EP0906482A1 - Bauelement und verfahren zur herstellung eines bauelementes - Google Patents

Bauelement und verfahren zur herstellung eines bauelementes

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EP0906482A1
EP0906482A1 EP97929237A EP97929237A EP0906482A1 EP 0906482 A1 EP0906482 A1 EP 0906482A1 EP 97929237 A EP97929237 A EP 97929237A EP 97929237 A EP97929237 A EP 97929237A EP 0906482 A1 EP0906482 A1 EP 0906482A1
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EP
European Patent Office
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component according
profile
frame
formwork
carrier
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EP97929237A
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EP0906482B1 (de
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Gerhard Dingler
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Original Assignee
Individual
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Publication date
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Application granted granted Critical
Publication of EP0906482B1 publication Critical patent/EP0906482B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G9/00—Forming or shuttering elements for general use
    • E04G9/02—Forming boards or similar elements
    • E04G9/05—Forming boards or similar elements the form surface being of plastics
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G1/00—Scaffolds primarily resting on the ground
    • E04G1/15—Scaffolds primarily resting on the ground essentially comprising special means for supporting or forming platforms; Platforms
    • E04G1/153—Platforms made of plastics, with or without reinforcement

Definitions

  • the invention relates to a component according to the preamble of claim 1 and a method for producing a component according to the preamble of claim 62.
  • a formwork skin made of a multilayer wood panel and a profile frame which is formed from steel or aluminum.
  • the profile frame formed from aluminum is preferably used for a lightweight construction.
  • a lightweight construction such as that provided by an aluminum profile frame, ensures that fast work is possible even without a crane.
  • areas of application such as residential construction, smaller conversion measures and all areas in which switching without a crane or outside the crane reach are preferred.
  • the formwork panels must be nailed and / or screwed to connect them to the profile frame.
  • the wood can be mechanically damaged by splintering when nailed. In the event of damage, improper handling can result in splintering of such wooden formwork panels on the construction site.
  • the material is affected by weathering and water absorption.
  • a silicone seal is also required to accommodate the formwork panels in the formwork frame or profile frame, so that the changes in length due to moisture absorption are compensated for by the elastic joint.
  • the film is scraped off by mechanical cleaning with a thickness of up to 440 g per square meter, so that an increased use of release agents is required. The resulting groundwater pollution is considerable.
  • components in particular scaffolding coverings, have become known which are used in work scaffolding. These have a work surface that is made of wood. These work surfaces have at least on the narrow sides two hook elements with which the scaffolding coverings are mounted on the scaffolding.
  • the wooden worktop also has the disadvantages mentioned above.
  • thermoplastic waste which should not be disposed of in landfills, but should be further used in the sense of the recycling economy law.
  • the price of new plastic is also getting lower and a supply seems to be secured for several decades, since the recyclability of the thermoplastic is also guaranteed.
  • the invention is therefore based on the object of specifying a component which makes it possible at least to conserve wood resources and to use plastics which are themselves recycled or at least recyclable and enable a further reduction in the weight of a component and yet which correspond to the uses Can take loads and largely corresponds to the previous design. Furthermore, the invention is based on the object of providing a method for producing a component which allows the component according to the invention to be produced quickly and inexpensively.
  • the configuration of a component as a molded casting according to the invention has the advantage that a shorter working time is required for its production, which means that high wage and ancillary wage costs can be saved.
  • this configuration in particular for a component for wall and ceiling formwork and scaffolding coverings, has the advantage that, compared to the previously known aluminum or steel profile frames, galvanic pretreatment can be omitted. Likewise, the complex coating of such profile frames for use on the construction site can be omitted.
  • the component also has the advantage that the working surface or formwork plate can be designed to be splinter-free and impact-resistant due to the use of a polymer material. This means that the load-bearing capacity can be maintained.
  • the use of polymer materials for the element furthermore means that a long service life can be given.
  • the polymer materials are more weather-resistant and easier to clean than wood or a multi-layer wood panel.
  • the formwork sheet can be cleaned quickly and easily with a steam jet cleaner. This is relatively thin and has almost no thermal inertia. This leads to the fact that, for example when spraying the formwork panel with a steam jet cleaner, differences in length expansion occur between the concrete layer and the plastic, so that the concrete layer jumps off the formwork panel and the connection is immediately released.
  • the use of suitable polymer materials for the component leads to a lower adhesion of cement paste and thus the use of release agents can be dispensed with.
  • such a component designed as an injection molded part has the advantage that it has one over the previously known components, consisting of a metal profile frame and a multilayer sheet made of high-quality plywood T further weight reduction by 10 to 20% can be achieved with the same dimensions. This allows even more manageable work and thus quick work.
  • This weight reduction advantageously has no loss in a concrete pressure or load to be absorbed, so that, just as in the known construction of the components with a metal profile frame, for example in the case of formwork elements, a concrete pressure of up to 60 kN / m 2 can be absorbed.
  • the profile frame is formed by frame legs, which consist of at least partially molded plastic carrier profiles. It can thereby be achieved that several elements for wall formwork can be securely connected to one another. Furthermore, these support profiles can increase the rigidity of the elements, so that the element is designed to be torsionally rigid and robust for use on construction sites.
  • the free ends of the profile frames are made less impact-sensitive than an impact-resistant polymer material by the carrier profiles.
  • these beam profiles have the advantage that they can be hung on a drop head or column head as well as main and / or secondary beams when used for slab formwork.
  • These support profiles which are advantageously formed from an aluminum alloy, have the further advantage that the element is insensitive to creep.
  • the polymer materials generally have a very high creep index and can hardly reduce creep stresses.
  • Metals and synthetic resins have a very low creep index, so that even after a prolonged and high load due to the preferred reinforcement provided by the carrier profiles, creep can almost be prevented. So are high-performance elements that have almost no distortion - even after a long period of use.
  • the design of a profile frame with a support profile has the advantage that such formwork elements can be completely recyclable. Elements can be recycled in which a repair that no longer seems worthwhile due to the use of a thermoplastic polymer material can be recycled.
  • the carrier profiles are operated as electrical resistance, which causes them to heat up considerably and the plastic can be detached from the carrier profiles. Through this separation process, approximately 90% of the proportions of the carrier profile can be removed from the plastic. The plastic and also the portions of the carrier profile which are only partially contained therein can then be shredded and ground, so that after processing this waste, it can be reused for an element or further metal-plastic components for use in the construction industry, for example for formwork panels in slab formwork.
  • the carrier profiles extend along side surfaces of the profile frame and can be connected to one another with at least one connecting element such as, for example, a corner connecting element to form a carrier professional frame.
  • the carrier profiles can be pre-fixed to one another and arranged securely in an injection molding tool, so that a shift in position within the tool can be avoided due to the high injection pressures.
  • this corner connection can achieve that the rigidity of the profile frame can be increased, which in turn increases the connection rigidity and also the absorption of the concrete pressure.
  • transverse webs are regularly spaced apart over the length, which can also be pre-fixed to the carrier profiles by, for example, a clamp.
  • central webs can be provided in addition to the carrier profiles arranged in the longitudinal sides, which can also be pre-fixed, for example, by clipping to the carrier profiles arranged on the end faces.
  • the frame leg comprises a partially overmolded carrier profile which, on the inside, has a free contact surface arranged at an angle to the vertical axis of the frame leg in the central section of the frame leg and a further, at the free end of the frame leg not overmolded, inner contact surface and a non-overmolded foot extending along the vertical axis.
  • the remaining sections of the support profile are essentially extrusion-coated.
  • These non-overmolded contact surfaces serve to arrange a switch lock in order to connect one or more elements to one another.
  • a claw of the formwork lock can engage on the contact surface arranged at an angle to the vertical axis of the frame leg.
  • the further inward-facing contact surface at the end of the frame leg can serve to apply a projection in the root region of the claws.
  • the foot which extends freely along the vertical axis of the frame leg, enables the formwork lock to be braced towards the first contact surface, so that alignment of the two elements is made possible.
  • This configuration of the non-encircled contact surfaces advantageously enables a 5-point contact of the formwork lock, as a result of which the concrete pressure can be absorbed up to 60 kN / m 2 . At least one 3-point system is ensured so that the elements can be aligned and aligned.
  • a support profile is provided for the formation of a profile frame of an element for wall and ceiling formwork, which stiffens the profile frame and, by means of a lower L-shaped base, enables secure reception on main and secondary supports, drop heads or support heads an insensitive closure by the lower foot.
  • the carrier profile has the advantage that an end section is provided on the upper vertical section of the foot, which can be designed such that this end section forms a tight seal in an injection molding tool, so that the 1 adjoining upper part of the carrier profile can be at least partially extrusion-coated.
  • a claw is connected to the end section in the upper section of the carrier profile.
  • the element has a pretension that largely neutralizes itself under the intended load. This leaves enough reserves for the elements to have the required safety and strength in limit loads.
  • the carrier profiles are plastic and / or elastically pre-deformed in the mold during the extrusion coating.
  • the carrier profiles are plastically deformed, preferably in the direction of the vertical axis, and then inserted individually or as a frame into the tool.
  • the carrier profile or the frame composed thereby can also be positioned undeformed in the tool and are deformed via a tool control before and / or during the spraying process.
  • an element can be formed which has a surface center point of the formwork panel which is at least partially raised relative to the edge zones.
  • other dome-shaped or curved designs of the formwork panel can also be provided in accordance with the specific applications.
  • the advantageous embodiments also apply, for example, to a scaffolding covering, a work platform, to which brackets can be attached, or to other components that build on or link to the component according to the invention.
  • the method according to the invention for the production of an element for wall and ceiling formwork has the advantage that an expensive pretreatment and subsequent coating of the profile frame can be saved. Furthermore, the manufacture of the element in one injection molding operation can save a considerable number of work steps, such as, for example, B. the application of a silicone seal in the formwork frame to accommodate a multilayer board. This can result in considerable cost savings. At the same time, the production rate can be increased significantly by manufacturing the element as an injection molded part.
  • a prefabricated formwork panel which preferably has a sandwich structure with stiffeners, is inserted into the injection mold.
  • the injection molding process can be shortened, and at the same time, by re-spotting the inserted parts, such as, for example, a formwork panel and a support profile frame, a firm connection to a one-piece element is made possible
  • FIG. 2 shows a schematic sectional illustration along the line II-II in FIG. 1 with a schematic sectional illustration of a carrier profile
  • Fig. 3 is a schematic partial section along the line III-III in Fig. 1 with a schematic partial section of a crossbar and
  • FIG. 4 shows a section along the line IV-IV in FIG. 3 of a crossbar
  • FIG. 6 shows a side view of a component designed as a scaffold covering
  • FIG. 7 is a bottom view of the component of FIG. 6,
  • FIG. 9 shows a schematically enlarged detailed view of a fastening element designed as a safety catch.
  • the formwork element 12 has a formwork height of 160 cm and a width of 80 cm.
  • the formwork elements 13 are designed as a small version with a formwork height of 160 cm and a width of 40 cm.
