EP0951979A2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Bauelementen aus Porenbeton - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Bauelementen aus Porenbeton Download PDF

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EP0951979A2
EP0951979A2 EP99107986A EP99107986A EP0951979A2 EP 0951979 A2 EP0951979 A2 EP 0951979A2 EP 99107986 A EP99107986 A EP 99107986A EP 99107986 A EP99107986 A EP 99107986A EP 0951979 A2 EP0951979 A2 EP 0951979A2
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EP
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water
cleaning
arrangement
aerated concrete
sieve
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EP0951979A3 (de
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Franz Xaver Greisel
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GREISEL-BAUSTOFF-GmbH
Greisel-Baustoff GmbH
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GREISEL-BAUSTOFF-GmbH
Greisel-Baustoff GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/38—Treating surfaces of moulds, cores, or mandrels to prevent sticking
    • B28B7/386—Cleaning
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B1/00—Producing shaped prefabricated articles from the material
    • B28B1/50—Producing shaped prefabricated articles from the material specially adapted for producing articles of expanded material, e.g. cellular concrete

Definitions

  • the invention relates to a method for producing components from aerated concrete the type mentioned in the preamble of claim 1 and a device to its implementation.
  • an aqueous is first in a mixer Slurries from the basic materials of the aerated concrete mix with an added one Blowing agent, for example aluminum powder mixed, so that a pourable and drivable aerated concrete mass is created.
  • Blowing agent for example aluminum powder mixed
  • a sieve arrangement is introduced into it, and filled the aerated concrete mass so that it through the sieve arrangement flows into the molding box. Then it will be done the onset of the climbing process, the sieve arrangement through the aerated concrete mass pulled through and out of it that practically all Volume parts of the aerated concrete mass remaining in the molding box through the Meshes of the sieve arrangement have flowed.
  • the main purpose of this approach is air and gas inclusions in the aerated concrete mass from this to filter out because such inclusions especially when they are uneven are distributed to density inhomogeneities and thus a reduction in quality of the finished aerated concrete components.
  • the mesh size of such known sieve arrangements is in one range between 2 mm and 10 mm, whereby the finer gas inclusions are detected and are filtered out of the aerated concrete mass, the smaller the mesh size is chosen.
  • this also leads to smoother surfaces of the cut aerated concrete components, which is particularly the case if these are used to establish Walls with unplastered visible surfaces are important is.
  • the invention has for its object a method of in the preamble of claim 1 mentioned type so that about many filling processes a uniform filtering effect of the sieve arrangement and thus a constant quality of the so produced Aerated concrete components is ensured.
  • the invention provides that summarized in claim 1 Characteristics before.
  • This measure according to the invention is based on the knowledge that it is entirely possible to arrange the screen at least after a few filling processes, but preferably to be cleaned with water after each filling process, that there are no deposits of the aerated concrete mass on or in the Form sieve arrangement, which lead to a closing of the sieve mesh could.
  • the immersed sieve arrangement can be cleaned with ultrasound, which has the particular advantage that not in the water or lumps of lime and cement that are not sufficiently quickly soluble are crushed as far be rinsed out of the sieve even with small mesh sizes can be.
  • a method is particularly preferred in which the sieve arrangement not only immersed in a pool of water but also sprayed out. It has proven to be particularly favorable if the direction of the or the water jets used for this from the outside in, i.e. so runs towards the inside of the sieve arrangement. First of all, this is surprising because this means in particular on the inside of the screen arrangement side walls adhering deposits are flushed into the sieve. On the other hand but this also increases the amount of water caused by the Sieve mesh flows through. This measure can also Concentrate the drainage of the cleaning water towards the cleaning basin, see above that pollution of the immediate vicinity of the cleaning system is avoided and the water used to eject the sieve arrangement in the Cleaning basin is collected.
  • the water used to spray the screen assembly is preferred removed from the cleaning basin so that a cycle is created.
