EP0924321B1

EP0924321B1 - Anlage zum Spinnen von Chemiefäden

Info

Publication number: EP0924321B1
Application number: EP19980811086
Authority: EP
Inventors: Gerhard Bauer; Ruedi Wagner
Original assignee: Maschinenfabrik Rieter AG
Current assignee: Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date: 1997-12-16
Filing date: 1998-10-29
Publication date: 2002-03-20
Anticipated expiration: 2018-10-29
Also published as: DE59803423D1; CA2256050A1; BR9805304A; EP0924321A1

Description

Die Erfindung befasst sich mit einer Anlage zum Verspinnen von Chemiefäden, insbesondere mit der Verteilung von Schmelzen aus mehreren Extrudern unter den einzelnen Spinnstellen (Düsenpakete) eines sogenannten Spinnbalkens.

Stand der Technik

Anlagen zum Verspinnen von Chemiefäden aus der Schmelze sind in DE-A-33 43 714 (= CH-B-657 633) und in EP-A-285 736 gezeigt und beschrieben worden. Spinnbalken für solche Anlagen sind der CH-B-655 520 oder der US-B-5,059,104 zu entnehmen. In den meisten Anlagen wird die Schmelze von einem Extruder möglichst gleichmässig unter vielen, dem Extruder zugeordneten Spinnstellen (Düsenpakete) verteilt. Die in den Düsenpaketen ersponnenen Filamente müssen nach dem Kühlen (Erstarren) verstreckt, allenfalls texturiert und zu einer Spule aufgewickelt werden. Eine Streckspulmaschine ist z.B. der EP-A-532 464 zu entnehmen.

Es ist aber von zunehmendem Interesse, mehrfarbige Garne herzustellen, z.B. gemäss EP-A-784 109 und/oder EP-A-434 601. Ein solches Verfahren erfordert mehrere Extruder, die durch geeignete Schmelzeleitungen mit jeweiligen Spinnstellen verbunden werden müssen. Beispiele einer solchen Anlage sind der EP-A-350 450 und der US-B-5,595,699 zu entnehmen. Weitere Erklärungen sind in Chemiefasern/Textilindustrie, Oktober 1985, Seiten 668 und 672 zu finden.

An und für sich lässt sich die Aufgabe der Schmelzeverteilung problemlos mit konventionellen Verteilermitteln lösen. Die Anlage wird aber dadurch der Herstellung von mehrfarbigen Garnen "dediziert", was für den Besitzer nicht immer wünschenswert ist. Es besteht daher die Aufgabe bzw. der Wunsch, eine solche Anlage flexibel für die Herstellung von verschiedenen Garntypen (mehrfarbig oder monofarbig) zu gestalten. Eine solche Anlage ist im vorgenannten Artikel in Chemiefasern/Textilindustrie angedeutet, es wurden aber keine Angaben zur Lösung der Konfigurationsprobleme gegeben. Die Aufgabe könnte mittels Ventile gelöst werden. Eine solche Lösung bringt aber den Nachteil, dass mindestens in einer Konfiguration "tote" (unbenutzte) Schmelzeleitungen entstehen würden.

Die Erfindung sieht deshalb einen neuen Schmelzeverteiler zur Verwendung in einer Anlage zum Spinnen von Chemiefäden vor. Dieser Verteiler ist konzipiert, um zwei oder mehr Schmelzequellen mit einer höheren Anzahl von Schmelzesenken zu verbinden. Der Verteiler weist dementsprechend mindestens zwei Schmelzeeingänge zur Verbindung mit je einer Schmelzequelle und eine höhere Anzahl von Schmelzeausgängen zur Verbindung mit je einer Senke auf. Die Eingänge werden durch Kanäle mit vorbestimmten Ausgängen verbunden, um die durch jeden Eingang einfliessende Schmelze, den diesem Eingang zugeordneten Ausgängen weiterzuleiten. Der Verteiler kann eine vorbestimmte Konfiguration der Eingänge, Ausgänge und Verbindungskanäle aufweisen, wobei die Anlageleitungen entsprechend angeordnet werden müssen. Der Verteiler bildet aber ein auswechselbares Element. Die Anlagekonfiguration kann daher durch das Auswechseln des Verteilers geändert werden, vorausgesetzt, dass alle Verteiler die geeignete Anordnung der Eingänge bzw. Ausgänge aufweisen.

