EP0925389A1 - Porenfreie beschichtung von metallbehältern - Google Patents

Porenfreie beschichtung von metallbehältern

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Publication number
EP0925389A1
EP0925389A1 EP97940152A EP97940152A EP0925389A1 EP 0925389 A1 EP0925389 A1 EP 0925389A1 EP 97940152 A EP97940152 A EP 97940152A EP 97940152 A EP97940152 A EP 97940152A EP 0925389 A1 EP0925389 A1 EP 0925389A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
weight
coating
epoxy
acid
resins
Prior art date
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Granted
Application number
EP97940152A
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English (en)
French (fr)
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EP0925389B1 (de
Inventor
Klaus Markfort
Thomas BRÜCKEN
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
PPG Industries Ohio Inc
Original Assignee
PPG Industries Inc
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by PPG Industries Inc filed Critical PPG Industries Inc
Publication of EP0925389A1 publication Critical patent/EP0925389A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0925389B1 publication Critical patent/EP0925389B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C25ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25DPROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D13/00Electrophoretic coating characterised by the process
    • C25D13/12Electrophoretic coating characterised by the process characterised by the article coated
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C25ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25DPROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D13/00Electrophoretic coating characterised by the process
    • C25D13/20Pretreatment

Definitions

  • the present invention relates to a method for coating metal containers, in particular those which are suitable for the storage of food and beverages.
  • the interior protective lacquers used for the can must show high resistance to hydrolysis and chemicals, e.g. to be stable when storing predominantly acidic products.
  • the inner can coatings must also meet strict food regulations and they must not show any hydrolysis reactions under pasteurization conditions and long-term storage.
  • Electrodeposition is generally preferred over anodic dip coating, since cathodically deposited films mostly contain amino groups and can therefore be less stable when in contact with acidic fill materials.
  • Both electro-dip painting and spray painting each have individual advantages and disadvantages. Common to both, however, is the problem that after a single coating process and subsequent drying of the lacquer layer, the latter has an unacceptably high porosity. During the drying process are in the Lacquer layer holes ("pores”) were created that release the metal lying underneath. The presence of these pores manifests itself in the laboratory test in an electrical conductivity between the metal can housing and an electrolyte inside the can. Of course, it is unacceptable for food storage if such pores are present in the paint
  • the present invention has for its object to develop a method for coating metal containers for the storage of food, in which the porosity of the coating is reduced, so that the container is suitable for food, while at the same time reducing the specific coating weight coating compared to known coatings with the same properties is
  • This object is achieved by a process comprising A) applying a base coating to the metal container, B) drying the base coating if necessary,
  • the method according to the invention is preferably carried out in such a way that, after the base coating has been applied, it is dried. If liquid lacquers are used for the base layer, a “wet-on-wet application is also possible. In this case, drying (or“ baking ”) is understood to mean that the lacquer layer physically dries by evaporation of any solvents present and also chemically cures through crosslinking
  • the method according to the invention it is possible, for example, to produce food cans which did not show an increase in the coating weight coating, but in which the porosity could be reduced to 1/20 of the original value (measured using conductivity tests).
  • the method is also particularly suitable for two-part and three-part parts Suitable for drinks and food cans
  • all customary known lacquers and coating methods can be used for the base coating.
  • the base coating can therefore consist of electrocoating paint, nip coating, roller coating (roller coatings), powder coating or powder coating dispersions (preferably water-based dispersions).
  • Food and beverages are suitable (so-called “food contacting coatings”) are known in large numbers.
  • hydroxyester-based binders which are obtained by reacting copolymers containing carboxyl groups with epoxy resins.
  • Such electrophoretically depositable can protective lacquers are known, for example, from EP-A-6334 and EP-A-6336.
  • Other known can protective lacquers which are suitable for electrophoretic application are based on polymer mixtures which are obtained by free radical copolymerization of partially carboxyl-containing ethylenically unsaturated monomers in the presence an epoxy resin and peroxidic initiators (see US 4,212,781, US 4,308, 185, WO 88/1287)
  • Electrodeposition paints are also known in which the aqueous, separable coating composition comprises 0.01 to 10% by weight, preferably 0.5 to 3% by weight, based on the solids content of the coating composition, in the range from 60 ° C. to 100 ° C. in the molten liquid Contains state of passing wax
  • the can paints described in WO 88/1287 contain a binder solution which
  • Polyester resin with a number average molecular weight from 500 to 5000 and an acid number from 30 to 150 mg
  • the coating compositions known from DE-A-40 01 251 are based on a binder solution
  • aqueous coating compositions known in part from US Pat. No. 4,212,781 are based on a binder solution,
  • binder a contains, the sum of the parts by weight of components a to d in each case being 100% by weight and wherein the binder a has been prepared by in the presence of an epoxy resin having on average more than one epoxy group per molecule and a number average molecular weight of about 350 to about 20,000 ethylenically unsaturated monomers, some of which contain carboxyl groups, have been polymerized at temperatures from 60 ° C. to 200 ° C. using at least 2% by weight, based on the weight of the ethylenically unsaturated monomers, of peroxidic initiators
  • the coating agents described in US Pat. No. 4,308,185 are also preferably used. They differ from the lacquers known from US Pat. No. 4,212,781 essentially in that the epoxy resin used before, during or after the radical copolymerization with compounds reactive with epoxy groups has been implemented such that the binder obtained is largely free of epoxy groups
  • the coating agents used can also contain pigments, fillers and other auxiliaries and additives in the usual amounts
  • the pigments and / or fillers are preferably used in amounts of 25 to 35% by weight, based on the total weight of the coating composition
  • pigments are titanium dioxide, for example the products available under the trade names Titan Rutil RN 59, RCT 60, R 900 and RDI-S
  • the coating compositions preferably also contain from 0.01 to 5.0% by weight, based on the total weight of the coating composition, of further auxiliaries and additives, such as, for example, plasticizers, stabilizers, wetting agents, dispersing assistants, catalysts and surface-active additives
  • the bath solid of the electrophoretically depositable coating compositions is in the range from 5 to 30% by weight, preferably in the range from 8 to 20% by weight.
  • Electrodeposition paints as described in DE 26 27 860, are also suitable. These are aqueous coating media, obtained from an epoxy resin, some of which contains carboxyl group-containing ethylenically unsaturated monomers, a peroxide catalyst in a proportion of at least 3% by weight based on the total weight of the monomers, a crosslinking agent, a neutralizing agent, organic solvents and, if appropriate, other customary additives, such as plasticizers, stabilizers, Wetting agents, dispersing agents, catalysts and pigments, characterized in that the coating agent is based on a binder a) which is obtainable from
  • polyester polycarboxylic acids with an average molecular weight of 500 to 5000 and an acid number of 30 to 150 and
  • the binder a) has an acid number from 20 to 130, and phenoplast and / or aminoplast resins are used as crosslinking agent, with the proviso that the coating agent
  • anionic and cationic resins can be used as binders, the anionic resins being preferred for acidic and the cationic ones for basic fillings.
  • the anionic resins such as maleinized or acrylated butadienals, maleinized natural oils, carboxyl group-containing Epoxy resin esters and acrylic resins
  • Acrylic epoxy resins unmodified or polyesters modified with fatty acids have an acid number of 30 to 180, in particular between 40 and 80 and are at least partially neutralized with ammonia, amines or amino alcohols. Slightly volatile nurses are preferred so that they have the desired short baking times of 10 sec to 300 Sec are removed as completely as possible from the film. Ammonia is particularly preferred.
  • Crosslinking takes place either oxidatively via unsaturated double bonds or by thermal reaction with corresponding crosslinking agents such as phenolic resins, amine formaldehyde resins or blocked polyisocyanates.
  • white lacquer coatings externally or self-crosslinking acrylate resins are preferred.
  • Clear varnishes are preferred as externally or self-crosslinking acrylate resins, acrylated or maleinized epoxy esters or epoxy acrylates
  • the cationic resins such as butadienol-aminoalkylimide Mannich bases of phenolic resins, amino group-containing acrylate resins or amino-epoxy resins have an amine number of 30 to 120 mg KOH / g solid resin, preferably before 50 to 90 and are mixed with organic monocarboxylic acids such as carbonic acid, formic acid, acetic acid, lactic acid, lactic acid partially neutralized In addition to unsaturated double bonds, crosslinking agents are used 1%
  • the binders are neutralized with the neutralizing agents and, if appropriate, diluted with deionized or distilled water in the presence of solvents.
  • Suitable solvents are primary, secondary and / or tertiary alcohols, ethylene or propylene glycol moiety or diether, diacetone alcohol or even small amounts of non-water-thinnable Solvents such as petroleum hydrocarbon
  • the lowest possible solvent content is aimed for, expediently less than 15% by weight and preferably less than 5% by weight, since the wrap worsens with increasing solvent content
  • the bath solid is generally between 5 and 30% by weight, in particular above 8 and below 20% by weight. With increasing solids, the bath conductivity is increased and the deposition equivalent (amperes sec / g) is reduced, whereby the wrap can be increased due to the high concentration of layer-forming substances The layer resistance goes through a maximum
  • the bath temperature is between 20 and 35 ° C. As the temperature drops, the temperature increases. Temperatures below 20 ° C are uneconomical because the heat generated during the EC coating has to be dissipated through a lot of cooling water. Temperatures above 35 ° C make bathing difficult because too much solvent evaporates and hydrolysis phenomena on the fluid system produce fluctuations in the electrical data / 3rd
  • the coating agent can additionally contain customary technical lacquer aids such as catalysts, leveling agents, anti-foaming agents, lubricants, etc. Naturally, such additives are to be selected which do not cause any disturbing reactions with water at the pH of the bath, do not carry in any disturbing foreign ions and are not in a non-agitated form when standing for a long time fail
  • the binders can be used in pigmented or unpigmented form.
  • Pigments and fillers can be used in materials which, owing to their small particle size below 10 ⁇ m, particularly below 5 ⁇ m, can be dispersed stably in the paint and which can be stirred up again when standing contain and must not react chemically with water or the neutralizing agent
  • the pigmentation can be both white and colored. White is preferred. With the additional incorporation of interference pigments, it is possible to achieve metal-effect coatings with aluminum, silver, brass, copper, gold effects, etc.
  • the pigments such as titanium dioxide ground in a concentrated millbase and then adjusted with a further binder to a pigment-binder ratio of about 0.1 to 1 to 0 7 to 1
  • Resins which can be electrodeposited on the cathode are described, for example, in US Pat. No. 3,617,458. These are crosslinkable coating compositions which are deposited on the cathode. These coating compositions are derived from an unsaturated polymer which contains amine groups and carboxyl groups and an epoxidized material
  • cationically-electro-depositable compositions are described which are mixtures of certain amine-aldehyde condensates and a large number of canonical resinous materials, one of these materials being prepared by reacting an organic polyepoxide with a secondary amine and solubilizing with acid can be
  • aqueous dispersions which can be deposited electrically on the cathode and which consist of an epoxy resin ester, water and tertiary amino salts.
  • the epoxy ester is the reaction product of glycidyl polyether and a basic unsaturated oleic acid.
  • the amine salt is the reaction product of an aliphatic carboxylic acid and a tertiary amine
  • epoxy and polyurethane-based binders for the use of binder dispersions and pigment pastes are known in numerous configurations. Examples include DE-27 01 002, EP-A-261 385, EP-A-004 090 and DE-PS 36 30667
  • the preparation of the base coating in the process according to the invention can also be carried out with all spray paints as are customary in the field of internal coating of packaging that is open on one side, in particular beverage cans
  • a spray paint which is suitable according to the invention consists of a self-emulsifying epoxy ester copolymer mixture. This is produced in a process in which a polymer-containing carboxyl group-soluble polymer is esterified with an epoxy resin.
  • the epoxy resin is a mixture containing aromatic polyethers with epoxy groups, where at least 5% of the aromatic polyethers are composed of diepoxide.
  • the mixture of the aromatic polyethers makes up about 40% of the total solids content of the resin and provides the epoxy groups which are present in a stoichiometric ratio of 1 to 1 20 in relation to the carboxyl groups Esterification takes place in an organic solvent in the presence of more than 2% (based on the total weight of the reactants of the esterification) of an aminic esterification catalyst.
  • the temperature is increased sufficiently by the reaction of the epoxy groups with the carboxyl groups to continue until the epoxy groups are substantially consumed and until at least some of the carboxyl groups in the resulting polymer epoxy resin have reacted with the hydroxy ester product to make the reaction product self-emulsifying in water
  • an ungelled hydroxy ester copolymer composition which is essentially free of epoxy groups and which contains the hydroxy ester product of an acidic copolymer with epoxy resin is also suitable as spray paint.
  • the epoxy resin is a mixture comprising at least 5% by weight. % of an aromatic polyether which carries two epoxy groups and is consumed in the reaction with the acidic copolymer.
  • the acidic copolymer is a dissolved copolymer of monoethylenically unsaturated monomers containing at least about 20% (based on the total weight of the monomers) a monoethylenically unsaturated carboxylic acid.
  • the epoxy resin mixture makes up at least 40% of the total solids content of the resin and provides the epoxy groups which are present in a stoichiometric ratio of 1: 2 to 1:20 with respect to the carboxyl groups. At least a portion of the carboxyl groups in the resulting copolymer epoxy hydroxy ester product react with a base to make the reaction product self-emulsifying in water.
  • Another usable aqueous spray paint contains the neutralized, water-dispersible ionic polymer from the reaction of an epoxy resin with an acidic polymer and also another resin which is not necessarily self-dispersible in water.
  • the other resin is either preformed at any stage or is prepared in situ either before or after the ionic epoxy resin acid polymer product is dispersed in water in the presence of the epoxy resin which is esterified with the acid polymer.
  • the epoxy resin-acid-polymer product behaves as a polymeric surface-active substance, which can even keep the normally non-self-dispersible second polymer in a stable aqueous dispersion.
  • This lacquer is obtained by an additive reaction of a monomer, for example styrene, in a reaction medium which contains a modified epoxy resin.
  • the epoxy resin is modified by combining some of its epoxy groups with epoxy-reactive groups of an ethylenically unsaturated monomer, and by reacting others of its epoxy groups with a tertiary amine and a preformed addition polymer, which contains carboxyl groups to form an ionic resin compound, there being enough carboxyl groups to make the lacquer self-dispersible in water in neutralized form.
  • a coating resin composition in the form of an aqueous dispersion can also be used, containing an aromatic epoxy resin component and an acrylic resin component which has been copolymerized from acrylic acid or methacrylic acid and a monoethylene monomer and has excess carboxyl groups, and ammonia or an amine for partial neutralization.
  • the pH of this coating composition is between 5 and 11.
  • the epoxy resin component and the acrylic resin component are in the form of a partial reaction product from (A) an alkali-neutralizable acrylic resin with a number average molecular weight of 5,000 to 100,000, which is obtained by copolymerization of 12 to 50% by weight.
  • Aqueous spray paints which can become special with the aid of the process according to the invention
  • Carboxyl groups, and (II) at least one epoxy resin with more than one epoxy group per molecule are Carboxyl groups, and (II) at least one epoxy resin with more than one epoxy group per molecule.
  • components (I) and (II) are contained in a ratio (I): (II) of 0.1 to 2.
  • Aqueous spray paints are particularly preferred, the component (I) of which is at least one copolymer which is obtained by copolymerizing a mixture of, in each case based on the total amount of the mixture,
  • (Ic) 20 to 80% by weight of at least one alkyl and / or aryl ester of at least one ⁇ , ⁇ -unsaturated carboxylic acid (Ia) can be produced.
  • aqueous can lacquers based on acrylate resin which waxes, e.g. Canauba wax, may contain as additives.
  • the paints are not applied electrophoretically, but are applied by spray painting, dip painting, roller or brush painting.
  • powder coating dispersions are also preferred in the processes according to the invention Powder clearcoat dispersions can be used.
  • Aqueous dispersions are particularly preferred
  • Aqueous powder coating dispersion preferably consist of a solid, powdery component I and an aqueous component II, component I being a powder coating which
  • catalysts if necessary, catalysts, auxiliaries, additives typical for powder coatings, such as degassing agents, leveling agents, radical scavengers, antioxidants and
  • component II is the aqueous portion of the dispersion
  • non-ionic preferably a non-ionic associative thickener, or an anionic thickener and 2) optionally catalysts, auxiliaries, defoamers, wetting agents,
  • Dispersion aids preferably carboxyl group-containing dispersants, antioxidants, biocides, small amounts of solvents, leveling agents, neutrans, preferably wet nursing agents and / or water retention agents So
  • the solid powdery component I a) contains at least one epoxy-containing binder with a content of 30 to 45% by weight, preferably 30 to 35% by weight, of glycidyl-containing monomers, optionally with a vinyl aromatic content
  • styrene b) at least one crosslinking agent, preferably straight-chain aliphatic dicarboxylic acids and / or carboxy-functional polyesters and c) optionally catalysts, auxiliaries, additives typical of powder clearing, such as degassing agents, leveling agents, UV absorbers
  • the powder coating materials which can be used in accordance with the invention are distinguished by the fact that coatings with only a very small layer thickness of ⁇ 15 ⁇ m have the properties required by the can manufacturers for interior coatings. Furthermore, these coatings are distinguished by good adhesion, high flexibility and good resistance to pasteurization and stabilization
  • the epoxy resins (component A) used in the powder coatings are preferably solid epoxy resins with an epoxy equivalent weight of 300 to 5500.
  • Aromatic, aliphatic and / or cycloaliphatic epoxy resins are suitable as component A.
  • Epoxy resins based on bisphenol-A or bisphenol-F are particularly preferred an epoxy equivalent weight of 500 to 2000 to epoxy resins of the novolak type used with particular preference have an epoxy equivalent weight of 500 to 1000 to epoxy resins based on bisphenol-A or bisphenol-F generally have a functionality of at most 2 and epoxy resins of the novolak type have a functionality from generally at least 2 to
  • the epoxy resins based on bisphenol-A or bisphenol-F can also be brought to a functionality of more than 2 by branching, for example by means of methyl methylene propane, glycine, pentaerythritol or other branching reagents
  • epoxy resins such as, for example, alkylene glycol diglycidyl ether or its branched secondary products, epoxy resins based on bisphenol-A or -Fo a, which are flexible with alkylene glycols, can also be used. Mixtures of various of the epoxy resins mentioned are also suitable
  • Suitable epoxy resins are, for example, the products Epikote® 154, 1001, 1002, 1055, 1004, 100 7, 1009, 3003-4F-10 commercially available under the name of Shell-Chemie XZ 86 795 and DER®
  • epoxy-functional binders for the solid powder clearcoat used for the preparation of the dispersion are, for example, epoxy group-containing polyacrylate resins which, by copolyme ⁇ sation of at least one ethylenically unsaturated monomer which contains at least one epoxy group in the molecule, with at least one further ethylenically unsaturated monomer %% does not contain any epoxy group in the molecule, can be prepared, at least one of the monomers being an ester of acrylic acid or methacrylic acid.
