélérée et rédhibitoire des fils en acier au carbone, en raison de la présence-même de ces fils en acier inoxydable et d'effets dits "de pile" ou "de couplage" bien connus en métallurgie.
Cet essai a été mis en oeuvre sur des torons élémentaires de 3 fils, mais il va de soi que l'invention concerne tout type de toron élémentaire de formule (1 x N) consistant en un groupe unitaire de N fils (N ≥ 2) enroulés ensemble en hélice en une seule opération de câblage, comportant au contact d'un ou plusieurs fil(s) en acier au carbone au moins un fil en acier inoxydable dont la microstructure contient moins de 20% en volume de martensite. Dans un tel toron, N pourrait atteindre plusieurs dizaines de fils, par exemple 20 à 30 fils voire plus ; de préférence, N varie de 2 à 5.
Bien entendu, l'invention concerne aussi tout toron de formule simple (i.e. contenant un petit nombre de fils) du type (P + Q) - avec P ≥ 1 ; Q ≥ 1 ; de préférence P + Q variant de 3 à 6 - obtenu par assemblage d'au moins un toron élémentaire (ou fil unitaire) avec au moins un autre toron élémentaire (ou fil unitaire), les fils dans un tel toron de formule (P + Q) n'étant donc pas enroulés ensemble en hélice au cours d'une seule opération de retordage, contrairement au toron dit élémentaire (1 x N) décrit précédemment ; on citera par exemple des torons de formule (2 + 1), (2 + 2), (2 + 3) ou encore (2 + 4).
L'invention concerne aussi tout câble d'acier multi-torons (assemblage de plusieurs torons) dont au moins un toron est conforme à l'invention, ainsi que l'utilisation d'un fil en acier inoxydable, dans un tel câble multi-torons, pour améliorer par contact la résistance en fatigue-fretting-corrosion de fils en acier au carbone.
B) Test courroie
Cet essai a pour but de montrer l'augmentation de la résistance en fatigue-fretting-corrosion de fils en acier au carbone dans des câbles d'acier hybrides formés de fils en acier au carbone et de fils en acier inoxydable, ceci grâce au contact entre acier au carbone et acier inoxydable.
Il doit être noté ici que les divers revêtements, très minces, pouvant être présents sur les fils en acier inoxydable ou sur les fils en acier au carbone, comme par exemple les revêtements de nickel et/ou de laiton précédemment décrits, sont sans incidence sur les résultats du test courroie, lesdits revêtements étant enlevés très rapidement, dès les premiers cycles de frottement entre les fils.
1) câbles (1 + 6 + 12):
Les câbles C-11 à C-14 ont été soumis au test courroie décrit au § I-5, en mesurant la force-rupture initiale et la force-rupture résiduelle (valeurs moyennes) pour chaque type de fil, selon la position du fil dans le câble et pour chacun des câbles testés. La déchéance ΔFm est donnée en % dans le tableau 6, à la fois pour les fils d'âme (niveau repéré N0), pour les fils de la première couche interne (niveau repéré N1). et pour les fils de la seconde couche externe (niveau repéré N2). Les déchéances ΔFm globales ont été également mesurées sur les câbles eux-mêmes, et non sur les fils pris isolément. A la lecture du tableau 6, on constate les résultats suivants:
  • la déchéance des fils d'âme en acier inoxydable (niveau N0 ; ΔFm = 0 à 5,1%) est très nettement inférieure à celle du fil d'âme en acier au carbone (ΔFm = 29,4%) ; ceci est observé quel que soit le fil en acier inoxydable utilisé, donc même lorsque la microstructure de l'acier inoxydable est pratiquement dépourvue de martensite (moins de 5% en volume pour les câbles C-12 et C-13), ce qui constitue déjà un résultat inattendu:
  • de manière encore plus inattendue, les fils en acier au carbone de la couche interne (couche N1) - qui étaient dans le câble au contact d'un fil d'âme en acier inoxydable - ont nettement mieux résisté au test : leur déchéance ΔFm (8,7 à 10,4%) est en moyenne 60% plus faible que celle des fils de la même couche N1 du câble témoin C-11 (23,7%): on note ici encore que l'amélioration est sensiblement identique quel que soit le type de fil en acier inoxydable utilisé. c'est-à-dire que ce dernier contienne ou non de la martensite:
  • toutes les améliorations ci-dessus se répercutent sur la performance et l'endurance des câbles eux-mêmes: pour les câbles C-12 à C-14, la déchéance globale ΔFm (8,4 à 10,4%) est 30% plus faible que celle du câble témoin (15,2%):