Die Erfindung bezieht sich natürlich auch auf eine entsprechende Anlage mit der dazu erforderlichen Anordnung der Schmelzeleitungen. Die Schmelzequellen werden normalerweise je einen Extruder umfassen. Die Schmelzesenken werden normalerweise filamentbildende bzw. filamentverarbeitende Einrichtungen umfassen. Die filamentverarbeitenden Einrichtungen können "mehrfädig" arbeiten.

Ausführungen der Erfindung werden nachfolgend als Beispiele anhand der Figuren der Zeichnungen näher erklärt. Sämtliche Darstellungen sind bloss schematischer Natur.

Es zeigt:

Fig. 1: eine Anlage mit drei Extrudern und achtzehn Düsenpaketen,
Fig. 2: in Fig. 2A und Fig. 2B die Anordnung der Leitungsmündungen an einer vorbestimmten Verbindungsstelle in der Anlage nach Fig. 1,
Fig. 3: die Anordnung der Verteilerkanäle in einem ersten Verteiler, um eine erste Konfiguration der Anlage nach Fig. 1 und 2 zu erzielen,
Fig. 4: die Anordnung der Verteilerkanäle in einem zweiten Verteiler, um eine zweite Konfiguration der gleichen Anlage zu erzielen, und
Fig. 5: eine Seitenansicht einer einzigen Verbindung in einem Verteiler nach Fig. 3.
Fig. 6: eine Anlage mit drei Extrudern, sechs Spinnpumpen und zwölf Düsenpakete, schematisch dargestellt
Fig. 7, 8 und 9: xje eine Variante der Anlage von Fig. 6, schematisch dargestellt
Fig. 10.1 bis 10.4: eine Element der Fig. 8 und 9, detaillierter und halbschematisch dargestellt
Fig. 11.1 bis 11.4: eine Variante des Elementes der Fig. 10.1 bis 10.4
Fig. 12.1: das Element der Fig. 10.1 mit weiteren Details, halbschematisch und im Schnitt in Richtung VI von Fig. 12.2 dargestellt
Fig. 12.2: das Element von Fig. 12.1, in Richtung V von Fig. 12.1, teilweise vereinfacht dargestellt.

Die Anlage nach Fig. 1 umfasst drei Extruder 10,12 bzw. 14 und einen Spinnbalken 16 mit Düsenpaketen D1 bis D18, z.B. gemäss WO 95/07378 und/oder WO 95/00684. Die Extruder werden normalerweise in einem oberen und der Spinnbalken in einem darunter liegenden Stockwerk sein. Die Extruder 10, 12 und 14 liefern Schmelze je einer Farbe, z.B. rot (R), blau (B) und gelb (G). In jedem Düsenpaket D1 bis D18 sollte je ein monofarbiges (z.B. rotes, blaues oder gelbes) "Vorlagegarn" gesponnen werden. Es handelt sich dabei meistens um Multifilamentgarne, wobei die Erfindung nicht auf diese Anwendung eingeschränkt ist. Die ausgewählten Farben spielen an und für sich keine Rolle, die Farben "rot", "blau" und "gelb" werden aber nachfolgend für die weitere Erklärungen als Beispiele beibehalten. Die Schmelzeleitungen sind in Fig. 1 nicht sichtbar, da sie von Wärmeisolationsmittel verschalt sind - sie führen aber in den Spinnbalken 16 hinein, wobei die Schmelze unter den Düsenpaketen verteilt werden muss, wie nachfolgend erklärt wird.

Die Verarbeitung der gesponnenen Vorlagegarne hängt vom momentanen Produktionsprogramm der Anlage ab. Es muss auf jeden Fall möglich sein, die Vorlagegarne zu mehrfarbigen Garnen zusammenzuführen, z.B gemäss EP-A-784109. Zu diesem Zweck sind die Düsenpakete in dreier Gruppen P1 bis P6 angeordnet, wobei jede Gruppe je ein rotes, blaues und gelbes Vorlagegarn umfassen soll. Der Gruppe werden auch geeignete Verarbeitungseinrichtungen zugeordnet, um aus den Vorlagegarnen dieser Gruppe ein mehrfarbiges Garn zu bilden. Da diese Verarbeitung für die vorliegende Erfindung keine Rolle spielt, wird auf eine nähere Darstellung bzw. Erklärung verzichtet. Die Verarbeitungseinrichtungen sind aber vorzugsweise derart in "Positionen" eingeteilt, dass eine "Position" einer der Gruppen P1 bis P6 den Düsenpaketen D1 bis D18 zugeordnet ist und die von den Düsenpaketen der zugeordneten Gruppe gelieferten Garne verarbeiten kann.

