EP0882837A2 - Verfahren zur Herstellung eines Pressmantels und nach diesem Verfahren hergestellter Pressmantel - Google Patents

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EP0882837A2
EP0882837A2 EP98107091A EP98107091A EP0882837A2 EP 0882837 A2 EP0882837 A2 EP 0882837A2 EP 98107091 A EP98107091 A EP 98107091A EP 98107091 A EP98107091 A EP 98107091A EP 0882837 A2 EP0882837 A2 EP 0882837A2
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EP
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reinforcing threads
press
grooves
press jacket
running
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Uwe Matuschczyk
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Voith Sulzer Papiermaschinen GmbH
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Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a press jacket made of flexible material for one Press device for dewatering a material web in one Press nip, in particular for shoe presses for papermaking, with essentially extending in the circumferential direction Grooves in at least one surface of the press cover and reinforcement threads embedded in the sheath material, at least some of which are essentially circumferential of the press cover extends. Also concerns the invention a manufactured by this method Press jacket.
  • Press sleeves with circumferential grooves in the outside of the press sleeve are already known.
  • the circumferential grooves serve the Absorb water and improve drying properties of the press jacket in a dry press.
  • Through the Circumferential grooves will increase the risk of cracking Press jacket enlarged because the jacket material in the area of Grooves is weakened. To make matters worse, Spread and enlarge any cracks along the grooves can.
  • reinforcing threads in the jacket material is also known.
  • the reinforcing threads are used to To increase the tensile strength of the press jacket, since this in particular exposed to very high tensile forces in shoe presses is, which can lead to breakage of the press jacket.
  • Next reinforcing threads running in the circumferential direction also reinforcing threads running in the axial direction of the press jacket be provided.
  • the invention has for its object a method for Production of a press jacket of the type mentioned and a press jacket made by this method specify which is characterized by great durability and strength distinguished. In particular, the risk of crack formation be reduced.
  • This object is achieved in that the Distribution of the grooves over the surface of the press jacket depending on the distribution of the circumferential direction extending reinforcing threads is chosen such that the Grooves and the reinforcement threads also not in sections run radially one above the other and in the same direction.
  • the method according to the invention eliminates the risk of Cracking in the area of the circumferential grooves significantly reduced. It was found that the risk of cracking is greatest where circumferential grooves are essentially run in the same direction as that in the jacket material arranged reinforcement threads The reinforcement threads namely also represent a weakening of the jacket material since it is similar to the circumferential grooves as a notch act and increase the risk of cracking. This risk of cracking is particularly worrying because any cracks that develop quickly along the bottom of the groove spread the entire circumference of the press jacket around and thereby the risk of the press casing bursting is very great becomes.
  • the grooves on the one hand and the reinforcing threads on the other hand with each other different angles of inclination to the circumferential direction introduced into the press jacket Due to the different angles of inclination the circumferential grooves and the reinforcing threads it is guaranteed that not even in sections circumferential grooves and reinforcing threads radially in the press jacket on top of each other and in the same direction, so a double weakening of the press jacket material occurs.
  • circumferential grooves and reinforcing thread also introduced with the same inclination in the press jacket if care is taken to ensure that the circumferential grooves and the reinforcing threads are axially offset from one another. Due to different angles of inclination Risk of cracking is further reduced because the assignment between the circumferential grooves and the reinforcing threads in the direction the press jacket axis varies.
  • the grooves with a larger angle of inclination are preferred introduced into the press jacket as the reinforcing threads.
  • the grooves with an angle of inclination introduced which is at least three times the size of the Reinforcement thread angle of inclination. This configuration has been designed for both preventing cracking as well for the strength of the press jacket as particularly advantageous exposed.
  • the distances between the grooves on the one hand and the Spacing of the reinforcing threads on the other hand chosen so that they do not have a common, integer multiple.
  • the grooves are spaced apart introduced into the press jacket from each other, the at least is approximately 1.15 times the distance between the reinforcing threads from each other. This configuration has changed turned out to be particularly advantageous.
  • the circumferential grooves can be closed as annular grooves be introduced into the press jacket.
  • Another one Embodiment of the invention can the circumferential grooves but also in the form of a around the longitudinal axis of the press jacket running screw line introduced into the press jacket will.
  • the reinforcement threads can be closed as a ring Reinforcing threads and as around the longitudinal axis of the Press jacket extending screw line in the press jacket be introduced.
  • the reinforcement threads can be closed as a ring Reinforcing threads and as around the longitudinal axis of the Press jacket extending screw line in the press jacket be introduced.
  • the reinforcement threads can be closed as a ring Reinforcing threads and as around the longitudinal axis of the Press jacket extending screw line in the press jacket be introduced.
  • a single reinforcement thread helical be introduced.
  • two or more reinforcement threads helically in the Press jacket are introduced.
  • the reinforcing threads thereby in the form of a multiple screw line brought in.
  • Distribution of the reinforcing threads in the one above the other radial layers of the press shell selected so that reinforcement threads also not in sections in the press jacket run radially one above the other and in the same direction. This configuration in turn ensures that the press jacket has no multiply weakened sections, in which the risk of cracking is particularly high.
  • the reinforcing threads running in the circumferential direction also extending in the axial direction of the press jacket Reinforcing threads introduced into the press jacket material.
  • the axis threads preferably run radially inner layer of the press jacket than that Circumferential threads. Basically, the circumferential threads can also be introduced radially further inside.
  • circumferential grooves 1 are in a conventional press jacket a plurality of circumferential grooves 1 over the press jacket 2nd distributed.
  • the circumferential grooves 1 can be annular Endless grooves or as helical around the longitudinal axis the press jacket 2 arranged grooves formed be.
  • the reinforcing threads running in the circumferential direction are not radially below the circumferential grooves 1.
  • the circumferential direction 6 of the press jacket 2 is inclined in opposite directions. That is, the circumferential grooves 1 form an angle ⁇ R with the circumferential direction 6, which has an opposite sign to the angle ⁇ UF , which the reinforcing threads 4 enclose with the circumferential direction 6.
  • the amount of the angle ⁇ R is also greater than the amount of the angle ⁇ UF .
  • the circumferential grooves 1 thus run at a greater angle of inclination to the circumferential direction 6 than the reinforcing threads 4.
  • the opposite sign of the respective inclination angles ⁇ R and ⁇ UF ensures that the press jacket 2 has no cross-sectional planes in which the circumferential grooves 1 and the reinforcing threads 4 also run radially one above the other only in sections in the same orientation. A double weakening of the press jacket 2 is thereby avoided.
  • the circumferential grooves 1 and the reinforcing threads 4 run with the same inclination to the circumferential direction 6.
  • the amount of the inclination angles ⁇ R and ⁇ UF is different.
  • the angle of inclination ⁇ R of the circumferential grooves 1 is namely larger, in particular chosen at least three times as large as the angle of inclination ⁇ UF of the reinforcing threads 4. This also ensures that the press jacket 2 does not have any cross-sectional planes in which the circumferential grooves 1 and the reinforcing threads 4 also only run in sections in the same direction. In this variant, too, there are therefore no doubly weakened sections of the press jacket 2.
  • circumferential grooves 1 and the reinforcing threads 4 can also do so axially offset from one another over the circumference of the press casing 2 distributed that no cross-sectional planes of the press casing are present, in which circumferential grooves 1 and reinforcing threads 4 only in sections run in the same direction. Rather are in the cross-sectional levels either only circumferential grooves 1 or only reinforcing threads 4 available.

