Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Gegenstand zum Reinigen von
Oberflächen, der einen Träger und eine darauf sich befindende Reinigungsschicht umfaßt,
ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Gegenstandes und dessen Verwendung zum
Reinigen von Oberflächen sowie eine Zusammensetzung, die insbesondere zur Herstellung
der Reinigungsschicht geeignet ist.
Die Reinigung von lackierten oder beschichteten Oberflächen, sowie Oberflächen aus
Kunststoff, Glas, Keramik oder Metall erfordert oftmals einen erhöhten Kraftaufwand, wenn
verkrustete und eingetrocknete Schmutzreste entfernt werden sollen. Vielfach werden für
solche Reinigungsarbeiten Scheuerpulver, Stahlwolle, Kunststoffvliese, oder
Reinigungskörper eingesetzt, welche Schleifmittel wie Schmirgel, Silicumcarbid, Korund
oder Bimsstein, oder Kombinationen dieser Materialien enthalten.
Viele dieser Reinigungsmaterialien verkratzen die zu reinigenden Oberflächen sehr leicht.
Dieses Verkratzen tritt insbesondere bei der Reinigung von lackierten oder
kunststoffbeschichteten Oberflächen, aber auch von Glas wie, z. B. Ceran ® -Kochplatten
und Windschutzscheiben von Kraftfahrzeugen, und Metallflächen auf. Es besteht daher ein
großer Bedarf für Reinigungsgegenstände, die diesen Nachteil nicht aufweisen.
Der vorliegenden Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, einen Gegenstand
bereitzustellen, bei dessen Verwendung das Verkratzen von zu reinigenden Oberflächen
vermindert wird. Gleichzeitig soll dieser auch ein Aufnahmevermögen für die üblicherweise
verwendete tensidhaltige Reinigungsflüssigkeit vorsehen.
Erfindungsgemäß wird dies durch einen Gegenstand zum Reinigen von Oberflächen
erreicht, welcher einen Träger und eine Reinigungsschicht aufweist, die sich auf einer der
Oberflächen des Trägers befindet. Die Reinigungsschicht zeichnet sich dadurch aus, daß
sie eine Polymerschicht umfaßt, in die Kunststoffkörner mit einer Shore-D-Härte von nicht
mehr als 80 eingebettet sind.
Die Reinigungswirkung des erfindungsgemäßen Gegenstandes zum Reinigen von
Oberflächen beruht im wesentlichen auf einer Scheuerwirkung der Reinigungsschicht
(abrasiver Effekt), die die kunststoffkörnerhaltige Polymerschicht umfaßt. Dabei tragen die
eine spezielle Härte aufweisenden Kunststoffkörner wesentlich zur hervorragenden
Scheuerwirkung einerseits und dem verminderten Verkratzen andererseits bei.
Der Ausdruck "Träger" umfaßt Gegenstände jeglicher Art, auf der die
kunststoffkörnerhaltige Polymerschicht ausgebildet werden kann, wobei der Gegenstand
vorzugsweise eine annähemd quaderförmige Gestalt mit einer Höhe, einer Breite und einer
Länge aufweist.
Der Träger ist vorzugsweise zumindest im äußeren Bereich flexibel, wobei der äußere
Bereich des Trägers sowohl die Oberfläche, als auch den unter der Oberfläche des Trägers
liegenden Bereich umfaßt. Dies bedeutet, daß der Träger einen unflexiblen Kem aufweisen
kann. Der Begriff "flexibel", wie er im Sinn der vorliegenden Erfindung verstanden wird,
weist darauf hin, daß das Material des Trägers verformbar (biegsam) und/oder elastisch ist.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist der gesamte Träger flexibel. Durch die Flexibilität
des Trägers wird in besonders günstiger Weise erreicht, daß sich der erfindungsgemäße
Gegenstand zum Reinigen von Oberflächen beim Reinigungsvorgang besonders gut an die
zu reinigende Oberfläche und darin vorkommende Unebenheiten anpaßt und somit ein
hervorragender Reinigungseffekt erzielt wird.