Es sollte aber auch beispielsweise möglich sein, die Anlagekonfiguration derart zu ändern, dass alle Düsenpakete, mindestens eine Gruppe, nur monofarbige (Vorlage-)Garne bilden, d.h. in diesem Fall ist es nicht erwünscht, in mindestens einer Gruppe ein mehrfarbiges Garn zu bilden. Mit anderen Worten, die Konfiguration der Anlage (insbesondere der Verteilerleitungen) sollte derart flexibel sein, dass das hergestellte Garnsortiment dem aktuellen Produktionsprogramm angepasst werden kann. Die Verarbeitungseinrichtungen müssen natürlich entsprechend anpassbar sein, was aber hier nicht näher beschrieben wird, da sich die Erfindung mit der Verarbeitung der gesponnen Fäden nicht befasst.

Die Erfindung befasst sich mit der Verteilung der Schmelze unter den Düsenpaketen in einer solchen flexiblen Anlage.

Es wird nun angenommen, dass für jeden Extruder eine Lieferleitung und für jeden Düsenpaket eine eigene Speiseleitung vorgesehen ist. Die Lieferleitungen führen von den jeweiligen Extrudern zu einer Verbindungs- oder Verteilerstelle VSt im Spinnbalken 16 und die Speiseleitungen führen von der gleichen Stelle VS zu den jeweiligen Düsenpaketen. An dieser Stelle VS sind die Mündungen der Lieferleitungen in einer bestimmten Anordnung (z.B. nach Fig. 2A) nebeneinander gestellt, während die Mündungen der Speiseleitungen ebenfalls in einer vorbestimmten Anordnung (z.B. nach Fig. 2B) gestellt sind. Es ist nun vorgesehen, diese Mündungen miteinander durch ein noch zu beschreibendes, auswechselbares Verbindungsmittel zu verbinden, wobei die Anlagekonfiguration durch das Auswechseln der Verbindungsmittel geändert werden kann.

Die optimale Anordnung der Mündungen für eine bestimmte Anlage hängt vom "Layout" der Anlage ab. Die dargestellte Anordnung ist deshalb einfachheitshalber gewählt worden und sie ist daher nur als Beispiel zu verstehen. Darin sind die Mündungen der Speiseleitungen in dreier Gruppen (Fig. 2B) angeordnet, wobei diese Mündungsgruppen den Gruppen P1 bis P6 in Fig. 1 entsprechen und je einer waagerechten "Zeile" Z1 bis Z6 bilden. Die Mündungen der Zeile Z1 sind daher z.B. den Düsenpaketen D1 bis D3 und diejenigen der Zeile Z6 den Düsenpaketen D16 bis D18 zugeordnet. Die sechs Zeilen bilden zusammen drei senkrechte "Säulen", weil die Mündungen der obersten Zeile Z1 senkrecht oberhalb der Mündungen der anderen Zeilen stehen. Die Mündungen der Lieferleitungen bilden ebenfalls eine waagerechte "Zeile" (Fig. 2A), die rote (Mündung R), blaue (Mündung B) und gelbe (Mündung G) Schmelze liefern, wenn die Anlage in Betrieb genommen ist.

Das Grundprinzip der Verbindung wird vorerst anhand der Figuren 3 und 4 erklärt werden. In Fig. 3 sind die Mündungen der Speiseleitungen nochmals abgebildet, wobei schematisch drei senkrechte Verbindungskanäle KR1, KB1, KG1 auch angedeutet sind. Diese Kanäle sind je einer Säule aber auch je einer Liefermündung (R,B,G, Fig. 2A) zugeordnet und sie ordnen die Säulen den jeweiligen Liefermündungen zu. Zu diesem Zweck haben die Kanäle KR1, KB1 KG1 je einen Verbindungsstutzen SR1, SB1, SG1, welcher den Kanal mit der ihm zugeordneten Mündung R,B,G verbindet. Die Kanäle KR1, KB1, KG1 haben aber auch je sechs Stutzen SV, welche jeder Kanal mit den Mündungen der ihm zugeordneten Säule (Fig. 2B) verbinden. In dieser Konfiguration erhält jeder Düsenpaketgruppe P1 bis P6 rote, blaue und gelbe Schmelze und die entsprechenden Filamente (Vorlagegarne) können zu einem mehrfarbigen Garn verarbeitet werden.

