EP0890673A1 - Procédé de préparation d'un textile revêtu d'un motif imprimé, textile imprimé et son utilisation. - Google Patents

Procédé de préparation d'un textile revêtu d'un motif imprimé, textile imprimé et son utilisation. Download PDF

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EP0890673A1
EP0890673A1 EP98401759A EP98401759A EP0890673A1 EP 0890673 A1 EP0890673 A1 EP 0890673A1 EP 98401759 A EP98401759 A EP 98401759A EP 98401759 A EP98401759 A EP 98401759A EP 0890673 A1 EP0890673 A1 EP 0890673A1
Authority
EP
European Patent Office
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textile
protective layer
products
polymers
deposited
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP98401759A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Alain Barthelemy
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DHJ International
Original Assignee
DHJ International
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Filing date
Publication date
Application filed by DHJ International filed Critical DHJ International
Publication of EP0890673A1 publication Critical patent/EP0890673A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P5/00—Other features in dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form
    • D06P5/003—Transfer printing
    • D06P5/004—Transfer printing using subliming dyes
    • D06P5/005—Transfer printing using subliming dyes on resin-treated fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P5/00—Other features in dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form
    • D06P5/003—Transfer printing

Definitions

  • the invention relates to a process for preparing a textile. coated with a printed pattern.
  • Thermal transfer printing also called thermal printing, has been used for many years to decorate various supports, in particular textiles.
  • This technique generally uses textile bands on which the pattern must be transferred and a support with transferable printing.
  • the medium bearing the pattern to be transferred consists most often in paper, the pattern being made on this paper with inks, in particular sublimable inks.
  • the transfer is carried out by bringing the strip into contact textile and paper, at a high temperature, around from 150 ° C to 250 ° C, usually in the presence of an agent carrier.
  • the contact of textile and paper can be realized with different devices, in particular with cylinder or carpet.
  • thermal printing has several disadvantages.
  • the printed textile can present paler areas or lightening general. Also, tasks may remain on the even after several repeated washes.
  • the textile is printed and then subsequently treated with a composition, usually polymer, giving it the desired resistance to stains and water penetration.
  • the manufacturer is then obliged to provide stocks of different printed textiles that need to be processed to acquire resistance to the task and to the penetration of the water.
  • document WO-A-95 25843 describes a method of treatment of a tissue, with a view to giving it anti-microbial and flame retardant properties.
  • the fabric is immersed in a composition latex-based.
  • This latex composition thanks to its penetration into the fibers of the fabric, provides the desired properties.
  • this fiber treatment can be completed by depositing a second layer based on latex.
  • the object of the invention is to remedy these drawbacks, by proposing a process for preparing a printed textile with satisfactory resistance to the task and to the penetration of liquids and that is usable industrially.
  • Another object of the invention is to propose a method in which the textile does not need to be prepared, prior to printing, to present an affinity particular with regard to the dyes used.
  • Another object of the invention is to propose a method to significantly resolve the costs of inventory management.
  • a first object of the invention therefore relates to a method of preparation of a printed textile, resistant to stains and penetration of liquids and presenting satisfactory touch characteristics.
  • Another subject of the invention relates to a printed textile, possessing satisfactory resistance to the task and to the penetration of liquids and its use.
  • the inventors have indeed found that it is possible make printed textiles treated anti-stain and anti-penetration liquids, in particular anti-penetration of water, by depositing at least one layer before printing protective and printing the decorative pattern not in the textile itself, but in the layer (s) protective.
  • the textile no longer needs to have a special affinity for dyes, such as example of sublimable inks deposited on paper transfer.
  • Textile fibers no longer need to be processed before printing for, for example, plug the spaces between the fibers making up the textile.
  • the protective layer used to impart strength to the task and to the penetration of water includes a polymeric composition comprising a polymeric compound or a mixture of polymeric compounds.
  • Polymeric compounds which can be used include in particular polyurethane-based polymers or copolymers, polymers or copolymers based on acrylic, polymers or polyvinyl based copolymers.
  • Polyurethane-based polymers or copolymers include in particular polyisocyanates, polyethers polyols, polyesters of polyols.
  • Acrylic-based polymers or copolymers include especially acrylonitrile derivatives, derivatives acrylamide, acrylic ester derivatives, especially methacrylamide, lower alkyl methacrylates, especially methyl, ethyl, butyl, pentyl.
  • Polyvinyl-based polymers or copolymers include in particular polyvinyl acetals, in particular polyvinyl acetal, polyvinyl butyral.
  • the polymeric composition may further comprise one or more several non-sticky compounds, as well as additives usually used for these compositions.
  • the compound with non-sticky effect can be chosen from paraffin-based products, silica-based, silicone, surfactants such as polydimethylsiloxane, preferably in the form of an emulsion, or a mixture of these products.
  • the polymeric composition may further comprise one or more several crosslinking agents, in particular to accelerate, control the crosslinking of the polymeric compound (s) used.
  • crosslinking agents are known and already used in the textile industry, especially in the manufacture of stabilizer products.
  • Crosslinking agents include resins based melamine, blocked isocyanates, isocyanates, aziridines, or mixtures of these products.
  • the polymeric composition is used in liquid form, in particular in the form of a aqueous dispersion or a mixture of aqueous dispersions.
  • the composition polymer is used as a solution in a solvent or a mixture of solvents.
  • the solvent can be chosen from those conventionally used for dissolving polymeric compounds, in particular solvents based on ethyl acetate or lower alkyl containing up to five atoms carbon, solvents based on toluene, xylene, methyl ethyl ketone.
  • composition polymer is used in solid form, in particular under powder or film form.
  • the polymeric composition is deposited on the textile by a conventional method of laminating.
  • the composition polymer is deposited on the textile by a method coating.
  • a classic method of direct coating or transfer can be used.
  • coating devices by scraping, notably scraping in the air, scraping on apron, scraping on cylinder and also coating devices rotating frame.
  • At least one protective layer is deposited on the textile.
  • the polymer compositions used for each layer can be the same or different between them.
  • the same polymeric composition can be used for the different layers.
  • the first protective layer is deposited with a grammage of 10 to 70 g / m 2 , the second layer with a grammage of 10 to 50 g / m 2 and the third layer with a grammage of 5 and 30 g / m 2 .
  • the coating speed varies between 10 and 50 m / min.
