EP0917623A1

EP0917623A1 - Brennstoffeinspritzventil

Info

Publication number: EP0917623A1
Application number: EP98912280A
Authority: EP
Inventors: Ferdinand Reiter
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 1997-06-06
Filing date: 1998-02-20
Publication date: 1999-05-26
Also published as: JP2000516325A; WO1998055763A1; DE19723953A1; US6224002B1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Brennstoffeinspritzventil für Brennstoffeinspritzanlagen von Brennkraftmaschinen, das sich durch einfach und kostengünstig herstellbare Einzelbauteile auszeichnet. Die entlang einer Ventillängsachse (10) bewegbare Ventilnadel (18) wird hauptsächlich von einem dünnen Draht (51) gebildet, der die stromabwärtige, langgestreckte Fortsetzung einer spiralförmigen Rückstellfeder (20) darstellt. Die Ventilnadel (18) greift in ein Dichtelement (52) ein, das mit einem einen festen Ventilsitz aufweisenden Ventilsitzkörper (23) zusammenwirkt. Die Ventilnadel (18) und das Dichtelement (52) sind bezüglich des Ventilsitzes (23) derart ausgelegt, daß der Draht (51) in Schließstellung des Ventils Druckkräfte auf das Dichtelement (52) und den Ventilsitz (23) überträgt. Das Brennstoffeinspritzventil eignet sich besonders für den Einsatz in Brennstoffeinspritzanlagen von gemischverdichtenden fremdgezündeten Brennkraftmaschinen.

Description

Brennstoffeinspritzventil

Stand der Technik

Die Erfindung geht aus von einem Brennstoffeinspritzventil nach der Gattung des Hauptanspruchs. Aus der DE-OS 25 08 390 ist bereits bei einem Brennstoffeinspritzventil bekannt, eine axial bewegbare Ventilnadel als dünne steife Stange oder unsteifen Draht auszuführen. Die Stange ist an ihrem stromabwärtigen Ende mit einem Schließkopf Stoffschlüssig verbunden, der mit einem Ventilsitz zusammenwirkt. An ihrem gegenüberliegenden Ende verläuft die Stange durch einen Anker hindurch, wobei sie stromaufwärts des Ankers mit einer Zugfeder verbunden ist. Die Zugfeder sorgt dafür, daß bei nichterregter Magnetspule über die Stange der Schließkopf an den Ventilsitz herangezogen wird, so daß die Schließstellung des Ventils vorliegt. Wird nun die Magnetspule von Strom durchflössen, so wird der Anker angezogen und die Zugfeder dabei gedehnt. Als Folge bewegt sich die Stange axial derart, daß der Schließkopf vom Ventilsitz abhebt. Um das Ventil wieder zu schließen, wirken bei nichterregter Magnetspule die Zugkräfte der Zugfeder.

Aus den DE-OS 34 27 526 und DE-OS 35 35 438 sind bereits Brennstoffeinspritzventile bekannt, die elektromagnetisch betätigbar sind und in ihrem Magnetkreis einen Flachanker aufweisen, wobei der DE-OS 34 27 526 auch eine leichte und langgestreckte Ventilnadel entnehmbar ist. Vorteile der Erfindung

Das erfindungsgemäße Brennstoffeinspritzventil mit den kennzeichnenden Merkmalen des Hauptanspruchs hat den

Vorteil, daß es mit sehr einfachen und kostengünstigen Einzelbauteilen herstellbar ist. In vorteilhafter Weise ist die Ventilnadel dabei als dünner Draht ausgebildet, der mit einem Dichtelement in Verbindung steht, wobei das Dichtelement wiederum mit einem Ventilsitz zusammenwirkt.

Von Vorteil ist es, daß die Ventilnadel und das Dichtelement derart ausgelegt sind, daß der Draht in Schließstellung des Ventils, also bei am Ventilsitz anliegendem Dichtelement, Druckkräfte auf das Dichtelement und den Ventilsitz überträgt.

Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Hauptanspruch angegebenen Brennstoffeinspritzventils möglich.

Besonders vorteilhaft ist es, den als Ventilnadel dienenden Draht einteilig als stromabwärtige, langgestreckte Fortsetzung einer spiralförmigen Rückstellfeder auszubilden, durch deren Druckfederkraft das Dichtelement über die

Ventilnadel in die Schließstellung des Ventils gebracht wird. Um die Biegesteifigkeit des dünnen Drahtes zu erhöhen, ist die Ventilnadel in vorteilhafter Weise mit einem Stützelement versehen, das sehr einfach herstellbar ist. Eine sehr hohe Biegesteifigkeit bei kleinstmöglicher zusätzlicher Masse wird durch ein L-förmiges Winkelblech erreicht, das den im Knick des Winkelblechs liegenden Federdraht teilweise umhüllt. Mittels die zwei Schenkel des Stützelements verbindenden Verbindungslaschen wird ein Verrutschen des Winkelblechs am Draht vermieden. In vorteilhafter Weise liegt zwischen dem Draht und dem Dichtelement eine kraftschlüssige Verbindung vor. Der an seinem stromabwärtigen Ende abgerundete Draht greift in eine Vertiefung des Dichtelements ein und überträgt somit die Druckkräfte der Rückstellfeder auf das Dichtelement. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Vertiefung kegelförmig ausgeformt ist, wobei der Grund der Vertiefung in idealer Weise den gleichen Radius aufweist wie das abgerundete Drahtende.

Außerdem ist es von Vorteil, einen Anker des elektromagnetischen Kreises als Flachanker auszubilden, an dem sich die Rückstellfeder abstützt. Aufgrund seiner geringen Bauhöhe bietet sich eine Flachankerkonstruktion besonders an. Die Ausbildung eines Flachankers erlaubt die Verwendung eines nichtmagnetischen, z.B. austenitischen Werkstoffs für einen Ventilsitzträger, der sich deutlich besser tiefziehen läßt als ein ferritischer Werkstoff, was geringere Produktionskosten zur Folge hat.

Mit dem erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritzventil lassen sich sehr einfach weit vorgesetzte Abspritzpunkte (z.B. bereits innerhalb eines Saugrohres) darstellen (extended tip injector) , da die Längen des tiefgezogenen Ventilsitzträgers sowie des Federdrahtes einfach und kostengünstig variierbar sind. Von großem Vorteil ist dabei, daß durch die obengenannte Ausbildung der Ventilnadel der vorgesetzte Abspritzpunkt mit sehr kleiner bewegter Masse erreicht wird.

Um bei erregter Magnetspule das Öffnen des Einspritzventils zu gewährleisten, ist zwischen dem Dichtelement und einem mit ihm zusammenwirkenden, den Ventilsitz aufweisenden Ventilsitzkörper eine federnde Wellscheibe angeordnet, deren Federkraft entgegengesetzt zur Federkraft der Rückstellfeder wirkt. Durch die Wellscheibe wird das Dichtelement also vom Ventilsitz abgehoben. In vorteilhafter Weise besitzt die Wellscheibe Bohrungen, Schlitze oder Nuten, um den Brennstofffluß in Richtung zum Ventilsitz zu ermöglichen. Außerdem sorgt die Wellscheibe für die radiale Führung des Dichtelements im Ventilsitzträger.

Der Ventilsitzkörper weist in vorteilhafter Weise eine konische Öffnung auf, in die eine Spritzlochscheibe mit zumindest teilweise konischer Ausbildung selbstzentrierend einsetzbar ist. Aufwendige Zentriervorrichtungen für die Montage der Spritzlochscheibe entfallen somit.

Die Ausführungen des Ankers und des Ventilsitzkörpers in flacher Bauweise als Flachanker und Flachsitz erlauben relativ große Führungsspiele, die kostengünstig hergestellt werden können.