Fig. 4 zeigt die Mündungen der Speiseleitungen in der unveränderten Anordnung aber in Kombination mit einem anderen Verteiler, der (gegenüber Fig. 3) eine geänderte Anordnung der Kanäle und Verbindungsstutzen aufweist. Es sind wieder drei Verbindungsstutzen SR2, SB2, SG2 vorhanden, welche Schmelze von den Mündungen R,B,G (Fig. 2A) an je einem der drei Kanäle KR2, KB2, KG2 leiten, die nachfolgend näher erläutert werden:

In diesem Beispiel ist die folgende Gesamtanordnung erwünscht (R=rot, B=blau und G=gelb):

Zeile	Position	Düsenpakete	Vorlagegarne	Endprodukt
Z1	P1	D1,D2,D3	R,R,R	Drei rote Garne
Z2	P2	D4,D5,D6	B,B,B	Drei blaue Garne
Z3	P3	D7,D8,D9	R,B,G	Mehrfarbiges Garn
Z4	P4	D10,D11,D12	R,B,G	Mehrfarbiges Garn
Z5	P5	D13,D14,D15	R,B,G	Mehrfarbiges Garn
Z6	P6	D16,D17,D18	G,G,G	Drei gelbe Garne

Jeder Kanal KR2, KB2, KG2 umfasst daher einen senkrechten Schenkel KR2S, KB2S KG2S und einen waagerechten Schenkel KR2W, KB2W, KG2W. Der waagerechte Schenkel KR2W ist über Verbindungsstutzen VS mit allen Mündungen der Zeile Z1, der waagerechte Schenkel KB2W mit allen Mündungen der Zeile Z2 und der waagerechte Schenkel KG2W mit allen Mündungen der Zeile Z6 verbunden. Der senkrechte Schenkel KR2S ist über die jeweiligen Verbindungsstutzen mit den "übrigen" Mündungen der linken Säule, der senkrechte Schenkel KB2S mit den übrigen Mündungen in der mittleren Säule und der senkrechte Schenkel KG2S mit den übrigen Mündungen der rechten Säule verbunden.

Es gibt natürlich eine Vielzahl von Möglichkeiten, die erforderlichen Verbindungen zu erstellen. In der bevorzugten Variante werden auswechselbare Verbindungsmittel vorbereitet, so dass durch das Auswechseln des in Einsatz stehenden Verbindungsmittels die Anlagekonfiguration geändert werden kann.

Fig. 5 zeigt einen Anschlussteil, der in einem auswechselbaren Mittel zur Realisierung der Anordnung nach Fig. 3 verwendet werden könnte. Dieser Anschlussteil umfasst die Verbindungsstutzen SR1 (Fig. 3), der Kanal KR1 (Fig. 3) und sechs Verbindungsstutzen SV1 bis SV6 zum Verbinden des Anschlussteils mit den Mündungen der linken Säule in Fig. 3. Jeder Stutzen SR1 bzw. SV1 bis SV6 ist mit einem Koppelungsmittel KM (bloss schematisch angedeutet) zur Befestigung an entsprechenden Koppelungsmittel an der Lieferleitung bzw. an den Speiseleitungen versehen. Das auswechselbare Verbindungsmittel umfasst in dieser Variante drei solche Anschlussteile, die je einer der Mündungen R,B,G (Fig. 2A) zugeordnet ist. Die drei Anschlussteile können durch eine geeignete Halterung (nicht gezeigt) zu einer Verbindungseinrichtung zusammengefasst werden, was aber nicht zwingend erforderlich ist.

Es können ähnliche (allerdings kompliziertere) Anschlussteile zur Erstellung der verbindung nach Fig. 4 gebaut werden.

Die Verbindungen werden aber vorzugsweise durch ein auswechselbares Element (z.B. eine Platte bzw. einen Plattenpaket) erstellt. Die Mündungen (Fig. 2A und 2B) könnten z.B. in Endplatten vorgesehen werden und das Verteilerelement (die Verteilerplatte) könnte dazwischen (mit geeigneten Dichtungen) befestigt werden. In einem Beispiel umfasst das Verbindungselement ein Verteilerpaket, der aus zwei gegeneinander gedrückten Platten besteht. Die Verbindungsstutzen erstrecken sich durch die Dicke der einen Platte, die Stutzen SR,SB,SG durch die Dicke der anderen Platte. Die Kanäle KR, KB, KG sind in der der anderen Platte gegenüberstehenden Fläche einer Platte z.B. als Nuten vorgesehen. Selbstverständlich könnten die Nuten in beiden Platten vorgesehen werden.