  • the textile coated with the protective layer (s) is then subjected to at least one drying step, to a temperature between 80 ° C and 150 ° C, for a period between 30 s and 3 min.
  • Drying is carried out after each deposition of a layer protective or after the deposition of all layers protective measures desired.
  • Drying is carried out using any means conventionally used, such as hot air, infrared, etc.
  • Textile dried and coated with the layer (s) protective is then subjected to calendering.
  • Calendering notably makes it possible to obtain a product with a smooth appearance and satisfactory fixation of the protective layers.
  • Calendering is carried out by any known means, for example with a calendering cylinder, at a pressure included between 8.5 kg / cm and 400 kg / cm, preferably between 16 kg / cm and 85 kg / cm and at a temperature between 80 ° C and 250 ° C, preferably between 100 ° C and 190 ° C.
  • the calendering time may vary depending on the temperature used.
  • Calendering can be done after each deposit and drying of a protective layer or after deposition and drying of all protective layers.
  • the deposition operations of the protective layer (s), drying and calendering can be done in continuous or discontinuous.
  • the coated textile is then subjected to a step of polymerization of the protective layer (s), by heating at a temperature between 150 ° C and 200 ° C.
  • Polymerization can be achieved by heating the textile at a temperature of the order of 170 ° C. for a period of around 1.30 min.
  • a shorter heating time, of the order of one minute, may be sufficient when a temperature of the order of 180 ° C is used.
  • polymerization is carried out at a rate from 10 to 30 m / min.
  • the polymerization can be carried out by passing through a tunnel oven or any other suitable device, in using any conventional means, such as heating by hot air, by contact, by ultraviolet rays.
  • the method of the invention comprises after the deposition step at least one protective layer, a fixing step, by penetrating the thickness of the protective layer, one or more dyes.
  • the fixing of the dyes is made by thermal printing, for example with a cylinder device, carpet.
  • Printing by thermal printing can in particular be performed using transfer paper on which is printed, using inks, in particular sublimable, the motif decorative to be transferred.
  • the thermal printing is performed using heated transfer paper, by through a calendering drum, at a temperature between 180 ° C and 240 ° C.
  • the textile coated with the protective layer (s) is put in contact with the transfer paper, through a pressure cylinder, at conventional pressures used for this technique.
  • the speed of travel of the strip carrying the support to print can be 3 to 15 m per min.
  • a technique pigment printing for example with a device rotary frame, also known in itself, can be used, by scrolling the print media to a speed between 20 and 70 m / min. and at a temperature between 80 ° C and 250 ° C.
  • the textile to be printed undergoes at least one additional processing step before the dye fixing step.
  • This treatment can be carried out before (pre-treatment) and / or after (post-processing) the step of depositing the protective layers and increases the properties of strength of the structure and / or improves the qualities of the final product.
  • Pre-treatment and / or post-treatment is carried out by example using a classic padding technique, room temperature, for example in a soaking bath, using an additive composition.
  • Additives which can be used include in particular the compounds fluorinated, in particular fluorinated resins, compounds with paraffin-based, silicone-based products, zirconium salts or a mixture of these products.
  • Fluorinated compounds include in particular polymers or fluorinated copolymers based on acrylate, adipate or urethane or mixtures of these products.
  • fluorinated resins examples include products marketed under the names Scothgard FC 251 and FX 3575 (registered trademarks) by 3M, France.
  • Fluorinated resins can be used in the form an emulsion in an aqueous or slightly solvent-based medium, with a cationic, anionic or nonionic character.
  • additives especially those fluorinated, allow to "fill in” any textile regions on which the protective layer (s) have not been perfectly applied.
  • This treatment prior to the fixing of the dyes allows thus improving the resistance properties to the water penetration, especially the characteristics of water repellency of the textile, by modifying the tensions superficial on the surface of the textile.
  • This processing does not significantly modify, on the other hand, the features, including touch, flexibility, textile. It is implemented under conditions relatively mild, especially with regard to the quantity of additives used, so as not to block the spaces between the fibers making up the textile.
  • the additive composition may further comprise one or more several crosslinking agents, to accelerate, control crosslinking of polymeric composition (s) used for the protective layer (s).
  • crosslinking agents are known and already used in the textile industry, especially in the manufacture of stabilizer products.
  • Crosslinking agents include resins based melamine, blocked isocyanates, isocyanates, aziridines, or a mixture of these products.
  • composition of additives may further comprise products to keep the pH at a value determined, generally acidic, enhancing products certain characteristics, notably flexibility, of the textile.
  • Pre- and / or post-treatment can be followed by at least a drying step, at a temperature between 80 ° C and 160 ° C.
  • Pre-treatment and / or post-treatment can be followed a polymerization step as described in what precedes.
  • the process of the invention is suitable for printing textiles made from natural, artificial or synthetic or mixtures thereof.
  • These include textiles made from cotton fibers, viscose, flax or mixtures thereof; the textiles based on polyamide, polyester or mixtures thereof; textiles with both natural, artificial and / or synthetic fibers, especially those based on cotton-polyester or cotton-viscose.
  • Textiles can be those commonly used in the textile industry, in particular woven products, not woven or knitted.
  • the method of the invention also makes it possible to remedy the product storage issues.
  • the printing step can be delayed in the time, without the textile degrading.
  • the invention also relates to a textile coated with a printed pattern.
  • the textile of the invention coated with a printed pattern and with resistance to the task and to the penetration of liquids, is characterized in that it includes, at least on one of its faces, at least one protective layer made from a polymeric composition and, fixed in the thickness of the protective layer, one or more dyes.
  • the textile of the invention can be obtained by putting implements the process described in the above.
  • the invention also relates to the use of textiles coated with a decorative pattern, obtained by putting implementing the method described in the foregoing.
  • the textiles according to the invention can be used in as upholstery, especially covering of sofas, armchairs; linens, especially tablecloths, curtains, especially shower curtains, net curtains.
  • a textile support made of polyester fibers comprising 47 chain wires with a unit titration of 23 dtex and 50 weft yarns with a unit titration of 167 dtex, with a weight per square meter of 70-75 g is pretreated by immersion in a soaking bath containing a resin fluoride marketed under the name Stochgard FC 251 (registered trademark) by 3M (France).
  • the pre-treatment is carried out by padding at temperature ambient.
  • the scarf rearing rate is 30 to 50%.