Diese gesamte konstruktive Ausführung und der damit verbundene Verzicht auf Schweißarbeitsgänge am Dichtelement und am Ventilsitzkörper erlaubt die Verwendung von Keramik für diese beiden Bauteile beispielsweise beim Einsatz von aggressiven Brennstoffen.

Zeichnung

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert . Es zeigen Figur 1 ein Brennstoffeinspritzventil mit einer erfindungsgemäßen

Ventilnadel und Figur 2 einen Schnitt entlang der Linie II- II in Figur 1.

Beschreibung des Ausführungsbeispiels Das in der Figur 1 beispielsweise dargestellte elektromagnetisch betätigbare Ventil in der Form eines Einspritzventils für Brennstoffeinspritzanlagen von gemischverdichtenden, fremdgezündeten Brennkraftmaschinen hat einen von einer Magnetspule 1 umgebenen, als

Brennstoffeinlaßstutzen dienenden rohrförmigen Kern 2, der beispielsweise über seine axiale Länge einen gestuften Innen- und Außendurchmesser aufweist. Ein Spulenkörper 3 aus Kunststoff nimmt eine Bewicklung der Magnetspule 1 auf und ermöglicht in Verbindung mit dem Kern 2 einen kompakten

Aufbau des Einspritzventils im Bereich der Magnetspule 1.

Der konzentrisch zu einer Ventillängsachse 10 ausgebildete Kern 2 weist in seinem axial mittleren Bereich einen Absatz 11 an seiner Außenkontur auf, an dem der Kern 2 mit einem metallenen Ventilmantel 12 beispielsweise durch Laserschweißen verbunden ist. Der Ventilmantel 12 ist derart gestuft ausgeführt, daß er sich oberhalb der Magnetspule 1 vom Kern 2 radial mit einem Bereich 13 nach außen erstreckt, um dann in stromabwärtiger Richtung gesehen die Magnetspule 1 von außen zu umgeben. Die Magnetspule 1 liegt somit zwischen Kern 2 und Ventilmantel 12 eingebettet vor. In stromabwärtiger Richtung schließt sich an den Ventilmantel 12 ein hülsenförmiger und beispielsweise gestufter Ventilsitzträger 16 an, der fest mit dem Ventilmantel 12 verbunden ist. In dem Ventilsitzträger 16 verläuft eine Längsöffnung 17, die konzentrisch zu der Ventillängsachse 10 ausgebildet ist. Während ein oberer Bereich 17a der Längsöffnung 17 so weit ausgeführt ist, daß er den Ventilmantel 12 zumindest teilweise umschließen kann, ist ein unterer Bereich 17b der Längsöffnung 17 mit geringerem Durchmesser ausgebildet. Hauptsächlich im unteren Bereich 17b der Längsöffnung 17 ist eine Ventilnadel 18 angeordnet. Die Betätigung des Einspritzventils erfolgt in bekannter Weise, zum Beispiel elektromagnetisch. Zur axialen Bewegung der Ventilnadel 18 und damit zum Öffnen entgegen der Federkraft einer Rückstellfeder 20 beziehungsweise Schließen des Einspritzventils dient der elektromagnetische Kreis mit der Magnetspule 1, dem Kern 2, dem Ventilmantel 12 und einem Anker 21. Der Anker 21 ist in Form eines Flachankers ausgeführt, mit dem stromaufwärtigen Ende der Ventilnadel 18 verbunden und auf den Kern 2 ausgerichtet. In das stromabwärts liegende, dem Kern 2 abgewandte Ende des Ventilsitzträgers 16 ist in der Längsöffnung 17 ein zylinderförmiger Ventilsitzkörper 23, der einen festen Ventilsitz aufweist, montiert.