  • enfin, la déchéance des fils de la seconde couche (niveau N2) est sensiblement identique (ΔFm variant de 8,8 à 11%) quel que soit le câble testé, ce qui constitue un résultat attendu dans la mesure où l'environnement de ces fils était le même quel que soit le câble testé.
Corrélativement aux résultats ci-dessus, un examen visuel des différents fils montre que les phénomènes d'usure, qui résultent du frottement répété des fils entre eux. sont nettement réduits dans les câbles C-12 à C-14 : ceci est non seulement vrai sur le fil d'âme en acier inoxydable à taux élevé de martensite, mais également sur les autres fils d'âme en acier inoxydable dont la microstructure est pratiquement dépourvue de martensite ; qui plus est, et de manière surprenante, cette usure moindre est également constatée sur les fils en acier au carbone de la couche interne (couche N1) dont la surface était au contact de celle du fil d'âme en acier inoxydable.
2) câbles (1 + 6 + 11):
Les câbles C-15 et C-16 ont été soumis au test courroie dans les mêmes conditions que précédemment. La déchéance ΔFm est donnée en % dans le tableau 6, à la fois pour les fils d'âme (niveau repéré N0). pour les fils de la première couche interne (niveau repéré N1), et pour les fils de la seconde couche externe (niveau repéré N2). Les déchéances ΔFm globales ont été mesurées sur les câbles eux-mêmes, et non sur les fils pris isolément.
A la lecture du tableau 6, on constate des résultats aussi bons que précédemment, à savoir:
  • la déchéance du fil d'âme en acier inoxydable (niveau N0 ; ΔFm = 3,7%) est très nettement inférieure à celle du fil d'âme en acier au carbone (ΔFm = 15.8%);
  • les fils en acier au carbone de la couche interne (couche N1) - qui étaient dans le câble au contact du fil d'âme en acier inoxydable - ont nettement mieux résisté au test : leur déchéance ΔFm (8,3%) est en moyenne pratiquement deux fois plus faible que celle des fils de la même couche N1 du câble témoin C-15 (15,5%) comportant le fil d'âme en acier au carbone:
  • enfin, la déchéance des fils de la seconde couche (niveau N2) est sensiblement identique (ΔFm : 9 ou 11%) quel que soit le câble testé, ce qui est normal puisque l'environnement de ces fils est le même que le câble soit conforme ou non à l'invention.
Comme pour l'essai précédent, un examen visuel des différents fils montre que les phénomènes d'usure. qui résultent du frottement répété des fils entre eux, sont nettement réduits dans le câble C-16 par rapport au câble C-15 : ceci est non seulement vrai sur le fil d'âme en acier inoxydable, dont la microstructure est pratiquement dépourvue de martensite, mais encore, de manière surprenante, sur les fils en acier au carbone de la couche interne (couche N1) qui étaient au contact du fil d'âme en acier inoxydable.
La présence d'un fil d'âme en acier inoxydable, en réduisant de manière inattendue les phénomènes de fatigue entre l'âme et les fils de la première couche, améliore donc le comportement global du câble d'acier. De plus, l'usure réduite entre l'âme et la première couche a pour conséquence avantageuse de réduire sensiblement les risques de coincement des fils et de déséquilibre de tension qui peuvent en résulter.
Ces essais décrivaient des câbles à couches de structure (1+6+12) et (1+6+11) mais l'invention concerne aussi tout type de câble à couche(s), fretté ou non fretté, comportant au contact d'un ou plusieurs fil(s) en acier au carbone au moins un fil en acier inoxydable dont la microstructure contient moins de 20% en volume de martensite, un tel câble à couche(s) ayant en particulier la structure générale (X+Y-Z) consistant en une âme de X fil(s) entourée et au contact d'au moins une première couche de Y fils éventuellement elle-même entourée d'une seconde couche de Z fils, avec de préférence X variant de 1 à 4, Y de 3 à 12, Z de 8 à 20 le cas échéant.
A titre d'exemple, pour un tel câble, on a dans la première couche (saturée ou non saturée): Y = 4 ou 5 ou 6 si X = 1 ; Y = 6 ou 7 ou 8 si X = 2 ; Y = 8 ou 9 ou 10 si X = 3 ; Y = 9 ou 10 ou 11 si X = 4, cette première couche pouvant être unique (dans ce cas Z = 0) ou au contraire entourée elle-même d'une seconde couche (saturée ou non saturée) constituée de Z fils. avec par exemple Z = 11 ou 12 si Y = 6 ; Z = 12 ou 13 si Y = 7 ; Z = 13 ou 14 si Y = 8 ; Z = 14 ou 15 si Y = 9, les pas et/ou les sens d'enroulement et/ou les diamètres des fils étant identiques ou différents d'une couche à l'autre, un tel câble pouvant être éventuellement fretté par un fil enroulé en hélice autour de la dernière couche.