  • polyacrylate resins containing epoxy groups are known, for example, from EP-A-299 420, DE-B-22 14 650 DE-B-27 49 576, US-A-4,091,048 and US-A-3,781, 379
  • acid amides such as, for example, acrylic acid and methacrylic acid amide
  • vinylaromatic compounds such as styrene, methylstyrene and vinyl toluene
  • nitrites such as acrylonitrile and methacrylonitrile, vinyl and vinylidene halides
  • vinyl fluoride halides such as vinyl chloride
  • the binder can in particular contain vinyl aromatic compounds, preferably styrene. However, in order to limit the risk of cracking, the content does not exceed 35% by weight. 10 to 25% by weight is preferred.
  • the epoxy group-containing polyacrylate resin usually has an epoxy equivalent weight of 400 to 2500, preferably 420 to 700, a number average molecular weight (determined by gel permeation chromatography using a polystyrene standard) of 2,000 to 20,000, preferably 3,000 to 10,000, and a glass 13 transition temperature (TG) from 30 to 80, preferably from 40 to 70, particularly preferably from 40 to 60 ° C. to (measured with the aid of the differential scanning calories (DSC)). Very particularly preferred are approximately 50 ° C. Mixtures can also be used come from two or more acrylic resins
  • the epoxy group-containing polyacrylate resin can be produced by polymerization by generally well known methods
  • Powder clearcoats which contain an epoxy-functional crosslinker and an acid-functional binder are also suitable.
  • Suitable acid-functional binders are, for example, acidic polyacrylate resins which can be prepared by copolymerizing at least one ethylenically unsaturated monomer which contains at least one acid group in the molecule with at least one further ethylenically unsaturated monomer which does not contain any acid group in the molecule
  • the epoxy group-containing binder or the epoxy group-containing crosslinker and the carboxyl or the binder are usually used in an amount such that 0.5 to 1.5, preferably 0.75 to 1.25, equivalents of carboxyl groups are present per equivalent of epoxy groups.
  • the amount of carboxyl groups present can be determined by titration with an alcoholic KOH solution
  • the epoxy resin component A is usually used in the powder coatings in an amount of 29 to 80% by weight, preferably 39 to 60% by weight, preferably 39 to 60% by weight, in each case based on the total weight of the powder coating Component I contains a hard component B which is usually used in an amount of 10 to 50% by weight, preferably 15 to 40% by weight, in each case based on the total weight of the powder coating material
  • Suitable as hard component B are all solid compounds with more than one phenolic OH group, preferably 1.8 to 4 and particularly preferably ⁇ 3 phenolic OH groups per molecule and a hydroxyl equivalent weight based on OH groups of 100 to 500, preferably
  • Those based on bisphenol-A and / or bisphenol-F are preferably used as hardeners.
  • the condensation product of the diglycidyl ether of bisphenol-A or bisphenol-F with bisphenol-A or bisphenol-F, particularly the condensation product with a phenolic one, is particularly preferred as the hardener Hydroxyl group-related equivalent weight of 220 to 280
  • These condensation products are usually prepared by reacting, in general, excess bisphenol with a bisphenol diglycidyl ether in the presence of a suitable catalyst.
  • the condensation product is preferably prepared by reacting the diglydidyl ether with the bisphenol in a weight ratio of 0.5 to 2 on de ** basis of these condensation products of bisphenol diglycidyl ether with a bisphenol generally have a functionality of at most 2, which can be adjusted by use of branching agents in turn higher functionalities
  • reaction products of bis-phenols with epoxy resins of the novolak type are also suitable as hardeners. These are preferred £ 5
  • Harter obtained by reacting the epoxy resin with the bisphenol in a weight ratio of 0 5 to 2 in the presence of a suitable catalyst
  • A is a divalent hydrocarbon radical with 1 -6 C atoms or the radicals X is hydrogen or alkyl with 1 to 4 C atoms n, one mean value of 1 to 9, preferably 2 to 7 and y assumes a value of 0 or 1
  • the phenolic hardeners described in DE-OS 30 27 140 can also be used
  • hardeners modified with branching reagents and / or flexibilized hardeners are also suitable. Mixtures of different hardeners mentioned can also be used. FDA-approved hardeners are preferably used
  • crosslinker (component b) are carboxylic acids, in particular saturated, straight-chain, aliphatic dicarboxylic acids having 3 to 20 carbon atoms in the molecule. Dodecane-1, 12-dicarboxylic acid is very particularly preferably used. Other carboxyl groups can optionally be used to modify the properties of the finished powder clearcoats containing crosslinkers are used. Examples include saturated, branched or unsaturated straight-chain di- and polycarboxylic acids and polymers with carboxyl groups
  • the polyesters (component C) used in the powder coatings have an acid number of 25 to 120 mg KOH / g, preferably 30 to 90 mg KOH / g and particularly preferably 60 to 90 mg KOH / g and an OH number of at least 10 mg KOH / g, preferably of at least 15 mg KOH / g and preferably less than or equal to 30 mg KOH / g on.
  • Polyesters with a functionality> 2 are preferably used.
  • the number average molecular weights of the polyesters are generally between 1000 and 10,000, preferably between 1500 and 5000 FDA approved (FDA Food and Drug Administration) polyester used
  • the carboxyl group and hydroxyl group-containing polyesters can be prepared by the customary methods (see, for example, Houben Weyl, Methods of Organic Chemistry, 4 edition volume 14/2, Georg Thieme Verlag Stuttgart 1961)
  • carboxylic acid component for producing the polyesters are aliphatic, cycloahphatician and aromatic di- and polycarboxylic acids are suitable, such as for example phthalic acid, terephthalic acid isophthalic acid, T ⁇ mel thsaure Pyromellithsaure adipic acid succinic acid glutaric acid, Pimehnsaure Sube ⁇ nsaure, Acelamsaure sebacic acid, etc.
  • the acids can thereby also in the form of their veresttechnischsfahigen Derivatives (eg anhydrides) or their transesterifiable derivatives (eg dimethyl ester) are used
  • the di- and / or polyols usually used are suitable as alcohol components for the production of the polyesters, for example ethylene glycol, propanediol-1, 2 and -1, 3 butanediols, diethylene glycol, tylenethylene glycol, tetraethylene glycol, hexanediol-1, 6 neopentylglyko! 1 4-Dimethylolcyclohexane, Glyce ⁇ n, T ⁇ methylolethan, T ⁇ methylolpropane Pentaeryth ⁇ t, Dit ⁇ methylolpropane, Diglyce ⁇ and the like.
  • the polyesters thus obtained can be used individually or as a mixture of different polyesters
  • the solid powder coatings may contain one or more suitable catalysts for epoxy resin curing.
  • Suitable catalysts are phosphonium salts of organic or inorganic acids, quaternary ammonium compounds, amid, imidazole and imidazole derivatives
  • the catalysts are generally used in amounts of from 0.001 to 5.0% by weight, but the ranges are preferably from 0.001% to about 2% by weight, particularly preferably from 0.05 to 2.0% by weight -% o, each based on the total weight of the epoxy resin and the crosslinking agent
  • Suitable phosphonium catalysts are Ethylt ⁇ phenylphosphoniumiodid, Ethylt ⁇ phenylphosphoniumchlo ⁇ d
  • Suitable imidazole catalysts are, for example, 2-styrene-1-benzyl-2-methylimidazole, 2-methylimidazole and 2-butylimidazole. These and other imidazole catalysts are described, for example, in Belgian Patent No. 756,693
  • the catalyst can also be a quinolinedevate, as described, for example, in EP-B-10805.
  • Primary, secondary or tertiary aminophenol are also suitable
  • the commercially available hydroxyl group-containing hardeners usually already contain a hardening catalyst
  • hydroxyl group-containing hardeners which are preferably used are those under the following names in Commercially available products DEHR 81, DEHR 82 and DEHR 84 from Dow, Harter XB 3082 from Ciba Geigy and Epikure 169 and 171 from Shell-Chemie
  • the solid powder coating materials can optionally also contain auxiliaries and additives.
  • auxiliaries and additives examples include leveling agents, antioxidants, UV absorbers, radical scavengers, trickling aids and degassing agents, such as, for example, benzoin
  • the solid powder coating materials may also contain 0 to 55% by weight, preferably 15 to 25% by weight, of fillers.
  • FDA-approved fillers are preferably used.
  • inorganic fillers for example titanium dioxide, such as, for example, Kronos 2160 from Kronos Titan, Rutile R 902 from Du Pont and RC 566 from Sachtleben, barium sulfate and fillers based on silicate, such as talc, kaolin, magnesium aluminum silicates, mica, etc., are preferably used. Titanium dioxide and fillers of the quartz sand type are preferably used
  • the solid powder coatings are produced by known methods (see, for example, product information from the company BASF Lacke + Maschinen AG, Puiverlacke "1990) by homogenizing and dispersing, for example by means of an extruder, screw kneader etc. After the powder coatings have been prepared, they are ground and optionally prepared for dispersing by sieving and screening 3t
  • the aqueous powder clearcoat dispersion can then be prepared from the powder by wet grinding or by stirring in dry-ground powder coating. Wet grinding is particularly preferred
  • Suitable powder coating dispersions can be prepared by an aqueous dispersion of a powder coating, preferably a powder clear coating with a glass transition temperature of 20 to 90 ° C, a viscosity of 10 to 1000 mPas and a solids content of 10 to 50%, a grinding process while maintaining a temperature of 0 to 60 ° C is subjected
  • component II preferably consists of an aqueous dispersion of catalysts, auxiliaries, anti-foaming agents, antioxidants, wetting agents, UV absorbers, radical scavengers, biocides, water pressure retention agents, small amounts of solvents and / or dispersing aids, preferably carboxy-functional dispersing aids
  • the water component II of the powder coating dispersion contains at least one non-ionic thickener a) as a further essential constituent.
  • Non-ionic associative thickeners a) are preferably used. Structural features of such associative thickeners a) are
  • aa a hydrophilic scaffold that ensures adequate water solubility and ab) hydrophobic groups that are capable of an associative interaction in the aqueous medium 3SL
  • Long-chain alkyl radicals are used as hydrophobic groups. such as. Dodecyl, hexadecyl or octadecyl residues, or alkaryl residues, such as octylphenyl or nonylphenyl residues.
  • Polyacrylates, cellulose ethers or particularly preferably polyurethanes which contain the hydrophobic groups as polymer building blocks are preferably used as the hydrophilic frameworks
  • Polyurethanes which contain polyether chains as building blocks, preferably made of polyethylene oxide, are very particularly preferred as the hydrophilic frameworks.
  • the di- and / or polyisocyanates preferably aliphatic diisocyanates, particularly preferably optionally alkyl-substituted 1,6-
  • Hexamethylene diisocyanate for linking the hydroxyl-terminated polyether units to one another and for linking the polyether units with the hydrophobic end group units, which can be, for example, monofunctional alcohols and / or amines with the long-chain alkyl radicals or aralkyl radicals already mentioned
  • the mixture is optionally ground, the pH is adjusted to 4.0 to 7.0, preferably 5.5 to 6.5 and filtered.
  • the average grain size is between 1 and 25 ⁇ m, preferably less than 20 ⁇ m, particularly preferably 3 to 10 ⁇ m.
  • the solids content of the aqueous powder clearcoat dispersion is between 15 and 50%.
  • the dispersion Before or after the wet grinding or the introduction of the dry powder coating into the water, the dispersion can contain 0 to 5% by weight of a Defoamer mixture, an ammonium and / or alkali salt, a carboxy-functional or nonionic dispersing aid, wetting agent and / or thickener mixture and the other additives are preferably added.
  • defoamers, dispersing aids, wetting agents and / or thickeners are first dispersed in water Powder clearcoat stirred in. Defoamer, dispersing aids, thickener and wetting agent are then dispersed in again. Finally, powder clearcoats are stirred in again in small portions
  • the pH value is preferably adjusted with ammonia or amines.
  • the pH value can initially rise, resulting in a strongly basic dispersion. However, the pH value falls back to the values listed above within a few hours or days
  • the basic coating of the metal containers can also be carried out by means of powder coatings. Preference is given to those which contain 0.05 to 5% by weight, preferably 0.5 to 1.5% by weight, of aliphatic polyvinyl ether as leveling agent
  • powder coating can be used, in particular based on epoxy resins, epoxy-polyester mixtures, polyesters, polyurethanes and / or acrylate resins.
  • Known coating formulations can be found, for example, in EP-509 392, EP-509 393, EP-322 827 , EP-517 536, US-5,055,524 and US-4,849,283
  • the powder coating can consist of epoxy resins, including epoxidized novolaks, of crosslinking agents, preferably at the
  • the powder coating materials used in accordance with the invention preferably contain epoxy resins, phenolic crosslinking agents, catalysts, auxiliaries and, if appropriate, auxiliaries and typical powder additives, pouring aids
  • Suitable epoxy resins are all solid epoxy resins with an epoxy equivalent weight between 400 and 3,000, preferably 600 to 2,000.These are mainly epoxy resins based on bisphenol A and bisphenol F. Preferred are epoxidized novolac resins. These preferably have an epoxy equivalent weight of 500 to 1,000
  • the epoxy resins based on bisphenol A and bisphenol F generally have a functionality of less than 2, the epoxidized novolak resins have a functionality of greater than 2.
  • Epoxidized novolak resins with an average functionality in the range from 2 4 to 2 8 and with an epoxy equivalent weight in the range from 600 to 850.
  • the phenolic hydroxyl groups are etherified with alkyl-acrylic or similar groups. By reaction of the phenolic hydroxyl groups with epichlorohyd ⁇ de ⁇ , epoxy groups are introduced into the molecule.
  • the so-called epoxy novolak is formed starting from novolaks
  • the epoxidized novolaks are structurally related to bisphenol A resins.
  • Epoxidized novolak resins can be produced by epoxidizing novolaks, which consist, for example, of 3 to 4 phenol cores which are connected to one another via methylene bridges Novolak resins can also be used alkyl-substituted phenols which are reacted with formaldehyde
  • Suitable epoxy resins are, for example, the products available commercially under the following names
  • Suitable epoxy-functional binders for powder clearcoats are, for example, epoxy group-containing polyacrylate resins which can be produced by copolymeizing at least one ethylenically unsaturated monomer which contains at least one epoxy group in the molecule, with at least one further ethylenically unsaturated monomer which does not contain any epoxy group in the molecule, at least one of which the monomer is an ester of acrylic acid or methacrylic acid
  • Polyacrylate resins containing epoxy groups are known (see, for example, EP-A-299 420, DE-B-22 14 650, DE-B-27 49 576, US-A-4, 091, 048 and US-A-3, 781, 379 )
  • Glycidyl acrylate, glycidyl methacrylate and allyl glycidyl ether are mentioned as examples of the ethylenically unsaturated monomers which contain at least one epoxy group in the molecule
  • alkyl esters of acrylic and methacrylic acid containing 1 to 20 carbon atoms in the alkyl radical especially methyl acrylate, methyl methacrylate, ethyl acrylate, ethyl methacrylate, butyl acrylate, butyl methyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate and 2-ethylhexyl methacrylate.
  • the epoxy group-containing polyacrylate resin usually has an epoxy equivalent weight of 400 to 2,500, preferably 500 to 1,500, particularly preferably 600 to 1,200, a number-average molecular weight (determined by gel permeation chromatography using a polystyrene standard) from 1,000 to 15,000, preferably from 1,200 to 7 000, particularly preferably from 1,500 to 5,000 and a glass transition temperature (TG) from 30 to 80, preferably from 40 to 70, particularly preferably from 50 to 70 ° C. (measured with the aid of differential scanning calometry (DSC))
  • the epoxy group-containing polyacrylate resin can be prepared by radical polymerization using generally well-known methods
  • Suitable hardeners for the epoxy group-containing polyacrylate resin are, for example, polyanhydrides of polycarboxylic acids or of mixtures of polycarboxylic acids, in particular polyanhydrides of dicarboxylic acids or of mixtures of dicarboxylic acids ?
  • Such polyanhydrides can be prepared by removing water from the polycarboxylic acid or the mixture of polycarboxylic acids, two carboxyl groups being converted into an anhydride group in each case. Such production processes are well known and therefore do not need to be explained in more detail
  • the powder coating according to the invention contains phenolic or amine hardeners.
  • Bicyclic guanidines can also be used
  • phenolic resin Any phenolic resin can be used, for example, as long as it has the methylol functionality required for reactivity.
  • Preferred phenolic resins are reaction products of phenol-substituted phenols and bisphenol A with formaldehyde prepared under alkaline conditions. Under such conditions, the methylol group becomes either ortho or para linked to the aromatic ring
  • preferred phenolic crosslinking agents are hydroxyl-containing bisphenol A or bisphenol F resins with a
  • phenolic crosslinking agents are prepared by reacting bisphenol-A or bisphenol-F with components containing glycidyl groups, such as, for example, the diglycidyl ether of bisphenol-A, such phenolic crosslinking agents available for example under the trade names DEH 81, DEH 82 and DEH 87 from Dow DX 171 from Shell-Chemie and XB 3082 from Ciba Geigy
  • the epoxy resins and the phenolic crosslinking agents are used in such a ratio that the number of epoxy groups to the number of phenolic OH groups is approximately 1 1
  • the powder coatings contain one or more suitable catalysts for epoxy resin curing.
  • Suitable catalysts are phosphonium salts of organic or inorganic acids, imidazole and imidazole derivatives, quaternary ammonium compounds and ames.
  • the catalysts are generally obtained in proportions of 0.001% by weight to about 10% by weight on the total weight of the epoxy resin and the phenolic crosslinking agent used
  • Suitable phosphonium salt catalysts are Ethylt ⁇ phenylphosphoniumiodid, Ethylt ⁇ phenylphosphoniumchlo ⁇ d, Ethylt ⁇ phenylphosphoniumthiocyanat, Ethylt ⁇ phenylphosphonium-acetate-acetic acid complex, tetrabutylphosphonium iodide, tetrabutylphosphonium and tetrabutylphosphonium
  • Suitable imidazole catalysts are, for example, 2-styryhmidazole, 1-benzyl-2-methylhmidazole, 2-methylimidazole and 2-butylimidazole. These and other imidazole catalysts are described, for example, in Belgian Patent No. 756,693
  • Some commercial phenolic crosslinking agents already contain catalysts for epoxy resin crosslinking
  • the powder coatings contain 50 to 90%, preferably 60 to 80% by weight of binder and 10 to 50% by weight, preferably 20 to 40% by weight of fillers
  • Suitable fillers are glycidyl group-functionalized crystalline silica modifications. They are usually used in the range from 10 to 50% by weight, based on the total weight of the powder coating. In some cases, filler contents of more than 50% by weight are also possible
  • the crystalline silica modifications include quartz, c ⁇ stobaht, t ⁇ dymit, keatite, stishovite, melanophlogite, coesite and fibrous silica.