  • the textile is then dried in a Brückner oar at seven compartments, at a stepped temperature varying between 100 ° C and 140 ° C.
  • the textile is then fed to a device coating with a scraping system in the air.
  • the pre-treated and coated textile is then dried in a tunnel oven (Brückner train set) with seven compartments, one stepped temperature varying between 100 ° C and 150 ° C.
  • the coated textile is then brought into contact with a calendering cylinder heated to a temperature of 100 ° C and at a pressure of 40 kg / cm, at a speed of 20 m per min.
  • the second layer is deposited with a grammage of 15 g / m 2 .
  • the coated fabric is then dried in an oven tunnel (Brückner train) with seven compartments, one stepped temperature varying between 90 ° C and 150 ° C.
  • the textile is then brought into contact with a cylinder of calendering heated to a temperature of 100 ° C and with a pressure of 50 kg / cm, at a speed of 20 m per min.
  • the two coating layers are polymerized in a tunnel oven (Brückner train) with seven compartments heated to a temperature of 180 ° C, at a speed of 15 m per min.
  • the textile thus coated and treated is ready to be printed by transfer.
  • the textile is thermo-printed on a TI-MT type machine marketed by the company LEMAIRE, France.
  • SUBLISTATIC type polyester transfer paper (registered trademark) (commercially available from SUBLISTATIC, France) with the motif transfer is brought into contact with the textile.
  • the transfer is carried out at a temperature of 220 ° C., at a speed of 11 m per min. and the contact pressure between the textile and the transfer paper recommended by the supplier of the transfer paper.
  • the synthetic textile obtained comprises on one of its faces the printed pattern with good sharpness.
  • the coated textile is then dried in a tunnel oven (Brückner train) with six compartments, at one temperature stepped between 100 ° C and 160 ° C.
  • the coated textile is then brought into contact with a calendering cylinder heated to a temperature of 100 ° C and at a pressure of 40 kg / cm, at a speed of 25 m per min.
  • the second layer is deposited with a grammage of 15 g / m 2 .
  • the coated fabric is then dried in an oven six-compartment tunnel (Brückner train), one stepped temperature varying between 100 ° C and 160 ° C.
  • the textile is then brought into contact with a cylinder of calendering heated to a temperature of 100 ° C and to a pressure of 50 kg / cm, at a speed of 20 m per min.
  • the breeding rate is 45%.
  • the coated and post-treated product is polymerized on a six-compartment Brückner train heated to one temperature of 180 ° C, at a speed of 15 m per min.
  • the coated and post-treated textile is then heat-printed, using the same device and the same conditions as in Example 1 above.
  • the natural textile obtained has on one of its faces the pattern printed with good sharpness.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Treatments For Attaching Organic Compounds To Fibrous Goods (AREA)

Abstract

L'invention concerne un procédé de préparation d'un textile revêtu d'un motif imprimé, comprenant une étape de dépôt d'au moins une couche protectrice à la surface de celui-ci et la fixation d'un ou plusieurs colorants.

Description

L'invention concerne un procédé de préparation d'un textile revêtu d'un motif imprimé.
Elle concerne également un textile obtenu à partir du procédé de l'invention et son utilisation.
L'impression par transfert thermique, encore appelée thermo-impression, est utilisée depuis de nombreuses années pour décorer divers supports, notamment textiles.
Cette technique utilise généralement des bandes textiles sur lesquelles le motif doit être transféré et un support portant une impression transférable.
Le support portant le motif à transférer consiste le plus souvent en un papier, le motif étant réalisé sur ce papier avec des encres, notamment des encres sublimables.
Le transfert s'effectue en mettant en contact la bande textile et le papier, à une température élevée, de l'ordre de 150°C à 250°C, généralement en présence d'un agent véhiculeur.
Cet agent, sous l'action de la chaleur, fond en libérant les encres qui pénètrent alors dans le support textile. On obtient ainsi le motif sur le support textile, sous forme de "décalque".
La mise en contact du textile et du papier peut être réalisée avec différents dispositifs, notamment à cylindre ou à tapis.
La thermo-impression présente cependant plusieurs inconvénients.
Tout d'abord, elle ne donne pas toujours des résultats satisfaisants sur des supports textiles à base de fibres naturelles telles que le coton ou le lin.
Il a été proposé pour remédier à cet inconvénient de "préparer", préalablement à l'impression, le textile à base de fibres naturelles, en l'imprégnant d'une composition réceptrice aux encres sublimables. De telles compositions permettent que le textile présente une affinité vis-à-vis des encres sublimables qu'il n'a pas à l'origine (voir par exemple le document JP-A-58076586).
Il a été constaté également que la netteté des motifs imprimés sur un textile à base de fibres naturelles est souvent moins bonne que celle obtenue avec des textiles à base de fibres synthétiques.
Par ailleurs, la résistance, notamment aux lavages, aux tâches ou aux repassages successifs, d'un motif imprimé sur un textile à base de fibres naturelles n'est pas toujours satisfaisante.
Après plusieurs cycles de lavage, le textile imprimé peut présenter des zones plus pâles ou un éclaircissement général. Egalement, des tâches peuvent subsister sur le textile et ce, même après plusieurs lavages répétés.
On a donc envisagé de traiter le textile imprimé pour lui conférer des propriétés anti-tâches. Cependant, les techniques d'impression par transfert thermique sont difficiles à mettre en oeuvre avec les traitements anti-tâches connus.
En effet, dans un tel cas, le textile est imprimé puis traité ultérieurement avec une composition, généralement polymérique, lui conférant la résistance désirée aux tâches et à la pénétration de l'eau.
Le fabricant est alors obligé de prévoir des stocks des différents textiles imprimés qui doivent être traités pour acquérir une résistance à la tâche et à la pénétration de l'eau.
Ces stocks posent souvent des difficultés importantes au fabricant, qui n'a pas toujours la place nécessaire pour conserver les produits avant leur traitement, ni les systèmes appropriés de gestion des stocks.
De plus, les traitements conférant les propriétés anti-tâches ou imperméabilisantes nécessitent des opérations supplémentaires onéreuses.
Ils ont donc une incidence négative sur le prix de revient des produits, qui s'ajoute encore au coût de gestion des stocks.
Dans certains cas, en particulier lorsque la quantité de textile imprimé à traiter est limitée, le prix de revient du traitement conférant la résistance à la tâche et à la pénétration de l'eau aboutit à un produit inexploitable industriellement.