  • the formwork element 12 has a profile frame 14 which runs around the outside and has a vertical central web 16 In the fields between the vertical frame legs of the profile frame 14 and the central web 16, horizontal transverse webs 17 extend at a uniform distance. In the fields enclosed between the central web 16 and the transverse webs 17, a vents 18 are provided, which is formed by two ribs lying in the diagonal of the fields. Further configurations which enable the fields to be stiffened are also conceivable. For example, the height of the ribbing can decrease from the center of the surface of the formwork plate 22 towards the outside.
  • the mutually adjacent vertical frame legs of the profile frame 14 of the formwork elements 12, 13 are connected with formlocks 19, four of which are used here, for example.
  • the formwork element 13 has a profile frame 14 which runs around the outside. Cross webs 17 are formed between the vertical frame legs of the profile frame 14 and are arranged at regular intervals from one another. A ribbing 18 is also provided between the transverse webs 17, which is designed analogously to the formwork element 12.
  • the profile frames 14 of the formwork elements 12, 13 have an analog structure made of the same material with the same cross section.
  • the sound element 12 is connected to the formwork element 13 by formwork locks 19. These engage the frame legs of the profile frame 14 and fix the two profile frames 14 adjoining one another. Analogously, the two formwork elements 13 are fixed to one another, so that a shell element wall can be formed by such an arrangement, wherein the formwork elements 12, 13 can be arranged horizontally and / or vertically to one another.
  • anchor pockets 21 for the tension rods of formwork anchors are provided between a frame leg of the profile frame 13 and a ribbing 18. These are advantageously arranged in relation to the fields of the formwork element 12 so that they are arranged symmetrically to the longitudinal and transverse axes of the formwork element 12, so that consideration of the orientation of the formwork panel 12 is not necessary. This also applies to the switchboards 13.
  • FIG. 2 shows a schematic partial cross section along the line II-II in FIG. 1.
  • the formwork panel 12 is shown as an injection molded part and has a frame leg 23 of the profile frame 14, which is formed from a partially extrusion-coated carrier profile 27.
  • the frame leg 23 is arranged substantially perpendicular to the formwork panel 22.
  • the ribs 18 are arranged on a front side 24 of the formwork plate 22, against which concrete rests during concreting, in order to enable the formwork plate 22 to be made rigid.
  • the ribs 18 run diagonally to the left into a corner region 26.
  • the frame leg 23 has a system plane 28 along a cross-sectional area of the carrier profile 27.
  • the carrier profile 27 has a lower section 29 which is not extrusion-coated with plastic and an upper section 31 which is extrusion-coated with plastic.
  • the lower section 29 is formed by an L-shaped foot 32, the horizontal section 33 of which points towards the center of the formwork element 12.
  • This L-shaped foot 32 is used for the secure arrangement and support of the formwork element 12 to the main and secondary beams of a scaffold for slab formwork.
  • the lower contact surface 34 serves to align the formwork element 12 with a further formwork element 12 or 13 with a formwork lock 19.
  • a vertical section 36 of the foot 32 is delimited by an end section 37. The end section 37 separates the lower, non-overmolded section 29 from the upper overmolded section 31.
  • This end section 37 also serves to close the injection molding tool from the foot 32 protruding from the injection molding tool.
  • the end section has a right arm 38, which is L-shaped. Opposite this, a left projection 39 is provided, the height of which essentially corresponds to the wall thickness with which the carrier profile 27 is essentially extrusion-coated to the outside.
  • a wall thickness which is substantially less than that on the outside is provided on the inside of the carrier profile 27, a wall thickness which is substantially less than that on the outside is provided.
  • the inner thickness of a plastic layer can be, for example, 1 to 2 mm.
  • the end section 37 is followed at a distance by an upper and lower guide groove 41, 42 which are U-shaped and arranged toward one another.
  • This guide groove 41, 42 pointing towards the center of the formwork element 12 serves to receive a corner connection element 43 in order to fix two support profiles 27 arranged at right angles to one another.
  • the corner connection element 43 can be designed as an isosceles angle, the free ends of which in the guide grooves 41, 42 can be inserted.
  • the carrier profiles 27 can be arranged relative to one another to form a carrier profile frame 46 which, after at least partial extrusion molding, forms the profile frame 14.
  • connection of the support profiles 27 over a corner should have a certain rigidity, but on the other hand it should also be possible for the support profile frame 46 formed thereby to be designed to be flexible to the extent that when the support profile frame 46 is inserted into an injection molding tool, it is still slightly aligned and Arrangement is possible.
  • the corner connection element 43 can be connected to the guide grooves 41, 42 by means of a clamp connection, RasW snap connection or the like.
  • the guide grooves 41, 42 are extrusion-coated with plastic and serve as a claw with the plastic. This can give a better connection between the plastic and the carrier profile 27.
  • An offset 47 is provided between the guide grooves 41, 42, which is provided to stiffen the support profile 27.
  • the carrier profile 27 has an essentially constant cross section from the end section 37 to the end region 49. The wall thickness is approximately 1.5 mm.
  • several bores (not shown) are provided in the longitudinal axis of the carrier profile 27. The plastic can reach the inside from the outside of the frame leg 23 via the bore and completely surround the surface between the guide grooves 41, 42.
  • the lower web 51 is larger than the upper web 51.
  • the webs 51 are preferably arranged at an angle of approximately 100 ° to one another.
  • the lower web 51 is provided, for example, at an angle of approximately 25 to 45 ° to the system plane 28.
  • the upper and lower web surfaces 51 are functional surfaces and also an outer contact surface 53 of the right arm 38 from the end section 37. These functional surfaces are not covered with plastic.
  • the scarf lock 19 engages these surfaces 51, 53 and 34.
  • This configuration allows a 5-point support, with a claw of the formwork lock 19 resting at least on the lower web surface 51 and with a projection in the root area of the claw resting on the contact surface 53 and at the same time for aligning the front side 24 of the formlining 22 from enables two formwork panels arranged to each other through the contact surface 34. It also follows that the end sections 52 and contact surface 53, which run in a plane parallel to the system plane 28, are provided. Polymer material is filled between the wall section of the carrier profile 27 running in the system plane 28 and the upper and lower web 51. This serves to support and stiffen the upper and lower webs 51 which are each arranged in a V-shape relative to the wall section. For the lower web 51, the guide groove 52 additionally serves as reinforcement or stiffening.
  • a web 54 arranged essentially at right angles to the system level 28, opposite and outwards.
  • the web 54 is formed with interruptions when viewed in the longitudinal direction.
  • An end face 56 of the web 54 rests in a tool wall.
  • a further offset 57 is provided between the webs 51 arranged in a V-shape and an end region 49, which in turn is arranged for stiffening.
  • the end region 49 has two opposing profile webs 58, 59 which are arranged essentially perpendicular to the system plane 28.
  • the left profile web 58 forms a stiffening of an edge 61, which is formed between the frame leg 23 and the front 24 of the formwork panel 22.
  • An end face 62 of the professional web 58 directly adjoins a contact face 63 of the projection 64.
  • the height of the projection 64 corresponds to the height of a projection 66 seen from the system plane 28, the latter being arranged opposite the guide groove 41.
  • the carrier profile 27 is designed as an extrusion profile and preferably consists of aluminum or an aluminum alloy, such as AlMgiSI 0.5 or titanium or titanium alloy. Furthermore, other light metals as well as metals can be used. High-strength plastics or fiber-reinforced plastics, such as, for example, carbon-kevlar-reinforced plastic, are also possible for forming carrier profiles.
  • the wall thickness of the support profile 27 can be increased.
  • the carrier profile 27 is formed as a hollow profile body with one or more chambers, which in turn allows a higher stiffness or torsional stiffness of a formwork element 12 to be achieved.
  • the carrier profiles 27 can be preformed, preferably plastically preformed.
  • FIG. 3 shows a schematic partial section along the line III-III according to FIG. 1.
  • the partial section shows the arrangement of the crossbar 17 to the support profile 27 and its configuration.
  • the crosspiece 17 has a T-profile 67 which terminates at a lower end with a crosspiece 68.
  • the crossbar 17 is completely embedded in the plastic.
  • This T-profile 67 is also designed as an extruded profile made of aluminum or an aluminum alloy.
  • a projection 71 is formed which is tapered in relation to the width of the T-profile 67 and has two tabs 72 and 73 at its free end which engage in a bore 74 in the support profile 27.
  • the bore 74 is provided in the area of the crank 47.
  • the tabs 72, 73 are bent in the opposite direction (FIG. 5), as a result of which the crossbar 17 is fixed in its position in relation to the carrier profile 22.
  • the crosspiece 17 extends from the formwork plate 22 to below the crosspiece 68 of the T-profile 67.
  • a plurality of bores 76 are provided, so that a plastic wall formed between a left and right to the T-profile 67 IT
  • the bores 76 are provided in a V-shape offset from one another at regular intervals.
  • two fingers 77 are provided at regular intervals on an upper edge region of the T-shaped profile and are deflected in the opposite direction from the longitudinal plane of the T-profile 67. This can create a spacing for the T-profile 67 in the tool. Alternatively, this can be done by placing a plastic clip or the like on a finger 77 of the T-profile 67.
  • both the tab-shaped connection between the cross bar 17 and the carrier profile 27 and the cross bar 17 are completely covered.
  • further simple and quickly mountable connections can be provided between the crosspiece 17 and the carrier profile 27.
  • the transverse webs 17 can furthermore have an opening which is designed as a hand opening. Alternatively, it can also be provided that a handle can be arranged in this opening, so that the formwork elements 12, 13 can be handled easily.
  • FIG. 6 shows a side view of a component designed as a frame 80.
  • the scaffold 80 has a profile frame 14 which supports the work surface 22 and is arranged perpendicular to the work surface 22.
  • the profile frame 14 forms frame legs 23 which surround the work surface 22.
  • the function and structure of the scaffolding covering 80, as shown in FIGS. 6 to 9, corresponds to the formwork elements 12, 13.
  • fastening elements 83, 84 are attached to narrow end faces 81, 82 in order to fasten the Gerustbeiag 80 to a scaffold, preferably a frame scaffold.
  • a scaffold preferably a frame scaffold.
  • Such scaffolds are used in particular for plastering, painting or the like.
  • the fastening elements 83 are designed as hooks, as shown in the schematically enlarged side view according to FIG. 8.
  • the hooking element 83 is fastened to the carrier profile 27, for example by means of a welded connection, clamp connection, adhesive connection or the like can be inserted into a horizontal tube (not shown) at the top
  • the carrier profiles 27 are advantageously designed as hollow chamber profiles. This can also be provided for the formwork elements 12, 13. In the case of the configuration as a hollow chamber profile, the extrusion coating can take place analogously to the configuration according to the support profiles 27 of the formwork elements 12, 13.
  • the fastening element 84 is preferably designed as an anti-lifting device, as is shown enlarged in FIG. 9. This can enable increased safety during construction.
  • the lifting safety device 84 is first placed on horizontal tubes of the scaffolding, in order to then lower the scaffolding covering 80 into the horizontal plane, the fastening elements 83 also engaging on a horizontal tube of the scaffolding.
  • the lead-in chamfer 86 can preferably be used.