  • the crystalline silica modifications are functionalized with glycidyl groups, the glycidyl group functionalization being achieved by surface treatment. This is, for example, silica. Modifications based on quartz, cpstobalite and fused silica, which are produced by treating the crystalline silica modifications with epoxysilanes.
  • the glycidyl group-functionalized silica modifications are available on the market, for example, under the names Silbond R 600 EST and Silbond R 6000 EST ( Manufacturer Quarzwerke GmbH) and are manufactured by the implementation of crystalline silica modifications with epoxysilanes
  • the powder coating materials advantageously contain 10 to 40% by weight, based on the total weight of the powder coating material, of crystalline modifications modified with glycidyl groups
  • the powder coatings can also contain other inorganic fillers, for example titanium oxide, barium sulfate and fillers based on silicate, such as eg talc, kaolin, magnesium aluminum silicates contain mica and the like.
  • the powder coatings may also contain auxiliaries and additives. Examples of these are leveling agents, flow aids and degassing agents, such as benzoin
  • the powder coatings are produced by known methods (see, for example, product information from the company BASF Lacke + Wegner + Needles AG "Powder coatings", 1990) by homogenizing and dispersing, for example using an extruder, screw kneader, etc. After the powder coatings have been prepared, they are ground and, if necessary, sifted and sieving set to the desired particle size distribution
  • Powder coatings according to DE 43 30 404 4 are particularly suitable which are characterized in that they are used as film-forming material
  • the polyesters containing carboxyl groups used as component A) have an acid number in the range from 10 to 150 mg KOH / g, preferably in the range from 30 to 100 mg KOH / g.
  • the hydroxyl number of the polyester resins should be ⁇ 30 mg KOH / g.
  • Polyesters with a carboxy functionality of> 2 are preferably used.
  • the polyesters are produced by the customary methods (see, for example, Houben Weyl, Methods of Organic Chemistry, 4th edition, volume 14/2, Georg Thieme Verlag, Stuttgart 1961).
  • Suitable carboxylic acid components for the production of the polyesters are aliphatic, cycloaliphatic and aromatic di- and polycarboxylic acids, such as phthalic acid, terephthalic acid, isophthalic acid, t ⁇ mellitic acid, pyromellitic acid, adipic acid, succinic acid, glutaric acid, pimelic acid, suberic acid
  • Cyciohexanedicarboxylic acid acainic acid. Sebacic acid and others These acids can also be used in the form of their esterifiable derivatives (e.g. anhydrides) or their transesterifiable derivatives (e.g. dimethyl ester).
  • esterifiable derivatives e.g. anhydrides
  • transesterifiable derivatives e.g. dimethyl ester
  • the di- and / or polyols usually used are suitable as alcohol components for the production of the carboxyl group-containing polyesters, for example ethylene glycol, 1,2-propanediol and 1,3-propanediol, butanediols, diethylene glycol, triethylene glycol. Tetraethylene glycol, hexanediol-1, 6, neopentyl glycol, 1, 4- fr
  • polyesters suitable as component A) can be used individually or as a mixture of different polyesters.
  • the polyesters suitable as component A) generally have one
  • polyesters examples include the products Crylcoat 314, 340 344 2680 316, 2625 320 342 and 2532 from UCB, Drugsbos, Belgium, G ⁇ lesta 7205, 7215, 72-06 72-08, 72-13, which are commercially available under the following brand names , 72-14, 73- 72 73-93 and 7401 from Ems-Chemie, Neocrest P670, P671, P672, P678 P662 from ICI as well as Uralac P2400 Uralac P3400 and Uralac P5000 from DSM
  • Unsaturated polyester resins containing carboxyl groups are also suitable as acidic polyester component A). These are obtained by polycondensation, for example of maleic acid, fumaric acid or other ahphatic or cycloaliphatic dicarboxylic acids with an ethylenically unsaturated double bond, if appropriate together with saturated polycarboxylic acids, as
  • Polycarboxylic acid component The unsaturated groups can also be introduced into the polyester through the alcohol component, for example through methyl methyl propane monoallyl ether
  • the powder coatings contain as component B) 0 8-20.1% by weight of hardening agents containing low molecular weight epoxy groups
  • TGIC T ⁇ glycidyhsocyanurat
  • Araldit PT 810 manufactured by Ciba Geigy.
  • Hardeners containing epoxy groups are 1,2,4-trlyglycidylt ⁇ azohn-3,5-dion, diglycidyl phthalate and the diglycidyl ester of hexahydrophthalic acid
  • Polyacrylate resins (component C) containing epoxy groups are understood to mean polymers which can be prepared by copolymeizing at least one ethylenically unsaturated monomer which contains at least one epoxy group in the molecule with at least one further ethylenically unsaturated monomer which does not contain an epoxy group, at least one of the Monomers is an ester of acrylic acid or methacrylic acid
  • Polyacrylate resins containing epoxy groups are known (see, for example, EP-A-299 420 DE-B-22 14 650, US-A-4, 091, 048 and US-A-3,781, 379)
  • Glycidyl acrylate, glycidyl methacrylate and allyl glycidyl ether are mentioned as examples of ethylenically unsaturated monomers which contain at least one epoxy group in the molecule
  • alkyl esters of acrylic and methacrylic acid which contain 1 to 20 carbon atoms in the alkyl radical, in particular methyl acrylate, methyl methacrylate, ethyl acrylate, ethyl methacrylate, n-butyl acrylate, isobutyl acrylate, t- Butyl acrylate and the corresponding methacrylates, 2-ethylhexyl acrylate and 2-ethylhexyl methacrylate are mentioned.
  • ethylenically unsaturated monomers which do not contain any epoxy groups in the molecule are acids, such as, for example, acrylic acid and methacrylic acid, acid amides, such as For example, acrylic acid and methacrylic acid amide, vinyl aromatic compounds such as styrene, methyl styrene and vinyl toluene, nit ⁇ le such as Acrylnit ⁇ l and methacrylnit ⁇ l, vinyl and vinylidene halides such as vinyl chloride and Vmylidenfluo ⁇ d.
  • Vinyl esters such as vinyl acetate and vinyl propionate and monomers containing hydroxyl groups, such as, for example, hydroxyethyl acrylate and hydroxyethyl methacrylate
  • the epoxy group-containing polyacrylate resin (component C) has an epoxy equivalent weight of 350 to 2000.
  • the epoxy group-containing polyacrylate resins have a number average molecular weight (determined by gel permeation chromatography using a polystyrene standard) from 1000 to 15000 and a glass transition temperature (T G ) of 30-80 (measured with the help of differential scanning calibration (DSC)
  • the epoxy group-containing acrylate resin can be prepared by radical polymerization by generally well-known methods. Epoxy group-containing epoxy groups are commercially available
  • Polyacrylate resins for example, are available under the names Almatex PD 7610 and Almatex PD 7690 (manufacturer Mitsui Toatsu)
  • the powder coating materials of the invention contain as component D) 0.5-13.6% by weight of low molecular weight di- and / or polycarboxylic acids and / or di- and / or polyanhydrides.
  • Saturated aliphatic and / or cvcloaliphatic dicarboxylic acids are preferably used as component D) , such as glutaric acid AdiDinsaure, Pime nsaure, Sube ⁇ nsaure, Acelainsaure
  • Terephthalic acid isophthalic acid
  • T ⁇ melhtsaure and Pyromelhtsaure of course also in the form of their anhydrides as far as they exist.
  • the amounts of the powder coating components A) to D) are chosen such that the ratio of the epoxy groups from B) and C) to the sum of the carboxyl and anhydride groups from A) and D) is 0.75-1 25 1. This is preferably Ratio 0, 9-1, 1 1
  • the powder coatings contain 50 to 90%, preferably 60 to 80% by weight of binder and 10 to 50% by weight, preferably 20 to 40% by weight of fillers
  • Suitable fillers are glycidyl group-functionalized crystalline silica modifications. They are usually used in the range from 10 to 50% by weight, based on the total weight of the powder coating. In some cases, filler contents of more than 50% by weight are also possible
  • the crystalline silicic acid modifications include quartz, cnstobaht, t ⁇ dymit, keatite, stishovite, melanophlogite, coesite and fibrous silicic acid.
  • the crystalline silicic acid modifications are functionalized with glycidyl groups, whereby the glycidyl group functionalization is achieved by a surface treatment.
  • These modifications are, for example, silicic acid modifications on the basis of quartz, carbon and quartz, which are produced by treating the crystalline silica modifications with epoxysilanes.
  • the glycidyl group-functionalized silica modifications are available on the market, for example, under the name Silbo ⁇ d R 600 EST and Silbond 8 6000 EST (manufacturer Quarzwerke GmbH) and are manufactured by the implementation of crystalline silica modifications with epoxysilanes
  • the powder coatings advantageously contain 10 to 40% by weight, based on the total weight of the powder coating, of crystalline modifications modified with glycidyl groups
  • the powder coatings can also contain other inorganic fillers, for example titanium oxide, barium sulfate and fillers based on silicate such as talc, kaolin, magnesium, aluminum silicate, mica and the like.
  • the powder coatings may also contain auxiliaries and additives. Examples of these are leveling agents, pouring aids and degassing agents such as benzome
  • the powder coatings are produced by known methods (see, for example, product information from the company BASF Lacke + Wegner AG, "Powder coatings", 1990) by homogenizing and dispersing, for example by means of an extruder, screw kneader, etc. After the powder coatings have been prepared, they are ground and Adjusted to the desired particle size distribution if necessary by sifting and sieving
  • the paints described are one or more steps on a metallic substrate
  • step A Base layer applied (step A), which is then preferably dried (step B) on this base coating then coated by means of electrodeposition coating (step C), followed by winding (step D). The entire coating is finally dried in a final drying process (step E).
  • the coating produced in this way is distinguished by the fact that it also has a low layer thickness and a specific weight coating of the lacquer layer has a surprisingly low porosity
  • the porosity can be determined by filling the can to be tested with an electrolyte and determining whether the insulating effect of the film is sufficient over a period of 4 seconds by applying a specified test voltage.
  • a specified test voltage In particular, at a voltage of 6 3 volts in one 1% by weight NaCI solution for the current, a limit value of at most 1.0 mA can be achieved
  • the coating produced by the process according to the invention preferably has a specific weight coverage of the lacquer layer of 1 to 10 g / m 2 , particularly preferably 2 to 5 g / m 2.
  • the electrophoretically applied layer of the electrocoat material preferably has a weight fraction of less than 10%, entirely particularly preferably less than 5% of the total weight of the lacquer layer of the laminate
  • the electrocoat is preferably applied by the anodic electrocoat (step C).
  • the anodic electrocoat is carried out in an open immersion bath which is constantly stirred and pumped over to avoid settling of the dispersed resin particles and the pigments
  • Coating is carried out with direct current in the range from 20 to 500 volts, the metal container to be coated being switched as an anode.
  • the coating time is between 0.1 sec and 3 minutes 4 ⁇
  • the electrophoretic coating according to step C is preferably carried out for a duration of 0.1 to 180 seconds, very particularly preferably from 10 to 30 seconds.
  • the voltage used in this case is 10 to 400 V, preferably 50 to 150 V.
  • step D After rinsing (step D) with water and, if necessary, ultrafiltrate, the N Naajifactßffiillmm bbeeii TTeemmppeerraattuurreenn vvoonn 115500 °° CC bississ 250 ° C with a burn-in time of 1 second to 30 minutes
  • Beverage and food cans are preferably briefly baked at high temperatures (1 second to 250 seconds at temperatures from 200 to 230 ° C.). After baking, the layer thickness of the can core coating is generally in the range from 3 ⁇ m to 15 ⁇ m, preferably in the range from 4 ⁇ m to 8 ⁇ m
  • the metal containers to be coated can consist of a wide variety of materials and have a wide variety of geometries.Aluminium, black plate, tinplate and various iron alloys are particularly suitable materials, which may be provided with a passivation layer based on nickel, chromium and zinc compounds be coated in the form of half-can parts, ie hulls and lids, as 3-part cans and as 2-part stretched-deep-drawn or otherwise deep-drawn beverage and food cans.
  • the metal containers coated according to the invention are preferably one or more levels made of aluminum and / or steel in their Basic substance h, r posed
  • the lacquer coating produced by the method according to the invention is preferably only in the interior of the metal container. However, it is also included that a lacquer layer - possibly of different composition - is located in the interior and exterior of the metal container
  • Test implementation ET pilot plant, at 28 ° C bath temperature
  • a paint weight increase / can due to the refinish was not measurable
  • the mechanical properties of the refinished and repeatedly dried cans did not change
  • the porosity in the worst case decreased from 1.2 to 0.1 mA with an improvement in the grade of 2 in the CuS0 4 test , 1 to 0.1
  • ET-coated, undried cans were immediately put through the pilot plant with and without tension
  • Table 3 Wet on wet ETL, mean values from 6 cans, with and without voltage (can code: L2DH20A)
  • a tension-free guidance of the cans through the pilot plant leads to an increase in the potential values.
  • a voltage decrease is achieved with tension, which however does not correspond to the quality of the wet on dry ETL and the spray paint standards.
  • a typical paint weight / can for beer and beverages is 360 mg for spraying technology and 300 mg for electro-dipping
  • Cans were provided with a base coating of powder coating and then an electrocoating was carried out.
  • a powder coating based on epoxy melamine was used. The results are summarized in Table 5 below 51,
  • the powder coating A was baked at 200 ° C. for 5 minutes The results show that the porosity could be significantly reduced by coating with electrocoat
  • Two-part can bodies were spray-coated on the inside with a powder coating dispersion and then coated with the following electrocoating materials.
  • a Epoxy acrylate was crosslinked with phenol
  • the electrocoating was carried out at 400 V for 1 sec
  • Epoxy acrylate cross-linked with phenol have been examined for porosity
  • Electrodeposition of non-dried (wet film) cans reduces the porosity to a lower degree.

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Description

Porenfreie Beschichtung von Metallbehältern
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Beschichtung von Metallbehältern, insbesondere solchen, die für die Aufbewahrung von Lebensmitteln und Getränken geeignet sind.
Bei der Innenbeschichtung von Metallbehältern, die der Aufbewahrung von Lebensmitteln und Getränken dienen sollen, sind besondere Anforderungen zu erfüllen. Die verwendeten Doseninnenschutzlacke müssen sich durch eine hohe Hydrolyse- und Chemikalienbeständigkeit ausweisen, um z.B. bei der Lagerung von überwiegend sauren Füllgütern beständig zu sein. Die Doseninnenschutzlacke müssen auch strengen lebensmittelrechtlichen Vorschriften genügen und sie dürfen keine Hydrolysereaktionen unter Pasteurisierungsbedingungen und länger dauernder Lagerung aufweisen.
Für das Aufbringen der Dosenlacke auf die Innenoberfläche der Dose kommen im wesentlichen zwei Verfahren zur Anwendung: Spritzlackierung und Elektrotauchlackierung. Bei der
Elektrotauchlackierung wird grundsätzlich die anodische gegenüber der kathodischeπ Tauchlackierung bevorzugt, da kathodisch abgeschiedene Filme zumeist Aminogruppen enthalten und somit bei Kontakt mit sauren Füllgütern weniger beständig sein können. Sowohl die Elektrotauchlackierung als auch die Spritzlackierung haben jeweils individuelle Vor- und Nachteile. Beiden gemeinsam ist jedoch das Problem, daß nach einem einmaligen Beschichtungsvorgang und anschließender Trocknung der Lackschicht letztere eine inakzeptabel hohe Porigkeit aufweist. Während des Trocknungsvorganges sind in der Lackschicht Locher („Poren') entstanden die das hier runterliegende Metall freigeben Das Vorhandensein dieser Poren äußert sich im Labortest in einer elektrischen Leitfähigkeit zwischen dem metallenden Dosengehause und einem Elektrolyten im Inneren der Dose Selbstverständlich ist es für die Lagerung von Lebensmitteln inakzeptabel, wenn derartige Poren im Lack vorhanden sind
Bisher konnte man die Porigkeit nur dadurch vermeiden, daß man die Dicke der Lackschicht hinreichend weit erhöhte bis keine Poren mehr auftraten Insbesondere hat man zu diesem Zweck einen zweiten oder sogar dritten Spπtzlackierungsgang mit den Metallbehaltem durchgeführt Dabei liegt es auf der Hand, daß die hiermit verbundenen hohen Lackgewichtsauflagen die Kosten für die Produktion von beschichteten Metallbehaltem enorm verteuern
Die vorliegende Erfindung hat sich demgegenüber die Aufgabe gestellt, ein Verfahren zur Beschichtung von Metallbehaltem für die Aufbewahrung von Lebensmitteln zu entwickeln, bei welchem die Porigkeit der Beschichtung verringert ist, so daß das Behältnis lebensmitteltauglich wird wobei gleichzeitig die spezifische Lackgewichtsauflage gegenüber bekannten Beschichtungen gleicher Eigenschaften verringert ist
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren gelost umfassend A) Aufbringen einer Grundbeschichtung auf dem Metallbehalter, B) ggfs Trocknung der Grundbeschichtung,
C) Elektrotauchlackierung der Grundbeschichtung, D)Abspulen des nicht haftenden Tauchlacks und E) Trocknung der gesamten Beschichtung Mit dem erfindungsgemaßen Verfahren war es überraschenderweise möglich, die Porigkeit der Grundbeschichtung extrem zu senken, ohne daß es zu einer Erhöhung der spezifischen Lackgewichtsauflage (= Lackmasse pro beschichteter Flache) kommt Besonders überraschend ist, daß die größere Porenfreiheit sich sogar bei einer gleichzeitigen Herabsetzung des Lackgewichts erreichen laßt Durch die Beaufschlagung der Grundschicht mit Elektrotauchlack (Schritt C) und das anschließende Abspulen des nicht auf der Grundschicht haftenden Elektrotauchlacks (Schritt A) können nämlich dünne Lackauflagen unter gleichzeitiger Verringerung der Porigkeit erzielt werden Vorzugsweise kann auch bei der Grundschicht mit extrem geringen Mengen an Lack gearbeitet werden M a W , das erfmdungsgemaße Verfahren eröffnet überraschend die Möglichkeit eines Auftrags von niedrigeren Lackgewichten und die Erziehung porenfreierer Lackschichten im Vergleich zu den konventionell üblichen Beschichtungen
Bevorzugt wird das erfmdungsgemaße Verfahren derart ausgeführt, daß nach dem Aufbringen der Grundbeschichtung diese getrocknet wird Sofern für die Grundschicht flussige Lacke verwendet werden, ist auch ein „naß-in-naß-Auftrag möglich Dabei wird unter Trocknung (bzw „Einbrennen') verstanden, daß die Lackschicht durch Abdampfen von eventuell vorhandenen Losemitteln physikalisch trocknet als auch durch Vernetzung chemisch aushärtet
Mit dem erfindungsgemaßen Verfahren ist es z B möglich, Lebensmitteldosen herzustellen, die keine Erhöhung der Lackgewichtsauflage zeigten, bei denen jedoch die Porigkeit auf 1/20 des ursprünglichen Wertes (gemessen mit Leitfahigkeitstests) reduziert werden konnte Das Verfahren ist insbesondere auch für zwei- und dreiteilige Getränke- und Lebensmitteldosen geeignet Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren können für die Grundbeschichtung alle üblichen bekannten Lacke und Beschichtungsverfahren verwendet werden. Insbesondere kann die Grundbeschichtung daher aus Elektrotauchlack, Spπtzlack, Walzlack (Rollercoatings), Pulverlack oder Pulverlackdispersionen (vorzugsweise waßπgenDispersionen) bestehen.