Der als Einlaßstutzen für Brennstoff und Anschlag für den

Anker 21 dienende Kern 2 besitzt ausgehend von dem Absatz 11 in stromabwärtiger Richtung einen geringeren Außendurchmesser als stromauf des Absatzes 11, wodurch das Einspritzventil auch im Bereich der Magnetspule 1 einen vergleichsweise geringen Außendurchmesser erhält. Der Kern 2 stellt entweder ein Drehteil oder ein tiefgezogenes ferritisches Rohr dar. Eine untere, dem Anker 21 zugewandte Anschlagfläche 25 ist beispielsweise hartverchromt oder chemisch vernickelt. Der einem Leittopf ähnelnde Ventilmantel 12 liegt z.B. als tiefgezogenes, ferromagnetisches Bauteil vor. In seinem oberhalb der Magnetspule 1 radial ausgeführten Bereich 13 besitzt der Ventilmantel 12 eine Aussparung 26, durch die von der Magnetspule 1 ausgehende Kontaktstifte 27 durchgeführt werden. An seiner Außenkontur besitzt der Ventilmantel 12 unterhalb des Bereichs 13 beispielsweise speziell ausgebildete Abschnitte, nämlich einen oberen Abschnitt 12a, der in Umfangsrichtung verlaufende Rillen 28 aufweist, um einen Formschluß mit einer Kunststoffumspritzung 30 zu gewährleisten, und einen unteren Abschnitt 12b, der vertieft ausgebildet ist, um den Ventilsitzträger 16 paßgenau aufnehmen zu können. Eine untere Polfläche 31 des Ventilmantels 12 ist ebenso wie die Anschlagfläche 25 hartverchromt oder chemisch vernickelt, wobei die beiden Flächen 25 und 31 beispielsweise in einer Ebene liegen.

Der Spulenkörper 3 sorgt für eine gute Wärmeabfuhr und eine geringe Beschädigungsgefahr der Wicklung der Magnetspule 1. In Richtung zum Anker 21 erstrecken sich aus dem Spulenkörper 3 zwei Ringnasen 33 heraus, so daß drei

Ringkammern 34 zwischen den beiden Ringnasen 33 selbst sowie zwischen der inneren Ringnase 33 und dem Kern 2 und der äußeren Ringnase 33 und dem Ventilmantel 12 gebildet sind. In die innere und die äußere Ringkammer 34 ist jeweils ein Dichtring 35 eingesetzt, der z.B. als O-Ring ausgeführt ist. Mit dieser Maßnahme wird erreicht, daß die Magnetspule 1 trocken vorliegt. Die axiale Fixierung der Dichtringe 35 erfolgt dadurch, daß zwischen Magnetspule 1 und Anker 21 ein Haltering 36, der einen T-förmigen Querschnitt aufweist, angeordnet ist, wobei ein axial verlaufender Arm in die mittlere Ringkammer 34 zwischen den beiden Ringnasen 33 eingreift. Die radial verlaufenden Arme des Halterings 36 drücken gegen die Dichtringe 35.

Der als Flachanker ausgeführte Anker 21 liegt als dünne, kreisförmige Scheibe vor, die beispielsweise aus einem größeren Blech ausgestanzt wird. Eine zentrale Durchgangsöffnung 38 dient der BrennstoffdurchStrömung, der vom Kern 2 in Richtung des Ventilsitzes strömt, sowie der Durchführung eines Federdrahtes 51 der Ventilnadel 18. Außerhalb der zentralen Durchgangsöffnung 38 sind in Kreisform weitere Löcher 39 im Anker 21 vorgesehen, mit denen eine Reduzierung von sogenannten Panschverlusten durch die ansonsten zu großen Strömungswiderstände im Ankerbereich erzielt wird. An der stromaufwärtigen Seite des Ankers 21 weist die Durchgangsöffnung 38 einen geprägten Absatz 40 auf, an dem sich die Rückstellfeder 20 abstützt. Ebenso wie die Anschlagfläche 25 und die Polfläche 31 ist die diesen Flächen gegenüberliegende, stromaufwärtige Stirnfläche des Ankers 21 oberflächenbeschichtet, z.B. hartverchromt oder chemisch vernickelt, um einen ausreichenden Verschleißschutz zu garantieren. Der Ventilsitzträger 16 ist mit seiner inneren Längsöffnung 17 derart maßgenau hergestellt, daß der obere Bereich 17a die radiale Führung des Ankers 21 übernimmt.