  • 80 hooking elements are also provided as fastening element 83 on both end faces 81, 82 of the scaffold lining.
  • horizontal crossbars 17 are provided, which are optionally introduced through a T-profile or other type of profile.
  • the carrier profiles 27 have inclined surfaces 51 on their outside. This can make it possible for a connection of the scaffolding coverings 80 to be created by means of scarf locks in the case of a plurality of scaffold coverings 80 arranged parallel to one another, so that a closed work surface 22, which can serve as a running surface or parting surface, is formed.
  • the component in which the working surface 22 and the profile frame 14 are integrally formed as an injection molded part is used as a work platform.
  • the profile frame 14 can, for example, be modified in such a way that receptacles are attached which make it possible to attach consoles.
  • further fastening possibilities can be provided on the profile frame 14 in order to attach a railing, preferably foldable, to it.
  • the component according to the invention thus offers a basic concept for a large number of embodiments which can not only be used in construction operations.
  • the component according to the invention is produced by the method described below.
  • the carrier profiles 27 are cut to the appropriate dimension in terms of length and width.
  • the carrier profiles 27 are assembled to form a carrier profile frame 46 via corner connecting elements 43.
  • corner connecting elements 43 At the same time, depending on the size, cross and center webs 16, 17 are attached between the carrier profiles 27.
  • the carrier profile frame 47 thus represents a relatively rigid frame, which is, however, designed to be slightly flexible in itself.
  • This support profile frame 46 is inserted into a multi-part injection molding tool formed with a plurality of slides. The injection molding tool is then closed, the end section 37 being arranged in such a way that it forms a termination to the injection molding tool.
  • thermoplastic is introduced into the injection molding tool under high pressure of, for example, 300 to 500 bar via one or more injection points, which are preferably provided at intersections of the ribs 18 or the central and transverse webs 16, 17.
  • the spraying time for a formwork element 13 from 160 cm to 40 cm is approximately 6 to 8 seconds. After a slight holding pressure phase and foaming of the plastic and a certain cooling time, the finished formwork element 12 can be removed from the injection mold.
  • the carrier profile 27 is or is advantageously coated with an adhesion promoter before the thermoplastic is introduced, so that full-area adhesion of the plastic to the carrier profile 27 is made possible.
  • polypropylene is preferably used, which is preferably filled with a glass fiber content of 5 to 40% and is additionally provided with a blowing agent which preferably causes foaming to occur between 5 and 30%.
  • additives such as for UV resistance, for lower water absorption, for good concrete repellency or the like can be added or applied as a top layer.
  • polyamide or other thermoplastics can be used which have high rigidity and low water absorption. The plastic is advantageously colored light white to eggshell-colored, so that the formwork element 12, 13 does not absorb any heat when exposed to the sun.
  • the formwork plate 22 has stiffeners for reinforcement, for example by a continuous or at least partially connected metal or Light metal insert can also be given by a woven, knitted or knitted fabric.
  • stiffeners for reinforcement for example by a continuous or at least partially connected metal or Light metal insert can also be given by a woven, knitted or knitted fabric.
  • a formwork panel with a sandwich structure which has two metal inserts for stiffening it, is inserted into the injection molding tool and by subsequent overmolding to form a formwork element 12 , 13 is connected to one another.
  • a lamination is inserted into the tool, so that the formwork element 12, 13 can be recognized by the lamination provided on the formwork plate 22.
  • the formwork panel 22 or the front side 24 can thus simultaneously serve as an advertising space.
  • the central web 16 can be designed analogously to the cross section 17. Likewise, an analogous attachment can be provided at the crossing points thereof.
  • the structure and design of the elements 12, 13 described above is not only limited to formwork elements, but can also be used for all other support systems in which the creeping of the plastic is a considerable hindrance caused by metallic reinforcements or plastic reinforcements, as in the case of ⁇ can be compensated for example by the carrier profiles.
  • Such support systems can be, for example, doors, cassettes, roof covers, molded parts in vehicle construction, roof panels as well as emergency accommodation.

Description

Bauelement und Verfahren zur Herstellung eines Bauelementes
Die Erfindung betrifft ein Bauelement gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und ein Verfahren zur Herstellung eines Bauelements gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 62.
Es sind bereits Bauelemente, insbesondere Schalelemente für Wand- und Decken¬ schalungen, bekannt geworden, die eine Schalhaut aus einer Holzmehrschichtplatte und einem Profilrahmen aufweisen, der aus Stahl oder aus Aluminium gebildet ist. Der aus Aluminium gebildete Profilrahmen wird bevorzugt für eine Leichtbauweise einge¬ setzt. Insbesondere als Zweitschalung sorgt eine Leichtbauweise, wie sie durch einen Aluminiumprofilrahmen gegeben ist, dafür, daß auch ohne Kran ein schnelles Arbeiten ermöglicht ist. Dadurch sind Einsatzgebiete wie Wohnungsbau, kleinere Umbauma߬ nahmen sowie alle Bereiche, in denen ohne Kran bzw. außerhalb der Kranreichweite geschalt werden muß, bevorzugt.
Diese bekannte Schalung mit einer Holzmehrschichtplatte bringt einige Nachteile mit sich: Holz ist teuer und steht immer weniger zur Verfügung. Durch eine beidseitige Phe- nolharzbeschichtung und -verleimung kann eine derartige Schalhaut zum Problemfall werden, da es nicht einfach verbrannt werden darf. Auch Deponien nehmen dieses z
Holz teilweise nicht mehr an. Die Schalplatten müssen genagelt und/oder geschraubt werden, um diese mit dem Profilrahmen zu verbinden. Das Holz kann beim Nageln durch Splittern mechanisch beschädigt werden. Ebenso kann im Schadensfall bei un¬ sachgemäßer Handhabung ein Splittern derartiger Holzschalplatten auf der Baustelle auftreten. Darüber hinaus wird der Werkstoff aufgrund von Verwitterung und Wasser¬ aufnahme beeinflußt. Es ist zusätzlich eine Silikonabdichtung zur Aufnahme von den Schalplatten im Schalungsrahmen bzw. Profilrahmen erforderlich, damit die Längenän¬ derungen infolge Feuchtigkeitsaufnahme durch die elastische Fuge ausgeglichen wer¬ den. Außerdem wird bei den phenolharzbeschichteten Platten durch die mechanische Reinigung der Film mit einer Stärke von bis zu 440 g pro Quadratmeter abgeschabt, so daß ein vermehrter Einsatz von Trennmittel erforderlich ist. Die hieraus resultierende Grundwasserbelastung ist erheblich.
Des weiteren sind Bauelemente, insbesondere Gerüstbeläge, bekannt geworden, die in Arbeitsgerüsten eingesetzt werden. Diese weisen eine Arbeitsfläche auf, die aus Holz hergestellt ist. Diese Arbeitsflächen weisen zumindest an den Schmalseiten zwei Hakenelemente auf, mit denen die Gerüstbeläge an den Gerüsten montiert werden. Die Holz-Arbeitsfläche weist ebenfalls die oben genannten Nachteile auf.
Es treten vermehrt thermoplastische Kunststoffabfälle auf, die nicht auf Deponien ge¬ langen sollen, sondern im Sinne des Kreislaufwirtschaftsgesetz weiterverwertet werden sollen. Auch der Preis von Neu-Kunststoff wird immer geringer und eine Versorgung scheint auf mehrere Jahrzehnte gesichert zu sein, da auch die Recyclingfähigkeit des thermoplastischen Kunststoffs umfänglich gewährleistet ist.
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Bauelement anzugeben, das es gestattet, zumindest die Holzressourcen zu schonen und Kunststoffe einzusetzen, die selbst recycelt sind oder zumindest recycelbar sind und eine weitere Reduzierung des Gewichtes eines Bauelementes ermöglichen und dennoch die den Einsätzen entspre¬ chenden Belastungen aufnehmen kann und der bisherigen Bauweise weitgehendst entspricht. Des weiteren liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Bauelementes zu schaffen, das es gestattet, das erfindungsgemäße Bauelement schnell und kostengünstig herzustellen.
Diese Aufgaben werden erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 1 und 62 gelöst.
Die erfindungsgemäße Ausgestaltung eines Bauelementes als Spπtzgußteil weist den Vorteil auf, daß für dessen Herstellung eine geringere Arbeitszeit erforderlich ist, wo¬ durch hohe Lohn- und Lohnnebenkosten eingespart werden können.
Des weiteren weist diese Ausgestaltung, insbesondere für ein Bauelement für Wand- und Deckenschalung und Gerüstbeläge, den Vorteil auf, daß gegenüber den bisher bekannten Profilrahmen aus Aluminium oder Stahl eine galvanische Vorbehandlung entfallen kann. Ebenso kann die aufwendige Beschichtung derartiger Profilrahmen für den baustellentauglichen Einsatz entfallen.
Das Bauelement weist des weiteren den Vorteil auf, daß die Arbeitsfläche bzw. Schal¬ platte aufgrund der Verwendung eines Polymerstoffes splitterfrei und schlagunempfind¬ lich ausgebildet sein kann. Dadurch kann die Tragfähigkeit erhalten bleiben. Der Ein¬ satz von Polymerstoffen für das Element führt des weiteren dazu, daß eine hohe Le¬ bensdauer gegeben sein kann. Die Polymerstoffe sind gegenüber Holz bzw. einer Mehrschichtholzplatte witterungsbeständiger und leichter zu reinigen. Beispielsweise kann mit einem Dampfstrahlreiniger einfach und schnell die Schalplatte gereinigt wer¬ den. Diese ist relativ dünn ausgebildet und hat fast keine Wärmeträgheit. Dies führt da¬ zu, daß beispielsweise beim Besprühen der Schalplatte mit einem Dampfstrahlreiniger Längenausdehnungsunterschiede zwischen der Betonschicht und dem Kunststoff auf¬ treten, so daß die Betonschicht von der Schalplatte abspringt und die Verbindung sich sofort löst. Der Einsatz von geeigneten Polymerstoffen für das Bauelement führt zu ei¬ ner geringeren Haftung von Zementleim und somit kann auf den Einsatz von Trennmit¬ teln verzichtet werden.
Des weiteren weist ein derartiges als Spritzgußteil ausgebildetes Bauelement den Vor¬ teil auf, daß es gegenüber den bisher bekannten Bauelementen, bestehend aus einem metallenen Profilrahmen und einer Mehrschichtptatte aus hochwertigem Sperrholz, eine T weitere Gewichtsreduzierung um 10 bis 20 % bei gleichen Abmessungen erzielt wer¬ den kann. Dadurch kann ein noch handlicheres Arbeiten und somit schnelles Arbeiten ermöglicht sein. Diese Gewichtsreduzierung weist vorteilhafterweise keine Einbußen in einem aufzunehmenden Betondruck oder Belastung auf, so daß ebenso wie bei der be¬ kannten Bauweise der Bauelemente mit einem metallenen Profilrahmen, beispielsweise bei Schalelementen, ein Betondruck bis 60 kN/m2 aufgenommen werden kann.
Die obigen Vorteile zeigen sich ebenfalls auch für ein Bauelement, welches als Gerüst¬ belag ausgebildet ist.