On connaít également des procédés de traitement des fibres composant un textile, en vue de lui faire acquérir certaines propriétés préalablement à l'impression par transfert.
Par exemple, le document WO-A-95 25843 décrit un procédé de traitement d'un tissu, en vue de lui conférer des propriétés anti-microbiennes et de retard à la flamme.
Dans ce document, le tissu est immergé dans une composition à base de latex. Cette composition de latex, grâce à sa pénétration dans les fibres du tissu, permet d'obtenir les propriétés recherchées.
Eventuellement, ce traitement des fibres peut être complété par le dépôt d'une seconde couche à base de latex.
L'invention a pour but de remédier à ces inconvénients, en proposant un procédé de préparation d'un textile imprimé possédant une résistance satisfaisante à la tâche et à la pénétration des liquides et qui soit exploitable industriellement.
Un autre but de l'invention est de proposer un procédé dans lequel le textile n'a pas besoin d'être préparé, préalablement à l'impression, pour présenter une affinité particulière vis-à-vis des colorants utilisés.
Un autre but de l'invention est de proposer un procédé permettant de résoudre de façon significative les coûts de gestion des stocks.
Un premier objet de l'invention concerne donc un procédé de préparation d'un textile imprimé, résistant aux tâches et à la pénétration des liquides et présentant des caractéristiques de toucher satisfaisantes.
Un autre objet de l'invention concerne un textile imprimé, possèdant une résistance satisfaisante à la tâche et à la pénétration des liquides et son utilisation.
Le procédé de l'invention pour la préparation d'un textile à base de fibres, comportant un motif décoratif sur une partie au moins de l'une de ses faces, se caractérise en ce qu'il comprend les étapes consistant à :
  • déposer par enduction à la surface de l'une des faces du textile, au moins une couche protectrice capable de conférer au textile une résistance à la tâche et à la pénétration des liquides, la couche protectrice ne pénétrant substantiellement pas dans les fibres du textile et formant un film à la surface de celui-ci ;
  • fixer, par pénétration dans l'épaisseur de la couche protectrice déposée sur le textile, un ou plusieurs colorants, de manière à obtenir un motif décoratif imprimé.
Les inventeurs ont en effet constaté que l'on pouvait réaliser des textiles imprimés traités anti-tâches et anti-pénétration des liquides, notamment anti-pénétration de l'eau, en déposant avant l'impression, au moins une couche protectrice et en imprimant le motif décoratif non pas dans le textile en lui-même, mais dans la ou les couches protectrices.
Ce faisant, le textile n'a plus besoin de posséder une affinité particulière pour les colorants, du type par exemple des encres sublimables déposées sur un papier transfert.
Les fibres du textile n'ont plus besoin non plus d'être traitées préalablement à l'impression pour, par exemple, boucher les espaces existant entre les fibres composant le textile.
Ceci aussi bien pour des textiles à base de fibres naturelles, artificielles ou synthétiques, et avec les mêmes niveaux de qualité.
La couche protectrice utilisée pour conférer la résistance à la tâche et à la pénétration de l'eau comprend une composition polymérique comprenant un composé polymérique ou un mélange de composés polymériques.
Des composés polymériques utilisables comprennent notamment les polymères ou copolymères à base polyuréthane, les polymères ou copolymères à base acrylique, les polymères ou copolymères à base polyvinylique.
Les polymères ou copolymères à base polyuréthane comprennent notamment les polyisocyanates, les polyéthers de polyols, les polyesters de polyols.
Les polymères ou copolymères à base acrylique comprennent notamment les dérivés d'acrylonitrile, les dérivés d'acrylamide, les dérivés d'ester acrylique, notamment le méthacrylamide, les méthacrylates d'alkyle inférieur, notamment de méthyle, d'éthyle, de butyle, de pentyle.
Les polymères ou copolymères à base polyvinylique comprennent notamment les acétals polyvinyliques, notamment l'acétal polyvinylique, le butyral polyvinylique.
La composition polymérique peut comprendre de plus un ou plusieurs composés à effet non collant, ainsi que des additifs habituellement utilisés pour ces compositions.
Le composé à effet non collant peut être choisi parmi les produits à base de paraffine, à base de silice, de silicone, les agents de surface tels que le polydiméthylsiloxane, de préférence sous forme d'émulsion, ou un mélange de ces produits.
L'utilisation d'un ou plusieurs composés à effet non collant permet d'améliorer les caractéristiques, notamment de toucher, du produit final.
La composition polymérique peut comprendre de plus un ou plusieurs agents de réticulation, pour notamment accélérer, contrôler la réticulation du ou des composés polymériques utilisés.
De tels agents de réticulation sont connus et déjà utilisés dans l'industrie textile, notamment dans la fabrication de produits d'entoilage.
Des agents de réticulation comprennent les résines à base de mélamine, les isocyanates bloqués, les isocyanates, les aziridines, ou les mélanges de ces produits.
Selon une forme de réalisation, la composition polymérique est utilisée sous forme liquide, notamment sous forme d'une dispersion aqueuse ou d'un mélange de dispersions aqueuses.
Selon une autre forme de réalisation, la composition polymérique est utilisée sous forme d'une solution dans un solvant ou un mélange de solvants.
Le solvant peut être choisi parmi ceux conventionnellement utilisés pour la mise en solution de composés polymériques, notamment les solvants à base d'acétate d'éthyle ou d'alkyle inférieur contenant jusqu'à cinq atomes de carbone, les solvants à base de toluène, de xylène, de méthyle éthyle cétone.
Selon une autre forme de réalisation, la composition polymérique est utilisée sous forme solide, notamment sous forme de poudre ou de film.
Selon une forme de réalisation, la composition polymérique est déposée sur le textile par une méthode classique de contre-collage.
Selon une autre forme de réalisation, la composition polymérique est déposée sur le textile par une méthode d'enduction.
Une méthode classique d'enduction directe ou par transfert peut être utilisée.
On citera les dispositifs d'enduction par raclage, notamment raclage en l'air, raclage sur tablier, raclage sur cylindre et également les dispositifs d'enduction au cadre rotatif.
Au moins une couche protectrice est déposée sur le textile.
Il peut être cependant souhaitable de déposer deux ou trois, voire plus, couches protectrices.
Ceci afin d'améliorer le traitement anti-tâches et anti-pénétration de l'eau.