A Elektrotauchlacke für die Grundbeschichtung und die zweite Schicht
Elektrophoretisch abscheidbare Beschichtungmittel zur
Innenbeschichtung von Metallbehältern, die zur Aufbewahrung von
Lebensmitteln und Getränken geeignet sind (sog "Food contacting Coatings"), sind in großer Zahl bekannt.
Dabei handelt es sich vielfach um Bindemittel auf Hydroxyesterbasis, die durch Reaktion von Carboxylgruppen enthaltenden Copolymeren mit Epoxidharzen erhalten werden. Derartige elektrophoretisch abscheidbare Doseninnenschutzlacke sind beispielsweise bekannt aus EP-A-6334 und EP-A-6336 Andere bekannte Doseninnenschutzlacke, die für die elektrophoretische Applikation geeignet sind, basieren auf Polymergemischen, die erhalten werden durch radikalische Copolymeπsation von teilweise Carboxylgruppen enthaltenden ethylenisch ungesättigten Monomeren in Gegenwart eines Epoxidharzes und peroxidischer Initiatoren (siehe US 4,212,781 , US 4,308, 185, WO 88/1287)
Weitere elektrophoretisch abscheidbare Doseninnenschutzlacke sind beispielsweise beschrieben in DE-A-28 05 657, DE-A 36 01 560, US 4 476.263. EP-A-216 337. Ferner sind Elektrotauchlacke bekannt, bei denen die wäßrige abscheidbare Beschichtungszusammensetzung 0,01 bis 10 Gew -%, bevorzugt 0,5 bis 3 Gew -%, bezogen auf den Festkörper der Beschichtungszusammensetzung, im Bereich von 60 °C bis 100 °C in den schmelzflussigen Zustand übergehendes Wachs enthalt
Die in WO 88/1287 beschriebenen Dosenlacke enthalten eine Bindemittellosung, die
a) 30 bis 70 Gew -% eines Bindemittels a mit einer Saurezahl von 20 bis 150 mg KOH/g, b) 2 bis 30 Gew -%, bevorzugt 5 bis 16 Gew -%, mindestens eines Phenoplast- und/oder eines Aminoplastharzes b, c) 1 bis 7 Gew -%, bevorzugt 2 bis 5 Gew -% Ammoniak und/oder Amin als Neutralisationsmittel und d) 20 bis 60 Gew -% organische Losemittel,
enthalt, wobei die Summe der Gewichtsanteile der Komponenten a bis d jeweils 100 Gew -% betragt und wobei das Bindemittel a hergestellt worden ist indem
I bei Temperaturen von 80 bis 200 °C, bevorzugt 120 °C bis 180 °C, unter Verwendung von Katalysatoren
A) 20 bis 80 Gew -% eines Epoxidharzes mit im Mittel mehr als einer Epoxidgruppe pro Molekül und einem zahlenmittlereπ
Molekulargewicht von mindestens 500 mit
B) 1 bis 60 Gew -% eines carboxylgruppenhaltigen
Polyesterharzes mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 500 bis 5000 und einer Saurezahl von 30 bis 150 mg
KOH/g so umgesetzt worden sind, daß mindestens 80 % der anfänglich vorhandenen Oxiranπnge geöffnet worden sind, und
II in Gegenwart des im ersten Verfahrensschritt erhaltenen Reaktionsproduktes
C) 10 bis 50 Gew -% ethylenisch ungesättigte Monomere, wobei 10 bis 50 Gew -%o der Monomeren Carboxylgruppen enthalten,
bei Temperaturen von 100 °C bis 160 °C, bevorzugt 120 °C bis 140 °C unter Verwendung von mindestens 2 Gew -%, bezogen auf das Gewicht der ethylenisch ungesättigten Monomeren C, peroxidischer Initiatoren polymensiert worden sind, wobei die Summe von A), B) und C) 100 Gew - % betragt
Die aus der DE-A-40 01 251 bekannten Beschichtungszusammensetzungen basieren auf einer Bindemittellosung,
a) 30 bis 70 Gew -% eines Bindemittels a mit einer Saurezahl von 20 bis 150 mg KOH/g, b) 2 bis 30 Gew -%, bevorzugt 5 bis 16 Gew -%, mindestens eines Phenoplast- und/oder Aminoplastharzes und/oder eines Isocyanatvernetzers als Vernetzungsmittel b, c) ggf 1 bis 7 Gew -%, ggf bevorzugt 1 bis 5 Gew -%, Ammoniak und/oder Amin als Neutralisationsmittel und d) 5 bis 60 Gew -% organische Losemittel enthalt, wobei die Summe der Gewichtsanteile der Komponenten a bis d jeweils 100 Gew -% betragt und wobei das Bindemittel a hergestellt worden ist, indem
I bei Temperaturen von 80 bis 200 °C, vorzugsweise 120 bis 180 °C, unter Verwendung von Katalysatoren
A) 20 bis 80 Gew -% eines Epoxidharzes mit im Mittel mehr als einer Epoxidgruppe pro Molekül und mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von mindestens 850 mit
B) 1 bis 60 Gew -% eines carboxylgruppenhaltigen Polyesterharzes mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 500 bis 5000 und mit einer Saurezahl von 2 bis < 30 mg KOH/g
so umgesetzt worden sind, daß mindesten 50 %, bevorzugt 50 bis < 80 % der anfänglich vorhandenen Oxirannnge geöffnet worden sind, und
II in Gegenwart des im ersten Verfahrensschritt erhaltenen Reaktionsproduktes
C) 10 bis 50 Gew -%o ethylenisch-ungesattigte Monomere, wobei 10 bis 50 Gew -% der Monomeren Carboxylgruppen enthalten,
bei Temperaturen von 60 bis 200 °C, bevorzugt 120 bis 140 °C unter Verwendung von mindestens 2 Gew -%, bezogen auf das Gewicht der ethylenisch ungesättigten Monomeren C, peroxidischer Initiatoren polymeπsiert worden sind, wobei die Summe der Gewichtsanteile der Komponenten A) bis C) jeweils 100 Gew -% betragt Die zum Teil aus der US-PS 4,212,781 bekannten wäßrigen Beschichtungszusammensetzungen basieren auf einer Bindemittellosung,
a) 30 bis 70 Gew -% eines Bindemittels a mit einer Saurezahl von 45 b) 2 bis 30 Gew -%o, mindestens eines Phenoplast- und/oder Aminoplastharzes als Vemetzungsmittel b, c) 1 bis 7 Gew -% Ammoniak und/oder Amin als Neutralisationsmittel und d) 5 bis 60 Gew -% organische Losemittel
enthalt, wobei die Summe der Gewichtsanteile der Komponenten a bis d jeweils 100 Gew -% betragt und wobei das Bindemittel a hergestellt worden ist, indem in Gegenwart eines Epoxidharzes mit im Mittel mehr als einer Epoxidgruppe pro Molekül und einem zahlenmittleren Molekulargewicht von etwa 350 bis etwa 20 000 ethylenisch ungesättigte Monomere, wobei ein Teil der Monomeren Carboxylgruppen enthalten, bei Temperaturen von 60 °C bis 200 °C unter Verwendung von mindestens 2 Gew -%, bezogen auf das Gewicht der ethylenisch ungesättigten Monomeren, peroxidischer Initiatoren polymeπsiert worden
Bevorzugt werden auch die in der US-PS 4,308,185 beschriebenen Beschichtungsmittel verwendet Sie unterscheiden sich von den aus der US-PS 4,212,781 bekannten Lacke im wesentlichen dadurch, daß das verwendete Epoxidharz vor, wahrend oder nach der radikahschen Copolymeπsation mit mit Epoxidgruppen reaktionsfähigen Verbindungen derart umgesetzt worden ist, daß das erhaltene Bindemittel weitgehend frei von Epoxidgruppen ist
Außer den Bindemittellosungen und Wasser können die eingesetzten Beschichtungsmittel noch Pigmente, Füllstoffe sowie weitere Hilfs- und Zusatzstoffe in jeweils üblichen Mengen enthalten
Die Pigmente und/oder Füllstoffe werden bevorzugt in Mengen von 25 bis 35 Gew -%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Beschichtungsmasse, eingesetzt
Beispiele für Pigmente ist Titandioxid, beispielsweise die unter den Haπdelsnamen Titan Rutil RN 59, RCT 60, R 900 und RDI-S erhältlichen Produkte
Als Füllstoffe sind Baπumsulfat, Siliciumdioxid, Kaliumcarbonat auch Talkum beispielhaft zu nennen
Bevorzugt enthalten die Beschichtungsmassen noch 0,01 bis 5,0 Gew -%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Beschichtungszusammensetzung, weitere Hilfs- und Zusatzstoffe, wie z B Weichmacher, Stabilisatoren, Netzmittel, Dispergierhilfsmittel, Katalysatoren und oberflächenaktive Zusatzmittel
Der Badfestkorper der elektrophoretisch abscheidbaren Beschichtungsmittel egt im Bereich von 5 bis 30 Gew -%, vorzugsweise im Bereich von 8 bis 20 Gew -%
Desweiteren sind Elektrotauchlacke geeignet, wie sie in der DE 26 27 860 beschrieben werden Dabei handelt es sich um wäßrige Uberzugsmittel, erhalten aus einem Epoxidharz, zum Teil Carboxylgruppen enthaltenden ethylenisch ungesättigten Monomeren, einem Peroxidkatalysator in einem Anteil von mindestens 3 Gew -% bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren, einem Vernetzungsmittel, einem Neutralisationsmittel, organischen Losungsmitteln sowie ggf weiteren üblichen Zusatzstoffen, wie Weichmachern, Stabilisatoren, Netzmitteln, Dispergierhilfsmittein, Katalysatoren und Pigmenten, dadurch gekennzeichnet, daß das Uberzugsmittel auf einem Bindemittel a) basiert, welches erhältlich ist aus
A) 20 bis 80 Gew -% eines Epoxidharzes mit im Mittel mehr als einer Epoxidgruppe pro Molekül und mit einem mittleren Molekulargewicht von mindestens 500,
B) 1 bis 60 Gew -% Polyesterpolycarbonsauren mit einem mittleren Molekulargewicht von 500 bis 5000 und einer Saurezahl von 30 bis 150 und
C) 10 bis 50 Gew -% ethylenisch ungesättigten Monomeren, wobei 10 bis 50 Gew -% der Monomeren Carboxylgruppen enthalten,
wobei die Summe von A), B) und C) 100 Gew -% betragt und das Bindemittel a) eine Saurezahl von 20 bis 130 aufweist, und als Vernetzer b) Phenoplast- und/oder Aminoplastharze verwendet werden mit der Maßgabe, daß das Uberzugsmittel
a) 30 bis 70 Gew -% des Bindemittels a, b) 2 bis 30 Gew -%, bevorzugt 5 bis 16 Gew -% des Phenoplast- und/oder Aminoplastharzes b, c) 1 bis 7 Gew -%, bevorzugt 2 bis 5 Gew -% Ammoniak und/oder Amin als Neutralisationsmittel und d) 20 bis 60 Gew -% organische Losungsmittel, II
wobei die Summe a), b), c) und d) 100 Gew -% betragt, enthalt
Weitere geeignete Lacke werden in der EP 118 756 beschrieben Danach können als Bindemittel sowohl anionische als auch kationische Harze verwendet werden, wobei die anionischen für saure, die kationischen für basische Füllgüter bevorzugt werden Die anionischen Harze wie maleinisierte oder acrylierte Butadienale, maleinisierte natürliche Ole, carboxylgruppenhaltige Epoxidharzester und Acrylatharze
Acrylepoxidharze, unmodifizierte oder mit Fettsaure modifizierte Polyester haben eine Saurezahl von 30 bis 180, insbesondere zwischen 40 und 80 und werden mit Ammoniak, Ammen oder Aminoalkoholen mindestens anteilweise neutralisiert Bevorzugt werden leicht fluchtige Amme, damit sie bei den gewünschten kurzen Einbrennzeiten von 10 sec bis 300 sec möglichst vollständig aus dem Film entfernt werden Besonders bevorzugt ist Ammoniak Die Vernetzung erfolgt entweder oxidativ über ungesättigte Doppelbindungen oder durch thermische Reaktion mit entsprechenden Vernetzungsmitteln wie Phenolharze, Amin-Formaidehydharze oder blockierte Polyisocyanate Zur Herstellung von Weißlackbeschichtungen werden fremd- oder selbstvernetzende Acrylatharze bevorzugt Zur Beschichtung mit Klarlacken werden fremd- oder selbstvernetzende Acrylatharze, acrylierte oder maleinisierte Epoxidester oder Epoxyacrylate bevorzugt
Die kationischen Harze wie Butadienol-aminoalkylimide Mannichbasen von Phenolharzen, aminogruppenhaltige Acrylatharze oder Amino- Epoxidharze haben eine Aminzahl von 30 bis 120 mg KOH/g Festharz, vorzugsweise vor 50 bis 90 und werden mit organischen Monocarbonsauren wie Kohlensaure, Ameisensaure, Essigsaure, Milchsäure usw mindestens anteilweise neutralisiert Als Vernetzungsmittel dienen außer ungesättigten Doppelbindungen 1%
vorzugsweise blockierte Polyisocyanate oder Harze, die umesterungsfahige Estergruppen enthalten
Die Bindemittel werden mit den Neutralisationsmitteln aπneutrahsiert und gegebenenfalls in Gegenwart von Losemitteln mit entionisiertem oder destilliertem Wasser verdünnt Als Losemittel sind geeignet primäre, sekundäre und/oder tertiäre Alkohole, Ethylen- oder Propylenglykol-moπo oder -diether, Diacetonalkohol oder auch geringe Anteile von nicht wasserverdunnbaren Losemitteln wie Benzinkohlenwasserstoff
Es wird ein möglichst niedriger Gehalt an Losemitteln angestrebt, zweckmäßig unter 15 Gew % und vorzugsweise unter 5 Gew % denn mit steigendem Losemittelgehalt verschlechtert sich der Umgriff
Der Badfestkorper liegt im allgemeinen zwischen 5 und 30 Gew %, inbesondere über 8 und unter 20 Gew % Mit steigendem Festkörper wird die Badleitfahigkeit erhöht und das Abscheideaquivalent (Ampere sek/g) herabgesetzt, wodurch der Umgriff gesteigert werden kann Durch die hohe Konzentration an schichtbildenden Ionen geht dabei der Schichtwiderstand durch ein Maximum
Die Badtemperatur liegt zwischen 20 und 35 °C Mit fallender Temperatur erhöht sich der Umgriff Temperaturen unter 20 °C sind unwirtschaftlich, weil die bei der EC-Beschichtung entstehende Warme durch viel Kuhlwasser wieder abgeführt werden muß Temperaturen über 35 °C erschweren die Badfuhrung, weil zu viel Losemittel verdunstet und Hydrolyseerscheinungen am Biπdemittelsystem Schwankungen in den elektrischen Daten erzeugen /3
Das Uberzugsmittel kann zusätzlich übliche lacktechnische Hilfsmittel wie Katalysatoren, Verlaufmittel, Antischaummittel, Gleitmittel usw enthalten Naturgemäß sind solche Zusatzstoffe auszuwählen, die mit Wasser bei dem pH-Wert des Bades keine störenden Reaktionen eingehen, keine störenden Fremdionen einschleppen und beim längeren Stehen nicht in nichtaufruhrbarer Form ausfallen
Die Bindemittel können pigmentiert oder unpigmentiert eingesetzt werden Als Pigmente und Füllstoffe können solche Materialien verwendet werden, die aufgrund ihrer geringen Teilchengroße unter 10 μm, besonders unter 5 μm in den Lack stabil eindispergiert werden können und sich beim Stehen wieder aufrühren lassen Sie dürfen keine störenden Fremdionen enthalten und dürfen mit Wasser oder dem Neutralisationsmittel nicht chemisch reagieren
Die Pigmentierung kann sowohl weiß als auch farbig sein Weiß wird bevorzugt Bei zusatzlichem Einbau von Interferenzpigmenten ist es möglich, Metall-Effekt-Lackierungen mit Aluminium-, Silber-, Messing-, Kupfer-, Gold-Effekten usw zu erzielen Die Pigmente wie Titandioxid werden in einem konzentrierten Mahlgut angerieben und danach mit weiterem Bindemittel auf ein Pigment-Bindemittel Verhältnis von etwa 0,1 zu 1 bis 0 7 zu 1 eingestellt
An der Kathode elektrisch abscheidbare Harze sind z B in der US-PS 3,617,458 beschrieben Es handelt sich um vernetzbare Überzugsmasse, die sich auf der Kathode ablagern Diese Überzugsmassen leiten sich von einem ungesättigten Polymerisat, das Amingruppen und Carboxylgruppen enthalt, und einem epoxidierten Material ab In der US-PS 3,663,389 werden kationisch-elektπsch ablagerbare Zusammensetzungen beschrieben, die Mischungen von bestimmten Amin-Aldehyd-Kondensaten und einer Vielzahl von kanonischen harzartigen Materialien sind, wobei eines dieser Materialien durch Umsetzung eines organischen Polyepoxids mit einem sekundären Amin und solubilisieren mit Saure hergestellt werden kann
Aus der US-PS 3,640,926 sind wäßrige Dispersionen bekannt, die sich an der Kathode elektrisch ablagern lassen und aus einem Epoxiharzester, Wasser und tertiären Aminosalzen bestehen Der Epoxiester ist das Reaktionsprodukt von Glycidylpolyether und einer basischen ungesättigten Ölsaure Das Aminsalz ist das Reaktionsprodukt von einer aliphatischen Carbonsaure und einem tertiären Amin
Bindemittel auf Epoxid- und Polyurethanbasis zur Verwendung von Bindemitteldispersioπen und Pigmentpasten sind darüber hinaus in zahlreichen Ausgestaltungen bekannt Beispielsweise sei auf die DE-27 01 002, die EP-A-261 385, die EP-A-004 090 und die DE-PS 36 30667 verwiesen
B Spritzlacke für die Grundbeschichtung
Die Herstellung der Grundbeschichtung bei dem erfindungsgemaßen Verfahren kann auch mit allen Spritzlacken durchgeführt werden, wie sie auf dem Gebiet der Innenbeschichtung von einseitig offenen Emballagen, insbesondere Getrankedosen, üblich sind
Beispiele für wäßrige Spπtzlacke sind beschrieben in der EP-417,091 , EP-116,225, EP-006,334, EP-006,336 und DE 30 06 175 IS
Ein erfinduπgsgemaß geeigneter Spritzlack besteht aus einer selbst- emulgierenden Epoxyester-Copolymer-Mischung Diese wird in einem Verfahren hergestellt, bei welchem ein in einem Losemittel losbares, carboxylgruppenhaltiges Polymer mit einem Epoxidharz verestert wird Das Epoxidharz ist dabei eine Mischung enthaltend aromatische Polyether mit Epoxygruppen, wobei wenigstens 5 % der aromatischen Polyether aus Diepoxid zusammengesetzt sind Die Mischung der aromatischen Polyether macht ca 40% des gesamten Festkorpergehaltes des Harzes aus und stellt die Epoxygruppen zur Verfugung, die in bezug auf die Carboxylgruppen in einem stochiometnschen Uπterverhaltnis von 1 2 bis 1 20 vorliegen Die Veresterung findet in einem organischen Losemittel unter Vorhandensein von mehr als 2 % (bezogen auf das Gesamtgewicht der Reaktionspartnern der Veresterung) eines aminischen Veresterungskatalysators statt Die Temperatur ist dabei hinreichend erhöht um die Reaktion der Epoxygruppen mit den Carboxylgruppen solange voranzutreiben, bis die Epoxygruppen im wesentlichen verbraucht sind, und bis wenigstens ein Teil der Carboxylgruppen im resultierenden Polymer-Epoxidharz Hydroxy-Ester-Produkt mit einer Base reagiert haben, um das Reaktionsprodukt selbst-emulgierend in Wasser zu machen
Als Spritzlack ist erfindungsgemaß auch eine ungelierte Hydroxy-Ester- Copolymer-Zusammensetzung geeignet, die im wesentlichen frei von Epoxygruppen ist, und die das Hydroxy-Ester-Produkt eines sauren Copolymers mit Epoxidharz enthalt Das Epoxidharz ist dabei eine Mischung, enthaltend wenigstens 5 Gew -% eines aromatischen Polyethers, der zwei Epoxygruppen tragt und in der Reaktion mit dem sauren Copolymer verbraucht wird Das saure Copolymer ist ein gelöstes Copolymer von monoethylenisch ungesättigten Monomeren enthaltend wenigstens ca 20 % (bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomere) einer monoethylenisch ungesättigten Carbonsäure. Die Epoxidharz- Mischung macht wenigstens 40 % des gesamten Festkörpergehaltes des Harzes aus und stellt die Epoxygruppen zur Verfügung, die in bezug auf die Carboxylgruppen in einem stöchiometnschen Unterverhältnis von 1 :2 bis 1 :20 vorliegen. Wenigstens ein Teil der Carboxylgruppen im resultierenden Copolymer-Epoxidharz Hydroxy-Ester-Produkt reagiert mit einer Base, um das Reaktionsprodukt selbst-emulgierend in Wasser zu machen.