Dans un tel câble à couche(s). selon un mode préférentiel de réalisation de l'invention, l'âme centrale est constituée d'un ou plusieurs fil(s) en acier inoxydable entouré(s) et au contact d'au. moins une première couche de fils en acier au carbone. En particulier, l'avantage d'un câble à couche(s) dont l'âme est constitué d'un seul fil en acier inoxydable, tel que par exemple les câbles de formule (1+6+12) ou (1+6+11) décrits aux essais précédents, doit être souligné : le fil d'âme, compte-tenu de sa position dans le câble, étant moins sollicité lors de l'opération de câblage, il n'est pas nécessaire pour ce fil d'employer des compositions particulières d'acier inoxydable offrant une ductilité en torsion élevée.
Un autre problème connu concernant l'utilisation de fils en acier inoxydable dans des câbles pour pneumatiques est lié au fait que le laiton, utilisé pour le collage du câble avec le caoutchouc, est en général plus difficile à déposer sur un fil en acier inoxydable que sur un fil en acier au carbone, d'où la nécessité de déposer une couche intermédiaire, par exemple une couche de nickel. Or, pour un câble à couche(s) ne comportant qu'une âme en acier inoxydable - qui n'est donc pas dans le cas général en contact direct avec le caoutchouc -, les opérations de laitonnage et de nickelage peuvent être supprimées, ce qui réduit les coûts de fabrication et d'utilisation des fils en acier inoxydable. Le fil peut alors être simplement tréfilé par tréfilage à sec, ou par tréfilage humide dans une huile minérale.
C) Essais en pneumatique
Cet essai a pour but de montrer que l'utilisation dans un câble d'acier d'un seul fil en acier inoxydable que l'on met au contact de deux fils en acier au carbone, pour améliorer la résistance en fatigue-fretting-corrosion de ces derniers, et donc l'endurance du câble lui-même, permet d'augmenter de manière notable la longévité de la carcasse d'une enveloppe de pneumatique, ce résultat étant obtenu que la microstructure de l'acier inoxydable contienne ou non de la martensite.
Dans cet essai, on réalise quatre enveloppes de pneumatiques P-1, P-2, P-3, P-4 dont la carcasse radiale, constituée d'une seule nappe radiale, est renforcée respectivement avec les câbles C-1, C-2, C-3 et C-4. L'enveloppe P-1 constitue donc l'enveloppe témoin de ces essais. On monte ces enveloppes sur des jantes connues identiques et on les gonfle à la même pression avec de l'air saturé en humidité. On fait ensuite rouler ces enveloppes sur une machine de roulage automatique, sous la même surcharge et à la même vitesse, jusqu'à la rupture des câbles (rupture de l'armature carcasse).
On constate alors que les différentes enveloppes parcourent la distance qui suit (base 100 pour l'enveloppe témoin):
P-1 100 ;
P-2 220 ;
P-3 280 ;
P-4 220 .
Les enveloppes renforcées conformément à l'invention parcourent donc une distance de deux à pratiquement trois fois supérieure à celle de l'enveloppe témoin.
En conséquence, comme le démontrent les différents exemples de réalisation qui précèdent, l'invention permet d'améliorer de manière importante l'endurance des câbles d'acier destinés notamment aux articles en matière plastique et/ou en caoutchouc, en particulier aux enveloppes de pneumatiques, ainsi que la durée de vie de ces articles eux-mêmes. En mettant au contact, dans ces câbles d'acier, la surface d'un fil en acier au carbone avec la surface d'un fil en acier inoxydable, même lorsque des revêtements sont présents à la surface de ces fils en couche très mince ou ultra-mince, on améliore de manière inattendue la résistance en fatigue-fretting-corrosion du fil en acier au carbone.
On a trouvé ainsi comment augmenter à moindre coût, voire avec un surcoût négligeable dans certains cas, la longévité des câbles d'acier pour pneumatiques et celle des pneumatiques qu'ils renforcent.
Alors que les fils en acier inoxydable étaient utilisés selon EP-A-648 891 pour leurs propres propriétés de résistance à la traction, à la fatigue et à la corrosion, les fils en acier inoxydable ne sont plus utilisés. conformément à la présente invention, que pour améliorer par contact les propriétés de résistance à la fatigue des autres fils en acier au carbone avec lesquels ils sont câblés.