Dans le cas où plusieurs couches protectrices sont déposées sur le textile, les compositions polymériques utilisées pour chaque couche peuvent être identiques ou différentes entre elles.
Alternativement, la même composition polymérique peut être utilisée pour les différentes couches.
Il est ainsi possible d'utiliser une composition polymérique de plus forte viscosité pour déposer la couche venant directement en contact avec le textile, de manière à obtenir un produit présentant un meilleur toucher, et d'utiliser une composition polymérique de plus faible viscosité pour déposer la seconde couche, et augmenter encore les propriétés anti-tâches et anti-pénétration de l'eau du produit final.
Selon une forme de réalisation, la première couche protectrice est déposée avec un grammage de 10 à 70 g/m2, la seconde couche avec un grammage de 10 à 50 g/m2 et la troisième couche avec un grammage de 5 et 30 g/m2.
Ce grammage n'a qu'une valeur indicative. En effet, certains textiles peuvent nécessiter un grammage plus élevé.
C'est le cas par exemple lorsque le textile présente un certain relief.
Des grammages différents peuvent donc être utilisés, en fonction de besoins ou de produits particuliers.
Suivant les techniques utilisées, la vitesse d'enduction varie entre 10 et 50 m/min.
Le textile revêtu de la ou des couches protectrices est ensuite soumis à au moins une étape de séchage, à une température comprise entre 80°C et 150°C, pendant une durée comprise entre 30 s et 3 min.
Le séchage est effectué après chaque dépôt d'une couche protectrice ou après le dépôt de toutes les couches protectrices désirées.
Le séchage est réalisé à l'aide de tout moyen conventionnellement utilisé, tel que air chaud, infrarouge, etc.
Le textile séché et revêtu de la ou des couches protectrices est ensuite soumis à un calandrage.
Le calandrage permet notamment d'obtenir un produit avec un aspect lisse et une fixation satisfaisante de la ou des couches protectrices.
Le calandrage est réalisé par tout moyen connu, par exemple avec un cylindre de calandrage, à une pression comprise entre 8,5 kg/cm et 400 kg/cm, de préférence comprise entre 16 kg/cm et 85 kg/cm et à une température comprise entre 80°C et 250°C, de préférence comprise entre 100°C et 190°C.
La durée du calandrage peut varier en fonction de la température utilisée.
Un calandrage peut être effectué après chaque dépôt et séchage d'une couche protectrice ou après le dépôt et séchage de toutes les couches protectrices.
Les opérations de dépôt de la ou des couches protectrices, de séchage et de calandrage peuvent être réalisées en continu ou en discontinu.
Le textile enduit est ensuite soumis à une étape de polymérisation de la ou des couches protectrices, par chauffage à une température comprise entre 150°C et 200°C. La polymérisation peut être obtenue en chauffant le textile à une température de l'ordre de 170°C pendant une durée de l'ordre de 1,30 min.
Une durée de chauffage plus courte, de l'ordre d'une minute, peut être suffisante lorsqu'une température de l'ordre de 180°C est utilisée.
Généralement, la polymérisation est réalisée à une vitesse de 10 à 30 m/min.
La polymérisation peut être réalisée par passage dans un four tunnel ou tout autre dispositif approprié, en utilisant tout moyen conventionnel, tel que chauffage par air chaud, par contact, par rayons ultra-violets.
Le procédé de l'invention comporte après l'étape de dépôt d'au moins une couche protectrice une étape de fixation, par pénétration dans l'épaisseur de la couche protectrice, d'un ou plusieurs colorants.
Selon une forme de réalisation, la fixation des colorants est réalisée par thermo-impression, par exemple avec un dispositif à cylindre, à tapis.
Les techniques de thermo-impression sont connues en elle-même et ne seront pas décrites en détail dans ce qui suit.
L'impression par thermo-impression peut notamment être effectuée en utilisant un papier transfert sur lequel est imprimé, à l'aide d'encres, notamment sublimables, le motif décoratif devant être transféré.
Selon un mode de réalisation, la thermo-impression est réalisée en utilisant un papier transfert chauffé, par l'intermédiaire d'un tambour de calandrage, à une température comprise entre 180°C et 240°C.
Le textile revêtu de la ou des couches protectrices est mis en contact avec le papier transfert, par l'intermédiaire d'un cylindre presseur, aux pressions conventionnellement utilisées pour cette technique.
La vitesse de défilement de la bande portant le support à imprimer peut être de 3 à 15 m par min.
Selon une autre forme de réalisation, une technique d'impression pigmentaire, par exemple avec un dispositif au cadre rotatif, connue également en elle-même, peut être utilisée, en faisant défiler le support à imprimer à une vitesse comprise entre 20 et 70 m/min. et à une température comprise entre 80°C et 250°C.
Selon une forme de réalisation, le textile à imprimer subit au moins une étape supplémentaire de traitement avant l'étape de fixation des colorants.
Ce traitement peut être réalisé avant (pré-traitement) et/ou après (post-traitement) l'étape de dépôt de la ou des couches protectrices et augmente les propriétés de résistance de la structure et/ou améliore les qualités du produit final.
Le pré-traitement et/ou post-traitement est effectué par exemple par une technique classique de foulardage, à température ambiante, par exemple dans un bain de trempage, en utilisant une composition d'additifs.
Des additifs utilisables comprennent notamment les composés fluorés, notamment les résines fluorées, les composés à base de paraffine, les produits à base de silicone, les sels de zirconium ou un mélange de ces produits.
Des composés fluorés comprennent notamment les polymères ou copolymères fluorés à base acrylate, adipate ou uréthane ou les mélanges de ces produits.
Des exemples de résines fluorées sont notamment les produits commercialisés sous les dénominations Scothgard FC 251 et FX 3575 (marques déposées) par la société 3M, France.
Les résines fluorées peuvent être utilisées sous forme d'une émulsion en milieu aqueux ou légèrement solvanté, avec un caractère cationique, anionique ou non ionique.
Les additifs ci-dessus, notamment ceux fluorés, permettent de "combler" les éventuelles régions du textile sur lesquelles la ou les couches protectrices n'ont pas été parfaitement appliquées.
De plus, les additifs ci-dessus augmentent les caractères hydrophobe et oléophobe du textile.
Ce traitement préalable à la fixation des colorants permet ainsi d'améliorer les propriétés de résistance à la pénétration de l'eau, en particulier les caractéristiques de déperlence du textile, en modifiant les tensions superficielles à la surface du textile.