Eine in eine konzentrisch zur Ventillängsachse 10 verlaufende Strömungsbohrung 42 des Kerns 2 eingeschobene Einstellhülse 43 dient zur Einstellung der Federvorspannung der an der Einstellhülse 43 anliegenden Rückstellfeder 20, die sich mit ihrer gegenüberliegenden Seite am Absatz 40 des Ankers 21 abstützt.

Stromabwärts des Ankers 21 ist in der Längsöffnung 17 des Ventilsitzträgers 16 eine Tellerfeder 45 angeordnet, die den Anker 21 im stromlosen Zustand in seiner Ausgangsposition hält und eine Federkraftwirkung entgegen der Rückstellfeder 20 besitzt. Die z.B. mittels Stanzen und Biegen gefertigte Tellerfeder 45 ist mit einem Außenring 47 und einem Innenring 48 ausgestattet, die jeweils eine kreisringförmige Gestalt besitzen. Beide Ringe 47 und 48 sind durch mehrere, um 360° angeordnete Speichen miteinander verbunden. Bei Bestromung der Magnetspule 1 unterstützt die Tellerfeder 45 die Anzugsbewegung des Ankers 21 entgegen der Federkraft der Rückstellfeder 20. Außerdem verhindert die Tellerfeder 45 ein Taumeln des Ankers 21. Neben der Führung des Ankers 21 sorgt der Ventilsitzträger 16 mit dem oberen Bereich 17a für die radiale Führung der Tellerfeder 45. Während sich der leicht gewölbte Außenring 47 an der unteren Stirnseite des Ankers 21 außerhalb der Löcher 39 abstützt, liegt der Innenring 48 der Tellerfeder 45 an einer zwischen den Bereichen 17a und 17b radial verlaufenden Schulter 49 des Ventilsitzträgers 16 an. Als Anlagebereich eignet sich z.B. der innere, der Ventillängsachse 10 zugewandte Biegeradius zwischen Schulter 49 und unterem Bereich 17b.

Der als Ventilnadel 18 dienende Draht 51, insbesondere Federdraht stellt die z.B. einteilige Fortsetzung der Rückstellfeder 20 dar, die bis zum Absatz 40 des Ankers 21 spiralförmig und von dort aus in stromabwärtiger Richtung axial langgestreckt verläuft. An ihrem stromabwärtigen Ende ist die Ventilnadel 18 beispielsweise abgerundet, um in eine mittlere, z.B. keglige Vertiefung 50 eines Dichtelements 52 einzugreifen. Die Ventilnadel 18 überträgt die Federkraft (Druckkraft) der Rückstellfeder 20 auf das Dichtelement 52. Das scheibenförmige Dichtelement 52 wirkt mit dem Ventilsitzkörper 23 zusammen und bildet ein Sitzventil.

Als Knickschutz für den sehr dünnen Federdraht 51 weist die Ventilnadel 18 ein zusätzliches abgewinkeltes, im