Ein weiterer verwendbarer wäßriger Spritzlack enthält das neutralisierte, wasserdispergierbare ionische Polymerisat aus der Reaktion eines Epoxidharzes mit einem sauren Polymer und ferner ein anderes Harz, das nicht notwendigerweise selbstdispergierbar in Wasser ist. Das andere Harz wird entweder vorgeformt in irgendeinem Stadium zugeführt, oder es wird in situ entweder vor oder nach dem Dispergieren des ionischen Epoxidharz-saures-Polymer-Produktes in Wasser bereitet in Anwesenheit des Epoxidharzes, das mit dem sauren Polymer verestert wird. Das Epoxidharz-saures-Polymer-Produkt verhält sich als polymere oberflächenaktive Substanz, die sogar das normalerweise nicht selbstdispergierbare zweite Polymer in einer stabilen wäßrigen Dispersion halten kann.
Auch der folgende bekannte Spritzlack kann in der erfindungsgemäßen Anlage verwendet werden. Dieser Lack wird erhalten durch Additonsreaktion eines Monomers, z.B. Styrol, in einem Reaktionsmedium, das ein modifiziertes Epoxidharz enthält. Das Epoxidharz ist durch die Kombination eines Teiles seiner Epoxygruppen mit Epoxy-reaktiven Gruppen eines ethylenisch ungesättigten Monomers modifiziert sowie durch die Reaktion von anderen seiner Epoxygruppen mit einem tertiären Amin und einem vorgeformten Additionspolymer, welches Carboxylgruppen zur Bildung einer ionischen Harzverbindung enthält, wobei genug Carboxylgruppen vorhanden sind, um den Lack in neutralisierter Form selbstdispergierbar in Wasser zu machen.
Schließlich ist auch eine Überzugsharzmasse in Form einer wäßrigen Dispersion anwendbar, enthaltend eine aromatische Epoxidharzkomponente und eine Acrylharzkomponente, die aus Acrylsäure oder Methacrylsäure und einem monoethylenischen Monomer copolymerisiert worden ist und überschüssige Carboxylgruppen aufweist, sowie Ammoni- ak oder ein Amin zur teilweisen Neutralisation. Bei dieser Überzugsmasse liegt der pH-Wert zwischen 5 und 11. Die Epoxidharzkomponente und die Acrylharzkomponente liegen in Form eines Teilreaktionsprodukts vor aus (A) einem alkalineutralisierbaren Acrylharz mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 5000 bis 100 000, welches durch Copolymerisation von 12 bis 50 Gew.-% Acrylsäure oder Methacrylsäure mit 50 bis 88 Gew.-% Styrol, Methylstyrol, Vinyltoluol und Alkylestern der Acrylsäure und/oder Methacrylsäure mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen in der Alkylgruppe erhalten wurde, und (B) einem aromatischen Epoxidharz mit durchschnittlich 1 ,1 bis 2,0 Epoxygruppen pro Molekül und einem zahleπmittleren Molekulargewicht von mindestens 1400, ausgenommen eine Überzugsmasse mit einem Gehalt an einem nichtionischen oberflächenaktiven Mittel.
Wäßrige Spritzlacke, die mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens besonders werden können, enthalten
(I) mindestens ein wasserlösliches oder wasserdispergierbares Bindemittel, welches Säuregruppeπ, insbesondere
Carboxylgruppen, aufweist, und (II) mindestens ein Epoxidharz mit mehr als einer Epoxygruppe pro Molekül.
Vorteilhafterweise sind die Komponenten (I) und (II) in einem Mengenverhältnis (I) : (II) von 0,1 bis 2 enthalten.
Besonders bevorzugt werden wäßrige Spritzlacke, als deren Komponente (I) mindestens ein Copolymerisat verwendet wird, welches durch Copolymerisation einer Mischung aus, jeweils bezogen auf die Gesamtmenge der Mischung,
(la) 10 bis 45 Gew. mindestens einer α,ß-ungesättigten Carbonsäure, insbesondere Acrylsäure, Methacrylsäure und/oder Itaconsäure,
(Ib) 10 bis 35 Gew.-% mindestens eines aromatischen Vinylmonomeren, insbesondere Styrol, 2-, 3- und/oder 4-Alkylstyrol und/oder α-Methylstyrol, und
(Ic) 20 bis 80 Gew.-% mindestens eines Alkyl- und/oder Arylesters mindestens einer α,ß-ungesättigten Carbonsäure (la) herstellbar ist.
Aus der US-PS 4,136,075 sind schließlich wäßrige Doseninnenlacke auf Acrylatharzbasis bekannt, die Wachse, z.B. Canaubawachs, als Additive enthalten können. Die Lacke werden nicht elektrophoretisch appliziert, sondern mittels Spritzlackierung, Tauchlackierung, Roll- oder Streichlackierung aufgebracht.
C. Pulverlackdispersionen für die Grundbeschichtung:
Desweiteren sind in den erfindungsgemäßen Verfahren auch Pulverlackdispersionen (Pulverlack-Slurries), vorzugsweise Pulverklarlackdispersionen einsetzbar Besonders bevorzugt sind wäßrige Dispersionen
Vorzugsweise kommen wäßrige Pulverlackdispersion bestehend aus ei- ner festen, pulverformigen Komponente I und einer wäßrigen Komponente II, wobei die Komponente I ein Pulverlack ist, der
A) mindestens ein Epoxidharz mit einem Epoxidaquivalentgewicht B) mindestens einen Harter mit mehr als einer phenolischen
Hydroxylgruppe pro Molekül und einem Hydroxyl- Aquivalentgewicht, bezogen auf phenolische OH-Gruppen, von 100 bis 500, vorzugsweise 200 bis 300 oder
C) mindestens einen Polyester mit einer Saurezahl von 25 bis 120 mg KOH/g und einer OH-Zahl >10 mg KOH/g und
D) ggfs Katalysatoren, Hilfsstoffe, pulverlacktypische Additive wie Entgasungsmittel.Verlaufsmittel, Radikalfanger, Antioxidantien enthalt und
wobei die Komponente II der wäßrige Anteil der Dispersion ist, der
1 ) wenigstens einen nicht-ionischen, vorzugsweise einen nicht- lonischen Assoziativ-Verdicker, oder einen anionischen Verdicker und 2) ggf Katalysatoren, Hilfsstoffe, Entschaumungsmittel, Netzmittel,
Dispersionshilfsmittel, vorzugsweise carboxylgruppenhaltige Dispergiermittel, Antioxidantien, Biozide, geringe Mengen Losemittel, Verlaufsmittel, Neutrahsierungsmittel, vorzugsweise Amme und/oder Wasserruckhaltemittel enthalt So
In einer besonders bevorzugten Ausfuhrungsform enthalt die feste pulverformige Komponente I a) wenigstens ein epoxidhaltiges Bindemittel mit einem Gehalt von 30 bis 45 Gew %, vorzugsweise 30 bis 35 Gew % an glycidylhaltigen Monomeren gegebenenfalls mit einem Gehalt an vinyiaromatischen
Verbindungen, vorzugsweise Styrol b) wenigstens ein Vernetzuπgsmittel vorzugsweise geradkettige aliphatische Dicarbonsauren und/oder carboxyfunktionelle Polyester und c) gegebenenfalls Katalysatoren, Hilfsstoffe pulverklartacktypische Additive wie Entgasungsmittel Verlaufsmittel, UV-Absorber
Radikalfanger, Antioxidantien
Die erfindungsgernaß einsetzbaren Pulverlacke zeichnen sich dadurch aus daß Beschichtungen mit nur einer sehr geringen Schichtdicke von < 15 μm die von den Dosenherstellern für Innenbeschichtungeπ geforderten Eigenschaften aufweisen Ferner zeichnen sich diese Beschichtungeπ durch eine gute Haftung, hohe Flexibilität und eine gute Pasteuπsations- und Steπlisationsbestandigkeit aus
Im folgenden sollen nun zunächst die einzelnen Komponenten der erfindungsgernaß einsetzbaren Pulverlacke naher erläutert werden
Die in den Pulverlacken eingesetzten Epoxidharze (Komponente A) sind vorzugsweise feste Epoxidharze mit einem Epoxidaquivalentgewicht von 300 bis 5500 Als Komponente A geeignet sind aromatische, aliphatische und/oder cycloaliphatische Epoxidharze Bevorzugt werden aromatische Epoxidharze auf Basis Bisphenol-A und/oder Bisphenol-F und/oder Epoxidharze vom Novolak-Typ eingesetzt Besonders bevorzugt eingesetzte Epoxidharze auf Basis Bisphenol-A oder Bisphenol-F weisen ein Epoxidaquivalentgewicht von 500 bis 2000 auf Besonders bevorzugt eingesetzte Epoxidharze vom Novolak-Typ weisen ein Epoxidaquivalentgewicht von 500 bis 1000 auf Epoxidharze auf Basis Bisphenol-A bzw Bisphenol-F weisen dabei im allgemeinen eine Funktionalität von maximal 2 und Epoxidharze vom Novolak-Typ eine Funktionalität von im allgemeinen mindestens 2 auf Jedoch können auch die Epoxidharze auf Basis Bisphenol-A bzw Bisphenol-F durch Verzweigung, z B mittels Tπmethylolpropan, Glyceπn, Pentaerythπt oder anderer Verzweigungsreagenzien, auf eine Funktionalität von mehr als 2 gebracht werden
Selbstverständlich können auch andere Epoxidharze, wie z B Alkylenglykoldiglycidylether oder deren verzweigte Folgeprodukte, mit Alkylenglykolen flexibi sierte Epoxidharze auf Basis Bisphenol-A bzw -F o a eingesetzt werden Ferner sind auch Mischungen verschiedener der genannten Epoxidharze geeignet
Geeignete Epoxidharze sind beispielsweise die unter folgendem Namen im Handel erhältlichen Produkte Epikote® 154, 1001 , 1002, 1055, 1004, 100 7, 1009, 3003-4F-10 der Firma Shell-Chemie XZ 86 795 und DER®
664, 667, 669, 662, 642U und 672U der Firma Dow sowie Araldit®, GT 6064, GT 7072, GT 7203, GT 7004, GT 7304, GT 7097 und GT 7220 der Firma Ciba Geigy
Als epoxyfunktionelles Bindemittel für den festen Pulverklarlack, der zur Herstellung der Dispersion verwendet wird, sind beispielsweise auch epoxidgruppenhaltige Polyacrylatharze geeignet, die durch Copolymeπsation von mindestens einem ethylenisch ungesättigten Monomer, das mindestens eine Epoxygruppe im Molekül enthalt, mit mindestens einem weiteren ethylenisch ungesättigten Monomer das %% keine Epoxygruppe im Molekül enthalt, herstellbar sind wobei mindestens eines der Monomere ein Ester der Acrylsäure oder Methacrylsäure ist Derartige epoxygruppenhaltige Polyacrylatharze sind z B bekannt aus EP-A-299 420, DE-B-22 14 650 DE-B-27 49 576, US-A-4,091 ,048 und US-A-3,781 ,379
Als Beispiele für ethylenisch ungesättigte Monomere, die keine Epoxygruppe im Molekül enthalten, werden Alkylester der Acryl- und Methacrylsäure, die 1 bis 20 Kohlenstoffatome im Alkylrest enthalten, insbesondere Methylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylacrylat Ethyl- methacrylat, Butylacrylat, Butyimethacrylat 2-Ethylhexylacrylat und 2- Ethylhexylmethacrylat genannt Weitere Beispiele für ethylenisch ungesättigte Monomere, die keine Epoxygruppen im Molekül enthalten sind Saureamide, wie z B Acrylsäure- und Methacrylsaureamid vinylaromatische Verbindungen, wie Styrol, Methylstyrol und Viπyltoluol Nitrite, wie Acrylnitπl und Methacrylnitπl, Vinyl- und Vinylidenhalogenide wie Vinylchloπd und Vinylidenfluoπd, Vinylester, wie z B Vmylacetat und hydroxylgruppenhaltige Monomere, wie z B Hydroxyethylacrylat und Hydroxyethylmethacrylat
Das Bindemittel kann insbesondere vinylaromatische Verbindungen enthalten vorzugsweise Styrol Um die Gefahr der Rißbilduπg zu begrenzen, egt der Gehalt jedoch nicht über 35 Gew -% Bevorzugt werden 10 bis 25 Gew -%
Das epoxygruppenhaltige Polyacrylatharz weist üblicherweise ein Epoxidaquivalentgewicht von 400 bis 2500, vorzugsweise 420 bis 700, ein zahlenmittleres Molekulargewicht (gelpermeationschromatographisch unier Verwendung eines Polystyrolstandards bestimmt) von 2 000 bis 20 000 vorzugsweise von 3 000 bis 10 000, und eine Glas- 13 ubergangstemperatur (TG) von 30 bis 80, vorzugsweise von 40 bis 70, besonders bevorzugt von 40 bis 60°C auf (gemessen mit Hilfe der Differential Scanning Caloπmetπe (DSC)) Ganz besonders bevorzugt werden ca 50°C Zum Einsatz können auch Gemische aus zwei oder mehr Acrylatharzen kommen
Das Epoxygruppenhaltige Polyacrylatharz kann nach allgemein gut bekannten Methoden durch Polymerisation hergestellt werden
Ferner sind auch Pulverklarlacke geeignet, die einen epoxifunktionellen Vernetzer und ein saurefunktioneiles Bindemittel enthalten
Als saurefunktioneiles Bindemittel sind beispielsweise saure Polyacrylatharze geeignet die durch Copolymeπsation von mindestens einem ethylenisch ungesättigten Monomer, das mindestens eine Sauregruppe im Molekül enthalt, mit mindestens einem weiteren ethylenisch ungesättigten Monomer, das keine Sauregruppe im Molekül enthalt, herstellbar sind
Das Epoxygruppenhaltige Bindemittel bzw der Epoxygruppenhaltige Vernetzer und das Carboxyl- bzw das Bindemittel werden üblicherweise in einer solchen Menge eingesetzt, daß pro Äquivalent Epoxygruppen 0,5 bis 1 ,5, vorzugsweise 0,75 bis 1 ,25 Äquivalente Carboxylgruppen vorliegen Die Menge an vorliegenden Carboxylgruppen kann durch Titration mit einer alkoholischen KOH-Losung ermittelt werden
Die Epoxidharzkomponente A wird in den Pulverlacken üblicherweise in einer Menge von 29 bis 80 Gew -%, bevorzugt von 39 bis 60 Gew -%, bevorzugt von 39 bis 60 Gew -%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Pulverlacks, eingesetzt Die Komponente I enthalt deren eine Harterkomponente B die üblicherweise in einer Menge von 10 bis 50 Gew -%, bevorzugt von 15 bis 40 Gew -%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Pulverlacks eingesetzt wird
Als Harterkomponente B geeignet sind alle festen Verbindungen mit mehr als einer phenolischen OH-Gruppe bevorzugt 1 ,8 bis 4 und besonders bevorzugt < 3 phenolische OH-Gruppen pro Molekül und einem Hydroxyl- Aquivalentgewicht bezogen auf OH-Gruppen von 100 bis 500, bevorzugt
Bevorzugt werden als Harter solche auf Basis Bisphenol-A und/oder Bisphenol-F eingesetzt Besonders bevorzugt wird als Harter das Kondensationsprodukt des Diglycidylethers von Bisphenol-A bzw Bisphenol-F mit Bisphenol-A bzw Bisphenol-F, insbesondere das Kondensationsprodukt mit einem auf phenohsche Hydroxylgruppen bezogenen Aquivalentgewicht von 220 bis 280 Diese Kondensationsprodukte werden üblicherweise hergestellt durch Umsetzen von i a überschüssigem Bisphenol mit einem Bisphenol-Diglycidylether in Gegenwart eines geeigneten Katalysators Bevorzugt wird das Kondensationsprodukt hergestellt durch Umsetzen des Diglydidylethers mit dem Bisphenol im Gewichtsverhaltnis von 0,5 bis 2 Diese Harter auf de** Basis dieser Kondensationsprodukte des Bisphenol-Diglycidylethers mit einem Bisphenol weisen im allgemeinen eine Funktionalität von maximal 2 auf, wobei durch Verwendung von Verzweigungsreagenzien wiederum höhere Funktionalitäten eingestellt werden können
Als Harter geeignet sind ferner auch die Umsetzungsprodukte von BisDhenolen mit Epoxidharzen vom Novolak-Typ Bevorzugt werden diese £5
Harter durch Umsetzen des Epoxidharzes mit dem Bisphenol im Gewichtsverhaltnis von 0 5 bis 2 in Gegenwart eines geeigneten Katalysators erhalten
Geeignet sind beispielsweise die in der DE-PS 23 12 409 in Spalte 5, Zeile 2 bis Spalte 6, Zeile 55 beschriebenen phenolischen Harter Diese Poiyphenole entsprechen den folgenden allgemeinen Formeln
b
OH
H O - OH
X
in denen A ein zweiwertiger Kohlenwasserstoffrest mit 1 -6 C-Atomen oder die Reste X ein Wasserstoff oder Alkyl mit 1 bis 4 C-Atomen n, einen mittleren Wert von 1 bis 9, bevorzugt 2 bis 7 und y einen Wert von 0 oder 1 annimmt
Eingesetzt werden können ferner auch die in der DE-OS 30 27 140 beschriebenen phenolischen Harter
Selbstverständlich sind auch mit Verzweigungsreagenzien modifizierte Harter und/oder flexibilisierte Harter geeignet Ferner können auch Mischungen von verschiedenen der genannten Harter eingesetzt werden Bevorzugt werden dabei FDA-zugelassene Harter eingesetzt
Als Vernetzer (Komponente b) sind ferner Carbonsauren insbesondere gesattigte, geradkettige, aliphatische Dicarbonsauren mit 3 bis 20 C- Atomen im Molekül geeignet Ganz besonders bevorzugt wird Dodecan- 1 ,12-dιcarbonsaure eingesetzt Zur Modifizierung der Eigenschaften der fertigen Pulverklarlacke können gegebenenfalls noch andere Carboxylgruppen enthaltende Vernetzer eingesetzt werden Als Beispiele hierfür seien gesattigte verzweigte oder ungesättigte geradkettige Di- und Polycarbonsauren sowie Polymere mit Carboxylgruppen genannt