In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Gegenstandes zum
Reinigen von Oberflächen weist der Träger Poren, insbesondere offene Poren, auf. Bei
Poren handelt es sich um durch Herstellung oder Verwendung bedingte Hohlräume, die mit
Luft oder anderen Stoffen ausgefüllt sein können, wobei die Tiefenausbildung im Verhältnis
zum Querschnitt der Poren groß ist. Der Begriff "offen" weist darauf hin, daß die Poren zur
Oberfläche des Trägers hin geöffnet sind.
Vorzugsweise ist der Träger ein Textilverbundstoff, ein Gewebe, eine Strick- oder Wirkware
oder ein Schaumkunststoff. Bei Textilverbundstoffen handelt es sich um solche
Erzeugnisse, die weder gewebt noch gestrickt oder gewirkt sind, sondern durch Verfestigung
von Faservliesen entstehen. Ein Beispiel eines Textilverbundstoffes sind Vliese
(Vliesstoffe), die flexible, poröse Flächengebilde darstellen. Diese Vliese können
mechanisch verfestigt werden, zum Beispiel durch Vernadeln, Vermaschen oder durch
Verwirbeln mittels scharfer Wasserstrahlen. Sie können auch adhesiv durch Verkleben der
Fasern mit flüssigen Bindemitteln, wie Acrylatpolymer-, SBR/NBR-Latex- Polyvinylester-
oder Polyurethan -Dispersionen verfestigt werden. Durch ein Erweichen von
thermoplastischen Bindefasern, die dem Vlies bei der Herstellung beigemischt werden,
erhält man bei der thermischen Verfestigung die gewünschte Vliesstabilität. Die
Textilverbundstoffe, Gewebe, Strick- und Wirkwaren werden aus Fasern hergestellt, wobei
die Fasern vorzugsweise ausgewählt sind aus Cellulose-, Polyester-, Polyalkylen-,
Polyacrylnitril-, Polyamid-Fasern und Gemischen von zwei oder mehreren dieser
Faserarten. Beispiele der Cellulosefasem sind Baumwolle, Viskose und Lyocel. Die
Polyalkylene können zum Beispiel Polyethylen und Polypropylen sein. Vertreter der
Polyamidfasern sind NYLON 6 und NYLON 6.6.
Wie vorstehend dargelegt wurde, kann der Träger auch ein Schaumkunststoff sein. Bei
Schaumkunststoffen handelt es sich um mit einem gasförmigen Treibmittel geschäumte
Kunststoffe, die auf diesem technischen Gebiet üblicherweise eingesetzt werden. Beispiele
für Schaumkunststoffe sind Polyurethan-, Latex- und Polyetherschaumkunststoffe.
Die vorstehend genannten Träger ermöglichen aufgrund ihrer porösen Struktur ein gutes
Haften der kunststoffkörnerhaltigen Polymerschicht auf dem Träger. Durch die poröse
Struktur wird auch erreicht, daß die abgelösten Schmutzreste, sowie gegebenenfalls
Wasser und Reinigungsmittel, vom Träger besonders gut aufgenommen und sehr leicht
wieder ausgewaschen werden können. Durch die Flexibilität der weiter oben genannten
Trägermaterialien wird ferner eine besonders gute Anpassung des Reinigungsgegenstandes
an die zu reinigende Oberfläche, insbesondere bei eventuell vorhandenen Unebenheiten,
erzielt.
Die Größe des erfindungsgemäßen Gegenstandes wird so gewählt, daß eine möglichst gute
Handhabbarkeit bei optimaler Abdeckung der zu reinigenden Oberfläche gewährleistet ist.
In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Gegenstandes weist
dieser die Form eines Tuches auf. Die Verwendung des erfindungsgemäßen Gegenstandes
in Form eines Tuches hat den Vorteil, daß er aufgrund seiner Ausmaße besonders gut
handhabbar ist und weiterhin eine optimale Abdeckung der zu reinigenden Oberfläche
erzielt wird.