Darüber hinaus sind diese Vorteile auch bei weiteren Bauelementen gegeben, die eine Arbeitsfläche und einen Profilrahmen aufweisen, wobei zusätzliche Komponenten noch vorgesehen sein können, die für die speziellen Einsätze erforderlich sind.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß der Profilrahmen durch Rahmenschenkel gebildet ist, die aus zumindest teilweise mit Kunststoff umspritzten Trägerprofilen bestehen. Dadurch kann erzielt werden, daß mehrere Elemente für eine Wandschalung sicher miteinander verbunden werden kön¬ nen. Des weiteren können diese Trägerprofile eine Erhöhung der Steifigkeit der Ele¬ mente bewirken, so daß das Element verwindungssteif und robust für den Baustellen¬ einsatz ausgebildet ist. Insbesondere die freien Enden der Profilrahmen sind durch die Trägerprofile stoßunempfindlicher gegenüber einem schlagzähen Polymerstoff ausgebildet.
Des weiteren weisen diese Trägerprofile den Vorteil auf, daß diese beim Einsatz für Deckenschalungen an einem Fallkopf oder Stützenkopf sowie Haupt- und/oder Neben¬ träger eingehängt werden können. Diese vorteilhafterweise aus einer Aluminiumlegie¬ rung ausgebildeten Trägerprofile weisen des weiteren den Vorteil auf, daß das Element unempfindlich gegen Kriechen ist. Die Polymerwerkstoffe weisen im allgemeinen eine sehr hohe Kriechzahl auf und können Kriechspannungen nahezu nicht abbauen. Metal¬ le und Kunstharze weisen eine sehr niedere Kriechzahl auf, so daß selbst nach einer längeren und hohen Belastung aufgrund der bevorzugten Verstärkung, die durch die Trägerprofile gegeben ist, ein Kriechen nahezu verhindert werden kann. Somit sind leistungsfähige Elemente ausgebildet, die nahezu keinen Verzug - selbst nach länge¬ rem Einsatz - aufweisen.
Des weiteren weist die Ausgestaltung eines Profilrahmens mit einem Trägerprofil den Vorteil auf daß derartige Schalelemente vollständig recycelbar sein können. Es können Elemente, bei denen sich eine Reparatur, die aufgrund der Verwendung eines thermo¬ plastischen Polymerwerkstoffes nicht mehr lohnenswert erscheint, recycelt werden. Die Trägerprofile werden als elektrischer Widerstand betrieben, wodurch diese sich sehr stark erwärmen und der Kunststoff von den Trägerprofiien abgelöst werden kann. Durch dieses Trenn verfahren können ungefähr 90 % der Anteile des Trägerprofils aus dem Kunststoff herausgelöst werden. Anschließend kann der Kunststoff und auch die nur noch zum Teil darin enthaltenen Anteile des Trägerprofils geschreddert und ver¬ mählen werden, so daß nach Aufbereitung dieses Abfalls eine Wiederverwendung für ein Element oder weitere Metall-Kunststoffbauelemente für den Einsatz in der Bauindu¬ strie, wie beispielsweise für Schalplatten bei Deckenschalungen gegeben sein kann.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Trägerprofile sich entlang von Seitenflächen des Profilrahmens erstrecken und mit zu¬ mindest einem Verbindungselement wie beispielsweise einem Eckverbindungselement zu einem Trägerprofiirahmen miteinander verbindbar sind. Dadurch können die Träger- profile zueinander vorfixiert werden und in einem Spritzgußwerkzeug sicher angeordnet sein, so daß aufgrund der hohen Einspritzdrücke eine Lageverschiebung innerhalb des Werkzeuges vermieden werden kann. Gleichzeitig kann durch diese Eckverbindung er¬ zielt werden, daß die Steifigkeit des Profilrahmens erhöht sein kann, wodurch wiederum die Verbindungssteifigkeit und auch die Aufnahme des Betondruckes erhöht werden kann.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß bei kleinen Elementen zwischen den Trägerprofilen Querstege regelmäßig über die Länge zueinander beabstandet sind, die an den Trägerprofilen ebenfalls über beispielsweise eine Verklammerung vorfixiert sein können. Bei breiteren Elementen können zusätzlich zu den parallel zu den in den Längsseiten angeordneten Trägerprofilen Mittelstege vor¬ gesehen sein, die ebenso über beispielsweise eine Verklammerung zu den an den Stirnseiten angeordneten Trägerprofilen vorfixiert sein können. Durch diese Ausgestaltung kann eine weitere Versteifung des Profilrahmens erzielt werden. Durch den Einsatz von Profilelementen für die Quer- und/oder Mittelstege können diese ge¬ genüber den alternativ aus Kunststoff ausgebildeten Quer- oder Mittelstegen mit einer geringeren Wandstärke ausgebildet sein, so daß dadurch eine Gewichtsreduzierung bei gleichzeitiger Erhöhung der Steifigkeit des Proftlrahmens erzielt werden kann.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß der Rahmenschenkel ein teilweise umspritztes Trägerprofil umfaßt, welcher innenliegend im mittleren Abschnitt des Rahmenschenkels eine freie unter einem Winkel zur Hoch¬ achse des Rahmenschenkels angeordnete Anlagefläche und am freien Ende des Rah¬ menschenkels eine weitere, nicht umspritzte, innenliegende Anlagefläche und einen entlang der Hochachse sich erstreckenden, nicht umspritzten Fuß aufweist. Die übrigen Abschnitte des Tragerprofiles sind im wesentlichen umspritzt. Diese nicht umspritzten Anlageflächen dienen zur Anordnung eines Schalschlosses, um eine oder mehrere Ele¬ mente miteinander zu verbinden. An der unter einem Winkel zur Hochachse des Rah¬ menschenkels angeordneten Anlagefläche kann eine Pratze des Schalschlosses an¬ greifen. Die weitere nach innen weisende Anlagefläche am Ende des Rahmenschen¬ kels kann zur Anlage eines Vorsprunges im Wurzelbereich der Pratzen dienen. Der frei sich entlang der Hochachse des Rahmenschenkels erstreckende Fuß ermöglicht, daß das Schalschloß zur ersten Anlagefläche hin verspannt werden kann, so daß ein Aus¬ richten der beiden Elemente ermöglicht ist. Diese Ausgestaltung der nicht umspπtzteπ Anlageflächen ermöglicht vorteilhafterweise eine 5-Punkt-Anlage des Schalschlosses, wodurch der Betondruck bis zu 60 kN/m2 aufgenommen werden kann. Zumindest eine 3-Punkt-Anlage ist sichergestellt, damit ein Ausrichten und Fluchten der Elemente er¬ möglicht ist.
Des weiteren ist erfindungsgemäß für die Ausbildung eines Profilrahmeπs eines Ele¬ mentes für Wand- und Deckenschalungen ein Trägerprofil vorgesehen, welches den Profilrahmen versteift und durch einen unteren L-fόrmig ausgebildeten Fuß eine sichere Aufnahme an Haupt- und Nebenträgern, Fallköpfen oder Stützenköpfen ermöglicht Gleichzeitig ist ein unempfindlicher Abschluß durch den unteren Fuß gegeben. Des weiteren weist das Trägerprofil den Vorteil auf, daß am oberen vertikalen Abschnitt des Fußes ein Endabschnitt vorgesehen ist, der derart ausgebildet sein kann, daß dieser Endabschnitt einen dichten Abschluß in einem Spritzgußwerkzeug bildet, so daß der 1 sich daran anschließende obere Teil des Trägerprofils zumindest teilweise umspritzt werden kann.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß sich eine Verkrallung an den Endabschnitt im oberen Abschnitt des Trägerprofils anschließt. Dies weist den Vorteil auf, daß eine einfache Anordnung von Eckverbindungselemen¬ ten vorgesehen sein kann. Diese können beispielsweise als Steckverbindung ausgebil¬ det sein, die eine sichere Vorfixierung der Trägerprofile zu einem Trägerprofilrahmen ermöglicht.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß im mittleren Bereich des oberen Abschnittes zwei im wesentlichen V-förmig zueinander angeordnete Stege vorgesehen sind, die zur Anlage von freien Pratzenenden eines Schalschlosses dienen.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die sich links und rechts der Systemebene erstreckenden Stege, Profilstege, V-förmig aus¬ gebildeten Stege und der Endabschnitt jeweils in einer zur Systemebene parallelen Ebene enden und jeweils eine Anlagefläche bzw. Abstützfläche im Spritzgußwerkzeug bilden. Dadurch kann ermöglicht sein, daß die Trägerprofile in dem Spritzgußwerkzeug während des Spritzvorganges ihre Position beibehalten und nicht unter dem Einfluß des hohen Spritzdruckes eine Desorientierung erfahren können.
Nach einer vorteilhaften Ausführungsform ist vorgesehen, daß das Element eine Vor¬ spannung aufweist, die sich bei der vorgesehenen Belastung weitestgehend neutrali¬ siert. Dadurch bleiben für die Elemente noch genügend Reserven um die erforderliche Sicherheit und Festigkeit in Grenzbelastungsfällen aufzuweisen.
Vorteilhafterweise sind die Trägerprofile während des Umspritzens mit Kunststoff pla¬ stisch und/oder elastisch vorverformt im Werkzeug positioniert.
Es kann auch vorgesehen sein, daß die Trägerprofile plastisch vorzugsweise in Rich¬ tung der Hochachse vorverformt sind und anschließend einzeln oder als Rahmen in das Werkzeug eingelegt werden. Alternativ kann auch das Trägerprofil bzw. der da¬ durch zusammengesetzte Rahmen unverformt im Werkzeug positioniert werden und über eine Werkzeugsteuerung vor und/oder während des Spritzvorganges verformt werden. Somit kann ein Element ausgebildet werden, welches einen Flächenmittel¬ punkt der Schalplatte aufweist, der zumindest teilweise gegenüber den Randzonen er¬ höht ist. Alternativ können auch andere kuppelformige oder gewölbte Ausbildungen der Schalplatte entsprechend den spezifischen Anwendungs- und Einsatzfällen vorgesehen sein.
Die vorteilhaften Ausgestaltungen gelten ebenfalls, soweit übertragbar, auch beispiels¬ weise für einen Gerüstbelag, eine Arbeitsbuhne, an der Konsolen befestigbar sind oder für weitere Bauelemente, die auf dem erfindungsgemaßen Bauelement aufbauen oder daran anknüpfen.