Die in den Pulverlacken eingesetzten Polyester (Komponente C) weisen eine Saurezahl von 25 bis 120 mg KOH/g, bevorzugt 30 bis 90 mg KOH/g und besonders bevorzugt 60 bis 90 mg KOH/g sowie eine OH-Zahl von mindestens 10 mg KOH/g, bevorzugt von mindestens 15 mg KOH/g und bevorzugt kleiner gleich 30 mg KOH/g auf Bevorzugt werden Polyester mit einer Funktionalitat > 2 eingesetzt Die zahlenmittleren Molekulargewichte der Polyester liegen im allgemeinen zwischen 1000 und 10000, bevorzugt zwischen 1500 und 5000 Bevorzugt werden FDA- zugelassene (FDA Food and Drug Administration) Polyester eingesetzt Die carboxylgruppen- und hydroxylgruppenhaltigen Polyester sind dabei nach den üblichen Methoden (vgl z B Houben Weyl, Methoden der organischen Chemie, 4 Auflage Band 14/2, Georg Thieme Verlag Stuttgart 1961 ) herstellbar
Als Carbonsaurekomponente zur Herstellung der Polyester sind aliphatische, cycloahphatische und aromatische Di- und Polycarbonsauren geeignet, wie z B Phthalsaure, Terephthalsaure Isophthalsaure, Tπmel thsaure Pyromellithsaure Adipinsaure Bern- steinsaure Glutarsaure, Pimehnsaure Subeπnsaure, Acelamsaure Sebacinsaure u a Die Sauren können dabei auch in Form ihrer veresterungsfahigen Derivate (z B Anhydride) oder ihrer umesterungsfahigen Derivate (z B Dimethylester) eingesetzt werden
Als Alkoholkomponente zur Herstellung der Polyester sind die üblicherweise eingesetzten Di- und/oder Polyole geeignet z B Ethylenglykol, Propandιol-1 ,2 und -1 ,3 Butandiole, Diethylenglykol Tπethylenglykol, Tetraethylenglykol, Hexandιol-1 ,6 Neopentylglyko! 1 4- Dimethylolcyclohexan, Glyceπn, Tπmethylolethan, Tπmethylolpropan Pentaerythπt, Ditπmethylolpropan, Diglyceππ u a Die so erhaltenen Polyester können dabei einzeln oder als Mischung verschiedener Polyester eingesetzt werden
Die festen Pulverlacke enthalten ggf einen oder mehrere geeignete Katalysatoren für die Epoxidharz-Aushärtung Geeignete Katalysatoren sind Phosphoniumsalze organischer oder anorganischer Sauren, quarternare Ammoniumverbindungeπ Amme, Imidazol und Imida- zoldeπvate Die Katalysatoren werden im allgemeinen in Anteilen von in einer Menge von 0,001 bis 5,0 Gew -% verwendet Bevorzugt liegen die Bereiche jedoch bei 0,001 Gew -% bis etwa 2 Gew -%), besonders bevorzugt von 0,05 bis 2,0 Gew -%o, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Epoxidharzes und des Vernetzungsmittels
Beispiele für geeignete Phosphonium-Katalysatoren sind Ethyltπphenylphosphoniumiodid, Ethyltπphenylphosphoniumchloπd
Ethyltπphenylphosphoniumthiocyanat, Ethyltπphenylphosphonium-Acetat- Essigsaurekomplex, Tetrabutylphosphoniumiodid, Tetrabutylphos- phoniumbromid und Tetrabutylphosphonium-Acetat-Essigsaurekomplex Diese sowie weitere geeignete Phosphonium-Katalysatoren sind z B beschrieben in US-PS 3,477,990 und US-PS 3,341 ,580
Geeignete Imidazol-Katalysatoren sind beispielsweise 2-Styryhmιdazol, 1 - Benzyl-2-methylιmιdazol, 2-Methylιmιdazol und 2-Butylιmιdazol Diese sowie weitere Imidazol-Katalysatoren sind z B beschrieben in dem belgischen Patent Nr 756,693
Vorteilhafterweise kann der Katalysator auch ein Chinolindeπvat sein, wie beispielsweise in der EP-B-10805 beschrieben In Betracht kommen auch primäres, sekundäres oder tertiäres Aminophenol
Aluminiumacetylacetonat oder Toluolsulfonsauresalz oder eine Mischung aus verschiedenen der genannten Katalysatoren
Üblicherweise enthalten die im Handel erhältlichen hydroxylgruppenhaltigen Harter bereits einen Hartungskatalysator
Beispiele für derartige handelsübliche hydroxylgruppenhaltige Harter, die bevorzugt eingesetzt werden, sind die unter den folgenden Namen im Handel erhältlichen Produkte D E H R 81 , D E H R 82 und D E H R 84 der Firma Dow, Harter XB 3082 der Firma Ciba Geigy und Epikure 169 und 171 der Firma Shell-Chemie
Außerdem können die festen Puiverlacke gegebenenfalls noch Hilfsmittel und Additive enthalten Beispiele hierfür sind Verlaufsmittel Antioxidantien, UV-Absorber, Radikalfanger, Rieselhilfen und Entgasungsmittel, wie beispielsweise Benzoin
Weiterhin können die festen Pulverlacke noch 0 bis 55 Gew -%, bevorzugt 15 bis 25 Gew -%, Füllstoffe enthalten Bevorzugt werden FDA- zugelassene Füllstoffe eingesetzt Im allgemeinen werden anorganische Füllstoffe, beispielsweise Titandioxid, wie z B Kronos 2160 der Firma Kronos Titan, Rutil R 902 der Firma Du Pont und RC 566 der Firma Sachtleben, Baπumsulfat und Füllstoffe auf Silikat-Basis, wie z B Talkum, Kaolin, Magnesiumaluminiumsilikate, Glimmer u a eingesetzt Bevorzugt werden Titandioxid und Füllstoffe vom Quarzsand-Typ eingesetzt
Die beschriebenen Komponenten für den Pulverlack kommen nur insoweit zum Einsatz, als dies nach den jeweiligen gesetzlichen Bestimmungen zulassig ist Insbesondere als Bindemittel werden demgemäß vorzugsweise FDA-zugelassene Epoxidharze eingesetzt
Die Herstellung der festen Pulverlacke erfolgt nach bekannten Methoden (vgl z, B Produkt-Information der Firma BASF Lacke + Farben AG, Puiverlacke" 1990) durch Homogenisieren und Dispergieren, beispielsweise mittels eines Extruders, Schneckenkneters u a Nach Herstellung der Pulverlacke werden diese durch Vermählen und gegebenenfalls durch Sichten und Sieben für die Dispergierung voroereitet 3t
Aus dem Pulver kann anschließend durch Naßvermahlung oder durch Einruhren von trocken vermahlenem Pulverlack die wäßrige Pulverklarlackdispersion hergestellt werden Besonders bevorzugt wird die Naßvermahlung
Geeignete Pulverlackdispersionen sind herstellbar, indem eine wäßrige Dispersion eines Pulverlacks, vorzugsweise eines Pulverklarlacks mit einer Glastemperatur von 20 bis 90°C, einer Viskosität von 10 bis 1000 mPas und einem Festkorpergehalt von 10 bis 50 %, einem Mahlprozeß unter Einhaltung einer Temperatur von 0 bis 60°C unterworfen wird
Bei der Herstellung von wäßrigen Pulverlackdispersionen auf der Basis der beschriebenen Komponente I wird diese in einer Komponente II dispergiert Letztere besteht vorzugsweise aus einer wassrigen Dispersion von Katalysatoren, Hilfsstoffen, Antischaummitteln, Antioxidantien Netzmitteln, UV-Absorbern, Radikalfangern, Bioziden, Wasserruckhaltemitteln geringe Mengen Losemitteln und/oder Dispergierhilfsmitteln, vorzugsweise carboxyfunktionelle Dis- pergierhilfsmitteln
Als weiteren wesentlichen Bestandteil enthalt die wassπge Komponente II der Pulverlackdispersion wenigstens einen nicht-ionischen Verdicker a) Bevorzugt werden nicht-ionische Assoziativ-Verdicker a) eingesetzt Strukturmerkmale solcher Assoziativ-Verdicker a) sind
aa) ein hydrophiles Gerüst, das eine ausreichende Wasserlos chkeit sicherstellt und ab) hydrophobe Gruppen, die zu einer assoziativen Wechselwirkung im wäßrigen Medium fähig sind 3SL
Als hydrophobe Gruppen werden beispielsweise langkettige Alkylreste. wie z.B. Dodecyl-, Hexadecyl- oder Octadecyl-Reste, oder Alkarylreste, wie z.B Octylphenyl- oder Nonylphenyl-Reste eingesetzt. Als hydrophile Gerüste werden vorzugsweise Polyacrylate, Celluloseether oder besonders bevorzugt Polyurethane eingesetzt, die die hydrophoben Gruppen als Polymerbausteine enthalten
Ganz besonders bevorzugt sind als hydrophile Gerüste Polyurethane, die Polyetherketten als Bausteine enthalten, vorzugsweise aus Polyethylenoxid.
Bei der Synthese solcher Polyetherpolyurethane dienen die Di- und oder Polyisocyanate, bevorzugt aliphatische Diisocyanate, besonders bevorzugt gegebenenfalls alkylsubstituiertes 1 ,6-
Hexamethylendiisocyanat, zur Verknüpfung der Hydroxylgruppen- termiπierten Polyetherbausteine untereineinander und zur Verknüpfung der Polyetherbausteine mit den hydrophoben Endgruppenbausteinen, die beispielsweise monofunktionelle Alkohole und/oder Amme mit den schon genannten langkettigen Alkylresten oder Aralkylresten sein können
Nach der Dispergieruπg der Komponente I in der Komponente II wird gegebenenfalls vermählen, der pH-Wert auf 4,0 bis 7,0, vorzugsweise 5,5 bis 6,5 eingestellt und filtriert. Die mittlere Korngröße liegt zwischen 1 und 25 μm vorzugsweise unter 20 μm, besonders bevorzugt bei 3 bis 10μm. Der Festkorpergehalt der wäßrigen Pulverklarlackdispersion liegt zwischen 15 und 50 %.
Der Dispersion können vor oder nach der Naßvermahlung bzw dem Eintragen des trockenen Pulverlackes in das Wasser 0 bis 5 Gew.% eines Entschaumergemisches, eines Ammonium- und/oder Alkahsalzes, eines carboxyfunktionellen oder nichtionischen Dispergierhilfsmittels, Netzmittels und/oder Verdickergemisches sowie der anderen Additive zugesetzt werden Vorzugsweise werden erfindungsgernaß Entschäumer, Dispergierhilfs-, Netz- und/oder Verdickungsmittel zunächst in Wasser dispergiert Dann werden kleine Portionen des Pulverklarlackes eingerührt Anschließend werden noch einmal Entschäumer, Dispergierhilfs-, Verdickungs- und Netzmittel eindispergiert Abschließend werden nochmals in kleinen Portionen Pulverklarlacke eingerührt
Die Einstellung des pH-Wertes erfolgt vorzugsweise mit Ammoniak oder Ammen Der pH-Wert kann hierbei zunächst ansteigen, daß eine stark basische Dispersion entsteht Der pH-Wert fallt jedoch innerhalb mehrerer Stunden oder Tage wieder auf die oben angeführten Werte
D Pulverlacke für die Grundbeschichtung
Die Grundbeschichtung der Metallbehalter kann auch durch Pulverlacke erfolgen Bevorzugt sind dabei solche, die 0,05 bis 5 Gew -%, vorzugsweise 0 5 bis 1 ,5 Gew -% aliphatische Polyvinylether als Verlaufmittel enthalten
Grundsätzlich sind jedoch sämtliche gangige Pulverlacktypen verwendbar, insbesondere auf der Basis von Epoxidharzen, Epoxid- Polyester-Gemischen, Polyestern, Polyurethanen und/oder Acrylatharzen Bekannte Lackformulierungen finden sich z B in der EP-509 392, EP- 509 393, EP-322 827, EP-517 536, US-5,055,524 und US-4,849,283 Insbesondere kann der Pulverlack bestehen aus Epoxidharzen, auch epoxidierten Novolacken, aus Vernetzungsmitteln, vorzugsweise am
phenolischen oder aminischen Hartem oder bicyc schen Guanidinen, Katalysatoren, Füllstoffen sowie ggf Hilfsmitteln und Additiven
Die erfindungsgernaß eingesetzten Pulverlacke enthalten vorzugsweise Epoxidharze, phenohsche Vernetzungsmittel, Katalysatoren, Hilfsstoffe sowie ggf Hilfsmittel und pulvertypischen Additive, Rieselhilfen
Geeignete Epoxidharze sind alle festen Epoxidharze mit einem Epoxiaquivalentgewicht zwischen 400 und 3 000 vorzugsweise 600 bis 2 000 Dabei handelt es sich hauptsächlich um Epoxidharze auf Basis von Bisphenol A und Bisphenol F Bevorzugt werden expoxidierte Novolackharze Diese weisen vorzugsweise ein Epoxidaquivalentgewicht von 500 bis 1 000 auf
Die Epoxidharze auf Basis von Bisphenol A und Bisphenol F weisen im allgemeinen eine Funktionalltat von kleiner 2, die epoxidierten Novolackharze eine Funktionalität von großer 2 auf Besonders bevorzugt werden in den erfindungsgemaßen Pulverlacken epoxidierte Novolackharze mit einem mittleren Funktionalitat im Bereich von 2 4 bis 2 8 und mit einem Epoxidaquivalentgewicht im Bereich von 600 bis 850 Bei den epoxidierten Novolackharzen sind die phenolischen Hydroxylgruppen mit Alkyl- Acryl- oder ahnlichen Gruppen verethert Durch Umsetzung der phenolischen Hydroxylgruppen mit Epichlorhydπdeπ werden Epoxidgruppen in das Molekül eingebracht Ausgehend von Novolacken bildet sich dabei der sog Epoxid-Novolack Die epoxidierten Novolacke sind strukturverwandt mit Bisphenol A- Harzen Epoxidierte Novolackharze können hergestellt werden durch Epoxidierung von Novolacken, die z B aus 3 bis 4 Phenolkernen, welche über Methylenbrucken miteinander verbunden sind bestehen Als Novolackharze können auch alkylsubstituierte Phenole, welche mit Formaldehyd umgesetzt werden, verwendet werden
Geeignete Epoxidharze sind beispielsweise die unter folgenden Namen im Handel erhaltlichen Produkte
Epikote 1004, 1055, 3003, 3004, 2017 der Firma Shell-Chemie, DER 640, 671 , 662, 663U, 664, 667 der Firma Dow sowie Araldit GT 6063, 6064, 6084, 6097, 7004, 7220, 7225 der Firma Ciba Geigy
Als epoxifunktionelles Bindemittel für die Pulverklarlacke sind beispielsweise epoxidgruppenhaltige Polyacrylatharze geeignet, die durch Copolymeπsation von mindestens einem ethylenisch ungesättigten Monomer das mindestens eine Epoxidgruppe im Molekül enthalt, mit mindestens einem weiteren ethylenisch ungesättigten Monomer, das keine Epoxidgruppe im Molekül enthalt, herstellbar sind, wobei mindestens eines der Monomere ein Ester der Acrylsäure oder Methacrylsäure ist
Epoxidgruppenhaltige Polyacrylatharze sind bekannt (vgl z B EP-A- 299 420, DE-B-22 14 650, DE-B-27 49 576, US-A-4, 091 ,048 und US-A-3, 781 , 379)
Als Beispiele für die ethylenisch ungesättigte Monomere, die mindestens eine Epoxidgruppe im Molekül enthalten werden Glycidylacrylat, Glycidylmethacrylat und Allylglycidylether genannt
Als Beispiele für ethylenisch ungesättigte Monomere, die keine
Epoxidgruppe im Molekül enthalten, werden Alkylester der Acryl- und Methacrylsäure, die 1 bis 20 Kohlenstoffatome im Alkylrest enthalten, insbesondere Methylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylacrylat, Ethylmethacrylat, Butylacrylat, Butylmethylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat und 2-Ethylhexylmethacrylat genannt Weitere Beispiele für ethylenisch ungesättigte Monomere, die keine Epoxidgruppen im Molekül enthalten, sind Sauren, wie z B Acrylsäure und Methacrylsäure Saureamide, wie z B Acrylsäure- und Methacrylsaureamid, vinylaromatische Verbindungen, wie Styrol, Methylstyrol und Vmyltoluol, Nitπle, wie Acrylnitπl und Methacrylnitπl, Vinyl- und Vinylidenhalogenide, wie Vinylchloπd und Vinylidenfluoπd, Vinylester, wie z B Vinylacetat und hydroxyl- gruppenhaltige Monomere, wie z B Hydroxyethylacrylat und Hydroxy- ethylmethacrylat
Das epoxidgruppenhaltige Polyacrylatharz weist üblicherweise ein Epoxidaquivalentgewicht von 400 bis 2 500, vorzugsweise 500 bis 1 500, besonders bevorzugt 600 bis 1 200, ein zahlenmittleres Molekulargewicht (gelpermeationschromatographisch unter Verwendung eines Polystyrolstandards bestimmt) von 1 000 bis 15 000, vorzugsweise von 1 200 bis 7 000, besonders bevorzugt von 1 500 bis 5 000 und eine Glasubergangstemperatur (TG) von 30 bis 80, vorzugsweise von 40 bis 70 besonders bevorzugt von 50 bis 70°C auf (gemessen mit Hilfe der differential scanning calometπe (DSC))
Das epoxidgruppenhaltige Polyacrylatharz kann nach allgemein gut bekannten Methoden durch radika sche Polymerisation hergestellt werden
Als Harter für das epoxidgruppenhaltige Polyacrylatharz geeignet sind beispielsweise Polyanhydπde von Polycarbonsauren oder von Mischungen aus Polycarbonsauren, insbesondere Polyanhydπde von Dicarbonsauren oder von Mischungen aus Dicarbonsauren ?