La résistance en traction des câbles de l'invention peut ainsi être assurée essentiellement par des fils en acier au carbone, de préférence majoritaires. Les fils en acier inoxydable ne contribuant que faiblement voire de manière quasi-négligeable à la résistance en traction des câbles, les propriétés mécaniques de ces fils en acier inoxydable ne sont pas critiques. Elles ne sont pas critiques en ce sens que la composition et la microstructure de l'acier inoxydable ne sont plus dictées, comme cela était le cas dans les câbles formés de fils en acier inoxydable de l'art antérieur, par des exigences de résistance mécanique. Un large éventail de compositions d'acier inoxydable est ainsi possible, de manière à pouvoir optimiser les contraintes de coût et de procédé d'obtention des fils.
De préférence, conformément à l'invention, on a au moins une des caractéristiques suivantes qui est vérifiée par les aciers des fils constitutifs des câbles:
  • l'acier au carbone comporte entre 0,5% et 1,0%, plus préférentiellement entre 0,68% et 0,95% de carbone, ces domaines de concentration représentant un bon compromis entre les propriétés mécaniques requises pour le pneumatique et la faisabilité du fil ; il est à noter que dans les applications où les plus hautes résistances mécaniques ne sont pas nécessaires, qu'il s'agisse d'utilisations en pneumatique ou hors pneumatique, on pourra utiliser avantageusement des aciers au carbone dont la teneur en carbone varie entre 0,50% et 0,68%, notamment de 0,55% à 0,60%, de tels aciers étant finalement moins coûteux car plus faciles à tréfiler;
  • l'acier inoxydable comporte moins de 0,2% de carbone (pour la facilité de transformation), entre 16% et 20% de chrome (bon compromis entre le coût du fil et ses propriétés de corrosion), moins de 10% de nickel et moins de 2% de molybdène (de manière à limiter le coût du fil);
  • plus préférentiellement, l'acier inoxydable comporte moins de 0,12% de carbone, entre 17% et 19% de chrome, et moins de 8% de nickel, le taux de carbone étant plus-préférentiellement encore au plus égal à 0,08% (pour les mêmes raisons que ci-dessus);
De préférence, au moins une des caractéristiques suivantes est vérifiée dans le câble conforme à l'invention:
  • la microstructure de l'acier inoxydable comporte moins de 10%, plus préférentiellement comporte moins de 5% ou est dépourvue de martensite (% en volume), un tel acier étant moins coûteux et plus facile à transformer;
  • les fils en acier, pour un bon compromis résistance / tenue en flexion / faisabilité, ont un diamètre  compris entre 0,10 et 0,45 mm, plus préférentiellement compris entre 0,12 et 0,35 mm lorsque le câble est destiné à renforcer une enveloppe de pneumatique; encore plus préférentiellement, les fils en acier ont un diamètre  allant de 0,15 à 0,25 mm, en particulier lorsque le câble est destiné à renforcer une armature carcasse d'une enveloppe de pneumatique;
  • les fils en acier au carbone ont un taux d'écrouissage final ε supérieur à 2,0, de préférence supérieur à 3,0;
  • les fils en acier au carbone ont une résistance en traction au moins égale à 2000 MPa, plus préférentiellement supérieure à 2500 MPa;
  • au moins 50%, plus préférentiellement la majorité, des fils en acier sont des fils en acier au carbone; de manière encore plus avantageuse, au moins deux tiers (2/3) des fils en acier sont des fils en acier au carbone;
  • chaque fil en acier au carbone est au contact d'au moins un fil en acier inoxydable.
Pour le renforcement de carcasses de pneumatiques industriels, l'invention est de préférence mise en oeuvre avec des câbles de structure (1+6+12) ou (1+6+11), en particulier lorsque seul le fil d'âme est en acier inoxydable.
Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation précédemment décrits.
C'est ainsi par exemple que l'invention concerne tout câble d'acier hybride multi-torons ("multistrand rope") dont la structure incorpore au moins un toron conforme à l'invention, en particulier au moins un toron de formule telle que décrite précédemment, du type (1 x N), (P + Q) ou encore (X + Y + Z).