Das erfindungsgemaße Verfahren zur Herstellung eines Elementes für Wand- und Dek- kenschalungen weist den Vorteil auf, daß eine aufwendige Vorbehandlung und an¬ schließende Beschichtung des Profilrahmens eingespart werden kann. Des weiteren kann durch die Herstellung des Elementes in einem Spritzvorgang eine erhebliche An¬ zahl von Arbeitsschritten eingespart werden, wie z. B. die Anbringung einer Silikondich¬ tung im Schalungsrahmen zur Aufnahme einer Mehrschichtenplatte. Dadurch kann eine erhebliche Kosteneinsparung gegeben sein. Gleichzeitig kann die Produktionsrate durch die Herstellung des Elementes als Spritzgußteil wesentlich gesteigert werden.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, daß ei¬ ne vorgefertigte Schalplatte, die vorzugsweise einen Sandwich-Aufbau mit Versteifun¬ gen aufweist, in das Spritzgußwerkzeug eingelegt wird. Dadurch kann der Spritzgu߬ vorgang verkürzt werden, wobei gleichzeitig durch das Umspπtzen der eingelegten Tei¬ le, wie beispielsweise einer Schalplatte und eines Tragerprofilrahmen, eine feste Ver¬ bindung zu einem einstückigen Element ermöglicht ist
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in der Be¬ schreibung, den Patentansprüchen und den Zeichnungen angegeben
In der Zeichnung ist ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel dargestellt. 3
Es zeigen
Fig 1 eine Schalung bestehend aus einem Verbund aus zwei Schalelemen¬ ten mit Schalschlossern,
Fig. 2 eine schematische Schnittdarstellung längs der Linie ll-ll in Fig 1 mit einer schematischen Schnittdarstellung eines Tragerprofils,
Fig. 3 einen schematischen Teilschnitt längs der Linie lll-lll in Fig 1 mit einem schematischen Teilschnitt eines Quersteges und
Fig 4 einen Schnitt längs der Linie IV-IV in Fig 3 eines Quersteges,
Fig 5 eine schematische Seitenansicht eines Eckenbereiches des Schalelementes,
Fig. 6 eine Seitenansicht eines als Gerustbelag ausgebildeten Bauelementes,
Fig. 7 eine Ansicht von unten auf das Bauelement gemäß Fig. 6,
Fig 8 eine schematisch vergrößerte Detailansicht eines Befestigungselemen¬ tes und
Fig 9 eine schematisch vergrößerte Detailansicht eines als Abhebesicherung ausgebildeten Befestigungselementes.
In Fig 1 ist ausschnittsweise ein Verbund 11 bestehend aus drei Schalelementen 12, 13 dargestellt, die durch Schalschlosser 19 zueinander angeordnet sind. Das Schal¬ element 12 weist eine Schalhohe von 160 cm und eine Breite von 80 cm auf Die Schalelemente 13 sind als kleine Version ausgebildet mit einer Schalhohe von 160 cm und einer Breite von 40 cm Das Schalelement 12 weist einen Profilrahmen 14 auf, der außen umlauft und einen senkrechten Mittensteg 16 aufweist In den Feldern zwischen den senkrechten Rahmenschenkeln des Profilrahmens 14 und dem Mittensteg 16 er¬ strecken sich horizontale Querstege 17 in gleichmaßigem Abstand In den zwischen den Mittensteg 16 und den Querstegen 17 eingeschlossenen Feldern ist eine Verπp- pung 18 vorgesehen, die durch zwei in der Diagonale der Felder liegende Rippen aus¬ gebildet ist Weitere Ausgestaltungen, die eine Versteifung der Felder ermöglichen sind ebenfalls denkbar. Beispielsweise kann die Höhe der Verrippung vom Flächenmit¬ telpunkt der Schalplatte 22 aus gesehen nach außen hin abnehmen.
Die einander benachbarten senkrechten Rahmenschenkel der Profilrahmen 14 der Schalelemente 12, 13 sind mit Schalschlössern 19 verbunden, von denen hier bei¬ spielsweise vier verwendet werden. Das Schalelement 13 weist einen außen umlaufen¬ den Profilrahmen 14 auf. Zwischen den senkrechten Rahmenschenkeln des Profilrah- mens 14 sind Querstege 17 ausgebildet, die in regelmäßigem Abstand zueinander an¬ geordnet sind. Zwischen den Querstegen 17 ist ebenfalls eine Verrippung 18 vorgese¬ hen, die analog zum Schalelement 12 ausgebildet ist. Die Profilrahmen 14 der Schal¬ elemente 12, 13 weisen einen analogen Aufbau aus gleichem Material mit gleichem Querschnitt auf. Das Schaielement 12 ist mit dem Schalelement 13 durch Schalschlös¬ ser 19 verbunden. Diese greifen an den Rahmenschenkeln der Profilrahmen 14 an und legen die beiden aneinaπdergrenzenden Profilrahmen 14 zueinander fest. Analog sind die beiden Schalelemente 13 zueinander festgelegt, so daß durch eine derartige Anord¬ nung eine Schaielementenwand gebildet werden kann, wobei die Schalelemente 12, 13 horizontal und/oder vertikal zueinander angeordnet sein können.
In den Feldern des Schalelementes 12 sind zwischen einem Rahmenschenkel des Pro¬ filrahmens 13 und einer Verrippung 18 Ankertaschen 21 für die Zugstäbe von Scha¬ lungsankern vorgesehen. Diese sind vorteilhafterweise derart zu den Feldern des Schalungselementes 12 angeordnet, so daß diese symmetrisch zur Längs- und Quer¬ achse des Schalungselementes 12 angeordnet sind, so daß eine Rücksichtnahme auf die Ausrichtung der Schaltafel 12 nicht notwendig ist. Dies gilt ebenfalls für die Schalta¬ feln 13.
In Fig. 2 ist ein schematischer Teilquerschnitt entlang der Linie ll-ll in Fig. 1 dargestellt. Die Schaltafel 12 ist als Spritzgußteil dargestellt und weist einen Rahmenschenkel 23 des Profilrahmens 14 auf, der aus einem teilweise umspritzten Trägerprofil 27 gebildet ist. Der Rahmenschenkel 23 ist im wesentlichen senkrecht zur Schalplatte 22 angeord¬ net. Einer Vorderseite 24 der Schalplatte 22, an der beim Betonieren Beton anliegt, ist die Verrippung 18 angeordnet, um eine steife Ausbildung der Schalplatte 22 zu ermögli¬ chen. Die Verrippung 18 verläuft diagonal nach links in einen Eckbereich 26. II Der Rahmenschenkel 23 weist einen entlang einer Querschnittsfläche des Trägerprofils 27 eine Systemebene 28 auf. Das Trägerprofil 27 weist einen unteren Abschnitt 29, der nicht mit Kunststoff umspritzt ist und einen oberen, mit Kunststoff umspritzten Abschnitt 31 auf. Der untere Abschnitt 29 ist durch einen L-förmig ausgebildeten Fuß 32 ausge¬ bildet, dessen horizontaler Abschnitt 33 zur Mitte des Schalelementes 12 weist. Dieser L-förmige Fuß 32 dient zur sicheren Anordnung und Auflage des Schalelementes 12 zu Haupt- und Nebenträgern eines Gerüstes für Deckenschalungen. Des weiteren dient die untere Anlagefläche 34 zum Ausrichten des Schalelementes 12 zu einem weiteren Schalelement 12 oder 13 mit einem Schalschloß 19. Ein vertikaler Abschnitt 36 des Fu¬ ßes 32 ist durch einen Endabschnitt 37 begrenzt. Der Endabschnitt 37 trennt den unter¬ en, nicht umspritzten Abschnitt 29 von dem oberen umspritzten Abschnitt 31. Dieser Endabschnitt 37 dient auch dazu, um das Spritzgußwerkzeug gegenüber dem aus dem Spritzgußwerkzeug herausragenden Fuß 32 abzuschließen. Der Endabschnitt weist ei¬ nen rechten Arm 38 auf, der L-förmig ausgebildet ist. Diesem gegenüberliegend ist ein linker Vorsprung 39 vorgesehen, dessen Höhe im wesentlichen der Wandstärke ent¬ spricht, mit der das Trägerprofil 27 zur Außenseite hin im wesentlichen umspritzt ist. Ei¬ ner Innenseite des Trägerprofils 27 ist eine gegenüber einer Außenseite wesentlich ge¬ ringer ausgebildete Wandstärke vorgesehen. Die innere Stärke einer Kunststoffschicht kann beispielsweise 1 bis 2 mm betragen.
Entlang der Systemebeπe 28 nach oben gesehen folgt an den Endabschnitt 37 mit Ab¬ stand anschließend eine obere und untere Führungsnut 41 , 42, die U-förmig ausgebil¬ det und aufeinander zu gerichtet angeordnet sind. Diese zur Mitte des Schalelements 12 weisende Führungsnut 41 , 42 dient zur Aufnahme eines Eckverbindungselementes 43, um zwei rechtwinklig zueinander angeordnete Trägerprofile 27 zueinander festzule¬ gen. Das Eckverbindungselement 43 kann als gleichschenklig ausgebildeter Winkel ausgebildet sein, dessen freie Enden in die Fuhrungsnuten 41 , 42 einschiebbar sind. Dadurch können die Trägerprofile 27 zu einem Trägerprofilrahmen 46 zueinander an¬ geordnet werden, der nach zumindest teilweisem Umspritzen den Profilrahmen 14 bil¬ det. Die Verbindung der Trägerprofile 27 über Eck soll eine gewisse Steifigkeit aufwei¬ sen, jedoch soll andererseits auch ermöglicht sein, daß der dadurch gebildete Träger- profilrahmen 46 insoweit nachgiebig ausgestaltet ist, daß beim Einlegen des Trägerpro- filrahmens 46 in ein Spritzgußwerkzeug eine noch geringfügige Ausrichtung und Anordnung ermöglicht ist. Das Eckverbindungselement 43 kann über eine Klemmver¬ bindung, RasWSchnappverbindung oder dergleichen mit den Fuhrungsnuten 41 , 42 verbindbar sein.
Außerhalb des Eckbereiches 26 sind die Fuhrungsnuten 41 , 42 mit Kunststoff umspritzt und dienen als Verkrallung mit dem Kunststoff. Dadurch kann eine bessere Verbindung zwischen dem Kunststoff und dem Trägerprofil 27 gegeben sein. Zwischen den Fuh¬ rungsnuten 41 , 42 ist eine Kröpfung 47 vorgesehen, die zur Versteifung des Tragerpro¬ fils 27 vorgesehen ist. Das Trägerprofil 27 weist von dem Endabschnitt 37 bis zum End¬ bereich 49 einen im wesentlichen konstanten Querschnitt auf. Die Wandstarke beträgt ungefähr 1 ,5 mm. Im Bereich der Verkropfung 47 sind in Längsachse des Tragerprofils 27 gesehen mehrere Bohrungen (nicht dargestellt) vorgesehen. Der Kunststoff kann von der Außenseite des Rahmenschenkels 23 über die Bohrung zur Innenseite gelan¬ gen und die Fläche zwischen den Fuhrungsnuten 41 , 42 vollständig umgeben.