Wie bereits vorstehend beschrieben wurde, weist der erfindungsgemäße Gegenstand zum
Reinigen von Oberflächen auf mindestens einer Oberfläche des Trägers die
Reinigungsschicht auf. In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Gegenstandes befindet sich die Reinigungsschicht auf mindestens zwei Oberflächen, die
günstigerweise gegenüber liegen, oder auf allen Oberflächen des Trägers. Durch diese
Anordnung wird erreicht, daß die Gebrauchsdauer des erfindungsgemäßen Gegenstandes
verlängert wird, wobei jedoch die Gestehungskosten nur unwesentlich erhöht werden.
Beim erfindungsgemäßen Gegenstand ist die Reinigungsschicht mindestens auf einem Teil
der Oberfläche des Trägers ausgebildet. Die Reinigungsschicht kann somit z.B. in Form
eines Musters aus geometrischen Formen, wie einer Vielzahl von Punkten, Quadraten,
Rauten, Rechtecken oder anderen geometrischen Formen, auf der Oberfläche des Trägers
vorliegen, wobei die geometrischen Formen gleich oder unterschiedlich in Größe und Form
und in regelmäßigen oder unregelmäßigen Abständen voneinander angeordnet sein
können. Auf diese Weise ist es möglich, einen besonderen ästhetischen Effekt
hervorzurufen und gleichzeitig die Scheuerwirkung der Reinigungsschicht zu erhöhen. Die
Reinigungsschicht kann aber auch die Oberfläche des Trägers, auf die sie aufgebracht ist,
vollständig bedecken. Sind, wie es vorstehend beschrieben ist, mehrere Oberflächen des
Trägers mit einer Reinigungsschicht versehen, so können zum Beispiel eine oder mehrere
Oberflächen vollständig und eine oder mehrere Oberflächen teilweise, z.B. in Form eines
bereits oben genannten Musters, bedeckt sein.
Beim erfindungsgemäßen Gegenstand zum Reinigen von Oberflächen umfaßt die
Reinigungsschicht eine Polymerschicht, in die Kunststoffkörner eingebettet sind. Der
Ausdruck "Reinigungsschicht" weist darauf hin, daß diese Schicht aufgrund Ihrer
Eigenschaften im wesentlichen die Reinigung der zu reinigenden Oberfläche bewirkt.
Die Polymerschicht weist vorzugsweise eine Dicke von 50 µm bis 1000 µm, insbesondere
100 µm bis 500 µm auf. Bei dieser Dicke ist eine besonders günstige Einbettung der
Kunststoffkörner in die Polymerschicht möglich.
Die Polymerschicht kann aus einer Vielzahl von Polymeren, insbesondere synthetischen
Polymeren, hergestellt werden, die in Abhängigkeit vom eingesetzten Träger so ausgewählt
werden, daß eine gute Haftung der kunststoffkörnerhaltigen Polymerschicht auf dem Träger
erreicht wird. Vorzugsweise ist die Polymerschicht ausgewählt aus Polyacrylat,
Polyvinylacetat, Polyurethan, SBR/NBR-Latex, einem Copolymer dieser Polymeren oder
einem Gemisch von zweien oder mehreren dieser Polymeren.
Der Ausdruck "Kunststoffkörner umfaßt Körner jeglicher Art, die aus Kunststoffen
hergestellt sind. Diese Kunststoffkörner weisen eine Shore-D-Härte, gemessen nach DIN
53505 bei 23°C, von nicht mehr als etwa 80, vorzugsweise von 50 bis 80 und besonders
bevorzugt von 60 bis 70 auf. Durch die spezielle Härte dieser Kunststoffkörner wird eine
besonders gute Scheuerwirkung der Reinigungsschicht und somit ein hervorragender
Reinigungseffekt erreicht, wobei gleichzeitig das Verkratzen von kratzempfindlichen
Oberflächen stark vermindert wird.