  • the degree of contamination in the cleaning basin takes Water from cleaning process to cleaning process.
  • this degree of contamination is monitored and if it exceeds a predefinable limit, pumped out at least part of the water in the cleaning basin and replaced with fresh water.
  • the lower part of a mixer is shown schematically 1, in which the for the production of components AAC prepared slurries in portions with a blowing agent, for example Aluminum powder added and to produce a pouring and climatic aerated concrete is mixed well.
  • a blowing agent for example Aluminum powder added and to produce a pouring and climatic aerated concrete is mixed well.
  • the telescopic and hydraulically raised and lowered Mixer outlet 3 raised and the connection between mixer 1 and the mixer outlet 3 is interrupted by a closed locking device 4.
  • the mold 5 has a carriage 6 (see FIG. 2) with which it runs on rails 8, which are embedded in the hall floor.
  • the sliding platform 11 is located itself at such a height that its top with the hall floor is aligned and a mold 5 from a recessed in the hall floor Rail pair 8 on the rail pair 12 of the transfer platform 11 or in reverse Direction can be driven when the transfer table 11 is positioned is that the rails in question are aligned.
  • a strainer basket 14 is suspended from four steel cables 15 so that it moves in the direction of the double arrow V (see Fig. 2) up and down can be.
  • the strainer basket 14 has an as Sieve-shaped bottom surface, the dimensions of which are slightly smaller, than the upward opening of the mold, so that the strainer basket 14 before filling the aerated concrete mass into the casting mold 5 conveniently on the latter Floor can be lowered.
  • the bottom one will too Part of the telescopic and vertically movable mixer spout 3 lowered.
  • the shut-off device 4 is opened so that the pourable and rising aerated concrete mass in the mixer 1 into the Mold 5 can shrink.
  • the screen basket 14 also has vertical side walls, formed as sieves, which change when it is lowered and lifting a short distance parallel to the inner walls of the Move mold 5.
  • the height of these side walls is such that the entire aerated concrete mass after filling into the casting mold 5 initially is in the strainer basket 14 and not over the upper edges of the strainer basket side walls can flow when the basket 14 up through the Aerated concrete mass is pulled through and out of it to in the aerated concrete mass expel contained gas bubbles, which otherwise lead to inhomogeneities could lead.
  • vibrators 17 vibrated on its top are mounted.
  • the lower part also becomes the telescopic mixer spout 3 raised.
  • strainer basket 14 After being pulled out of the aerated concrete mass 1 and 2 drawn position above the upper edge of the Has reached mold 5, the latter from the sliding platform 11 down moved the hall floor, for example, into the position shown in FIG. 2 become. If the sliding platform is then moved to the side in the direction of arrow F, so it releases the cleaning basin 20 shown in FIG is located exactly below the position of the strainer basket 14 and is so large is that by a simple lowering movement at least over the entire Height of the screen basket side walls in the cleaning basin filled with water 20 can be immersed.
  • a pump sump 25 is provided on the bottom of the cleaning basin 20, via the water from the cleaning basin 20 through a discharge line 26 can be removed. As long as the degree of pollution of this water does not exceed a predefinable limit value, this will be via the pump sump 25 and the discharge line 26 water removed from the water jet nozzles 22 fed via the feed line 23. Reaches the degree of pollution the limit value mentioned, this will be via the pump sump withdrawn water is not returned but as part of the aerated concrete manufacturing process otherwise, for example as rinse water for the Cutting trench, for wet grinding of the sand or as an aggregate component used for the aerated concrete mix.
  • the cleaning process takes place in such a way that the screen basket 14 is essential faster than when lowering into the mold in the cleaning basin is immersed that the entire screen basket bottom and at least a substantial one Part of the vertical screen basket walls from the water located there be covered. Then the sieve arrangement is moved up and down several times and at the same time with the help of the water jet nozzles 22 from the outside inwards sprayed out. The coarsest deposits on the sieve mesh and also removed from the strainer frame. If the strainer basket 14 in the If the cleaning basin is immersed, it can also be treated with ultrasound , which may result in lime and cement lumps in the sieve basket destroyed or crushed to the extent that they pass through the mesh of the strainer can be rinsed out. If the strainer basket 14 is then finally pulled out of the cleaning basin 20, with With the help of the water jet nozzles 22 again rinsed vigorously. After that the Shake the screen assembly briefly so that no water drops remain on it, that could interfere with the next casting process.