L'invention concerne également tout câble d'acier multi-torons hybride dont au moins un toron en acier inoxydable (i.e. constitué de fils en acier inoxydable) est au contact d'un ou plusieurs toron(s) en acier au carbone (i.e. constitué(s) de fils en acier au carbone), l'invention concernant également l'utilisation d'au moins un toron en acier inoxydable, dans un tel câble multi-torons, pour améliorer par contact l'endurance en fatigue-fretting-corrosion des fils en acier au carbone des autres torons.
Dans les exemples précédents, les fils en acier inoxydable comportaient un revêtement de nickel et on effectuait un laitonnage avant de réaliser l'écrouissage final, mais d'autres modes de réalisation sont possibles, par exemple en remplaçant le nickel par une autre matière métallique, par exemple le cuivre, le zinc, l'étain, le cobalt ou des alliages de un ou plusieurs de ces composés. D'autre part, le nickel était déposé en couche relativement épaisse (environ 0,3 µm avant écrouissage), mais des couches ultra-minces sont suffisantes, obtenues par exemple par des dépôts dits de type "flash" (par exemple d'épaisseur 0,01 à 0,03 µm avant tréfilage, soit 0,002 à 0,006 µm après tréfilage).
L'écrouissage final pourrait être également réalisé sur un fil dit "clair", i.e. dépourvu de revêtement métallique, qu'il s'agisse d'un fil en acier inoxydable ou d'un fil en acier au carbone. On a constaté que les résultats au test courroie et au test de flexion rotative étaient sensiblement identiques, que les fils en acier inoxydable ou en acier au carbone soient clairs ou au contraire revêtus de leurs revêtements respectifs.
Bien entendu, les fils en acier au carbone pourraient eux aussi être recouverts d'une fine couche métallique autre que du laiton, ayant par exemple pour fonction d'améliorer la résistance à la corrosion de ces fils et/ou leur adhésion au caoutchouc, par exemple une fine couche de Co, Ni, Zn, Al, d'alliage Al-Zn, d'un alliage de deux ou plus des composés Cu, Zn, Ni, Co, Sn, tel que par exemple un alliage ternaire Cu-Zn-Ni contenant en particulier de 5 à 15% de nickel, une telle couche métallique pouvant être obtenue notamment par des techniques de dépôt du type "flash" tel que décrit précédemment.
Les câbles en acier hybrides de l'invention peuvent d'autre part, sans que l'esprit de l'invention soit modifié, contenir des fils de diamètres ou de natures différents, par exemple des fils en aciers inoxydables de compositions différentes ou des fils en aciers au carbone de compositions différentes ; ils peuvent aussi contenir des fils métalliques autres que des fils en acier au carbone ou en acier inoxydable, en plus de ces derniers, ou encore des fils non métalliques comme des fils en matières minérales ou organiques. Les câbles de l'invention peuvent aussi comporter des fils préformés, par exemple ondulés, destinés à aérer plus ou moins la structure des câbles et à augmenter leur pénétrabilité par des matières plastiques et/ou en caoutchouc, les périodes de préformation ou d'ondulation de tels fils pouvant être inférieures, égales ou supérieures au pas des câbles eux-mêmes.
Acier AISI C Cr Ni Mn Mo Si Cu N
T 1069 0,7 - - 0,5 - 0,2 - -
A 316 0,03 17,5 12,6 0,7 2,4 0,5 0,2 0,03
B 202 0,08 18,1 5,4 9,2 - 0,6 - 0,03
C 302 0,08 18,4 8,8 0,8 0,2 0,7 0,4 0,05
Fil Acier ε Martensite (%) Fm (N) A (%) Rm (MPa)
T1 T 3,2 0,200 0 82 1,0 2625
A1 A 2,7 0,205 < 5 61 1,7 1839
B1 B 2,2 0,203 < 5 67 2,4 2057
C1 C 3,2 0,199 > 60 78 1,1 2502
T2 T 3,5 0,175 0 69 1,0 2876
A2 A 3,1 0,174 < 5 43 1,6 1793
B2 B 2,5 0,173 < 5 50 2,1 2118
C2 C 3,5 0,171 > 70 62 1,0 2876
Câble Construction Fm (N) A (%) Rm (MPa)
C-1 [3 T2] 202 1,9 2835
C-2 [2 T2 + 1 A2] 177 1,5 2489
C-3 [2 T2 + 1 B2] 185 2,0 2595
C-4 [2 T2 + 1 C2] 197 1,8 2760
C-5 [1 T2 + 2 A2] 146 1,6 2209
C-6 [1 T2 + 2 B2] 168 1,9 2368
C-7 [1 T2 + 2 C2] 191 1,8 2680
Câble Construction Fm (N) A (%) Rm (MPa)
C-11 [1 T1 + 6 T2 + 12 T2] 1237 1,8 2628
C-12 [1 A1 + 6 T2 + 12 T2] 1243 1,6 2635
C-13 [1 B1 + 6 T2 + 12 T2] 1245 1,9 2680
C-14 [1 C1 + 6 T2 + 12 T2] 1275 1,9 2705
C-15 [1 T1 + 6 T2 + 11 T2] 1177 2,2 2683
C-16 [1 B1 + 6 T2 + 11 T2] 1116 1,8 2536
Câble σd (MPa) σd (u. r.)
C-1 400 100
C-2 454 114
C-3 438 110
C-4 445 111
C-5 475 119
C-6 468 117
C-7 478 120
Câble ΔFm (%)
N0 N1 N2 Câble
C-11 29,4 23,7 9,4 15,2
C-12 5,1 8,7 9,4 9
C-13 0 9,3 8,8 8,4
C-14 0,6 10,4 11 10,4
C-15 15,8 15,5 8,4 11,1
C-16 3,7 8,3 10,1 9,1