Ce traitement ne modifie sensiblement pas, par contre, les caractéristiques, notamment de toucher, de souplesse, du textile. Il est mis en oeuvre dans des conditions relativement douces, notamment quant à la quantité d'additifs utilisée, afin par exemple de ne pas boucher les espaces existant entre les fibres composant le textile.
Il permet en outre de ne fixer les colorants qu'ultérieurement, si désiré.
La composition d'additifs peut comprendre de plus un ou plusieurs agents de réticulation, pour accélérer, contrôler la réticulation de ou des compositions polymériques utilisées pour la ou les couches protectrices.
De tels agents de réticulation sont connus et déjà utilisés dans l'industrie textile, notamment dans la fabrication de produits d'entoilage.
Des agents de réticulation comprennent les résines à base de mélamine, les isocyanates bloqués, les isocyanates, les aziridines, ou un mélange de ces produits.
La composition d'additifs peut comprendre de plus des produits permettant de maintenir le pH à une valeur déterminée, en général acide, des produits améliorant certaines caractéristiques, notamment de souplesse, du textile.
Selon une forme de réalisation, la composition d'additifs comprend les ingrédients suivants, exprimés en pourcentages en poids par rapport au poids total de la composition :
  • de 1,5 à 4 % d'un produit fluoré, de préférence de 2 à 3 % ;
  • de 5 à 20 % d'un agent de réticulation, de préférence de 7 à 10 %.
Selon une autre forme de réalisation, la composition d'additifs comprend les ingrédients suivants, exprimés en pourcentages en poids par rapport au poids total de la composition :
  • de 1,5 à 4 % d'une résine fluorée, de préférence de 2 à 3 % ;
  • de 0,4 à 10 % d'un composé assouplissant, de préférence de 0,5 à 0,75 %.
Le pré- et/ou post-traitement peut être suivi d'au moins une étape de séchage, à une température comprise entre 80 °C et 160 °C.
Le pré-traitement et/ou post-traitement peut être suivi d'une étape de polymérisation telle que décrite dans ce qui précède.
Le procédé de l'invention est adapté à l'impression de textiles à base de fibres naturelles, artificielles ou synthétiques ou de mélanges de celles-ci.
On citera notamment les textiles à base de fibres de coton, de viscose, de lin ou des mélanges de celles-ci ; les textiles à base de fibres de polyamide, de polyester ou de mélanges de celles-ci; les textiles comportant à la fois des fibres naturelles, artificielles et/ou synthétiques, notamment celles à base de coton-polyester ou de coton-viscose.
Les textiles peuvent être ceux couramment utilisés dans l'industrie textile, notamment les produits tissés, non tissés ou tricotés.
Le procédé de l'invention permet également de remédier aux problèmes de stockage des produits.
En effet, un seul stock correspondant à chaque textile ou qualité de textile est suffisant.
En outre, l'étape d'impression peut être différée dans le temps, sans que le textile ne se dégrade.
L'invention a également pour objet un textile revêtu d'un motif imprimé.
Le textile de l'invention, revêtu d'un motif imprimé et possédant une résistance à la tâche et à la pénétration des liquides, se caractérise en ce qu'il comprend, au moins sur l'une de ses faces, au moins une couche protectrice réalisée à partir d'une composition polymérique et, fixés dans l'épaisseur de la couche protectrice, un ou plusieurs colorants.
Le textile, la couche protectrice, la composition polymérique et les colorants sont tels que décrits dans ce qui précède.
Le textile de l'invention peut être obtenu en mettant en oeuvre le procédé décrit dans ce qui précède.
L'invention a également pour objet l'utilisation des textiles revêtus d'un motif décoratif, obtenus par la mise en oeuvre du procédé décrit dans ce qui précède.
Les textiles selon l'invention peuvent être utilisés en tant que tissu d'ameublement, notamment tissus de recouvrement de canapés, de fauteuils ; linge de maison, notamment nappes, rideaux, notamment rideaux de douche, voilages.
Des caractéristiques et avantages supplémentaires apparaítront encore dans la description détaillée qui suit d'exemples de réalisation de l'invention.
EXEMPLE 1
Un support textile constitué de fibres de polyester, comportant 47 fils de chaíne d'un titrage unitaire de 23 dtex et 50 fils de trame d'un titrage unitaire de 167 dtex, d'un poids au mêtre carré de 70-75 g est pré-traité par immersion dans un bain de trempage contenant une résine fluorée commercialisée sous la dénomination Stochgard FC 251 (marque déposée) par la société 3M (France).
Le pré-traitement est réalisé par foulardage à température ambiante. Le taux d'enlevage du foulard est de 30 à 50 %.
Le textile est ensuite séché dans une rame Brückner à sept compartiments, à une température étagée variant entre 100°C et 140°C.
Le textile est ensuite alimenté vers un dispositif d'enduction comportant un système de raclage en l'air.
Une dispersion aqueuse d'une première composition acrylique, d'une viscosité de 35 000 mN.s/m2 et de pH 7,5, contenant :
  • 100 parties en poids d'une dispersion acrylate d'éthyle - acrylate de butyle - méthacrylate de méthyle à 45 % d'extrait sec ;
  • 7 parties en poids d'une résine mélamine hexaméthylolée ;
  • 5 parties en poids d'un épaississant acrylique acide ; et 0,5 partie en poids d'ammoniaque à 30 %,
  • est déposée sur la surface du textile pré-traité, avec un grammage de 20 g/m2.
    • Le textile pré-traité et enduit est ensuite séché dans un four tunnel (rame Brückner) à sept compartiments, à une température étagée variant entre 100°C et 150°C.
    Le textile enduit est ensuite mis en contact avec un cylindre de calandrage chauffé à une température de 100°C et à une pression de 40 kg/cm, à une vitesse de 20 m par min.
    Une dispersion aqueuse d'une seconde composition acrylique, d'une viscosité de 25 000 mM.s/m2 et de pH 7,5, contenant :
  • 80 parties en poids d'une dispersion acrylate de butyle - méthacrylate de méthyle à 60 % d'extrait sec;
  • 7 parties en poids d'une résine mélamine hexaméthylolée ;
  • 20 parties en poids d'eau ;
  • 10 parties en poids de paraffine hydrophobe ; et
  • 0,5 partie en poids d'ammoniaque à 30 %,
  • est déposée sur la surface du support enduit en utilisant le même système de raclage en l'air que précédemment.