  • the described method offers the advantages that a clean sieve arrangement is available for each batch of the aerated concrete mass that is to be filled into a molding box, which can serve its purpose of filtering out gas bubbles from the filled aerated concrete mass, even with very small mesh sizes , for example in the range of 2 to 4 mm. While the next aerated concrete mixture is being created in the mixer and a casting mold is being closed, the cleaning process takes place, which in any case does not take longer than 1 minute.
  • the circulation principle described for the cleaning water is very economical. Can also as Fresh water "for the cleaning basin, water from the mold cooling or condensed water from the autoclave can be used, which has an improved cleaning effect due to its heat.

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Abstract

Bei einem Verfahren zur Herstellung von Bauelementen aus Porenbeton wird eine wäßrige Schlämme aus den Grundmaterialien der Porenbetonmischung nach Zugabe eines Treibmittels zur Erzeugung einer gieß- und treibfähigen Porenbetonmasse durchgemischt und nach Einbringen einer Siebanordnung (14) in einen Formkasten (5) durch die Siebanordnung hindurch in diesen eingefüllt. Vor Beginn des Steigvorgangs wird die Siebanordnung durch die in den Formkasten eingefüllte Porenbetonmasse hindurch und aus ihr herausgezogen. Zur Verbesserung und Vergleichmäßigung der Qualität der so erzeugten Porenbeton-Bauelemente ist vorgesehen, daß die Siebanordnung zumindest nach einigen Füllvorgängen nach dem Herausziehen aus der Porenbetonmasse mit Wasser von Rückständen gereinigt wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Bauelementen aus Porenbeton der im Oberbegriff des Anspruches 1 genannten Art sowie eine Vorrichtung zu seiner Durchführung.
Bei einem derartigen Verfahren, wie es beispielsweise aus der DE-PS 44 12 972 bekannt ist, wird zunächst in einer Mischervorrichtung eine wäßrige Schlämme aus den Grundmaterialien der Porenbetonmischung mit einem zugesetzten Treibmittel, beispielsweise Aluminiumpulver vermischt, so daß eine gieß- und treibfähige Porenbetonmasse entsteht. Bei jedem Mischvorgang wird dabei eine solche Menge hergestellt, wie sie zum Befüllen eines Formkastens erforderlich ist, in welchem man die Masse dann treiben und soweit ansteifen läßt, daß sie aus der Form entnommen und gegebenenfalls in Bauteile der gewünschten Größe zerschnitten werden kann, die dann einem hydrothermalen Härtungsprozeß in einem Autoklaven unterworfen werden.
Vor dem Befüllen eines Formkastens wird in diesen eine Siebanordnung eingebracht, und die Porenbetonmasse so eingefüllt, daß sie durch die Siebanordnung hindurch in den Formkasten strömt. Anschließend wird noch vor dem Einsetzen des Steigvorganges die Siebanordnung so durch die Porenbetonmasse hindurch und aus ihr herausgezogen, daß praktisch sämtliche Volumenteile der im Formkasten verbleibenden Porenbetonmasse durch die Maschen der Siebanordnung geflossen sind. Hauptzweck dieser Vorgehensweise ist es, Luft- und Gaseinschlüsse in der Porenbetonmasse aus dieser herauszufiltern, weil derartige Einschlüsse insbesondere dann, wenn sie ungleichmäßig verteilt sind, zu Dichte-Inhomogenitäten und damit einer Qualitätsminderung der fertigen Porenbeton-Bauelemente führen können.