Entlang der Systemebene 28 sind oberhalb der Führungsnut 42 im mittleren Bereich 48 des oberen Abschnitts 31 zwei V-förmig zueinander angeordnete Stege 51 angeordnet, die zur Mitte des Schalelementes 12 weisen. An deren freien Ende sind im wesentli¬ chen parallel zur Systemebene 28 angeordnete Endabschnitte 52 vorgesehen. Der un¬ tere Steg 51 ist gegenüber dem oberen Steg 51 größer ausgebildet. Die Stege 51 sind bevorzugt in einem Winkel von ungefähr 100° zueinander angeordnet. Der untere Steg 51 ist beispielsweise in einem Winkel von in etwa 25 bis 45° zur Systemebene 28 vor¬ gesehen. Die obere und untere Stegflache 51 sind Funktionsflächen wte auch eine äu¬ ßere Anlagefläche 53 des rechten Armes 38 vom Endabschnitt 37 Diese Funktionsflä¬ chen sind nicht vom Kunststoff umspπtzt. An diesen Flächen 51 , 53 und 34 greift das Schalschloß 19 an. Durch diese Ausgestaltung kann eine 5-Punkt-Auflage gegeben sein, wobei eine Pratze des Schalschlosses 19 zumindest an der unteren Stegflache 51 anliegt und mit einem Vorsprung im Wurzeibereich der Pratze an der Anlageflache 53 anliegt und gleichzeitig zur Ausrichtung der Vorderseite 24 der Schalhaut 22 von zwei zueinander angeordneten Schaltafeln durch die Anlagefläche 34 ermöglicht Daraus er¬ gibt sich auch, daß die Endabschnitte 52 und Anlageflache 53, die in einer Ebene parallel zur Systemebene 28 verläuft, vorgesehen sind. Zwischen dem in der Systemebene 28 verlaufenden Wandabschnitt des Trägerprofils 27 und dem oberen und unteren Steg 51 ist Polymerstoff aufgefüllt. Dieser dient zur Unterstützung und Versteifung der jeweils V-förmig zum Wandabschnitt angeordneten oberen und unteren Stege 51. Für den unteren Steg 51 dient zusätzlich die Führungs¬ nut 52 als Verstärkung bzw. Versteifung.
Zwischen dem oberen und unteren Steg 51 ist gegenüberliegend und nach außen wei¬ send ein im wesentlichen rechtwinklig zur Systemebene 28 angeordneter Steg 54 vor¬ gesehen. Der Steg 54 ist in Längsrichtung gesehen mit Unterbrechungen ausgebildet. Eine Stirnseite 56 des Steges 54 liegt in einer Werkzeugwand an. Bei geschlossenem Spritzgußwerkzeug ist des weiteren vorgesehen, daß die freien Endabschnitte 52 an ei¬ nem gegenüberliegendem Wandabschnitt anliegen, wodurch gewährleistet sein kann, daß eine lagerichtige Fixierung des mittleren Bereiches 48 vom Trägerprofil 27 im Spritzgußwerkzeug selbst unter Einfluß des großen Spritzdruckes gegeben sein kann.
Zwischen den V-förmig angeordneten Stegen 51 und einem Endbereich 49 ist eine wei¬ tere Kröpfung 57 vorgesehen, die wiederum zur Versteifung angeordnet ist. Der Endbe¬ reich 49 weist zwei entgegengesetzt zueinander weisende Profilstege 58, 59 auf, die im wesentlichen senkrecht zur Systemebene 28 angeordnet sind. Der linke Profilsteg 58 bildet eine Versteifung einer Kante 61 , die zwischen dem Rahmenschenkel 23 und der Vorderseite 24 der Schalplatte 22 gebildet ist. Eine Stirnfläche 62 des Profiisteges 58 grenzt unmittelbar an eine Anlagefläche 63 des Vorsprungs 64 an. Die Höhe des Vor¬ sprungs 64 entspricht der Höhe eines Vorsprungs 66 von der Systemebene 28 aus ge¬ sehen, wobei letzterer der Führungsnut 41 gegenüberliegend angeordnet ist. Dadurch kann eine im wesentlichen linienförmige Berührung zwischen dem oberen und unteren Vorsprung 64, 66 des einen Schalelementes 12 mit den korrespondierenden Vorsprün¬ gen des weiteren Schalelementes gegeben sein. Somit kann eine schmutzunempfindli¬ che Anlage gegeben sein, wobei dadurch sichergestellt sein kann, so daß zwischen den zwei Kanten 61 der Schalelemente 12 keine Naht entstehen kann.
Im Bereich der Kröpfung 57 sind ebenfalls Bohrungen (nicht dargestellt) vorgesehen, so daß eine Innenseite des Trägerprofiles 27 von Kunststoff umspritzt sein kann. Der Profilsteg 59 weist in Richtung der Schalplatte 22 und bildet somit einen sicheren Übergang zur Aufnahme der Betondrücke von der Schalplatte 22 auf die Rahmen¬ schenkel 23 des Profilrahmens 14.
Das Trägerprofil 27 ist als Strangpreßprofii ausgebildet und besteht bevorzugt aus Alu¬ minium oder einer Aluminiumlegierung, wie beispielsweise AlMgiSI 0,5 oder Titan oder Titanlegierung. Des weiteren können weitere Leichtmetalle als auch Metalle eingesetzt werden. Ebenso sind hochfeste Kunststoffe oder faserverstärkte Kunststoffe, wie bei¬ spielsweise kohlekevlarverstärkter Kunststoff, zur Ausbildung von Trägerprofilen möglich.
Des weiteren kann zur Erhöhung der Steifigkeit vorgesehen sein, daß die Wandstärke des Trägerprofils 27 vergrößert werden kann. Alternativ kann ebenso vorgesehen sein, daß das Trägerprofil 27 als Hohlprofilkörper mit einer oder mehreren Kammern ausge¬ bildet ist, wodurch wiederum eine höhere Steifigkeit bzw. Verwindungssteifigkeit eines Schalelementes 12 erzielt werden kann. Des weiteren können die Trägerprofile 27 vor¬ verformt sein, vorzugsweise plastisch vorverformt.
In Fig. 3 ist ein schematischer Teilschnitt entlang der Linie lll-lll gemäß Fig. 1 darge¬ stellt. Der Teilschnitt zeigt die Anordnung des Quersteges 17 zum Trägerprofil 27 als auch dessen Ausgestaltung. Gemäß der Schnittdarstellung entlang der Linie IV-IV in Fig. 4 weist der Quersteg 17 ein T-Profil 67 auf das an einem unteren Ende mit einem Quersteg 68 abschließt. Der Quersteg 17 ist vollständig im Kunststoff eingebettet. Die¬ ses T-Profil 67 ist ebenfalls als Strangpreßprofil aus Aluminium oder einer Aluminiumle¬ gierung ausgebildet. An einem zum Trägerprofil 27 weisenden Ende 69 ist ein gegen¬ über der Breite des T-Profils 67 verjüngter Vorsprung 71 ausgebildet, der an dessen freien Ende zwei Laschen 72 und 73 aufweist, die in eine Bohrung 74 des Trägerprofils 27 eingreifen. Die Bohrung 74 ist im Bereich der Kröpfung 47 vorgesehen. Zur Fixie¬ rung werden die Laschen 72, 73 in entgegengesetzter Richtung umgebogen (Fig. 5), wodurch der Quersteg 17 in seiner Lage zum Trägerprofil 22 fixiert wird. Der Quersteg 17 erstreckt sich von der Schalplatte 22 bis unterhalb des Quersteges 68 des T-Profils 67.
In Längsrichtung des T-Profils 67 gesehen sind mehrere Bohrungen 76 vorgesehen, so daß zwischen einer linken und rechten zum T-Profil 67 gebildeten Kunststoffwand eine IT
Brücke bzw. Verbindung geschaffen werden kann. Die Bohrungen 76 sind V-förmig zu¬ einander versetzt in regelmäßigen Abstanden vorgesehen. Des weiteren sind an einem oberen Randbereich des T-förmigen Profils in regelmäßigen Abstanden zwei Finger 77 vorgesehen, die in entgegengesetzter Richtung aus der Langsebene des T-Profils 67 ausgelenkt werden. Dadurch kann eine Distanzhaltung für das T-Profil 67 im Werkzeug geschaffen sein. Dies kann alternativ dadurch geschehen, daß auf einen Finger 77 des T-Profils 67 ein Kunststoffclip oder dergleichen aufgesetzt wird.
Im Endzustand ist sowohl die laschenformige Verbindung zwischen dem Quersteg 17 und dem Trägerprofil 27 als auch der Quersteg 17 vollständig umspπtzt. Alternativ kön¬ nen weitere einfache und schnell montierbare Verbindungen zwischen dem Quersteg 17 und dem Trägerprofil 27 vorgesehen sein.
Die Querstege 17 können des weiteren eine Öffnung aufweisen, die als Handgπffoff- nung ausgebildet ist. Alternativ kann auch vorgesehen sein, daß in diese Öffnung ein Handgriff anordenbar ist, so daß eine leichte Handhabung der Schalelemente 12, 13 gegeben sein kann.
In Fig. 6 ist eine Seitenansicht eines als Gerustbeiag 80 ausgebildeten Bauelementes dargestellt. Der Gerustbeiag 80 weist einen die Arbeitsflache 22 tragenden Profilrah¬ men 14 auf, der senkrecht zur Arbeitsfläche 22 angeordnet ist. Der Profilrahmen 14 bil¬ det Rahmenschenkel 23 aus, die die Arbeitsflache 22 umgeben. Die Funktion und der Aufbau des Gerustbelages 80, wie dieser in den Figuren 6 bis 9 dargestellt ist, ent¬ spricht den Schalelementen 12, 13.
Bei dem Gerustbeiag 80 ist vorgesehen, daß an schmalen Stirnseiten 81 , 82 Befestigungselemente 83, 84 angebracht sind, um den Gerustbeiag 80 an einem Ge¬ rüst, vorzugsweise Rahmengerüst, zu befestigen. Derartige Gerüste werden insbeson¬ dere dafür eingesetzt, um Fassaden zu verputzen, zu streichen oder dergleichen. Die Befestigungselemente 83 sind als Einhängehaken ausgebildet, wie dies die schema¬ tisch vergrößerte Seitenansicht gemäß Fig 8 darstellt Das Einhakelement 83 ist an dem Tragerprofil 27 befestigt, beispielsweise durch eine Schweißverbindung, Klemm¬ verbindung, Klebeverbmdung oder dergleichen Der Gerustbeiag 80 kann in einfacher Weise von oben in ein nicht dargestelltes horizontales Rohr eingesetzt werden Wo
Die Trägerprofile 27 sind bei dieser Ausführungsform vorteilhafterweise als Hohlkam- merprofile ausgebildet. Dies kann ebenso bei den Schalungselementen 12, 13 vorgese¬ hen sein. Bei der Ausgestaltung als Hohlkammerprofile kann die Umspritzung analog zu der Ausgestaltung gemäß den Trägerprofilen 27 der Schalelemente 12, 13 erfolgen.
Auf der Schmalseite 82 ist das Befestigungselement 84 bevorzugt als Aushebesiche¬ rung ausgebildet, wie dies in Fig. 9 vergrößert dargestellt ist. Dadurch kann eine erhöh¬ te Sicherheit beim Baubetrieb ermöglicht sein. Für die Montage des Gerüstbelages 80 erfolgt zunächst ein Aufsetzen der Abhebesicherung 84 an horizontalen Rohren des Gerüstes, um anschließend den Gerüstbelag 80 in die horizontale Ebene abzusenken, wobei die Befestigungselemente 83 ebenfalls an einem horizontalen Rohr des Gerü¬ stes eingreift. Dabei kann bevorzugt die Einführschräge 86 zum Einsatz kommen.