    • La seconde couche est déposée avec un grammmage de 15 g/m2.
    Le textile enduit est ensuite séché en passant dans un four tunnel (rame Brückner) à sept compartiments, à une température étagée variant entre 90°C et 150°C.
    Le textile est ensuite mis en contact avec un cylindre de calandrage chauffé à une température de 100°C et avec une pression de 50 kg/cm, à une vitesse de 20 m par min.
    La polymérisation des deux couches d'enduction est réalisée dans un four tunnel (rame Brückner) à sept compartiments chauffé à une température de 180°C, à une vitesse de 15 m par min.
    Le textile ainsi enduit et traité est prêt à être imprimé par transfert.
    Le textile est thermo-imprimé sur une machine de type TI-MT commercialisée par la société LEMAIRE, France.
    Un papier transfert pour polyester de type SUBLISTATIC (marque déposée) (disponible commercialement auprès de la société SUBLISTATIC, France) comportant le motif à transférer est mis en contact avec le textile. Le transfert est réalisé à une température de 220°C, à une vitesse de 11 m par min. et à la pression de contact entre le textile et le papier transfert recommandée par le fournisseur du papier transfert.
    Le textile synthétique obtenu comporte sur l'une de ses faces le motif imprimé avec une bonne netteté.
    Les tests de lavage, de résistance aux tâches, de solidité lumière et à la pénétration de l'eau, donnent des résultats satisfaisants.
    EXEMPLE 2.
    Un support 100 % coton blanchi comportant 20 fils de chaíne d'un titrage unitaire de 34 dtex et 20 fils de trame d'un titrage unitaire de 34 dtex, d'un poids au m2 de 115 g est enduit par raclage en l'air avec une première formulation aqueuse d'une viscosité de 35 000 mN.s/m2 et de pH 7,5 contenant :
  • 100 parties en poids d'une dispersion acrylate d'éthyle - acrylate de butyle - méthacrylate de méthyle à 45 % d'extrait sec ;
  • 7 parties en poids d'une résine mélamine hexaméthylolée ;
  • 5 parties en poids d'un épaississant acrylique acide ; et
  • 0,5 partie en poids d'ammoniaque à 30 %.
  • La formulation est déposée avec un grammage de 30 g/m2.
    • Le textile enduit est ensuite séché dans un four tunnel (rame Brückner) à six compartiments, à une température étagée comprise entre 100°C et 160°C.
    Le textile enduit est ensuite mis en contact avec un cylindre de calandrage chauffé à une température de 100°C et à une pression de 40 kg/cm, à une vitesse de 25 m par min.
    Une dispersion aqueuse d'une seconde composition acrylique, d'une viscosité de 25 000 mM.s/m2 et de pH 7,5, contenant :
  • 80 parties en poids d'une dispersion acrylate de butyle - méthacrylate de méthyle à 60 % d'extrait sec ;
  • 7 parties en poids d'une résine mélamine hexaméthylolée ;
  • 20 parties en poids d'eau ;
  • 10 parties en poids de paraffine hydrophobe; et
  • 0,5 partie en poids d'ammoniaque à 30 %,
  • est déposée sur la surface du textile enduit en utilisant le même système de raclage en l'air que précédemment.
    • La seconde couche est déposée avec un grammmage de 15 g/m2.
    Le textile enduit est ensuite séché en passant dans un four tunnel (rame Brückner) à six compartiments, à une température étagée variant entre 100°C et 160°C.
    Le textile est ensuite mis en contact avec un cylindre de calandrage chauffé à une température de 100°C et à une pression de 50 kg/cm, à une vitesse de 20 m par min.
    Le textile enduit est post-traité par foulardage, à température ambiante, avec une composition contenant :
  • 105 parties en poids d'eau,
  • 0,250 partie en poids d'acide acétique,
  • 10 parties en poids de résine d'apprêt infroissable de type N-méthylol-dihydroxyéthylène urée modifiée,
  • 2,5 parties en poids de chlorure de magnésium, et
  • 4 parties en poids de résine fluorée Scotchgard FC 251.
    • Le taux d'enlevage est de 45 %.
    Le produit enduit et post-traité est polymérisé sur une rame Brückner à six compartiments chauffée à une température de 180°C, à une vitesse de 15 m par min.
    Le textile enduit et post-traité est ensuite thermo-imprimé, en utilisant le même dispositif et les mêmes conditions que dans l'exemple 1 ci-dessus.
    Le textile naturel obtenu comporte sur l'une de ses faces le motif imprimé avec une bonne netteté.
    Les tests de lavage, de résistance aux tâches, de solidité lumière et de résistance à la pénétration de l'eau, donnent des résultats satisfaisants.

    Claims (44)

    1. Procédé de préparation d'un textile à base de fibres, comportant un motif décoratif sur une partie au moins de l'une de ses faces, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à :
      déposer par enduction à la surface de l'une des faces du textile, au moins une couche protectrice capable de conférer au textile une résistance à la pénétration des liquides et à la tâche, la couche protectrice ne pénétrant substantiellement pas dans les fibres du textile et formant un film à la surface de celui-ci ;
      fixer, par pénétration dans l'épaisseur de la couche protectrice déposée sur le textile, un ou plusieurs colorants, de manière à obtenir un motif décoratif imprimé.
    2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche protectrice capable de conférer au textile une résistance à la tâche et à la pénétration des liquides comprend une composition polymérique.
    3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la composition polymérique comprend un composé polymérique ou un mélange de composés polymériques, tels que les polymères ou copolymères à base polyuréthane, les polymères ou copolymères à base acrylique, les polymères ou copolymères à base polyvinylique.
    4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que les polymères ou copolymères à base polyuréthane comprennent les polyisocyanates, les polyéthers de polyols, les polyesters de polyols.
    5. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que les polymères ou copolymères à base acrylique comprennent les dérivés d'acrylonitrile, les dérivés d'acrylamide, les dérivés d'ester acrylique, notamment le méthacrylamide, les méthacrylates d'alkyle inférieur, notamment de méthyle, d'éthyle, de butyle, de pentyle.
    6. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que les polymères ou copolymères à base polyvinylique comprennent les acétals polyvinyliques, notamment l'acétal polyvinylique, le butyral polyvinylique.