Die Maschenweite derartiger bekannter Siebanordnungen liegt in einem Bereich zwischen 2 mm und 10 mm, wobei um so feinere Gaseinschlüsse erfaßt und aus der Porenbetonmasse herausgefiltert werden, je kleiner die Maschenweite gewählt wird. Neben einer verbesserten Homogenität und Druckfestigkeit führt dies auch zu glatteren Oberflächen der geschnittenen Porenbeton-Bauelemente, was insbesondere dann, wenn diese zur Errichtung von Wänden mit nicht verputzten Sichtflächen verwendet werden, von Bedeutung ist.
Nun hat sich aber gezeigt, daß insbesondere bei der Verwendung kleiner Maschenweiten nach mehreren Mischvorgängen an und in der Siebanordnung Ablagerungen entstehen, die vereinzelt sogar zum Verschließen der Siebmaschen führen können. Hierdurch wird der Ausfilterungseffekt verschlechtert und es können in zunehmendem Maße die oben erwähnten Lufteinschlüsse in der Porenbetonmasse bleiben, was zu den beschriebenen Qualitätsverschlechterungen führt.
Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der im Oberbegriff des Anspruches 1 genannten Art so weiterzubilden, daß über viele Füllvorgänge hinweg eine gleichmäßige Ausfilterungswirkung der Siebanordnung und damit auch eine gleichbleibende Qualität der so erzeugten Porenbeton-Bauelemente sichergestellt wird.
Zur Lösung dieser Aufgabe sieht die Erfindung die im Anspruch 1 zusammengefaßten Merkmale vor.
Dieser erfindungsgemäßen Maßnahme liegt die Erkenntnis zugrunde, daß es durchaus möglich ist, die Siebanordnung zumindest jeweils nach einigen Füllvorgängen, vorzugsweise aber nach jedem Füllvorgang mit Wasser so zu reinigen, daß sich keine Ablagerungen der Porenbetonmasse an oder in der Siebanordnung bilden, die zu einem Verschließen der Siebmaschen führen könnten. Dies war nicht ohne weiteres naheliegend, weil der Reinigungsvorgang einerseits so schnell durchgeführt werden muß, daß es zu keiner Verlängerung der Taktzeiten kommt, mit denen die einzelnen Chargen von Porenbetonmasse im Mischer hergestellt und in die Formkästen eingefüllt werden, und andererseits die Reinigung so gründlich erfolgen muß, daß auch über eine sehr große Anzahl von aufeinanderfolgenden Füllvorgängen hinweg die zunehmende Abscheidung von Ablagerungen an der Siebanordnung vermieden wird
Es hat sich gezeigt, daß diese beiden einander widersprechenden Bedingungen für den Reinigungsvorgang, nämlich geringer Zeitaufwand einerseits und hohe Gründlichkeit andererseits, sehr gut dann erfüllt werden können, wenn die Siebanordnung zum Reinigen in ein mit Wasser gefülltes Reinigungsbecken zumindest zum größten Teil eingetaucht wird. Dabei kann eine Steigerung der Reinigungswirkung dadurch erzielt werden, daß die Siebanordnung im eingetauchten Zustand in dem im Reinigungsbecken befindlichen Wasser auf und ab bewegt wird.
Zusätzlich kann die eingetauchte Siebanordnung mit Ultraschall gereinigt werden, was insbesondere den Vorteil mit sich bringt, daß im Wasser nicht oder nicht genügend schnell lösliche Kalk- und Zementklumpen soweit zerkleinert werden, daß sie auch bei kleinen Maschenweiten aus dem Sieb ausgespült werden können.