Die Fig. 6 zeigt drei Extruder mit den Kennzeichen 101, 102 und 103 wobei jeder Extruder eine andere Schmelze erzeugt. Dabei können die Unterschiede in der Schmelze die Farbe (z.B. B = Blau, G = Grün, R = Rot) oder andere Qualitäts- oder Erscheinungsmerkmale betreffen.

Von jedem Extruder 101, 102 und 103 führt je ein Schmelzezufuhrrohr mit den Kennzeichen 4.1, 4.2 und 4.3 separat in einen Schmelzeverteiler 5.

Durch diesen Schmelzeverteiler 5 wird die Schmelze der Extruders 101 über Schmelzezwischenrohre 6.1, vom Extruder 102 über Schmelzezwischenrohre 6.2 und vom Extruder 103 über Schmelzezwischenrohre 6.3 je in Spinnpumpen 7 und anschliessend in Düsenpakete 8 verteilt. Dabei ist ersichtlich, dass je vier nebeneinanderliegende Düsenpakete dieselbe Schmelze erhalten.

Der in Fig. 6.1 detaillierter dargestellte Schmelzverteiler 5 weist drei SchmelzeVerteilplatten auf, welche übereinander geschichtet und von hier nicht gezeigten Elementen zusammen- und stationär gehalten werden.

Dabei wird die Schmelze des Extruders 101 mittels den Schmelzezwischenrohren 6.1 durch die obere Verteilerplatte 51, die Schmelze des Extruders 102 mittels den Schmelzezwischenrohren 6.2 durch die mittlere Verteilplatte 52 und die Schmelze des Extruders 103 mittels den Schmelzezwischenrohren 6.3 durch die untere Verteilplatte 53 geführt.

Dabei ist die Verteilung der Schmelzezwischenrohre 6.1 in der einen, die Verteilung der Schmelzezwischenrohre 6.2 in einer anderen und die Verteilung der Schmelzezwischenrohre 6.3 in einer weiteren Längenausdehnung des rechteckigen Schmelzeverteilers vorgesehen, während die Schmelzezufuhrrohre 4.1, 4.2 und 4.3 in der vierten Längenausdehnung des Schmelzeverteilers 5 vorgesehen sind, d.h. ein Düsenpaket 7 erhält dreimal dieselbe Schmelze, welche mittels den Verbindungsrohren 38,39 und 40 den entsprechenden Spinnpumpen 7 zugeführt werden. Das heisst, dass hier die Rohre 38 z.B. die B-Schmelze, die Rohre 39 z.B. die G-Schmelze und die Rohre 40 z.B. die R-Schmelze führen.

Die Fig. 7 zeigt die selben Extruder 101,102 und 103 mit beispielsweise pro Extruder der selben Schmelzeverteilung wie in Fig. 6 und ebenfalls die selben Schmelzezufuhrrohre 4.1, 4.2 und 4.3, welche die Schmelze in den Schmelzeverteiler führen, welcher hier mit 5.1 gekennzeichnet ist. Dabei ist die Anordnung der Schmelzezwischenrohre 6.1,6.2 und 6.3 unterschiedlich im Vergleich zur Fig. 6.

Der Unterschied liegt darin, dass ein Düsenpaket jede Schmelze, d.h. hier drei unterschiedliche Schmelzen, nämlich die Schmelze B, G und R erhält. Dementsprechend führen die Schmelzezwischenrohre 6.1, 6.2 und 6.3 von jeder der drei vorerwähnten Längenausdehnungen des Schmelzeverteilers 1.1 weg gegen die Spinnpumpen 7.

Der Vorteil dieser übereinander geschichteten Verteilplatten liegt nun darin, dass erstens das ganze Verbindungsrohrsystem zwischen dem Schmelzverteiler 5 bzw. 5.1 und den Spinnpumpen 7 bei einem Wechsel der Schmelzezufuhr ohne Veränderung erhalten bleiben kann und das andererseits in den entsprechenden Platten alle Kanäle passend für die Verteilung gemäss Schmelzverteiler 5 bzw. Schmelverteiler 5.1 vorgesehen werden können, d.h. dass bei Umstellung der Schmelzverteilung, entsprechend in den Platten, beispielsweise durch das Verlegen von Einlagen (nicht gezeigt) in den horizontalen Kanälen der einzelnen Platten 51,52,53 bzw. 51.1,52.1,53.1, die Schmelzen umgeleitet werden können.