Alternativ kann vorgesehen sein, daß auch an beiden Stirnseiten 81 , 82 des Gerüstbe¬ lages 80 Einhakelemente als Befestigungselement 83 vorgesehen sind.
Zur Aussteifung des Gerüstbelages 80 sind horizontale Querstege 17 vorgesehen, die gegebenenfalls durch ein T-Profil oder andersartiges Profil eingebracht sind. Die Trä¬ gerprofile 27 weisen an ihrer Außenseite Schrägflächen 51 auf. Dadurch kann ermög¬ licht sein, daß bei mehreren parallel nebeneinander angeordneten Gerüstbelägen 80 mittels Schalschlösser eine Verbindung der Gerüstbeläge 80 geschaffen werden kann, so daß eine geschlossene Arbeitsfläche 22, die als Lauffläche oder Absteilfläche die¬ nen kann, ausgebildet ist.
Des weiteren kann vorgesehen sein, daß das Bauelement, bei dem die Arbeits¬ fläche 22 und der Profilrahmen 14 einstückig als Spritzgußteil ausgebildet sind, als Ar¬ beitsbühne eingesetzt wird. Dabei kann der Profilrahmen 14 beispielsweise derart mo¬ difiziert sein, daß Aufnahmen angebracht sind, die das Anbringen von Konsolen er¬ möglichen. Zusätzlich können an dem Profilrahmen 14 weitere Befestigungsmöglichkei¬ ten vorgesehen sein, um daran ein Geländer, vorzugsweise klappbar, anzubringen.
Das erfindungsgemäße Bauelement bietet somit ein Grundkonzept für eine Vielzahl von Ausführungsformen, die nicht nur im Baubetrieb einsetzbar sind. R
Das erfindungsgemäße Bauelement wird durch nachfolgend beschriebenes Verfahren hergestellt. Die Trägerprofile 27 werden auf das entsprechende Maß bezüglich der Län¬ ge und Breite zugeschnitten. Die Trägerprofile 27 werden über Eckverbindungselemen¬ te 43 zu einem Trägerprofilrahmen 46 zusammengebaut. Gleichzeitig werden in Abhän¬ gigkeit der Baugröße zwischen die Trägerprofile 27 Quer- und Mittelstege 16, 17 ange¬ bracht. Der Trägerprofilrahmen 47 stellt somit einen relativ steifen Rahmen dar, der je¬ doch geringfügig in sich nachgiebig ausgebildet ist. Dieser Trägerprofilrahmen 46 wird in ein mehrteiliges, mit einer Mehrzahl von Schiebern ausgebildetes Spritzgußwerkzeug eingelegt. Anschließend wird das Spritzgußwerkzeug geschlossen, wobei der Endab¬ schnitt 37 derart angeordnet ist, daß dieser einen Abschluß zum Spritzguß Werkzeug bildet. Ein Thermoplast wird unter hohem Druck von beispielsweise 300 bis 500 bar über eine oder mehrere Anspritzstellen, die vorzugsweise an Kreuzungspunkten der Verrippungen 18 bzw. der Mittel- und Querstege 16, 17 vorgesehen sind, in das Spritz¬ gußwerkzeug eingebracht. Die Spritzdauer bei einem Schalelement 13 von 160 cm auf 40 cm beträgt ungefähr 6 bis 8 Sekunden. Nach einer geringen Nachdruckphase und einem Anschäumen des Kunststoffs und einer gewissen Abkühlzeit kann das fertige Schalelement 12 aus dem Spritzgußwerkzeug entnommen werden.
Das Trägerprofil 27 ist oder wird vorteilhafterweise vor dem Einbringen des Thermo- plasts mit einem Haftvermittler beschichtet, so daß eine vollflächige Haftung des Kunst¬ stoffes an dem Trägerprofil 27 ermöglicht ist.
Zur Herstellung des Schalelementes 12, 13 wird bevorzugt Polypropylen eingesetzt, der vorzugsweise mit einem Glasfaseranteil von 5 bis 40 % gefüllt ist und darüber hin¬ aus mit einem Treibmittel versehen ist, das eine Schäumung vorzugsweise zwischen 5 und 30 % bewirkt. Des weiteren können Additive, wie beispielsweise für UV- Beständigkeit, für geringere Wasseraufnahme, für gute Betonabweisung oder derglei¬ chen beigemischt oder als Deckschicht aufgebracht werden. Alternativ kann auch vor¬ gesehen sein, daß Polyamid oder weitere Thermoplaste verwendet werden können, die eine hohe Steifigkeit und geringe Wasseraufnahme aufweisen. Der Kunststoff ist vor¬ teilhafterweise hellweiß bis eierschalenfarben eingefärbt, so daß das Schalelement 12, 13 keine Wärme bei Sonneneinstrahlung aufnimmt. Alternativ kann vorgesehen sein, daß die Schalplatte 22 zur Versteifung Einlagen aufweist, die beispielsweise durch eine durchgehende bzw. zumindest teilweise zusammenhangende Metall- oder Leichtmetalleiniage als auch durch ein Gewebe, Gestricke oder Gewirke gegeben sein kann. Des weiteren kann alternativ vorgesehen sein, daß, nachdem der Trägerprofilrah¬ men 46 in das Werkzeug eingelegt ist, eine Schalplatte mit einem Sandwichaufbau, der zwei Metalleinlagen zu dessen Versteifung aufweist, in das Spritzgußwerkzeug einge¬ legt wird und durch anschließendes Umspritzen zu einem Schalelement 12, 13 mitein¬ ander verbunden wird.
Des weiteren kann vorgesehen sein, daß in das Werkzeug eine Kaschierung eingelegt wird, so daß das Schalelement 12, 13 durch die an der Schalplatte 22 vorgesehene Ka¬ schierung erkenntlich ist. Somit kann die Schalplatte 22 bzw. die Vorderseite 24 gleich¬ zeitig als Werbefläche dienen.
Der Mittelsteg 16 kann analog zum Querschnitt 17 ausgebildet sein. Ebenso kann an dessen Kreuzungspunkten eine analoge Befestigung vorgesehen sein.
Der Aufbau und die Ausgestaltung der zuvor beschriebenen Elemente 12, 13 ist nicht nur auf Schalelemente begrenzt, sondern kann für alle weiteren Tragsysteme einge¬ setzt werden, bei denen das Kriechen des Kunststoffs eine erhebliche Behinderung darstellt, das durch metallische Verstärkungen oder Kunststoffverstärkungen, wie bei¬ spielsweise durch die Trägerprofile, wieder ausgeglichen werden kann. Derartige Trag¬ systeme können beispielsweise Türen, Kassetten, Dachabdeckungen, Formteile im Fahrzeugbau, Dachpaneelen als auch Notunterkünfte sein.

Claims

13Ansprüche
1. Bauelement mit einer Arbeitsfläche (22) und einem die Arbeitsfläche (22) tragen¬ den Profilrahmen (14), der senkrecht zur Arbeitsfläche (22) angeordnete und ei¬ nen Profilrahmen (14) bildende Rahmenschenkel (23) aufweist, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Schalplatte (22) und der Profilrahmen (14) einstückig als Spritz¬ gußteil ausgebildet sind.
2. Bauelement nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeitsfläche (22) eine Schalplatte ist und das Bauelement als Schaltafel für eine Wand- und Deckenschalung vorgesehen ist.
3. Bauelement nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeitsfläche (22) als Lauffläche ausgebildet ist und das Bauelement als Gerüstbelag für Gerü¬ ste, vorzugsweise Rahmengerüste, vorgesehen ist.
4. Bauelement nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Rahmenschenkel (23) aus zumindest teilweise mit kunststoffumspritzten Träger- profiien (27) ausgebildet sind.
5. Bauelement nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerprofile (27) und der Kunststoffanteil der Arbeitsfläche (22) und Profilrahmen (14) im wesentli¬ chen denselben Tragfähigkeitsanteil aufweisen.
6. Bauelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich¬ net, daß die Tragfähigkeit bis zu 60 kN/m2 beträgt.
7. Bauelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich¬ net, daß der Rahmenschenkel (23) einen unmittelbar an die Arbeitsfläche (22) an¬ schließenden umspritzten oberen Abschnitt (31 ) und einen nicht umspritzten un¬ teren Abschnitt (29) aufweist.
8. Bauelement nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der untere Abschnitt (29) als Fuß (32), vorzugsweise L-förmig, ausgebildet ist.
9. Bauelement nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Rahmenschen¬ kel (23) an seiner Außenfläche zwei gegenüber einer Seitenwand hervorstehende Anlageflächen (62, 65) aufweist, die bei der Bildung einer Decken- und Wand¬ schalung eine Anlagefläche zu einem weiteren Rahmenschenkel (23) bilden.
10. Bauelement nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Anlageflä¬ che (62) sich an eine die Schalplatte (22) begrenzende Kante (61 ) anschließt und die zweite Anlagefläche (65) durch einen Vorsprung (66) gebildet ist, der nahe dem unteren Abschnitt (29) angeordnet ist.
11. Bauelement nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die erste und zwei¬ te Anlagefläche (64, 65) im wesentlichen zwei, vorzugsweise V-förmig, zueinander angeordnete Stege (51 , 52) zur Aufnahme einer Pratze eines Schalschlosses (19) im mittleren Bereich des Rahmenschenkels (23) aufweist.
12. Bauelement nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Rah¬ menschenkeln (23) Mittenstege (16) und/oder Querstege (17) vorgesehen sind, die durch ein umspritztes Profil (67) ausgebildet sind.
13. Bauelement nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das umspritzte Pro¬ fil (67) T-förmig ausgebildet ist.
14. Bauelement nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Profil (67) an seinen freien Enden (69) einen Vorsprung (71 ) aufweist, an dem Verbin¬ dungsmittel (72, 73) zu einem Trägerprofil (27) anordenbar sind.
15. Bauelement nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungse¬ lemente (72, 73) als Laschen ausgebildet sind, die in eine Bohrung (74) des Trä¬ gerprofils (27) eingreifen und gegeneinander umgebogen sind.
16. Bauelement nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Mit¬ tenstegen (16) und/oder Querstegen (17) eine aus Kunststoff ausgebildete Verrip¬ pung (18) vorgesehen ist.
17. Bauelement nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Verrippung (18) sternförmig zu Kreuzungspunkten zwischen dem Mittensteg (16) und Quersteg (17) verlaufen oder daß die Verrippung (18) zwischen Mittenstegen (16) und Rahmenschenkel (23) entlang von Diagonalen verlaufen oder wabenförmig oder mehreckförmig ausgebildet sind.
18. Bauelement nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Rahmenschenkel (23) und der Verrippung (18) eine Ankertasche (21 ) zur Aufnah¬ me von Ankerstäben ausgebildet ist.
19. Bauelement nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerprofile (27) sich entlang der Rahmenschenkel (23) des Profilrahmens (14) erstrecken. Z -2.