Claims (30)

  1. Câble d'acier hybride caractérisé en ce qu'il comporte, au contact d'un ou plusieurs fil(s) en acier au carbone, au moins un fil en acier inoxydable dont la microstructure contient moins de 20% de martensite (% en volume).
  2. Câble selon la revendication 1 dans lequel la microstructure de l'acier inoxydable comporte moins de 10%, de préférence moins de 5% ou est dépourvue de martensite.
  3. Câble selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2 dans lequel l'acier au carbone comporte entre 0,5% et 1,0%, de préférence entre 0,68% et 0,95% de carbone (% en poids).
  4. Câble selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel l'acier inoxydable comporte moins de 0,2% de carbone, entre 16% et 20% de chrome, moins de 10% de nickel et moins de 2% de molybdène (% en poids).
  5. Câble selon la revendication 4, dans lequel l'acier inoxydable comporte moins de 0,12% de carbone, entre 17% et 19% de chrome, et moins de 8% de nickel.
  6. Câble selon la revendication 5, l'acier inoxydable comportant au plus 0,08% de carbone.
  7. Câble selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dont chaque fil en acier a un diamètre compris entre 0,10 et 0,45 mm, de préférence entre 0,12 et 0,35 mm.
  8. Câble selon la revendication 7, dont chaque fil en acier au carbone a un taux d'écrouissage final ε supérieur à 2, de préférence supérieur à 3.
  9. Câble selon la revendication 8, dont chaque fil en acier au carbone a une résistance en traction au moins égale à 2000 MPa, de préférence supérieure à 2500 MPa.
  10. Câble selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, dont les fils en acier inoxydable sont recouverts d'une couche de nickel.
  11. Câble selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, dont les fils en acier au carbone ou en acier inoxydable sont recouverts d'une couche de laiton.
  12. Câble selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, dans lequel chaque fil en acier au carbone est au contact d'au moins un fil en acier inoxydable.
  13. Câble selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, dans lequel au moins 50% des fils en acier sont des fils en acier au carbone.
  14. Câble selon la revendication 13 du type toron élémentaire de structure (1 x N) consistant en un groupe de N fils (N ≥ 2) enroulés ensemble en hélice, chaque fil en acier au carbone étant au contact d'au moins un fil en acier inoxydable, N étant de préférence compris dans un domaine de 2 à 5.
  15. Câble selon la revendication 13 du type câble à couche(s) de structure (X+Y+Z) consistant en une âme de X fil(s) entourée d'au moins une première couche de Y fils elle-même éventuellement entourée d'une seconde couche de Z fils, avec de préférence X variant de 1 à 4, Y de 3 à 12, Z de 8 à 20 le cas échéant.
  16. Câble selon la revendication 15 du type câble à couche(s), dont l'âme centrale est constituée d'un ou plusieurs fil(s) en acier inoxydable entouré(s) et au contact d'au moins une première couche de fils en acier au carbone.
  17. Câble à couches selon la revendication 16 de structure (1+6+11) ou (1+6+12), dont l'âme centrale est constituée d'un fil en acier inoxydable entouré et au contact d'une première couche de 6 fils en acier au carbone elle-même entourée d'une seconde couche de 11 ou 12 fils, respectivement, en acier au carbone.
  18. Méthode pour améliorer dans un câble d'acier la résistance en fatigue-fretting-corrosion d'un ou plusieurs fil(s) en acier au carbone, caractérisée en ce que, lors de la fabrication dudit câble, on lui incorpore au moins un fil en acier inoxydable de manière à le mettre au contact de ce(s) fil(s) en acier au carbone.
  19. Méthode selon la revendication 18 dans laquelle la microstructure de l'acier inoxydable contient moins de 20% de martensite (% en volume).
  20. Méthode selon la revendication 19 dans laquelle la microstructure de l'acier inoxydable contient moins de 5% ou est dépourvue de martensite.
  21. Utilisation dans un câble d'acier d'au moins un fil en acier inoxydable pour améliorer par contact la résistance en fatigue-fretting-corrosion d'un ou plusieurs fil(s) en acier au carbone.
  22. Utilisation selon la revendication 21 dans laquelle la microstructure de l'acier inoxydable contient moins de 20% de martensite (% en volume).
  23. Utilisation selon la revendication 22 dans laquelle la microstructure de l'acier inoxydable contient moins de 5% ou est dépourvue de martensite.
  24. Utilisation d'un câble selon l'une quelconque des revendications 1 à 17 pour le renforcement d'un article en matière plastique et/ou en caoutchouc, notamment d'une enveloppe de pneumatique.
  25. Article en matière plastique et/ou en caoutchouc renforcé par un câble conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 17.
  26. Article en caoutchouc selon la revendication 25 consistant en une nappe d'armature carcasse pour enveloppe de pneumatique.
  27. Article en caoutchouc selon la revendication 25 consistant en une nappe d'armature sommet pour enveloppe de pneumatique.
  28. Article en caoutchouc selon la revendication 25 consistant en une enveloppe de pneumatique.
  29. Pneumatique radial pour véhicule industriel dont l'armature de carcasse est renforcée d'un câble selon l'une quelconque des revendications 1-17.
  30. Pneumatique selon la revendication 29, caractérisé en ce qu'il s'agit d'un pneumatique Poids-lourd.
EP98912474A 1997-03-14 1998-03-13 Cable d'acier hybride pour pneumatique Expired - Lifetime EP0966562B1 (fr)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR9703324 1997-03-14
FR9703324 1997-03-14
PCT/EP1998/001462 WO1998041682A1 (fr) 1997-03-14 1998-03-13 Cable d'acier hybride pour pneumatique