Derartige Polyanhydπde sind herstellbar, indem der Polycarbonsaure bzw der Mischung aus Polycarbonsauren Wasser entzogen wird, wobei jeweils zwei Carboxylgruppen zu einer Anhydridgruppe umgesetzt werden Derartige Herstellungsverfahren sind gut bekannt und brauchen daher nicht naher erläutert zu werden
Zur Aushärtung der Epoxidharze enthalt der erfmdungsgemaße Pulverlack phenohsche oder aminische Harter Zum Einsatz kommen können auch bicyc sche Guanidine
Dabei kann beispielsweise jedes beliebige Phenolharz verwendet werden, solange es die für Reaktivität erforderliche Methylol-Funktiona tat aufweist Bevorzugte Phenolharze sind unter alkalischen Bedingungen hergestellte Reaktionsprodukte von Phenol substituierten Phenolen und Bisphenol A mit Formaldehyd Unter derartigen Bedingungen wird die Methylolgruppe entweder ortho- oder para-standig mit dem aromatischen Ring verknüpft Besonders bevorzugt werden gemäß der vorliegenden Erfindung als phenohsche Vernetzungsmittel hydroxylgruppenhaltige Bisphenol-A- oder Bisphenol-F-Harze mit einem
Hydroxyaquivalentgewicht im Bereich von 180 bis 600, besonders bevorzugt im Bereich von 180 bis 300, eingesetzt Derartige phenohsche Vernetzungsmittel werden hergestellt durch Umsetzung von Bisphenol-A oder Bisphenol-F mit glycidylgruppenhaltigen Komponenten, wie z B dem Diglycidylether von Bisphenol-A Derartige phenohsche Vernetzungsmittel sind beispielsweise erhältlich unter der Handelsbezeichnung DEH 81 , DEH 82 und DEH 87 der Firma Dow DX 171 der Firma Shell-Chemie und XB 3082 der Firma Ciba Geigy Die Epoxidharze und die phenolischen Vernetzungsmittel werden dabei in einem derartigen Verhältnis eingesetzt, daß die Zahl der Epoxidgruppen zur Zahl der phenolischen OH-Gruppen in etwa 1 1 betragt
Die Pulverlacke enthalten einen oder mehrere geeignete Katalysatoren für die Epoxidharz-Aushärtung Geeignete Katalysatoren sind Phosphoniumsalze organischer oder anorganischer Sauren, Imidazol und Imidazoldeπvate, quartare Ammoniumverbindungen sowie Amme Die Katalysatoren werden im allgemeinen in Anteilen von 0,001 Gew -% bis etwa 10 Gew -%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Epoxidharzes und des phenolischen Vernetzungsmittels, eingesetzt
Beispiele für geeignete Phosphoniumsalz-Katalysatoren sind Ethyltπphenylphosphoniumiodid, Ethyltπpheπylphosphoniumchloπd, Ethyltπphenylphosphoniumthiocyanat, Ethyltπphenylphosphonium-Acetat- Essigsaurekomplex, Tetrabutylphosphoniumiodid, Te- trabutylphosphoniumbromid und Tetrabutylphosphonium-Acetat-
Essigsaurekomplex Diese sowie weitere geeignete Phosphonium Katalysatoren sind z B beschrieben in US-PS 3 477,990 und US-PS 3,341 ,580
Geeignete Imidazol-Katalysatoren sind beispielsweise 2-Styryhmιdazol, 1 - Benzyl-2-methyhmιdazol, 2-Methylιmιdazol und 2-Butylιmιdazol Diese sowie weitere Imidazol-Katalysatoren sind z B beschrieben in dem belgischen Patent Nr 756,693
Zum Teil enthalten handelsübliche phenohsche Vernetzungsmittel bereits Katalysatoren für die Epoxidharz-Vernetzung Die Pulverlacke enthalten 50 bis 90 %, vorzugsweise 60 bis 80 Gew -% Bindemittel und 10 bis 50 Gew -%, vorzugsweise 20 bis 40 Gew -% Füllstoffe
Als Füllstoffe kommen glycidylgruppenfunktionahsierte kristalline Kieselsauremodifikationen in Betracht Üblicherweise werden sie in dem genannten Bereich von 10 bis 50 Gew -%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Pulverlackes eingesetzt In einigen Fallen sind jedoch auch Fullstoffanteile von mehr als 50 Gew -% möglich
Zu den kristallinen Kieselsäure-Modifikationen zahlen Quarz, Cπstobaht, Tπdymit, Keatit, Stishovit, Melanophlogit, Coesit und faserige Kieselsaure Die kristallinen Kieselsäure-Modifikationen sind glycidylgruppen- funktionalisiert, wobei die Glycidylgruppenfunktiona sierung durch eine Oberflachenbehandlung erzielt wird Es handelt sich dabei beispielsweise um Kieselsäure-Modifikationen auf der Basis von Quarz, Cπstobalit und Quarzgut, die hergestellt werden durch Behandlung der kristallinen Kieselsäure-Modifikationen mit Epoxisilanen Die glycidylgruppen- funktiona sierten Kieselsäure-Modifikationen sind auf dem Markt beispielsweise erhältlich unter der Bezeichnung SιlbondR 600 EST und SιlbondR 6000 EST (Hersteller Quarzwerke GmbH) und werden hergestellt durch Umsetzung von kristallinen Kieselsäure-Modifikationen mit Epoxisilanen
Vorteilhafterweise enthalten die Pulverlacke 10 bis 40 Gew -%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Pulverlackes, an glycidylgrppenfunktionahsierten kristallinen Kieselsauremodifikationen
Die Pulverlacke können noch weitere anorganische Füllstoffe, beispielsweise Titanoxid, Bariumsulfat und Füllstoffe auf Sihkatbasis, wie z B Talkum, Kaolin, Magnesium- Aluminiumsihkate Glimmer und ahnliche enthalten Außerdem können die Pulverlacke ggf noch Hilfsmittel und Additive enthalten Beispiele hierfür sind Verlaufsmittel Rieselhilfen und Eπtgasungsmittel, wie beispielsweise Benzoin
Die Herstellung der Pulverlacke erfolgt nach bekannten Methoden (vgl z B Produkt-Information der Firma BASF Lacke + Farben AG "Pulverlacke", 1990) durch Homogenisieren und Dispergieren beispielsweise mittels eines Extruders Schneckenkneters u a Nach Herstellung der Pulverlacke werden diese durch Vermählen und ggf durch Sichten und Sieben auf die gewünschte Korngrößenverteilung eingestellt
Puiverlacke auf Basis Carboxylgruppen enthaltender Polyester und niedermolekularer, Epoxidgruppen enthaltender Vernetzungsmittel sind in großer Zahl bekannt und beispielsweise beschrieben in EP-A-389 926, EP-A-371 522, EP-A-326 230, EP-B-110 450, EP-A-110 451 , EP-B-107 888 US 4 340,698, EP-B-119 164. WO 87/02043 und EP-B-10 805
Insbesondere geeignet sind Pulverlacke nach DE 43 30 404 4 die daαurch gekennzeichnet sind, daß sie als filmbildendes Material
Aι 35 0 - 92,2 Gew -%o Carboxylgruppen enthaltende Polyester mit einer Saurezahl von 10 - 150 mg KOH/g, B ι 0 8 - 20, 1 Gew -% niedermolekulare, Epoxidgruppen enthaltende Hartungsmittel, C 3 7 - 49 3 Gew -% Epoxidgruppen enthaltende Polyacrylatharze mit einem Epoxidaquivalentgewicht von 350 - 2000 und D i 0 5 - 13,6 Gew -% niedermalekulare Di- und/oder Polycarbonsauren und/oder Di- und/oder Polyanhydπde kl
enthalten, wobei die Summe der Gew.ichtsanteile von A), B), C) und D) jeweils 100 Gew -% und das Verhältnis de Epoxidgruppen der Pulverlacke zu der Summe der Carboxyl- und Anhydridgruppen der Pulverlacke 0,75 - 1 ,25.1 beträgt.
Die als Komponente A) verwendeten Carboxylgruppen enthaltenden Polyester weisen eine Saurezahl im Bereich von 10 - 150 mg KOH/g, bevorzugt im Bereich von 30 - 100 mg KOH/g, auf. Die Hydroxylzahl der Polyesterharze sollte < 30 mg KOH/g betragen. Bevorzugt werden Polyester mit einer Carboxi-Funktionalität von > 2 eingesetzt Die Polyester werden nach den üblichen Methoden (vergleiche z.B. Houben Weyl, Methoden der Organischen Chemie, 4 Auflage, Band 14/2, Georg Thieme Verlag, Stuttgart 1961 ) hergestellt.
Als Carbonsaurekomponente zur Herstellung der Polyester sind aliphatische, cycloaliphatische und aromatische Di- und Polycarbonsauren geeignet, wie z.B Phthalsäure, Terephthalsäure, Isophthalsaure, Tπmellitsäure, Pyromellitsäure, Adipinsäure, Bernsteinsaure, Glutarsäure, Pimelinsäure, Suberinsäure,
Cyciohexandicarbonsäure, Acelainsaure. Sebacinsäure u.a. Diese Sauren können dabei auch in Form ihrer veresterungsfähigen Derivate (z.B Anhydride) oder ihrer umesterungsfähigen Derivate (z.B. Dimethylester) eingesetzt werden.
Als Alkoholkomponente zur Herstellung der Carboxylgruppen enthaltenden Polyester A) sind die üblicherweise eingesetzten Di- und/oder Polyole geeignet, z.B. Ethylenglykol, Propandiol-1.2 und Propandiol-1 ,3, Butandiole, Diethylenglykol, Triethylenglykol. Tetraethyleπglykol, Hexandιol-1 ,6, Neopentylglykol, 1 ,4- fr
Dimethylolcyclohexan, Glyceπn, Tπmethylolethan, Tπmethylolpropan Pentaerythπt, Ditπmethylolpropan Dipentaerythπt Diglyceπn u a
Die so erhaltenen Polyester können dabei einzeln oder als Mischung verschiedener Polyester eingesetzt werden Die als Komponente A) geeigneten Polyester haben im allgemeinen eine
Glasubergangstemperatur oberhalb von 30 °C
Beispiele für geeignete handelsübliche Polyester sind die unter den folgenden Markennamen im Handel erhältlichen Produkte Crylcoat 314, 340 344 2680 316, 2625 320 342 und 2532 der Firma UCB, Drogenbos, Belgien Gπlesta 7205, 7215, 72-06 72-08, 72-13, 72-14, 73- 72 73-93 und 7401 der Firma Ems-Chemie, Neocrest P670, P671 , P672, P678 P662 der Firma ICI sowie Uralac P2400 Uralac P3400 und Uralac P5000 der Firma DSM
Als saure Polyesterkomponente A) kommen auch ungesättigte, Carboxylgruppen enthaltende Polyesterharze in Frage Diese werden erhalten durch Polykondensation, beispielsweise von Maleinsäure, Fumarsaure oder anderen ahphatischen oder cycloaliphatischen Dicarbonsauren mit einer ethylenisch ungesättigten Doppelbindung, ggf zusammen mit gesattigten Polycarbonsauren, als
Polycarbonsaurekomponente Die ungesättigten Gruppen können auch durch die Alkoholkomponente, z B durch Tπmethylolpropaπmonoallylether, in den Polyester eingeführt werden
Die Pulverlacke enthalten als Komponente B) 0 8 - 20,1 Gew -% niedermolekulare Epoxidgruppen enthaltende Hartungsmittel Ein
Beispiel für ein besonders geeignetes niedermolekulares, Epoxidgruppen snthaltendes Hartungsmittel ist Tπglycidyhsocyanurat (TGIC) TGIC ist im Handel beispielsweise unter der Bezeichnung Araldit PT 810 (Hersteller Ciba Geigy) erhältlich Weitere geeignete niedermolekulare
Epoxidgruppen enthaltende Hartungsmittel sind 1 ,2,4-Trιglycιdyltπazohn- 3,5-dιon, Diglycidylphthaiat und der Diglycidylester von Hexahydrophthalsaure
Unter Epoxidgruppen enthaltenden Polyacrylatharzen (Komponente C) werden Polymere verstanden, die durch Copolymeπsation von mindestens einem ethylenisch ungesättigten Monomer, das mindestens eine Epoxidgruppe im Molekül enthalt, mit mindestens einem weiteren ethylenisch ungesättigten Monomer, das keine Epoxidgruppe enthalt, herstellbar sind, wobei mindestens eines der Monomere ein Ester der Acrylsäure oder der Methacrylsäure ist
Epoxidgruppenhaltige Polyacrylatharze sind bekannt (vgl z B EP-A-299 420 DE-B-22 14 650, US-A-4, 091 ,048 und US-A-3,781 ,379)
Als Beispiele für ethylenisch ungesättigte Monomere, die mindestens eine Epoxidgruppe im Molekül enthalten, werden Glycidylacrylat, Glycidylmethacrylat und Allylglycidylether genannt
Als Beispiele für ethylenisch ungesättigte Monomere, die keine Epoxidgruppe im Molekül enthalten, werden Alkylester der Acryl- und Methacrylsäure, die 1 bis 20 Kohlenstoffatome im Alkylrest enthalten, insbesondere Methylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylacrylat, Ethylmethacrylat, n-Butylacrylat, iso-Butylacrylat, t-Butylacrylat und die entsprechende Methacrylate, 2-Ethylhexylacrylat und 2- Ethylhexylmethacrylat genannt Weitere Beispiele für ethylenisch ungesättigte Monomere, die keine Epoxidgruppen im Molekül enthalten, sind Sauren, wie z B Acrylsäure und Methacrylsäure Saureamide, wie z B Acrylsäure- und Methacrylsaureamid, vinylaromatische Verbindungen wie Styrol, Methylstyrol und Vinyltoluol, Nitπle wie Acrylnitπl und Methacrylnitπl, Vinyl- und Vinylidenhalogenide wie Vinylchlond und Vmylidenfluoπd. Vinylester wie z.B Vmylacetat und Vinylpropionat und hydroxylgruppenhaltige Monomere, wie z B Hvdroxyethylacrylat und Hydroxyethylmethacrylat
Das Epoxidgruppen enthaltende Polyacrylatharz (Komponente C) weist ein Epoxidaquivalentgewicht von 350 bis 2000 auf Üblicherweise haben die Epoxidgruppen enthaltenden Polyacrylatharze ein zahlenmittleres Molekulargewicht (gelpermeationschromatographisch unter Verwendung eines Polystyrolstandards bestimmt) von 1000 bis 15000 und eine Glasubergaπgstemperatur (TG) von 30 - 80 (gemessen mit Hilfe der Differential Scanning Caloπmetry (DSC)
Das Epoxidgruppen enthaltende Acrylatharz kann nach allgemein gut bekannten Methoden durch radikalische Polymerisation hergestellt werden Im Handel sind derartige Epoxidgruppen enthaltende
Polyacrylatharze beispielsweise erhältlich unter der Bezeichnung Almatex PD 7610 und Almatex PD 7690 (Hersteller Mitsui Toatsu)
Als Bindemittel enthalten die erfindungsgemaßen Pulverlacke als Komponente D) 0,5 - 13,6 Gew -% niedermolekulare Di- und/oder Polycarbonsauren und/oder Di- und/oder Polyanhydπde Bevorzugt werden als Komponente D) gesattigte aliphatische und/oder cvcloaliphatische Dicarbonsauren verwendet, wie z B Glutarsaure AdiDinsaure, Pime nsaure, Subeπnsaure, Acelainsaure
C/ciohexandicarbonsaure, Sebacinsaure, Malonsaure, Dodecandisaure un Bernstemsaure Darüber hinaus sind als Komponente D) auch 2rc*-ηatιsche Di- und Polycarbonsauren geeignet wie z B Phthalsaure S
Terephthalsaure, Isophthalsaure, Tπmelhtsaure und Pyromelhtsaure selbstverständlich auch in Form ihrer Anhydride soweit sie existieren Besonders bevorzugt wird als Komponente D) Dodecandisaure (= 1 10- Decandicarbonsaure) verwendet
Die Mengen an den Pulverlackkomponenten A) bis D) werden derart gewählt, daß das Verhältnis der Epoxidgruppen aus B) und C) zu der Summe der Carboxyl- und Anhydridgruppen aus A) und D) 0,75-1 25 1 betragt Bevorzugt betragt dieses Verhältnis 0, 9-1 , 1 1
Die Pulverlacke enthalten 50 bis 90 %, vorzugsweise 60 bis 80 Gew -% Bindemittel und 10 bis 50 Gew -%, vorzugsweise 20 bis 40 Gew -% Füllstoffe
Als Füllstoffe kommen glycidylgruppenfunktionahsierte kristalline Kieselsauremodifikationen in Betracht Üblicherweise werden sie in dem genannten Bereich von 10 bis 50 Gew -%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Pulverlackes eingesetzt In einigen Fallen sind jedoch auch Fullstoffanteile von mehr als 50 Gew -% möglich