Werden diese Kanäle in den Verteilplatten, die sich in der Flächenausdehnungsrichtung der Platte erstrecken jeweils in die Oberfläche jeder Platte eingearbeitet, so wird eine vierte Deckplatte 36, welche mit strichlinierten Linien dargestellt ist, vorgesehen, um die eingearbeiteten Kanäle der obersten Verteilplatten 51.1 bzw. 52.1 bzw. 53.1 abzudecken.

Fig. 8 zeigt anstelle eines Schmelzverteilers 5 eine Schieberplatte 16 eines Schmelzverteilschiebers 37 (Fig. 10.1 bis 10.4) bzw. 37.1 (Fig. 11.1 bis 11.4), welcher im weiteren mit späteren Figuren detailliert erklärt wird.

Der Schieber 37 weist, hier schematisch dargestellt, für jede Schmelze der Extruder 101, 102 und 103 einen Verteilkanal 109 bzw. 110 bzw. 111 auf, in welchen je eine Schmelzezufuhr mündet beispielsweise die Schmelze des Extruders 101 über das Schmelzezufuhrrohr 4.1 in den Kanal 109, die Schmelze des Extruders 102 über das Schmelzezufuhrrohr 4.2 in den Kanal 110 und die Schmelze des Extruders 103 über das Schmelzezufuhrrohr 4.3 in den Kanal 111. Dabei ist jeder Kanal mit drei Schmelzeausgängen verbunden, an welche die Verbindungsrohre 38 bzw. 39 bzw. 40 angeschlossen sind.

Im Beispiel von Fig. 8 wird die Schmelze über die Verbindungsrohre 38 in zwei Gruppenspinnpumpen 7 und von diesen in vier Düsenpakete 8 verteilt. Die selbe Verteilung gilt für die Schmelze des Extruders 102 über die Verbindungsrohre 39 bzw. die Schmelze des Extruders 103 über die Verbindungsrohre 40.

Die Kanäle 109, 110 und 111 sind wie später beschrieben in der Schieberplatte 16, so dass die Lage der Kanäle 109, 110 und 111 durch eine 90° Verschiebung bzw. Drehung der Platte in eine in Fig. 9 gezeigte Lage gebracht werden kann.

Dabei entspricht die Schmelzeverteilung der Fig. 8 der Schmelzeverteilung der Fig. 6, und die Schmelzeverteilung der Fig. 9 entspricht der Schmelzeverteilung der Fig. 7, d.h. dass jedes Düsenpaket 8 alle drei Schmelzearten B, G und R erhält.

Die Figuren 10.1 bis 10.4 zeigen den früher erwähnten Schmelzverteilschieber 37.

Die Fig. 10.1 zeigt eine Ansicht des vorerwähnten Schmelzverteilschieber 37 mit einer oberen Platte 15, einer unteren Platte 17 und der dazwischen vorgesehenen Schieberplatte 116.

In die obere Platte 15 münden die Schmelzverteilzufuhrrohre 4.1, 4.2 und 4.3 und an die untere Platte 17 sind die Verbindungsrohre 38, 39 und 40 angeschlossen.

Die Fig. 10.2 zeigt einen Schnitt entsprechend den Schnittlinien I-I von Fig. 10.1 durch die Schieberplatte 116, woraus die bereits früher erwähnten Kanäle 109, 110 und 111 gezeigt sind.

Aus der Fig. 10.1 und 10.2 ist ersichtlich, dass das Schmelzzufuhrrohr 4.1 in den Kanal 109, das Schmelzzufuhrrohr 4.2 in den Kanal 110 und das Schmelzzufuhrrohr 4.3 in den Kanal 111 mündet und zwar je durch die obere Platte 15.

Die Verbindungsrohre 38 münden dreifach durch die untere Platte 17, von unten her, mit Blick auf die Fig. 10.1 gesehen, in den Kanal 109 während die Verbindungsrohre 39 durch die untere Platte 17 in den Kanal 110 und die Verbindungsrohre 40 durch die untere Platte 17 in den Kanal 111 münden.

An einer späteren Figur wird gezeigt, dass die obere Platte 15 und die untere Platte 17 stationär sind während die Schieberplatte 116 relativ zu den stationären Platten um 90° verschoben bzw. gedreht werden kann und zwar um die Achse des Schmelzzufuhrrohres 4.2.

Dieser um 90° geschwenkte Zustand der Schieberplatte 116 ist in den Figuren 10.3 und 10.4 dargestellt.