Querschnitt L-förmiges Stützelement 53 auf. Das Stützelement 53 ist ein in einfacher Weise abgeknicktes Blech, das ungefähr rechtwinklig den Federdraht 51 über den größten Teil der axialen Erstreckung der Ventilnadel 18 umgibt. Wie Figur 2 als Schnitt entlang der Linie II-II in Figur 1 veranschaulicht, wird eine Stabilisierung des Federdrahtes 51 beispielsweise dadurch erreicht, daß ihn im Knick des Stützelements 53 einklemmende, die beiden Schenkel des Stützelements 53 verbindende Verbindungslaschen 54 vorgesehen sind. Andererseits kann der Federdraht 51 der Ventilnadel 18 auch fest mit dem Stützelement 53 durch Schweißen, Löten oder Kleben verbunden sein. Auf einfache Art und Weise wird mit einem Stützelement 53 eine hohe Biegesteifigkeit der Ventilnadel 18 erreicht. Das scheibenförmige Dichtelement 52 besitzt an seiner unteren, dem Ventilsitzkörper 23 zugewandten Stirnseite 56 eine äußere, vollständig um 360° umlaufende Ausnehmung 57, in der eine kreisringförmige federnde Wellscheibe 58 angeordnet ist. Die untere Stirnseite 56 des z.B. aus einem rostfreiem Stahl oder Keramik hergestellten Dichtelements 52, die als mit dem Ventilsitzkörper 23 zusammenwirkende Dichtseite dient, ist außer im Bereich der Ausnehmung 57 sehr genau feinbearbeitet, z.B. geläppt. Die radiale Führung des Dichtelements 52 während seiner Axialbewegung entlang der Ventillängsachse 10 erfolgt durch die Wellscheibe 58 im Bereich 17b des Ventilsitzträgers 16.

Neben der Führung des Dichtelements 52 hat die Wellscheibe 58 vor allen Dingen die Aufgabe, das Dichtelement 52 bei erregter Magnetspule 1 vom Ventilsitzkörper 23 abzuheben. Bei nichterregter Magnetspule 1 und damit geschlossenem Ventil liegt durch die Druckkraftwirkung der Rückstellfeder 20 ein Kraftschluß zwischen Federdraht 51 und Dichtelement 52 sowie Dichtelement 52 und Ventilsitzkörper 23 vor, da die Federkraft über die Ventilnadel 18 auf das Dichtelement 52 übertragen wird. Wird nun die Magnetspule 1 erregt, so wird der Anker 21 entgegen der Federkraft der Rückstellfeder 20 angezogen, wobei die Ventilnadel 18 zur gleichen axialen Bewegung gezwungen wird. Diese Bewegung der Ventilnadel 18 hätte zur Folge, daß der Federdraht 51 vom Dichtelement 52 abhebt und das Dichtelement 52 selbst am Ventilsitzkörper 23 verbleibt . Durch die eine Federkraft entgegen der Federkraft der Rückstellfeder 20 aufweisende Wellscheibe 58 folgt das Dichtelement 52 der Bewegung der Ventilnadel 18, und das

Ventil öffnet bei angezogenem Anker 21. Die Wellscheibe 58 kann in vorteilhafter Weise sehr gut Axialkräfte aufnehmen und speichern. In der Wellscheibe 58 sind beispielsweise mehrere Öffnungen in Form von Bohrungen, Schlitzen oder Nuten vorgesehen, durch die der Brennstoff zum Ventilsitzkörper 23 strömen kann.

Das Dichtelement 52 und der Ventilsitzkörper 23 sind beispielsweise aus dem gleichen Material gefertigt, also z.B. aus rostfreiem Stahl oder Keramik. Der Ventilsitzträger 16 weist an seinem unteren Ende 59 eine Aufbauchung 60 mit einem größeren Innendurchmesser als im Bereich 17b auf, in die der Ventilsitzkörper 23 maßgenau eingesetzt ist. Dabei kann der Ventilsitzkörper 23 noch an einer als Anschlag dienenden Schrägfläche 62 der Aufbauchung 60 anliegen. An der oberen, dem Dichtelement 52 zugewandten Stirnfläche des Ventilsitzkörpers 23 sind geringe Vertiefungen derart eingebracht, daß wenigstens zwei erhabene Bereiche gebildet sind, zum einen ein äußerer Stützbereich 65 und zum anderen ein innerer Dichtbereich 66. Die beiden Bereiche 65 und 66 stellen z.B. konzentrische Ringe dar, wobei der äußere Stützbereich 65 als Auflage für die Wellscheibe 58 dient und der innere Dichtbereich 66 unmittelbar als Dichtfläche mit der unteren Stirnseite 56 des Dichtelements 52 zusammenwirkt. Der Dichtbereich 66 ist entsprechend den Anforderungen an die Dichtheit des Ventils exakt feinbearbeitet, z.B. geläppt. Ausgehend von einer zentralen zylindrischen Öffnung 68 an der oberen Stirnfläche schließt sich im Ventilsitzkörper 23 ein sich in stromabwärtiger

Richtung kegelstumpfförmig erweiternder Öffnungsbereich 69 an. Die Flachanker- sowie die Flachsitzkonstruktion erlauben relativ große Führungsspiele, die kostengünstig herstellbar sind.