Im erfindungsgemäßen Gegenstand zum Reinigen von Oberflächen sind die
Kunststoffkörner in der Polymerschicht eingebettet, wobei der Begriff "eingebettet" bedeutet,
daß die Kunststoffkörner vollständig von der Polymerschicht umgeben sein oder teilweise
aus der Polymerschicht herausragen können. Dabei können im erfindungsgemäßen
Gegenstand entweder alle Kunststoffkörner von der Polymerschicht vollständig umgeben
sein, alle Kunststoffkörner aus der Polymerschicht herausragen oder ein Teil der
Kunststoffkörner von der Polymerschicht vollständig umgeben sein und ein Teil der
Kunststoffkörner teilweise aus der Polymerschicht herausragen. Der letztere Fall wird
bevorzugt, in welchem der größere Teil der Kunststoffkörner aus der Polymerschicht
herausragt. Dadurch wird ein hervorragender Reinigungseffekt bei gleichzeitiger
Verminderung des Verkratzens in besonders günstiger Weise erreicht.
In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Gegenstandes weisen die
Kunststoffkörner eine Korngröße von nicht mehr als etwa 300 µm, vorzugsweise 1 bis
300µm und besonders bevorzugt 80 bis 200 µm auf. Werden die Korngrößen in einem
Bereich angegeben, so bedeutet dies, daß die Korngröße in diesem Bereich eine in etwa
Gauß'sche Verteilung aufweist. Die Herstellung von Kunststoffkörnem dieser Korngrößen
kann dadurch erfolgen, daß Kunststoffe zuerst gemahlen und dann entsprechend der
gewünschten Größe gesiebt werden, wobei es sich hierbei um auf diesem technischen
Gebiet übliche Verfahrensweisen handelt.
Die Kunststoffkörner können aus jedem beliebigen Kunststoff hergestellt werden, mit dem
die vorstehend angegebene Härte erreicht wird. Diese Kunststoffe sind vorzugsweise
Hochdruck- oder Niederdruckpolyethylen, Polyester, Polyamid oder Gemische davon. Diese
Kunststoffe sind für den erfindungsgemäßen Gegenstand zum Reinigen von Oberflächen
bevorzugt, da mit diesen die vorstehende Shore-D-Härte und die weiter oben angegebenen
Korngrößen in besonders einfacher Weise eingestellt werden können.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Gegenstandes
zum Reinigen von Oberflächen weisen die Kunststoffkörner eine oder mehrere Kanten auf,
wobei unter einer Kante ein scharfer, vorragender Teil, der durch zwei in einem bestimmten
Winkel aufeinandertreffende Flächen gebildet wird, verstanden wird. Kanten liegen
beispielsweise dann vor, wenn die Kunststoffkörner die Form von Quadern aufweisen.
Die Polymerschicht kann als weitere Bestandteile gegebenenfalls Additive enthalten, z. B.
Farbpigmente, Entschäumer, Emulgatoren, Gleitmittel und Verdickungsmittel.
Mit den vorstehend näher beschriebenen Kunststoffkörnern wird erreicht, daß der
Reinigungsschicht einerseits eine Rauheit und andererseits eine bestimmte Härte verliehen
wird. Durch diese Eigenschaften können kratzempfindliche Oberflächen besonders
gründlich von Verschmutzungen befreit werden, wobei das Verkratzen der Oberfläche stark
vermindert und zum Teil sogar fast vollständig vermieden wird.
Teil der vorliegenden Erfindung ist weiterhin ein Verfahren zur Herstellung eines
Gegenstandes zum Reinigen von Oberflächen, insbesondere wie er vorstehend beschrieben
wurde, bei dem eine Polymerdispersion, welche Kunststoffkörner mit einer Shore-D-Härte
von nicht mehr als 80 enthält, auf mindestens einer der Oberflächen eines Trägers
aufgebracht, getrocknet und fixiert wird. Dadurch entsteht eine kunststoffkörnerhaltige
Polymerschicht auf dem Träger.