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0966562A1 EP0966562A1 (fr) 1999-12-29
EP0966562B1 true EP0966562B1 (fr) 2002-08-07

Family

ID=9504952

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP98912474A Expired - Lifetime EP0966562B1 (fr) 1997-03-14 1998-03-13 Cable d'acier hybride pour pneumatique

Country Status (12)

Country Link
US (1) US6667110B1 (fr)
EP (1) EP0966562B1 (fr)
JP (1) JP4017192B2 (fr)
KR (1) KR100481742B1 (fr)
CN (1) CN1265053C (fr)
AU (1) AU6729798A (fr)
BR (1) BR9808020B1 (fr)
CA (1) CA2282677A1 (fr)
DE (1) DE69807048T2 (fr)
ES (1) ES2178186T3 (fr)
RU (1) RU2196856C2 (fr)
WO (1) WO1998041682A1 (fr)

Families Citing this family (41)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2795751A1 (fr) * 1999-06-29 2001-01-05 Michelin Soc Tech Cable d'acier multicouches pour carcasse de pneumatique
KR20020063611A (ko) * 1999-12-30 2002-08-03 소시에떼 드 테크놀로지 미쉐린 타이어 카캐스용 다층 강 케이블
FI118732B (fi) * 2000-12-08 2008-02-29 Kone Corp Hissi
JP2004527666A (ja) 2001-01-04 2004-09-09 ソシエテ ド テクノロジー ミシュラン タイヤのクラウン補強体の多層スチールケーブル
EP1349984A1 (fr) * 2001-01-04 2003-10-08 Société de Technologie Michelin Cable d'acier multicouches pour armature de sommet de pneumatique
PL206645B1 (pl) * 2001-06-21 2010-09-30 Kone Corp Winda
US9573792B2 (en) * 2001-06-21 2017-02-21 Kone Corporation Elevator
FI119234B (fi) * 2002-01-09 2008-09-15 Kone Corp Hissi
FI119236B (fi) * 2002-06-07 2008-09-15 Kone Corp Päällystetyllä nostoköydellä varustettu hissi
DE60336253D1 (de) 2002-10-11 2011-04-14 Michelin Soc Tech Korde zur verstärkung von reifen für schwerfahrzeuge
JP2005002515A (ja) * 2003-06-13 2005-01-06 Bridgestone Corp スチールコード
FR2864556B1 (fr) 2003-12-24 2006-02-24 Michelin Soc Tech Cable a couches pour armature de carcasse de pneumatique
FR2870264B1 (fr) 2004-05-12 2006-07-14 Michelin Soc Tech Cable metallique pour pneumatique
EP2213485A1 (fr) * 2004-07-05 2010-08-04 Sumitomo (SEI) Steel Wire Corp. Tringle de talon pour pneumatique
JP2007217807A (ja) * 2006-02-15 2007-08-30 Bridgestone Corp スチールコード、ゴム−スチールコード複合体およびタイヤ
JP4963389B2 (ja) * 2006-09-14 2012-06-27 株式会社ブリヂストン スチールコード、ゴム−スチールコード複合体およびタイヤ
KR100874722B1 (ko) 2007-03-08 2008-12-18 홍덕스틸코드주식회사 타이어 보강재용 초고강도 스틸 코드와 그 제조 방법
FI121815B (fi) * 2007-06-20 2011-04-29 Outotec Oyj Menetelmä rakennemateriaalin pinnoittamiseksi funktionaalisella metallilla ja menetelmällä valmistettu tuote
CN101215792B (zh) * 2008-01-18 2011-06-22 江苏法尔胜股份有限公司 不锈钢碳钢复合结构的钢丝绳
JP5234954B2 (ja) * 2008-12-05 2013-07-10 株式会社ブリヂストン 空気入りタイヤのカーカスまたはベルト層補強用コードおよびそれを用いた空気入りタイヤ
FR2947274B1 (fr) 2009-06-24 2013-02-08 Michelin Soc Tech Composition de caoutchouc pour pneumatique comportant un compose acetylacetonate
FR2947577B1 (fr) 2009-07-03 2013-02-22 Michelin Soc Tech Cable metallique a trois couches gomme in situ de construction 3+m+n
FR2947576B1 (fr) 2009-07-03 2011-08-19 Michelin Soc Tech Cable metallique a trois couches gomme in situ de construction 2+m+n
FR2962455B1 (fr) * 2010-05-20 2012-09-21 Soc Tech Michelin Cable metallique multicouches gomme in situ par un elastomere thermoplastique insature
FR2962453B1 (fr) 2010-05-20 2012-09-21 Michelin Soc Tech Cable metallique a trois couches, gomme in situ par un elastomere thermoplastique insature
JP5701634B2 (ja) * 2011-02-09 2015-04-15 株式会社ブリヂストン ゴム物品補強用ワイヤ及びその製造方法
GB2501156B (en) * 2012-02-27 2015-03-18 Gripple Ltd Improvements in or relating to wire strands
WO2013131827A2 (fr) * 2012-03-09 2013-09-12 Nv Bekaert Sa Toron, boulon de câble et son installation
JP5825234B2 (ja) * 2012-09-11 2015-12-02 横浜ゴム株式会社 ゴム補強用スチールコードおよびコンベヤベルト
CN102849400A (zh) * 2012-09-19 2013-01-02 张家港市华申工业橡塑制品有限公司 一种高粘合力钢丝骨架运输带
LU92468B1 (fr) 2012-10-09 2014-10-05 Kordsa Global Endustriyel Iplik Ve Kord Bezi Sanayi Ve Ticaret As Cable hybride torsade et son procédé de production
FR3014020B1 (fr) 2013-12-03 2015-11-27 Michelin & Cie Pneumatique comportant des cables d'armatures de carcasse presentant une faible permeabilite, et des epaisseurs de melanges caoutchouteux variables
FR3040911A1 (fr) * 2015-09-16 2017-03-17 Michelin & Cie Pneumatique comportant des cables d'armatures de carcasse presentant un bas taux de carbone
CN105869786B (zh) * 2016-06-22 2017-10-03 远东电缆有限公司 一种复合芯半硬态铝绞线及其制造方法
WO2018194038A1 (fr) * 2017-04-17 2018-10-25 株式会社ブリヂストン Talon à câble et pneu d'avion l'utilisant
EP3727875A1 (fr) 2017-12-20 2020-10-28 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Composition de caoutchouc
WO2019122547A1 (fr) 2017-12-20 2019-06-27 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Composition de caoutchouc
US11066783B2 (en) * 2018-09-17 2021-07-20 Leggett & Platt Canada Co. Corrosion resistant cable
FR3087197B1 (fr) 2018-10-11 2020-10-23 Michelin & Cie Composant caoutchouc comprenant des elements de renforcement
FR3097549A1 (fr) 2019-06-19 2020-12-25 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin composition de caoutchouc
JPWO2022044176A1 (fr) * 2020-08-26 2022-03-03