An seiner dem Dichtelement 52 abgewandten, unteren Stirnseite ist der Ventilsitzkörper 29 mit einer beispielsweise topfformig ausgebildeten Spritzlochscheibe 75 versehen. Die Spritzlochscheibe 75 schmiegt sich dabei vor allen Dingen an die Wandung des konischen Öffnungsbereichs 69 an, während sie radial außerhalb des Öffnungsbereichs 69 einen umlaufenden flachen Halterand 76 besitzt. Im Bereich des Halterandes 76 ist zwischen dem Ventilsitzkorper 23, der Aufbauchung 60 des Ventilsitzträgers 16 und der Spritzlochscheibe 75 zur Abdichtung des Sitzbereichs beispielsweise ein Dichtring 77 angeordnet. Unmittelbar stromabwärts der Öffnung 68 sind in einem weitgehend ebenen Bodenbereich der Spritzlochscheibe 75 nahe der Ventillängsachse 10 wenigstens eine, beispielsweise vier durch Erodieren oder Stanzen ausgeformte Abspritzöffnungen 78 vorgesehen. Zur Selbstzentrierung der Spritzlochscheibe 75 ist die weitgehend konische Ausbildung innerhalb des Öffnungsbereichs 69 sehr vorteilhaft. Der Konuswinkel der Spritzlochscheibe 75 ist dabei ca. 2° kleiner als der Konuswinkel des Öffnungsbereichs 69 des Ventilsitzkörpers 23. Die Befestigung der Spritzlochscheibe 75 erfolgt z.B. durch eine stromabwärts angeordnete Stützscheibe 79, die kreisringförmig ausgeführt ist und den Halterand 76 der Spritzlochscheibe 75 zwischen sich und dem Ventilsitzkorper 23 einklemmt. Durch Umbördeln des Endes 59 der Aufbauchung 60 unterhalb der Stützscheibe 79 wird eine einfache und sichere Fixierung der Spritzlochscheibe 75 bzw. der Stützscheibe 79 gewährleistet. Andererseits ist es auch denkbar, die topfformig ausgebildete Spritzlochscheibe 75 konzentrisch und fest, beispielsweise durch eine umlaufende dichte, z.B. mittels eines Lasers ausgebildete Schweißnaht mit dem Ventilsitzkorper 23 zu verbinden.

Der beispielsweise tiefgezogene Ventilsitzträger 16 besteht aus einem nichtmagnetischen austenitischen Material. Im

Bereich 17a ist der Ventilsitzträger 16 in dem vertieften Abschnitt 12b mit dem Ventilmantel 12 dicht und fest, z.B. durch eine mittels eines Lasers ausgebildete Schweißnaht verbunden. Die Einschubtiefe des Ventilsitzkörpers 23 bestimmt die Voreinstellung des Hubs der Ventilnadel 18. Die genaue Hubeinstellung erfolgt durch plastische Deformation der radial verlaufenden Schulter 49 des Ventilsitzträgers 16 in axialer Richtung. Die eine Endstellung der Ventilnadel 18 bei nicht erregter Magnetspule 1 wird durch die Anlage des Dichtelements 52 am Ventilsitzkorper 23 festgelegt, während sich die andere Endstellung der Ventilnadel 18 bei erregter Magnetspule 1 durch die Anlage des Ankers 21 an der Anschlagfläche 25 des Kerns 2 ergibt.