Besonders bevorzugt wird ein Verfahren, bei dem die Siebanordnung nicht nur in ein Wasserbecken eingetaucht sondern zusätzlich auch ausgespritzt wird. Dabei hat es sich als besonders günstig erwiesen, wenn die Richtung des oder der hierzu verwendeten Wasserstrahlen von außen nach innen, d.h. also zum Inneren der Siebanordnung hin verläuft. Dies ist zunächst überraschend, weil dadurch an den Innenseiten insbesondere der Siebanordnungs-Seitenwände haftende Ablagerungen in das Sieb hineingespült werden. Andererseits erhöht sich aber dadurch auch die Wassermenge, die durch die Siebmaschen hindurchströmt. Außerdem läßt sich durch diese Maßnahme der Ablauf des Reinigungswassers zum Reinigungsbecken hin konzentrieren, so daß eine Verschmutzung der näheren Umgebung der Reinigungsanlage vermieden und das zum Ausspritzen der Siebanordnung dienende Wasser im Reinigungsbecken gesammelt wird.
Das zum Ausspritzen der Siebanordnung verwendete Wasser wird vorzugsweise dem Reinigungsbecken entnommen, so daß ein Kreislauf entsteht. In Folge hiervon nimmt der Verschmutzungsgrad des im Reinigungsbecken befindlichen Wassers von Reinigungsvorgang zu Reinigungsvorgang zu. Bei einer bevorzugten Ausführungsform wird dieser Verschmutzungsgrad überwacht und es wird dann, wenn er einen vorgebbaren Grenzwert überschreitet, zumindest ein Teil des im Reinigungsbecken befindlichen Wassers abgepumpt und durch Frischwasser ersetzt.
Diese und weitere Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens sowie Merkmale der zu seiner Durchführung geeigneten Vorrichtungen sind in den Unteransprüchen niedergelegt.
Die Erfindung wird im folgenden anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnung beschrieben; in dieser zeigen:
Fig. 1
eine schematische Darstellung der Gießstation einer Anlage zur Herstellung von Porenbeton-Bauelementen, und
Fig. 2
die Gießstation aus Fig. 1 mit weggelassener Schiebebühne wurde, so daß die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Reinigen der Siebanordnung deutlich sichtbar ist.
In den beiden Figuren ist in schematischer Weise der untere Teile eines Mischers 1 dargestellt, in welchem die zur Herstellung von Bauelementen aus Porenbeton vorbereitete Schlämme portionsweise mit einem Treibmittel, beispielsweise Aluminiumpulver versetzt und zur Erzeugung einer gieß- und steigfähigen Porenbetonmasse gut durchmischt wird. Während dieses Vorganges ist der teleskopartig ausgebildete und hydraulisch heb- und senkbare Mischerauslauf 3 angehoben und die Verbindung zwischen dem Mischer 1 und dem Mischerauslauf 3 ist durch ein geschlossenes Abspertorgan 4 unterbrochen.
Damit die fertig durchmischte Porenbetonmasse in bekannter Weise in einen Formkasten bzw. eine Gießform 5 eingefüllt werden kann, wird eine solche Gießform unter den Mischerauslauf 3 gebrach, wie es in Fig. 1 wiedergegeben ist. Zu diesem Zweck besitzt die Gießform 5 ein Fahrwerk 6 (siehe Fig. 2), mit welchem sie auf Schienen 8 läuft, die im Hallenboden eingelassen sind.
Wie man den Figuren entnimmt, verlaufen mehrere Schienenstränge 8 zueinander parallel auf eine im Gießbereich befindliche Grube 10 zu, an deren Kante sie enden.
Über der Grube 10 ist eine in Richtung des Doppelpfeiles F senkrecht zur Richtung der Schienen 8 verschiebbare Schiebebühne 11 angeordnet, in deren Boden ebenfalls Schienen 12 eingelassen sind. Die Schiebebühne 11 befindet sich in einer solchen Höhe, daß ihre Oberseite mit dem Hallenboden fluchtet und eine Gießform 5 von einem im Hallenboden eingelassenen Schienenpaar 8 auf das Schienenpaar 12 der Schiebebühne 11 oder in umgekehrter Richtung gefahren werden kann, wenn die Schiebebühne 11 so positioniert ist, daß die betreffenden Schienen miteinander fluchten.