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
AU563184B2 (en) * 1985-02-26 1987-07-02 Bridgestone Corporation Steel reinforcement cords
FR2711149A1 (fr) 1993-10-15 1995-04-21 Michelin & Cie Fil en acier inoxydable pour carcasse d'enveloppe de pneumatique.
FR2725730A1 (fr) * 1994-10-12 1996-04-19 Michelin & Cie Fil en acier inoxydable pour renforcer le sommet des enveloppes de pneumatiques

Also Published As

Publication number Publication date
DE69807048T2 (de) 2003-02-27
WO1998041682A1 (fr) 1998-09-24
DE69807048D1 (de) 2002-09-12
ES2178186T3 (es) 2002-12-16
RU2196856C2 (ru) 2003-01-20
CA2282677A1 (fr) 1998-09-24
KR20000076217A (ko) 2000-12-26
JP4017192B2 (ja) 2007-12-05
JP2001515546A (ja) 2001-09-18
EP0966562A1 (fr) 1999-12-29
US6667110B1 (en) 2003-12-23
BR9808020B1 (pt) 2009-01-13
AU6729798A (en) 1998-10-12
BR9808020A (pt) 2000-03-08
CN1250498A (zh) 2000-04-12
KR100481742B1 (ko) 2005-04-08
CN1265053C (zh) 2006-07-19

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0966562B1 (fr) Cable d&#39;acier hybride pour pneumatique
EP1200671B1 (fr) Cable d&#39;acier multicouches pour carcasse de pneumatique
EP1246964B1 (fr) Cable d&#39;acier multicouches pour carcasse de pneumatique
EP0648891B1 (fr) Fil en acier inoxydable pour carcasse d&#39;enveloppe de pneumatique
CA2548969C (fr) Cable metallique a trois couches pour armature de carcasse de pneumatique
WO2010054790A1 (fr) Cable a trois couches, gomme in situ, pour armature de carcasse de pneumatique
EP2572031B1 (fr) Cable metallique a trois couches, gomme in situ par un elastomere thermoplastique insature
EP2438233A1 (fr) Câble à trois couches, gommé in situ, pour armature carcasse de pneumatique
WO2011000950A2 (fr) Cable metallique a trois couches gomme in situ de construction 2+m+n
EP2449169A2 (fr) Cable metallique a trois couches gomme in situ de construction 3+m+n
EP1466048B1 (fr) Cable metallique utilisable dans une armature de carcasse d&#39;un pneumatique
EP1349983A1 (fr) Cable d&#39;acier multicouches pour armature de sommet de pneumatique
WO2002053828A1 (fr) Cable d&#39;acier multicouches pour armature de sommet de pneumatique
EP0785876B1 (fr) Fil en acier inoxydable pour renforcer le sommet des enveloppes de pneumatiques
WO2023072902A1 (fr) Procédé de production d&#39;un fil métallique pour le renforcement d&#39;articles de caoutchouc
EP4240897A1 (fr) Câble multi-torons à deux couches avec couche interne gainée à pénétrabilité améliorée
WO2023110810A1 (fr) Fil d&#39;acier à fort taux de matériau recyclé pour le renforcement d&#39;articles de caoutchouc
FR3136789A1 (fr) Câble multi-torons à deux couches de multi-torons

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 19991014

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): BE DE ES FR GB IT

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

17Q First examination report despatched

Effective date: 20010713

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): BE DE ES FR GB IT

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REF Corresponds to:

Ref document number: 69807048

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20020912

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2178186

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 20021123

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed

Effective date: 20030508

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20070313

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20070313

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Payment date: 20080328

Year of fee payment: 11

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20080328

Year of fee payment: 11

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20060322

Year of fee payment: 9

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 20090314

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20090314

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20090313

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 20110311

Year of fee payment: 14

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20120323

Year of fee payment: 15

BERE Be: lapsed

Owner name: CIE GENERALE DES ETS *MICHELIN-MICHELIN & CIE

Effective date: 20120331

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20120331

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 69807048

Country of ref document: DE

Effective date: 20131001

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20131001

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 19

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 20

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20170322

Year of fee payment: 20