Die im erfindungsgemäßen Verfahren verwendete Polymerdispersion kann eine wässrige
Dispersion von fein verteilten natürlichen und/oder synthetischen Polymeren mit einer
Teilchengröße von 0,05 bis 5 µm sein, die üblicherweise mit einem Dispersionsmittel
dispergiert sind. Die Polymere sind zum Beispiel Kunststoffe wie Polymerisate,
Polykondensate und Polyadditionsverbindungen. Vorzugsweise umfaßt die
Polymerdispersion eine Polyacrylat-, eine Polyvinylacetat-, eine Polyurethan-, SBR/NBR-
Latex- Dispersion, eine Copolymere dieser Polymeren aufweisende Dispersion oder ein
Gemisch von zwei oder mehreren dieser Dispersionen. Die Polymerdispersionen bilden auf
dem Träger eine Polymerschicht, in der wiederum die Kunststoffkörner haftend eingebettet
sind.
Wie bereits vorstehend ausgeführt wurde, kann die wässrige Polymerdispersion ein
Dispersionsmittel, enthalten. Die Menge des Dispersionsmittels wird günstigerweise so
gewählt, daß der Gesamtanteil an Wasser 35 Gew.-% bis 65 Gew.-% der
Polymerdispersion beträgt. Die Untergrenze des Wassergehaltes wird so eingestellt, daß
eine optimale Verarbeitung der Polymerdispersion noch gewährleistet, d. h. die Viskosität
der Polymerdispersion nicht zu hoch ist.
Die kunststoffkörnerhaltige Polymerdispersion kann 30 bis 80 Gewichtsteile, insbesondere
50 bis 80 Gewichtsteile Polymerdispersion und 10 bis 40, insbesondere 10 bis 20
Gewichtsteile Kunststoffkörner enthalten. Weiterhin kann die Polymerdispersion
gegebenenfalls Additive enthalten, wie Farbpigmente in beliebiger Menge zur Erzielung
eines gewünschten Farbeffekts, einen Entschäumer, z. B. ein Mineralöl, vorzugsweise in
einer Menge von ca. 1 Gewichtsteil, einen Emulgator, z. B. Polyoxethylataddukte,
vorzugsweise in einer Menge von 3 bis 5 Gewichtsteilen, Gleitmittel, z. B. hochmolekulare
Polyoxalkylate und Polyamide, vorzugsweise in einer Menge von ca. 5 Gewichtstellen,
wobei die Gleitmittel gleichzeitig auch als Emulgatoren wirken können, Verdickungsmittel, z.
B. auf Acrylatbasis, vorzugsweise in einer solchen Menge, daß die kunststoffkörnerhaltige
Polymerdispersion eine Viskosität von 6000 bis 10000 mPas (Haake VT 02) bei 20°C
aufweist, z. B. 2,5 Gewichtsteile. Solche Additive sind auf diesem technischen Gebiet
bekannt. Von diesen Additiven kann eines oder können mehrere bis maximal alle zugesetzt
werden.
Die Herstellung der kunststoffkörnerhaltigen Polymerdispersion erfolgt in üblicher Weise,
beispielsweise durch Zusammengeben der Polymerdispersion und der Kunststoffkörner und
gegebenenfalls der vorstehenden Additive in einem Gefäß, gefolgt von einem
Mischvorgang, bei dem die Kunststoffkörner (und gegebenenfalls die Additive) gleichmäßig
in der Polymerdispersion verteilt werden.