Auf diese Weise ist es möglich, leere Gießformen 5, die auf einem beliebigen der Schienenpaare 8 zur Grube 10 herangefahren werden, mit der Schiebebühne 11 zu übernehmen und unter den Mischerauslauf 3 in die in Fig. 1 gezeigte Position zu bewegen. Nach dem Befüllen mit Porenbetonmasse kann die betreffende Gießform 5 dann mit Hilfe der Schiebebühne 11 zu einem beliebigen Schienenpaar 8 verschoben und dort für weitere Verfahrensschritte der Porenbetonherstellung weggefahren werden.
Oberhalb der Stelle, an der sich die jeweilige Gießform 5 zum Befüllen mit Porenbetonmasse befindet, ist ein Siebkorb 14 an vier Stahlseilen 15 so aufgehängt, daß er in Richtung des Doppelpfeiles V (siehe Fig. 2) auf und ab bewegt werden kann.
Wie man insbesondere der Fig. 1 entnimmt, besitzt der Siebkorb 14 eine als Sieb ausgebildete Bodenfläche, deren Abmessungen geringfügig kleiner sind, als die nach oben weisende Öffnung der Gießform , so daß der Siebkorb 14 vor dem Einfüllen der Porenbetonmasse in die Gießform 5 bequem auf deren Boden abgesenkt werden kann. Wenn dies geschehen ist, wird auch der untere Teil des teleskopartig aufgebauten und vertikal beweglichen Mischerauslaufes 3 abgesenkt. Hierauf wird dann das Absperrorgan 4 geöffnet, so daß die im Mischer 1 befindliche gieß- und steigfähige Porenbetonmasse in die Gießform 5 einlaufen kann.
Wie man den Fig. 1 und 2 weiterhin entnimmt, besitzt der Siebkorb 14 ebenfalls als Siebe ausgebildete vertikale Seitenwände, die sich bei seinem Absenken und Anheben in geringem Abstand parallel zu den Innenwänden der Gießform 5 bewegen. Die Höhe dieser Seitenwände ist so bemessen, daß sich die gesamte Porenbetonmasse nach dem Einfüllen in die Gießform 5 zunächst im Siebkorb 14 befindet und nicht über die oberen Ränder der Siebkorb-Seitenwände fließen kann, wenn der Siebkorb 14 nach oben durch die Porenbetonmasse hindurch und aus ihr herausgezogen wird, um in der Porenbetonmasse enthaltene Gasbläschen auszutreiben, die ansonsten zu Inhomogenitäten führen könnten. Um diese Wirkung des Siebkorbes 14 noch zu verbessern, wird er während des Hindurchziehens durch die Porenbetonmasse mit Hilfe von Rüttlem 17 in Schwingungen versetzt, die auf seiner Oberseite montiert sind.
Gleichzeitig mit dem Anheben des Siebkorbes 14 wird auch der untere Teil des teleskopartigen Mischerauslaufes 3 angehoben.
Wenn der Siebkorb 14 nach dem Herausziehen aus der Porenbetonmasse die in den Fig. 1 und 2 gezeichnete Stellung oberhalb des oberen Randes der Gießform 5 erreicht hat, kann letztere von der Schiebebühne 11 herunter auf den Hallenboden beispielsweise in die in Fig. 2 gezeigte Position gefahren werden. Wird dann die Schiebebühne in Richtung des Pfeiles F zur Seite bewegt, so gibt sie das in Fig. 2 dargestellte Reinigungsbecken 20 frei, das sich genau unter der Position des Siebkorbes 14 befindet und so groß ausgebildet ist, daß dieser durch eine einfache Absenkbewegung zumindest über die gesamte Höhe der Siebkorb-Seitenwände in das mit Wasser gefüllte Reinigungsbecken 20 eingetaucht werden kann.