Daraus ist ersichtlich, dass die Lage der Schmelzzufuhrrohre 4.1, 4.2 und 4.3 sowie die Lage der Verbindungsrohre 38, 39 und 40 dieselben sind, sowie dass der Kanal 109 vom Schmelzzufuhrrohr 4.1, der Kanal 110 vom Schmelzzufuhrrohr 4.2 und der Kanal 111 vom Schmelzzufuhrrohr 4.3 beliefert wird. Weiter ist ersichtlich, dass durch das 90° Drehen der Schieberplatte 116 der Kanal 109, nicht wie in Fig. 10.1 und 10.2, die Verbindungsrohre 38 beliefert, sondern ein Verbindungsrohr 38, 39 und 40.

Nimmt man an, dass beispielsweise das Schmelzzufuhrrohr 4.1 eine Schmelze mit blauer Farbe, das Schmelzzufuhrrohr 4.2 eine Schmelze mit grüner Farbe und das Schmelzzufuhrrohr 4.3 eine Schmelze mit roter Farbe liefert so erhalten gemäss Fig. 10.2 alle Verbindungsrohre 38 eine blaue Farbe, alle Verbindungsrohre 39 eine grüne Farbe und alle Verbindungsrohre 40 eine rote Farbe, während gemäss Fig. 10.4 ein Verbindungsrohr 38 eine blaue, ein anderes eine grüne und das dritte eine rote Farbe erhält. Dasselbe gilt für die Schmelzzwischenrohre 6.2 und 6.3. Diese unterschiedliche Verteilung ist auch mit den Figuren 8 und 9 dargestellt indem die Fig. 10.2 der Fig. 8 und die Fig. 10.4 der Fig. 9 entspricht.

Die Figuren 11.1 bis 11.4 entsprechen bezüglich unterschiedlicher Schmelzverteiler den Figuren 8 und 9 hingegen unterscheiden sich diese Figuren gegenüber den Figuren 10.1 bis 10.4 indem die Schmelzzufuhrrohre 4.1, 4.2 und 4.3 nicht mehr in die obere Platte 15.1 sondern in die untere Platte 17.1 münden, in welcher ein Zufuhrkanal 112, 113 und 114 vorgesehen ist. Dabei wird die Schmelze des Schmelzzufuhrrohres 4.1 über den Kanal 112 in den Verteilkanal 109, die Schmelze des Schmelzzufuhrrohres 4.2 über den Zufuhrkanal 113 in den Verteilkanal 110 und die Schmelze des Schmelzzufuhrrohres 4.3 über den Zufuhrkanal 114 in den Verteilkanal 111 geführt.

Entsprechend der Lage der Schieberplatte 116 in Fig. 11.2, welche der Lage dieser Platte in Fig. 8 entspricht erhalten die Verbindungsrohre 38, 39 und 40 je dieselbe Schmelze, während gemäss der Lage der Schieberplatte 116 entsprechend der Fig. 11.4 die Verbindungsrohre 38, 39 und 40 je eine unterschiedliche Schmelze erhalten.

Dabei entspricht die Lage der Schieberplatte 116 in Fig. 11.4 der Lage von Fig. 9.

Die weiteren Elemente, welche dieselben Bezugszeichen aufweisen wie in den vorangehenden Figuren werden der Einfachheithalber nichts mehr erwähnt.

Ebenso trifft es für die Schmelzverteilschieber 37.1 analog zu den Schmelzverteilschieber 37 zu, dass die Platten in der für die nachfolgenden Figuren beschriebenen Weise zusammengefügt sind.

Eine besonders geeignete Konstruktion für das Drehen der Schieberplatte 116 ist in den Figuren 12.1 und 12.2 gezeigt und nachfolgend beschrieben. Es handelt sich um einen Schmelzverteilschieber 37.2 bestehend aus einer oberen Platte 15.2, einer mittleren Platte 18 und einer unteren Platte 17.2, wobei die obere und untere Platte 15.2 und 17.2 zur Befestigung der Schmelzezuführrohre 4.1, 4.2 und 4.3 bzw. der Verbindungsrohre 38, 39 und 40 dienen. Die mittlere Platte 18 hat eine brillenförmige Aussparung, wobei in der rechten Seite der Brille, mit Blick auf die Figur gerichtet, die Schieberplatte 116, in der linken Seite ein Antriebszahnrad 19 untergebracht ist.