Zu den kristallinen Kieselsäure-Modifikationen zahlen Quarz, Cnstobaht, Tπdymit, Keatit, Stishovit, Melaπophlogit, Coesit und faserige Kieselsaure Die kristallinen Kieselsäure-Modifikationen sind glycidylgruppenfunktionahsiert, wobei die Glycidylgrup- penfunktionalisierung durch eine Oberflächenbehandlung erzielt wird Es handelt sich dabei beispielsweise um Kieselsäure-Modifikationen auf der Basis von Quarz, Cnstobaht und Quarzgut, die hergestellt werden durch Behandlung der kristallinen Kieselsäure-Modifikationen mit Epoxisilanen Die glycidylgruppenfunktiona sierten Kieselsäure-Modifikationen sind auf dem Markt beispielsweise erhältlich unter der Bezeichnung SιlboπdR 600 EST und Silbond8 6000 EST (Hersteller Quarzwerke GmbH) und werden hergestellt durch Umsetzung von kristallinen Kieselsäure-Modifikationen mit Epoxisilanen
Vorteilhafterweise enthalten die Pulverlacke 10 bis 40 Gew -% bezogen auf das Gesamtgewicht des Puiverlackes, an glycidylgrppenfunktionahsierten kristallinen Kieselsauremodifikationen
Die Pulverlacke können noch weitere anorganische Füllstoffe, beispielsweise Titanoxid, Baπumsulfat und Füllstoffe auf Sihkatbasis wie z B Talkum, Kaolin, Magnesium-, Aluminiumsilikate Glimmer und ähnliche enthalten Außerdem können die Pulverlacke ggf, noch Hilfsmittel und Additive enthalten Beispiele hierfür sind Verlaufsmittel, Rieselhilfen und Entgasungsmittel wie beispielsweise Benzom
Die Herstellung der Pulverlacke erfolgt nach bekannten Methoden (vgl z B Produkt-Information der Firma BASF Lacke + Farben AG, "Pulverlacke", 1990) durch Homogenisieren und Dispergieren, beispielsweise mittels eines Extruders, Schneckenkneters u a Nach Herstellung der Pulverlacke werden diese durch Vermählen und ggf durch Sichten und Sieben auf die gewünschte Korngrößenverteilung eingestellt
E Verwendung der Lacke
Bei dem erfindungsgemaßen Verfahren werden die beschriebenen Lacke ein einem oder mehreren Schritten auf einem metallischen Substrat als
Grundschicht aufgebracht (Schritt A), welche anschließend vorzugsweise getrocknet wird (Schritt B) Auf diese Grundbeschichtung wird anschließend mittels Elektrotauchlackierung beschichtet (Schritt C) Danach wird gespult (Schritt D) Die gesamte Beschichtung wird schließlich in einem abschließend Trocknungsvorgang getrocknet (Schritt E) Die so hergestellte Beschichtung zeichnet sich dadurch aus, daß sie auch bei einer geringen Schichtdicke und spezifischen Gewichtsauflage der Lackschicht eine überraschend geringe Porigkeit aufweist
Die Porigkeit kann dadurch bestimmt werden, daß die zu prüfende Dose mit einem Elektrolyten gefüllt und durch Anlegen einer festgelegten Prufspannung festgestellt wird, ob die Isolierwirkung des Films über einen Zeitraum von 4 Sekunden ausreichend ist Im einzelnen sollte bei einer Spannung von 6 3 Volt in einer 1 Gew -%ιgen NaCI-Losung für die Stromstarke ein Grenzwert von höchstens 1 ,0 mA erreicht werden
Die nach dem erfindungsgemaßen Verfahren hergestellte Beschichtung hat vorzugsweise eine spezifische Gewichtsauflage der Lackschicht von 1 bis 10 g/m2, besonders bevorzugt 2 bis 5 g/m2 Die elektrophoretisch aufgebrachte Schicht des Elektrotauchlackes hat dabei vorzugsweise einen Gewichtsanteil von weniger als 10 %, ganz besonders bevorzugt weniger als 5 % am Gesamtgewicht der Lackschicht des Schichtstoffes
Der Elektrotauchlack wird bevorzugt durch die anodische Elektrotauchlackierung aufgebracht (Schritt C) Die anodische Elektrotauchlackierung erfolgt in einem offenen Tauchbad, das standig gerührt und umgepumpt wird, um ein Absetzen der dispergierten Harzteilchen und der Pigmente zu vermeiden
Die Beschichtung erfolgt mit Gleichstrom im Bereich von 20 bis 500 Volt, wobei der zu beschichtende Metallbehalter als Anode geschaltet wird Die Beschichtungszeit liegt zwischen o, 1 sek und 3 Minuten Bei dem 4δ
erfindungsgemaßen Verfahren wird die elektrophoretische Beschichtung gemäß Schritt C vorzugsweise für eine Dauer von 0,1 bis 180 sek, ganz besonders bevorzugt von 10 bis 30 sek durchgeführt Die dabei angewendeten Spannung betragt 10 bis 400 V, vorzugsweise 50 bis 150 V
Nach der Spulung (Schritt D) mit Wasser und ggf Ultrafiltrat wird der N Naaßßffiillmm bbeeii TTeemmppeerraattuurreenn vvoonn 115500 °°CC bbiiss 250 °C bei einer Einbrennzeit von 1 Sekunde bis zu 30 Minuten gehartet
Bevorzugt werden Getränke- und Nahrungsmitteldosen kurz bei hohen Temperaturen eingebrannt (1 Sekunde bis 250 Sekunden bei Temperaturen von 200 bis 230 °C) Nach dem Einbrennen liegt die Schichtdicke der Dosenmnenbeschichtung im allgemeinen im Bereich von 3 μm bis 15 μm, vorzugsweise im Bereich von 4 μm bis 8 μm
Die zu beschichtenden Metallbehalter können aus den unterschiedlichsten Materialien bestehen und die unterschiedlichsten Geometrien aufweisen Als Materialien kommen insbesondere Aluminium, Schwarzblech, Weißblech und verschiedene Eisenlegierungen in Frage, die ggf mit einer Passivierungsschicht auf Basis von Nickel-, Chrom- und ZinKverbindungen versehen sind Die Emballagen können in Form von Dosenhalbteilen, also Rümpfen und Deckeln, als 3-teιhge Dosen und als 2- eιhge abgestreckt-tiefgezogene oder anderweitig tiefgezogene Getränke- und Nahrungsmitteldosen beschichtet werden Die erfindungsgernaß beschichteten Metallbehalter sind vorzugsweise ein- oαer mehrstockig aus Aluminium und/oder Stahl in ihrer Gruπdsubstanz he,rgestellt Die nach dem erfindungsgemaßen Verfahren hergestellte Lackbeschichtung befindet sich dabei vorzugsweise nur im Inneren der Metallbehalter Es ist jedoch auch eingeschlossen, daß sich eine Lackschicht - eventuell unterschiedlicher Zusammensetzung - im Inneren und Äußeren des Metallbehalters befindet
Im folgenden wird das erfmdungsgemaße Verfahren und seine Vorteile durch ein Versuchsbeispiel erläutert
Beispiele
Versuch der nachtraglichen Elektrotauchlackierung (ETL) mit bereits ETL oder Spritzlackierung beschichteter Dosen
Versuchsdurchfuhrung ET-Pilotanlage, bei 28 °C Badtemperatur und
13,5 m/min Fordergeschwindigkeit ET-Lack EB22-042D Ofen 1 m/mιn , 2 Zonen, 225 °C
1 Naß auf Trocken ETL Bereits elektrotauchlackierte (86V, 300 mg Lack/Dose innen), im Linienofen getrocknete Dosen (Standard Pilotanlage) wurden ein weiteres Mal mit Spannung durch die Pilotanlage gefuhrt Die Abprufung nach Anforderung erfolgte gegen Standard Pilotanlage- und Standard Spπtzlack-Dosen (ICI46900 360 ' mg/Dose) S
Tabelle 1 Naß auf Trocken ETL Mittelwerte aus 6 Dosen, Porigkeit (
Standard Standard Nachtrag c ETL bei Pilotanlage Spritzlack 100 V 200 V 300 V
Lackgew / 300mg 360mg 300mg 300mg 300mg
Dose
Poπgkeit 1 ,2mA 1 ,0mA 0,6mA 0 4mA 0, 1 mA
475 4V 30 sec
Benotung 2 1 1 3 0,3 1.1 0,1
CuS04 24h
(0-5)
Eine Lackgewichtszunahme/Dose durch die Reparaturlackierung war nicht meßbar Die mechanischen Eigenschaften der reparaturlackierten und wiederholt getrockneten Dosen ändert sich nicht Die Porigkeit ging durch die ETL im gunstigsten Fall von 1 ,2 auf 0, 1 mA zurück bei einer Notenverbesserung im CuS04 Test von 2,1 auf 0,1
2 ETL auf lackierte getrocknete und ungetrocknete Dosen mit und ohne
Spannung Hintergrund war die Frage nach der Qualität einer spannuπgsiosen Reoaraturlackierung auf bereits lackierte, getrocknete (Naß auf Trocken) und ungetrocknete (Naß auf Naß) Dosen
2 1 Naß auf Trocken ETL mit und ohne Spannung ET-Iackierte, getrocknete Dosen wurden mit und ohne Spannung durch die Pilotanlage gegeben 51
Tabelle 2 Naß auf Trocken ETL, Mittelwerte aus 6 Dosen, mit und ohne Spannung
Standard Standard Nachträglich ETL bei Pilotanlage Spritzanlage 0V 86V
Lackgewicht/ 300mg 360mg 300mg 300mg
Dose
Porigkeit 475 2,1 mA 1 ,3mA 2,0mA 0,1 mA
4V 30 sec
Benotung 2, 1 1 ,3 2 0 0,8
CuSO, 24h
(0-5)
Eine ETL ohne Spannung fuhrt zu keiner Poπgkeitsverπngerung
Es waren keine Änderungen im Lackgewicht/Dose sowie deren mechanischen Eigenschaften festzustellen
2 2 Naß auf Naß ETL mit und ohne Spannung
ET-Iackierte, nicht getrocknete Dosen wurden sofort wieder mit und ohne Spannung durch die Pilotanlage gegeben
Tabelle 3: Naß auf Naß ETL, Mittelwerte aus 6 Dosen, mit und ohne Spannung (Dosencode: L2DH20A)
Standard Standard Nachträglich ETL bei Pilotanlage Spritzanlage 0V 86V
Lackgew/Dos 300mg 360mg 300mg 300mg e
Porigkeit 475 2,1mA 1 3mA 7,0mA 1 ,6mA
4V 30 sec
Benotung 2,1 1 3 2,4 1 ,7
CuS04 24h
(0-5)
Auch hier wurden die mechanischen Eigenschaften der getrockneten Lackfilme und das Trockenlackgewicht/Dose nicht geändert.
Eine spannungslose Führung der Dosen durch die Pilotanlage führt hier zu einer Erhöhung der Poπgkeitswerte Mit Spannung wird eine Poπgkeitsverπngerung erreicht, welche jedoch nicht der Qualität der Naß auf Trocken ETL und des Spritzlacks Standards entspricht.
3 ETL auf Dosen mit niedrigen Lackgewichten
Hintergrund dieser Versuche war der Einsatz von Dosen mit niedrigen Innen-Lackgewichten für den Einsatz afu Bier und Getränke Eine nachfolgende Lackierung mit ETL sollte die Porigkeit auf die entsprechenden niedrigen Werte bringen. Ein typisches Lackgewicht/Dose für Bier und Getränke betragt 360 mg für die Spritztechnologie und mit der Elektrotauchlackierung 300 mg
Tabelle 4 Naß auf Trocken ETL, Mittelwerte aus 6 Dosen, Dosen mit einer Lackauflage von 180-190 mg/Dose (L2DH26A)
Spritzlack ET-Lack Nachtraglich ETL bei IxSpritzung 40V Spritzl.+100V ETL+100V
Lackgewicht/ 180mg 190mg 180-<200mg 190-<200mg
Dose
Porigkeit 475 14,0mA 8,5mA 1 ,3mA 0,9mA
4V 30 sec
Benotung 4,2 4,5 2, 1 2,7
CuS04 24h
(0-5)
Die mechanischen Eigenschaften änderten sich nicht
Die erreichten Porigkeitswerte nach der ETL machen einen Einsatz für Bier möglich
4 ETL auf Dosen mit einer Grundbeschichtung aus Pulverlack
Es wurden Dosen mit einer Grundbeschichtung aus Pulverlack versehen und anschließend eine Elektrotauchlackierung durchgeführt Es wurde ein Pulverlack auf Basis von Epoxi-Melamin eingesetzt Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle 5 zusammengestellt 51,
Tabelle 5: ETL auf Pulverlack
A Puiverlack ohne ETL
Masse (mg) 300 280 540 610
Porigkeit (mA) 5,8 15,9 8,9 14,8
B Pulverlack mit
ETL
I Beschichtung bei 100 V für 10 Minuten a)Epoxι-Acrylat 0, 1 1 0,48 0,25 0 16 mit Phenol vernetzt b)Ultrafιltrat von 1 ,1 0,95 2,5 1 ,6 a) c)Epoxιester mit 0,09 0, 16 0,12 0,05
Melamin vernetzt
II Beschichtung Minuten a)Epoxι-Acrylat 0,91 0,73 1 , 1 0.23 mit Phenol vernetzt b)Ultrafιltrat von 2,3 1 ,7 1 ,4 1 ,3 a) c)Epoxιester mit 0, 14 0,58 0,43 0,09
Melamin vernetzt
Der Pulverlack A wurde bei 200°C 5 Min eingebrannt Die Ergebnisse zeigen, daß durch die Beschichtung mit Elektrotauchlack die Porigkeit signifikant herabgesetzt werden konnte
6 ETL auf Dosen mit einer Pulverlackdispersion als Grundbeschichtung
Zweiteilige Dosenrumpfe wurden mit einer Pulverlackdispersion innen spπtzlackiert und anschließend mit folgenden Elektrotauchlacken beschichtet A Epoxiacrylat mit Phenol vernetzt
B Ultrafiltrat aus A
C Epoxiester
Die Elektrotauchlackierung wurde bei 400 V für 1 sek durchgeführt Die
Ergebnisse können der folgenden Tabelle 6 entnommen werden Zum Vergleich ist in der 1 Spalte ein herkömmlicher Spritzlack auf Basis von
Epoxiacrylat vernetzt mit Phenol hinsichtlich der Porigkeit untersucht worden
5
Tabelle 6
Variante Spritzlack Pulverlack- Pulverlack- Pulverlack- Pulverlack- Dispersion Dispersion Dispersion Dispersion + ETL A + ETL B + ETL C
Lackge200 130 135 131 134 wicht i mg/Dose)
Porigkeit 1 3,0 2 5 0,02 0,12 0.00
( A) 2 4,7 1 ,3 0,00 0,09 0,00
3 4,9 2,9 0,01 0,05 0,01
4 3,8 2 8 0,01 0, 10 0,00
Mittelwert 4, 1 2 4 0,01 0,09 0,00
( mA)
Die Ergebnisse zeigen, daß die Porigkeiten bei der Beschichtung mit Elektrotauchlack signifikant verbessert werden Zugleich sind die Lackgewichte erheblich geringer als bei der herkömmlichen Spritzlackierung Damit ergibt sich für die beschichteten Dosen eine gegenüber konventionell lackierten Behaltern erheblich verbesserte Fuilgutbestandigkeit
7 Ergebnisse der Versuche
E'ne nachträgliche Elektrotauchlackierung von mit anschließendem Sculen lackierten Dosen verringert die Porigkeit auf ein qualitativ cesseres Maß als die Standard Spritz- und Elektrotauchlackierung Die mechanischen Eigenschaften der getrockneten Lackfilme werden allgemein nicht verändert, eine meßbare Lackgewichtszunahme/Dose findet nicht statt.
Eine Elektrotauchlackierung nicht getrockneter (Naßfilm-)Dosen reduziert die Porigkeit auf ein geringeres Maß.
Das Anlegen einer Spannung während der Reparaturlackierung ist Voraussetzung für eine Poπgkeitsverringerung.

Claims

Patentansprüche
1 Verfahren zur Beschichtung von Metallbehaltem insbesondere für die Aufbewahrung von Lebensmitteln und Getranken, umfassend wenigstens
A Aufbringen einer Grundbeschichtung auf dem Metallbehalter,
B ggfs Trocknung der Grundbeschichtung,
C Elektrotauchlackierung der Grundbeschichtung,
D Abspulen des nicht haftenden Tauchlacks und E Trocknung der gesamten Beschichtung
2 Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Grundbeschichtung durch Elektrotauchlackierung und/oder Spritzlackierung und/oder Beschichtung mit Pulverlack und/oder Pulverlack-Dispersioneπ hergestellt wird
3 Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2 dadurch gekennzeichnet, daß in Schritt C für eine Dauer von 1 bis 50 sec , vorzugsweise 10 bis 30 sec , elektrophoretisch beschichtet wird
4 Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 dadurch gekennzeichnet, daß in Schritt C bei 10 bis 400 Volt, 50 bis 150 Volt, elektrophoretisch beschichtet wird
5 Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4 dadurch gekennzeichnet, daß die Lackschicht mit einer spezifischen Gewichtsauflage von 1 bis 10 g/m2, vorzugsweise 2 bis 5 g/m2 aufgetragen wird %
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der elektrophoretisch auf die Grundbeschichtung aufgebrachte Elektrotauchlack mit einem Gewichtsanteil von weniger als 10 %, vorzugsweise weniger als 5 % am Gesamtgewicht der Beschichtung aufgetragen wird
Schichtstoff für metallisches Substrat, insbesondere für Metallbehalter zur Aufbewahrung von Lebensmitteln und Getranken, dadurch gekennzeichnet, daß er durch ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4 herstellbar ist
Verwendung des Schriftstoffs nach Anspruch 7 für Metallbehalter, insbesondere für ein- oder mehrstuckige Behalter aus Aluminium und/oder Stahl zur Aufbewahrung von Lebensmitteln und Getranken
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