Stromaufwärts des Spulenbereichs ist das Einspritzventil mit der Kunststoffumspritzung 30 umschlossen, die über einen größeren Bereich den Kern 2 umhüllt und sich in axialer Richtung bis zum Abschnitt 12a des Ventilmantels 12 erstreckt, wobei der Ventilmantel 12 teilweise axial und in Umfangsrichtung überdeckt ist . Zu dieser

Kunststoffumspritzung 30 gehört beispielsweise ein mitangespritzter elektrischer Anschlußstecker 82, in dem die zwei von der Magnetspule 1 ausgehenden und der Erregung der Magnetspule 1 dienenden Kontaktstifte 27 enden.

Am Zulaufseitigen Ende des Einspritzventils ragt ein Brennstoffilter 83 in die Strömungsbohrung 42 des Kerns 2 hinein. Der in das Brennstoffeinspritzventil eintretende Brennstoff durchströmt den Brennstoffilter 42 in bekannter Weise und tritt in radialer Richtung aus dem Brennstoffilter 42 aus. Der Brennstoffilter 42 sorgt für die Herausfiltrierung solcher im Brennstoff mitgeführter Partikel, die aufgrund ihrer Größe oder chemischen Zusammensetzung im Einspritzventil Verstopfungen oder Beschädigungen verursachen könnten.

Claims

Patentansprüche

1. Brennstoffeinspritzventil für Brennstoffeinspritzanlagen von Brennkraftmaschinen, mit einer Ventillängsachse, mit einer entlang der Ventillängsachse bewegbaren Ventilnadel, die einen dünnen Draht aufweist, und einem axial bewegbaren Dichtelement, das mit einem Ventilsitz zusammenwirkt, wobei das Ventil in Schließstellung ist, wenn das Dichtelement am Ventilsitz anliegt, dadurch gekennzeichnet, daß die Ventilnadel (18) und das Dichtelement (52) derart ausgeführt sind, daß der Draht (51) in Schließstellung des Ventils Druckkräfte auf das Dichtelement (52) und den Ventilsitz (23) überträgt.

2. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der die Ventilnadel (18) bildende Draht als Federdraht (51) einteilig mit einer Rückstellfeder (20) ausgebildet ist, durch deren Federkraft das Dichtelement

(52) in einer am Ventilsitz (23) anliegenden Position gehalten wird.

3. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Ventilnadel (18) ein Stützelement

(53) zur Erhöhung der Biegesteifigkeit des Drahtes (51) hat.

4. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Stützelement (53) ein L-förmiges Blechteil ist, das zwei Schenkel aufweist, die in ihrem Knick mit Hilfe wenigstens einer Verbindungslasche (54) den Draht (51) einklemmen.

5. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Draht (51) und dem Dichtelement (52) eine kraftschlüssige Verbindung vorliegt .

6. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Draht (51) an seinem s romabwärtigen Ende abgerundet ist und mit diesem Ende in eine Vertiefung (50) des Dichtelements (52) eingreift.

7. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefung (50) im Dichtelement (52) kegelförmig ist.

8. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückstellfeder (20) an einem Absatz (40) eines Ankers (21) anliegt, der als Flachanker ausgeführt ist .

9. Brennstoffeinspritzventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Dichtelement (52) scheibenförmig ausgebildet ist.

10. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Dichtelement (52) und einem mit ihm zusammenwirkenden, den Ventilsitz aufweisenden Ventilsitzkorper (23) eine federnde Wellscheibe (58) angeordnet ist, die zum Abheben des Dichtelements (52) vom Ventilsitz (23) aus der Schließstellung heraus eine Kraft auf das Dichtelement (52) ausübt.

11. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Dichtelement (52) und/oder der Ventilsitzkorper (23) aus Keramik herstellbar sind.

12. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilsitzkorper (23) eine konische Öffnung (69) hat, in die eine Spritzlochscheibe (75) mit zumindest teilweise konischer Ausbildung selbstzentrierend einsetzbar ist.

13. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Spritzlochscheibe (75) mittels Einklemmen am Ventilsitzkorper (23) befestigbar ist.