20. Bauelement nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Rahmenschen¬ kel (23) ein teilweise umspritztes Trägerprofil (27) umfaßt, welcher innenhegend im mittleren Abschnitt eine freie, unter einem Winkel zur Systemebene (28) des Rahmenschenkels (23) angeordnete Anlagefläche (50) und am freien Ende des Rahmenschenkels (23) eine weitere innenliegende Anlagefläche (53) und eine entlang der Systemebene (28) sich erstreckenden Fuß (32) mit einer Anlagefläche (34) aufweist
21. Bauelement nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerprofile (27) mit zumindest einem Eckverbindungselement (43) zu einem Trägerprofilrahmen (46) miteinander verbindbar sind.
22. Bauelement nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, daß die Tragerprofile (27) und das Eckverbindungselement (43) durch eine Steckverbindung, Klemm¬ verbindung und/oder Rastverbindung miteinander verbindbar sind.
23. Bauelement nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Eck¬ verbindungselement (43) in eine durch Fuhrungsnuten (41 , 42) gebildete Verkral¬ lung des Trägerprofils (27) einsetzbar ist.
24. Bauelement nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Mitten- und Querstege (16, 17) gegenüber einer dazwischen angeordneten Verrippung (18) breiter ausgebildet ist.
25. Bauelement nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Mitten- und Quersteg (16, 17) unterschiedlich breit ausgebildet sind, wobei vorzugsweise die Querstege (17) breiter als die Mittenstege (16) ausgebildet sind.
26. Bauelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich¬ net, daß eine Wandstärke der Arbeitsfläche (22) großer oder gleich der Dicke der Mitten- und/oder Querstege (16, 17) und/oder der Verrippung (18) ausgebildet ist
27. Bauelement nach einem der Ansprüche 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, daß an einem Mittensteg (16) und/oder Quersteg (17) eine Öffnung vorgesehen ist, die als Handgriff ausgebildet oder in die ein Handgriff einsetzbar ist.
28. Bauelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich¬ net, daß ein schlagzäher Polymerwerkstoff, vorzugsweise Polypropylen oder Poly¬ amid, verwendet wird.
29. Bauelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich¬ net, daß ein Polymerwerkstoff mit einem Glasfaseranteil von wenigstens 5 % ge¬ füllt ist.
30. Bauelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich¬ net, daß ein Polymerwerkstoff mit einem Anteil von wenigstens 5 % geschäumt ist.
31. Bauelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich¬ net, daß ein Polymerwerkstoff mit witterungsbeständigen, UV-beständigen und/o¬ der betonabweisenden Additiven gefüllt oder beschichtet ist.
32. Bauelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich¬ net, daß ein Polymerwerkstoff weiß bis eierschalenfarbig eingefärbt ist.
33. Bauelement nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägerprofil (27) entlang einer Systemebene (28) eine Querschnittsfläche des Trägerprofils (27) verläuft, die einen oberen, umspritzbaren Abschnitt (31 ) mit sich links und rechts der Systemebene (28) erstreckenden Abschnitten (38, 39, 41 , 42, 51 , 52, 54, 58, 59) und einen unteren nicht umspritzbaren Abschnitt (29) mit einem Fuß (32) aufweist.
34. Bauelement nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß der untere und obere Abschnitt (29, 31 ) durch einen Endabschnitt (37) getrennt ist.
35. Bauelement nach Anspruch 33 oder 34, dadurch gekennzeichnet, daß der Fuß (32) L-förmig ausgebildet ist und auf seiner Unterseite eine Anlagefläche (34) aufweist.
36. Bauelement nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß der Endabschnitt (37) einen rechten Arm (38) aufweist, der L-förmig ausgebildet ist und eine parallel zur Systemebene (28)verlaufende Anlagefläche (53) aufweist.
37. Bauelement nach einem der Ansprüche 33 bis 36, dadurch gekennzeichnet, daß der Endabschnitt (37) einen linken Vorsprung (39) aufweist, dessen Höhe im we¬ sentlichen der außenliegenden aus Kunststoff bestehenden Wandstärke eines Rahmenschenkels (23) entspricht.
38. Bauelement nach einem der Ansprüche 33 bis 37, dadurch gekennzeichnet, daß oberhalb des Endabschnittes (37) eine untere und obere Führungsnut (41 , 42) vorgesehen ist.
39. Bauelement nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der unter¬ en und oberen Führungsnut (41 , 42) eine Kröpfung (47) vorgesehen ist.
40. Bauelement nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, daß dieses entlang dem gekröpften Abschnitt (47) Bohrungen aufweist, die vorzugsweise regelmäßig zu¬ einander beabstandet angeordnet sind.
41. Bauelement nach einem der Ansprüche 34 bis 40, dadurch gekennzeichnet, daß im mittleren Bereich (48) des oberen Abschnitts (31 ) zwei im wesentlichen V- förmig zueinander angeordnete Stege (51 ) eine Sicke bilden und die Stege (51 ) im wesentlichen parallel zur Systemebene (28) verlaufenden Endabschnitte (52) aufweisen. 2 T
42. Bauelement nach Anspruch 41 , dadurch gekennzeichnet, daß einem der durch zwei V-förmig zueinander angeordneten Stege (51 ) gebildeten Grund gegenüber¬ liegend ein im wesentlichen rechtwinklig zur Systemebene (28) verlaufender Steg (54) angeordnet ist.
43. Bauelement nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, daß der Steg (54) in Längsrichtung gesehen abschnittsweise unterbrochen ist.
44. Bauelement nach einem der Ansprüche 35 bis 43, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem mittleren Abschnitt (48) und einem Endbereich (49) des oberen Ab¬ schnitts (31 ) eine Kröpfung (57) ausgebildet ist, die vorzugsweise in Längsrich¬ tung regelmäßig zueinander beabstandete Bohrungen aufweist.
45. Bauelement nach einem der Ansprüche 33 bis 44, dadurch gekennzeichnet, daß der obere Abschnitt (31 ) einen Endbereich (49) mit zumindest zwei in entgegen¬ gesetzter Richtung weisende und im wesentlichen rechtwinklig zur Systemebene (28) angeordnete Profilstege (58, 59) aufweist.
46. Bauelement nach einem der Ansprüche 33 bis 45, dadurch gekennzeichnet, daß die sich links und rechts zur Systemebene (28) erstreckenden Stege (38, 39, 51 , 52, 54, 58, 59) in jeweils einer zur Systemebene (28) parallelen Ebene enden.
47. Bauelement nach einem der Ansprüche 33 bis 46, dadurch gekennzeichnet, daß der Endabschnitt (37) und Endbereich (49) eine Verdickung aufweisen.
48. Bauelement nach einem der Ansprüche 33 bis 47, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägerprofil (27) ein Strangpreßprofil ist.
49. Bauelement nach einem der Ansprüche 33 bis 47, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägerprofil (27) ein Walzprofil ist. 2t
50. Bauelement nach Anspruch 48, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägerprofil (27) aus Leichtmetall, vorzugsweise aus Aluminium oder einer Aluminiumlegie¬ rung, ausgebildet ist.
51. Bauelement nach Anspruch 49, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägerprofil (27) aus Metall ausgebildet ist.
52. Bauelement nach Anspruch 33 bis 47, dadurch gekennzeichnet, daß das Träger¬ profil (27) aus Kunststoff, vorzugsweise aus verstärktem Kunststoff, besteht.
53. Bauelement nach Anspruch 52, dadurch gekennzeichnet, daß ein faserverstärk¬ ter oder gewebeverstärkter Kunststoff vorgesehen ist.
54. Bauelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich¬ net, daß zumindest ein oberer Abschnitt (31 ) des Trägerprofils (27) ein Haftver¬ mittler aufweist.
55. Bauelement nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerprofile (27) plastisch und/oder elastisch vorverformt sind.
56. Bauelement nach Anspruch 55, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerprofile (27) in Richtung der Hochachse vorverformt sind.
57. Bauelement nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerprofile (27) nach Einlegen in eine Spritzgußform mit einer Werkzeugsteuerung verformt sind.
58. Bauelement, nach Anspruch 55 oder 57, dadurch gekennzeichnet, daß ein in der Schaltafel liegender Flächenmittelpunkt gegenüber den Rändern der Schaltafel erhöht angeordnet ist.
59. Bauelement nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägerprofil (27) zumindest teilweise als Hohlkammerprofil ausgebildet ist. 2>
60. Bauelement nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest an zwei einander gegenüberliegenden Seiten der Arbeitsfläche (22) Befestigungselemente (84, 86) vorgesehen sind.
61. Bauelement nach Anspruch 60, dadurch gekennzeichnet, daß das Befestigungse¬ lement (84) auf einer Seite als Einhakelement und auf der gegenüberliegenden Seite als Abhebesicherung (86) ausgebildet ist.
62. Verfahren zur Herstellung eines Bauelementes (12) nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
- daß zumindest ein Trägerprofil (27) und zumindest ein Quersteg (17) zuge¬ schnitten werden,
- daß die Trägerprofile (27) und die daran angeordneten Querstege (17) in ein Spritzgußwerkzeug eingelegt werden, und
- daß in einem Spritzvorgang ein Element (12) mit einer Schalplatte (22) und ei¬ nem außen umlaufenden Profilrahmen (14), der senkrecht zur Schalplatte (22) verlaufende Rahmenschenkel (23) aufweist, die durch teilweise umspritzte Trä¬ gerprofile (27) ausgebildet sind, hergestellt wird.
63. Verfahren nach Anspruch 62, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerprofile (27) durch Eckverbindungselemente (43) einen vorzugsweise nachgiebigen Trägerpro¬ filrahmen (46) bilden, der in das Spritzgußwerkzeug eingelegt wird.
64. Verfahren nach Anspruch 62 oder 63, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Spritzvorgang zumindest eine die Schalplatte (22) verstärkende Einlage, vorzugs¬ weise eine metallische oder nicht-metallische Folie oder Gitter, Gewebe, Gewirke, Gestricke oder dergleichen in das Spritzwerkzeug eingelegt wird.
65. Verfahren nach Anspruch 62 bis 64, dadurch gekennzeichnet, daß eine vorgefer¬ tigte Schalplatte (22), die vorzugsweise einen Sandwichaufbau mit Versteifungen aufweist, in das Spritzgußwerkzeug eingelegt und zumindest teilweise umspritzt wird. 20
66. Verfahren nach einem der Ansprüche 62 bis 65, dadurch gekennzeichnet, daß in einem Spritzvorgang innerhalb von weniger als 10 Sekunden ein Element (12) mit einer Länge von bis zu 300 cm und einer Breite von bis zu 125 cm hergestellt wird.
67. Verfahren nach einem der Ansprüche 62 bis 66, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Kreuzungspunkten von Querstegen (17) und Mittenstegen (16) Anspritz¬ punkte vorgesehen sind, über die der Polymerwerkstoff eingespritzt wird.
68. Verfahren nach einem der Ansprüche 62 bis 67, dadurch gekennzeichnet, daß bei Elementen (12) mit einer Breite von 40 cm in Kreuzungspunkten einer Verrippung (18) Anspritzpunkte vorgesehen sind, über die der Polymerwerkstoff eingespritzt wird.
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