Wie man der Fig. 2 entnimmt, sind längs der vier Seitenkanten am oberen Rand des Reinigungsbeckens 20 Wasserstrahldüsen 22 so angeordnet, daß sie dann, wenn sie über die Zuführungsleitung 23 mit Hilfe einer nicht dargestellten Hochdruckpumpe mit Wasser beaufschlagt werden, mit einer Vielzahl von nach innen gerichteten Wasserstrahlen den Siebkorb 14 von außen her durchspülen, wenn er sich bei seiner vertikal nach unten gerichteten Eintauchbewegung an ihnen vorbei bewegt.
Am Boden des Reinigungsbeckens 20 ist ein Pumpensumpf 25 vorgesehen, über den durch eine Abführleitung 26 Wasser aus dem Reinigungsbecken 20 entnommen werden kann. Solange der Verschmutzungsgrad dieses Wassers einen vorgebbaren Grenzwert nicht übersteigt, wird das über den Pumpensumpf 25 und die Abführleitung 26 entnommene Wasser den Wasserstrahldüsen 22 über die Zuführungsleitung 23 zugeführt. Erreicht der Verschmutzungsgrad den erwähnten Grenzwert, so wird das über den Pumpensumpf entnommene Wasser nicht zurückgeführt sondern im Rahmen des Porenbeton-Herstellungsprozesses anderweitig, beispielsweise als Spülwasser für den Schneidgraben, zum Naßmahlen des Sandes oder als Zuschlagskomponente für die Porenbetonmischung verwendet.
Um nach einem solchen Abpumpen des zu stark verschmutzten Wassers aus dem Reinigungsbecken 20 dieses schnell wieder füllen zu können, ist eine weitere Zuführleitung 28 vorgesehen.
Der Reinigungsvorgang erfolgt in der Weise, daß der Siebkorb 14 wesentlich schneller als beim Absenken in die Gießform in das Reinigungsbecken soweit eingetaucht wird, daß der gesamte Siebkorbboden und zumindest ein wesentlicher Teil der vertikalen Siebkorbwände von dem dort befindlichen Wasser bedeckt werden. Dann wird die Siebanordnung mehrfach auf und ab bewegt und dabei gleichzeitig mit Hilfe der Wasserstrahldüsen 22 von außen nach innen ausgespritzt. Dabei werden die gröbsten Ablagerungen an den Siebmaschen und auch am Siebkorbrahmen entfernt. Wenn der Siebkorb 14 in das Reinigungsbecken eingetaucht ist, kann er außerdem mit Ultraschall behandelt werden, wodurch eventuell im Siebkorb befindliche Kalk- und Zementbrocken zerstört bzw. soweit zerkleinert werden, daß sie durch die Maschen des Siebkorbes hindurch ausgespült werden können. Wenn der Siebkorb 14 dann endgültig aus dem Reinigungsbecken 20 herausgezogen wird, wird mit Hilfe der Wasserstrahldüsen 22 nochmals kräftig gespült. Danach wird die Siebanordnung kurz gerüttelt, so daß an ihr keine Wassertropfen zurückbleiben, die beim nächsten Gießvorgang stören könnten.
Das beschriebene Verfahren bietet die Vorteile, daß für jede Charge der Porenbetonmasse, die in einen Formkasten einzufüllen ist, eine saubere Siebanordnung zur Verfügung steht, die ihren Zweck, aus der eingefüllten Porenbetonmasse Gasbläschen auszufiltern, auch dann absolut zuverlässig erfüllen kann, wenn sehr kleine Maschenweiten, beispielsweise im Bereich von 2 bis 4 mm verwendet werden.
Während im Mischer die nächste Porenbetonmischung entsteht und eine Gießform zugefahren wird, findet der Reinigungsvorgang statt, der ohnehin nicht länger als 1 Minute in Anspruch nimmt.
Das beschriebene Umlaufprinzip für das Reinigungswasser ist sehr sparsam. Auch kann als
Figure 00070001
Frischwasser" für das Reinigungsbecken Wasser aus der Gießformenkühlung oder Kondenswasser vom Autoklaven verwendet werden, das aufgrund seiner Wärme eine verbesserte Reinigungswirkung hat.