Beide, die Schieberplatte 116 und das Antriebszahnrad (nicht dargestellt)19 besitzen eine ineinander greifende Aussenverzahnung 25. Wird das Antriebszahnrad 19 entweder manuell oder motorisch von aussen gedreht, wird diese Drehung auf die Schieberplatte 116 übertragen und die gewünschte Verdrehung erwirkt. Durch geeignete Anschläge oder durch die Begrenzung der Zähne auf ein Kreissegment oder andere geeignete, hier ebenfalls nicht dargestellte Massnahmen kann ein exakter Drehwinkel sichergestellt werden. Bei motorischem Drehen des Antriebszahnrades 19 über eine Motorwelle 20 eines Antriebmotors, z.B. eines Getriebemotors 21, wird eine Steuerung 22 vorgesehen, welche das Drehen der Schieberplatte um die genannten 90 Winkelgrade steuert. Dazu zählt ein Impulszähler 23 Drehimpulse der Motorwelle 20 und gibt diese der Steuerung ab. Die Erfindung ist jedoch nicht auf diese Art Steuerung eingeschränkt.
Die Stirnseiten der Schieberplatte 116, des Zahnrades 19 sowie die gegenüberliegenden Seiten der oberen und unteren Platten 15 und 17 sind derart und mit hoher Präzision auf ein enges Toleranzmass geschliffen, sodass durch den äusserst engen Spalt zum einen eine Abdichtung der einzelnen Kanäle gegeneinander erfolgt und zum anderen trotzdem eine freie Verdrehbarkeit gewährleistet ist. Die Abdichtung nach aussen wird zwischen den Platten durch entsprechend starke Verschraubung 24 erreicht. Die Abdichtung der Welle des Zahnrades wird durch geeignete Dichtmittel wie Stopfbuchsen (nicht gezeigt) erreicht. Die Schieberplatte 116.1 lagert direkt drehbar in der genannten entsprechenden Aussparung.

Dieser Aufbau hat den Vorteil, dass eine Farbumstellung ohne Abstellen der Anlage erfolgen kann

Claims

Schmelzeverteiler (16, 51, 52, 53) zur Verwendung in einer Anlage zum Spinnen von Chemiefäden, wobei zwei oder mehr Schmelzequellen (101, 102, 103, 4.1,4.2,4.3) mit einer höheren Anzahl von Schmelzesenken (8, 7, 38, 39, 40) durch Verbindungsmittel (51,52,116,109,110,37) verbunden sind, gekennzeichnet durch mindestens zwei Schmelze-Eingänge (4.1, 4.2, 4.3) zur Verbindung mit je einer Schmelzequelle (101, 102, 103) und eine höhere Anzahl von Schmelze-Ausgängen (38, 39) zur Verbindung mit je einer Schmelzesenke (7, 8), wobei die Schmelze-Eingänge durch Verteilerkanäle (109, 110, 111) mit vorbestimmten Ausgängen (38, 39) verbunden sind, um die durch jeden Schmelze-Eingang (4.1,4.2,4.3) einfliessende Schmelze an die diesem Eingang zugeordneten Ausgänge (38, 39) weiterzuleiten.
Schmelzeverteiler nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmelzen im Schmelzeverteiler(16,37,51,52,53,116) umleitbar sind.
Schmelzeverteiler nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Schmelzeverteiler Platten (51, 52, 53) mit horizontalen Kanälen (109,110) aufweist.
Schmelzeverteiler nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Platte (116) des Schmelzeverteilers mehrere Kanäle (109, 110, 111) enthält.
Verteiler nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine Platte (116) zwischen zwei weiteren Platten (15, 17) liegt, welche mit Eingängen (4.1, 4.2, 4.3) für Schmelze, beziehungsweise Ausgängen (38, 39, 40) für Schmelze kommunizieren.
Verteiler nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Platten (15, 51, 52, 53) des Verteilers je nach gewünschter Verteilfunktion in verschiedene Lagen bringbar sind.
Verteiler nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Platten (116, 51, 52, 53) auswechselbar sind.
Verteiler nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmelzequellen Extruder (101, 102, 103) und die Senken Düsenpakete (8) umfassen.
Verteiler nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als auswechselbares Verbindungsmittel mindestens eine Verteilplatte (116, 51) vorgesehen ist, wobei pro Schmelzequelle (101, 102, 103) ein Kanal (109, 110, 111) vorgesehen ist, und ein Kanal (109) mit einem Schmelze-Eingang (4.1) und mehreren Schmelze-Ausgängen (38, 39) kommuniziert.
Verteiler nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Verteilplatten (51, 52, 53) vorgesehen sind, welche verschiedenen Ausgängen (38, 39, 40) zugeordnet sind.
Verteiler nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Verbindungsmittel (116) mit Kanälen (108, 109, 110) vorzugsweise als drehbares, beziehungsweise schwenkbares Element ausgebildet ist.