Das Aufbringen der kunststoffkörnerhaltigen Polymerdispersion auf den Träger kann in
üblicher Weise erfolgen, B. entweder vollflächig mittels eines Rakels, oder mustermäßig
auf einem Teil der Oberfläche des Trägers, z. B. unter Verwendung einer üblichen und an
sich bekannten Rundschablone. Bei einer Rundschablone handelt es sich um einen
Zylinder, der im Inneren hohl ist und im Mantel Öffnungen aufweist. Der Zylinder steht mit
dem zu beschichtenden Träger in Kontakt, und er ist so angeordnet, daß er auf dem Träger
rollen kann. Dabei ist entweder der Zylinder ortsfest und der Träger wird bewegt, oder der
Träger ist ortsfest und der Zylinder wird bewegt. Die Öffnungen im Mantel des Zylinders
sind in Form des auf den Träger aufzubringenden Musters angeordnet. Um die
Polymerdispersion auf den Träger aufzubringen, wird die kunststoffkörnerhaltige
Polymerdispersion durch den Hohlraum des Zylinders geleitet, mittels Rakelsystem verteilt
und durch die Öffnungen im Mantel des Zylinders auf den Träger aufgebracht. Die Dicke
der Polymerdispersion wird durch die Wandstärke des Zylinders und durch den Druck des
Rakelsystems oder den einer Pumpe auf die Polymerdispersion gesteuert. Je dicker die
Wand des Zylinders ist, und je höher der Druck, desto mehr kunststoffkörnerhaltige
Polymerdispersion wird auf den Träger aufgetragen und desto größer wird letztendlich die
Dicke der Polymerdispersion. Die Wanddicke des Zylinders beträgt vorzugsweise 100 bis
1000 µm, besonders bevorzugt 150 bis 700 µm. Durch dieses Verfahren wird in einfacher,
billiger und schneller Weise die kunststoffkörnerhaltige Polymerdispersion auf den Träger
aufgebracht. Desweiteren kann auf diese Weise die Dicke der kunststoffkörnerhaltigen
Polymerdispersion und letztlich auch des daraus resultierenden Polymerfilms exakt
eingestellt werden.
Nach dem Aufbringen der kunststoffkörnerhaltigen Polymerdispersion auf den Träger wird
diese getrocknet. Beim Trocknen wird das in der Polymerdispersion enthaltene Wasser
entfernt. Das Trocknen kann bei einer Temperatur im Bereich von 100°C bis 150°C,
vorzugsweise 100°C bis 130°C, bei atmosphärischem Druck während 2 bis 10 Minuten,
insbesondere 3 bis 5 Minuten, durchgeführt werden. Da beim Trocknen insbesondere
Wasser entfernt wird, unterscheidet sich die kunststoffkörnerhaltige Polymerdispersion vor
dem Trocknen von der nach dem Trocknen im wesentlichen durch den verminderten
Wassergehalt sowie durch Härte und Festigkeit des Polymerfilms. Dabei ist die nach dem
Trocknen verbleibende Menge an Wasser unter anderem von der Temperatur und der
Dauer des Trocknungsvorgangs abhängig. Als günstig für die weitere Verarbeitung hat es
sich jedoch erwiesen, daß das Wasser so vollständig wie möglich entfernt wird. Ferner soll
beim Trocknen eine Vemetzung der in der Polymerdispersion vorhandenen Polymere
erfolgen.
Im Anschluß an das Trocknen wird die Polymerdispersion auf dem Träger fixiert, um eine
gute Haftung zu erhalten, d.h um zu gewährleisten, daß die Polymerschicht nicht durch das
Waschen des Gegenstandes oder während des Reinigungsvorgangs abgelöst wird. Dieses
Fixieren kann durch Erwärmen, z. B. auf eine Temperatur von 130°C bis 180°C,
insbesondere 140°C bis 160°C erfolgen. Die Temperatur für das Fixieren wird dabei so
gewählt, daß sie höher als die beim vorgeschalteten Trocknungsschritt verwendete ist. Beim
Erwärmen wird ein Verschmelzen und Sintern der Polymere der Polymerdispersion erreicht.
Dies bedeutet, daß die ursprünglich in der Polymerdispersion vorliegenden partikulären
Polymere, die gegebenenfalls durch das Trocknen etwas vernetzt sein können, in einen
Film umgewandelt werden. Auf diese Weise wird zum einen bewirkt, daß die
Polymerschicht gut an dem Träger haftet und zum anderen, daß die Kunststoffkörner in
dem gebildeten Polymerfilm optimal fixiert sind.
Das nach dem Fixieren erhaltene Endprodukt ist ein Gegenstand zum Reinigen von
Oberflächen, insbesondere ein erfindungsgemäßer Gegenstand.