Wir der Verschmutzungsgrad im Reinigungsbecken zu groß, kann auch das Abwasser, wie oben geschildert, wieder verwendet werden.
Vor allem ergibt sich eine wesentlich verbesserte und gleichmäßigere Qualität des nach dem beschriebenen Verfahren hergestellten Porenbetonprodukte.

Claims (20)

  1. Verfahren zur Herstellung von Bauelementen aus Porenbeton, das folgende Schritte umfaßt:
    Herstellen einer wäßrigen Schlämme aus den Grundmaterialien der Porenbetonmischung,
    Zugabe eines Treibmittels zur Schlämme,
    Durchmischen der Schlämme zur Erzeugung einer gieß- und treibfähigen Porenbetonmasse,
    Einbringen einer Siebanordnung in einen Formkasten,
    Einfüllen der Porenbetonmasse durch die Siebanordnung hindurch in den Formkasten,
    Hindurch- und Herausziehen der Siebanordnung durch die und aus der in den Formkasten eingefüllten Porenbetonmasse vor Beginn des Steigvorgangs,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Siebanordnung zumindest nach einigen Füllvorgängen nach dem Herausziehen aus der Porenbetonmasse mit Wasser von Rückständen gereinigt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Reinigung nach jedem Füllvorgang erfolgt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine Reinigung durch zumindest teilweises Eintauchen in ein Reinigungsbecken erfolgt.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Siebanordnung im zumindest teilweise eingetauchten Zustand auf und ab bewegt wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß während des Eintauchens eine zusätzliche Ultraschallreinigung erfolgt.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine Reinigung durch Ausspritzen der Siebanordnung mit Wasser erfolgt.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer korbförmigen Siebanordnung die Spritzrichtung von außen nach innen gerichtet ist.
  8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausspritzen mit einer Vielzahl von Hochdruck-Wasserstrahlen erfolgt.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß zum Ausspritzen Wasser aus dem Reinigungsbecken verwendet wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Verschmutzungsgrad des Wassers im Reinigungsbecken überwacht und bei Erreichen eines vorgebbaren Grenzwertes das Reinigungsbecken zumindest teilweise entleert und mit Frischwasser aufgefüllt wird.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Herausziehen der Siebanordnung aus der Porenbeton-masse eine Vorreinigung durch Rütteln der Siebanordnung erfolgt
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Reinigungsvorgang ein Abrütteln von Wasserresten von der Siebanordnung erfolgt.
  13. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Reinigungseinrichtung (20,22) für die Siebanordnung (14) vorgesehen ist.
  14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Reinigungsvorrichtung (20, 22) ein Reinigungsbecken (20) umfaßt, in das die Siebanordnung (14) zumindest teilweise eintauchbar ist.
  15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß im Reinigungsbecken (20) ein Ultraschall-Generator angeordnet ist.
  16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß eine Wasserstrahl-Düsenanordnung (22) zum Ausspritzen der Siebanordnung (14) vorgesehen ist.
  17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Wasserstrahldüsenanordnung (22) eine Vielzahl von Wasserstrahldüsen umfaßt, die längs der oberen Ränder des Reinigungsbeckens (20) so angeordnet sind, daß sie die Siebanordnung (14) von außen nach innen durchspritzen.
  18. Vorrichtung nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Wasserstrahldüsenanordnung (22) Wasser aus dem Reinigungsbecken (20) mit Hilfe einer Hochdruckpumpe zugeführt wird.
  19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung zum Überwachen des Verschmutzungsgrades des Wassers im Reinigungsbecken (20) vorgesehen ist.
  20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß an der Siebanordnung (14) eine Rüttelvorrichtung (17) vorgesehen ist.
EP99107986A 1998-04-23 1999-04-22 Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Bauelementen aus Porenbeton Expired - Lifetime EP0951979B1 (de)

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