    7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la composition polymérique comprend de plus au moins un composé à effet non collant.
    8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le composé à effet non collant comprend les produits à base de paraffine, de silice, de silicone, les agents de surface ou un mélange de ces produits.
    9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la composition polymérique comprend de plus au moins un agent de réticulation.
    10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'agent de réticulation comprend les résines à base de mélamine, les isocyanates bloqués, les isocyanates, les aziridines, ou un mélange de ces produits.
    11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que au moins deux couches protectrices capables de conférer à la structure une résistance à la tâche et à la pénétration des liquides sont déposées sur le textile.
    12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que la première couche protectrice est déposée avec un grammage de 10 à 70 g/m2.
    13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que la seconde couche protectrice est déposée avec un grammage de 10 à 50 g/m2.
    14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce qu'une troisième couche protectrice est déposée avec un grammage de 5 à 30 g/m2.
    15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que le dépôt de la ou des couches protectrices est réalisé par enduction directe ou par transfert.
    16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que l'enduction est réalisée par raclage, notamment raclage en l'air, raclage sur tablier, raclage sur cylindre.
    17. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que l'enduction est réalisée au cadre rotatif.
    18. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 17, caractérisé en ce que le textile revêtu de la ou des couches protectrices est soumis à au moins une étape de séchage, à une température comprise entre 80°C et 150°C, pendant une durée comprise entre 30 s et 3 min.
    19. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que le séchage est réalisé avec de l'air chaud, par infrarouge.
    20. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 19, caractérisé en ce que la ou les couches protectrices déposées sur le textile sont soumises après séchage à au moins une étape de calandrage.
    21. Procédé selon la revendication 20, caractérisé en ce que le calandrage est réalisé à une température comprise entre 80°C et 250°C, de préférence entre 100°C et 190°C et à une pression comprise entre 8,5 kg/cm et 400 kg/cm, de préférence entre 16 kg/cm et 85 kg/cm.
    22. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que le dépôt de la ou des couches protectrices est réalisé par contre-collage.
    23. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 22, caractérisé en ce qu'il comprend une étape consistant à réaliser un pré-traitement du textile avec une composition d'additifs, préalablement à l'étape de dépôt d'au moins une couche protectrice.
    24. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 23, caractérisé en ce qu'il comprend une étape consistant à réaliser un post-traitement du textile avec une composition d'additifs, après l'étape de dépôt d'au moins une couche protectrice.
    25. Procédé selon la revendication 23 ou 24, caractérisé en ce que les additifs comprennent les composés fluorés, notamment les résines fluorées, les composés à base de paraffine, de silicone, les sels de zirconium ou un mélange de ceux-ci.
    26. Procédé selon la revendication 25, caractérisé en ce que les résines fluorées comprennent les polymères ou copolymères fluorés à base acrylate, adipate ou uréthane ou un mélange de ces produits.
    27. Procédé selon l'une quelconque des revendications 23 à 26, caractérisé en ce que la composition d'additifs comprend de plus au moins un agent de réticulation, un composé assouplissant et/ou un agent de contrôle du pH.
    28. Procédé selon la revendication 27, caractérisé en ce que l'agent de réticulation comprend les résines à base de mélamine, les isocyanates bloqués, les isocyanates, les aziridines, ou un mélange de ces produits.
    29. Procédé selon l'une quelconque des revendications 23 à 28, caractérisé en ce que la composition d'additifs comprend les ingrédients suivants, exprimés en pourcentages en poids par rapport au poids total de la composition :
      de 1,5 à 4 % d'un composé fluoré, de préférence de 2 à 3 % ;
      de 5 à 20 % d'un agent de réticulation, de préférence de 7 à 10 %.
    30. Procédé selon l'une quelconque des revendications 23 à 28, caractérisé en ce que la composition d'additifs comprend les ingrédients suivants, exprimés en pourcentages en poids par rapport au poids total de la composition :
      de 1,5 à 4 % d'un composé fluoré, de préférence de 2 à 3 % ;
      de 0,4 à 10 % d'un composé assouplissant, de préférence de 0,5 à 0,75 %.
    31. Procédé selon l'une quelconque des revendications 23 à 30, caractérisé en ce que la composition d'additifs est déposée par foulardage.
    32. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 31, caractérisé en ce qu'il comprend, avant l'étape de fixation d'un ou plusieurs colorants, une étape de polymérisation, à une température comprise entre 150°C et 200°C.
    33. Procédé selon la revendication 32, caractérisé en ce que la polymérisation est effectuée par apport de chaleur, notamment par air chaud, contact, ultra-violet.
    34. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 33, caractérisé en ce que la fixation des colorants est réalisée par thermo-impression.
    35. Procédé selon la revendication 34, caractérisé en ce que la thermo-impression est réalisée à partir de papier transfert.
    36. Procédé selon la revendication 34 ou 35, caractérisé en ce que la thermo-impression est réalisée avec un dispositif à cylindre, à tapis.
    37. Procédé selon l'une quelconque des revendications 34 à 36, caractérisé en ce que la thermo-impression est effectuée à une température comprise entre 180°C et 240°C.
    38. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 33, caractérisé en ce que la fixation du ou des colorants est réalisée par impression pigmentaire, par exemple au cadre rotatif.
    39. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 38, caractérisé en ce que le textile comprend les produits à base de fibres naturelles, artificielles ou synthétiques ou des mélanges de celles-ci.
    40. Procédé selon la revendication 39, caractérisé en ce que le textile comprend les produits à base de fibres de coton, de lin, de polyamide, de polyester, de viscose ou les mélanges de celles-ci.
    41. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 40, caractérisé en ce que le textile comprend les produits tissés, non tissés ou tricotés.
    42. Textile revêtu d'un motif imprimé et possèdant une résistance à la tâche et à la pénétration des liquides, caractérisé en ce qu'il comprend, sur une partie au moins de l'une de ses faces, au moins une couche protectrice et, fixés dans l'épaisseur de la ou des couches protectrices, un ou plusieurs colorants.
    43. Textile selon la revendication 42, caractérisé en ce qu'il est obtenu par la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 41.
    44. Utilisation d'un textile selon la revendication 42 ou 43, en tant que tissu d'ameublement, notamment tissu de recouvrement de canapés, de fauteuils, linge de maison, notamment nappes, rideaux, notamment rideaux de douche, voilages.
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