Wie bereits vorstehend ausgeführt wurde, kann der erfindungsgemäße Gegenstand bestens
zum Reinigen von Oberflächen, insbesondere kratzempfindlichen Oberflächen verwendet
werden. Beispiele der zu reinigenden Oberflächen sind Metall-, Kunststoff-, Glas- oder
Keramikoberflächen. Weterhin können die Oberflächen lackiert oder kunststoffbeschichtet
sein.
Femer betrifft die vorliegende Erfindung eine Zusammensetzung, insbesondere zur
Herstellung eines erfindungsgemäßen Reinigungsgegenstandes, die eine Polymerdispersion
und Kunststoffkörner mit einer Shore-D-Härte von nicht mehr als 80 umfassen, wobei die
Polymerdispersion und die darin enthaltenen Kunststoffkörner vorstehend beschrieben sind.
Die Zusammensetzung kann gegebenenfalls die vorstehend beschriebenen Additive
enthalten. Diese Zusammensetzung eignet sich zur Herstellung eines erfindungsgemäßen
Gegenstandes in einfacher, schneller und kostengünstiger Weise.
Die Erfindung wird anhand eines Ausführungsbeispiels erläutert:
Beispiel: Herstellung erfindungsgemäßer Gegenstände zum Reinigen von
Oberflächen
Die in der Tabelle 1 angegebenen Bestandteile (in Gewichtsteilen) wurden in den
angegebenen Mengen in einem Gefäß gemischt und auf ein thermisch verfestigtes
Cellulosevlies unter Verwendung einer Rundschablone in üblicher Weise aufgetragen. Bei
der bei Polyethylen-, Polyester- und Polyamidpulver verwendeten Angabe "0-300 µm"
handelt es sich um eine vom Hersteller dieser Pulver benutzte Bezeichnung, die angibt, daß
die Körner des Pulvers eine Größenverteilung im Bereich von 0-300 µm aufweisen. Die
Rundschablone wies mehrere runde Öffnungen in der Wandung und eine Wanddicke von
300 µm auf. Anschließend wurde bei einer Temperatur von ca. 130°C die
kunststoffkörnerhaltige Polymerdispersion getrocknet und dann bei einer Temperatur von
ca. 150°C fixiert.
Auf diese Weise wurden erfindungsgemäße Gegenstände erhalten, die beim Reinigen einer
Ceran ® Kochplatte oder einer Windschutzscheibe eines Autos den vorhandenen Schmutz
bestens entfernen, wobei jedoch keine mit dem bloßen Auge erkennbare Kratzer gebildet
wurden.
| 1 | 2 | 3 | 4 |
Acrylatdispersion (ELASTOFIX ® B 9369) | 75 | 50 | 40 | 60 |
Acrylvinylacetatcopolymerdispersion (ELASTOFIX ® B 9388) | | 25 |
Polyvinylacetatdispersion (ELASTOFIX ® B 9464) | | | | 20 |
Polyurethandispersion (ELASTOFIX ® B9415) Dispersion, | | 30 |
Mineralöl als Entschäumer (SCHAUMEX ® B-ES) | 1 | 1 | 1 | 1 |
Melaminformaldehydharz als Vemetzer (VERNETZER B 9476) | 2 | 2 | 2 | 2 |
Polyethylenpulver 0 - 300 µm | 15 | | 5 | 10 |
Polyesterpulver 0 - 300 µm | | 15 | | 5 |
Polyamidpulver 0 - 300 µm | | | 10 |
Polyether und Säureamid als 5 Emulgator (MIRAPLAST SRC 47) | 5 | 3 | 5 |
hochmolekulare Polyether und Polyamide als Emulgator, Gleitmittel (MIRAPLAST ® 5147) | 5 | 5 | 5 |
Copolymerisat auf Basis von Ammoniumacrylat als Verdickungsmittel (VERDICKUNGSMITTEL ®B 9491) | 2,5 | 2,5 | 2,5 | 2,5 |