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Abstract

Verfahren zur Herstellung eines Preßmantels aus flexiblem Material für eine Preßvorrichtung zur Entwässerung einer Materialbahn in einem Preßspalt, insbesondere für Schuhpressen zur Papierherstellung, mit im wesentlichen in Umfangsrichtung (6) verlaufenden Rillen (1) in mindestens einer Oberfläche des Preßmantels (2) und in das Mantelmaterial eingebetteten Verstärkungsfäden (4, 5), von denen sich mindestens ein Teil (4) im wesentlichen in Umfangsrichtung (6) des Preßmantels (2) erstreckt, wobei zur Verringerung der Gefahr der Rißbildung die Verteilung der Rillen (1) über die Oberfläche des Preßmantels (2) in Abhängigkeit von der Verteilung der in Umfangsrichtung (6) verlaufenden Verstärkungsfäden (4) derart gewählt wird, daß die Rillen (1) und die Verstärkungsfäden (4) auch nicht abschnittsweise radial übereinander und in der gleichen Richtung verlaufen, sowie nach diesem Verfahren hergestellter Preßmantel. <IMAGE>

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Preßmantels aus flexiblem Material für eine Preßvorrichtung zur Entwässerung einer Materialbahn in einem Preßspalt, insbesondere für Schuhpressen zur Papierherstellung, mit im wesentlichen in Umfangsrichtung verlaufenden Rillen in mindestens einer Oberfläche des Preßmantels und in das Mantelmaterial eingebetteten Verstärkungsfäden, von denen sich mindestens ein Teil im wesentlichen in Umfangsrichtung des Preßmantels erstreckt. Außerdem betrifft die Erfindung einen nach diesem Verfahren hergestellten Preßmantel.
Preßmäntel mit Umfangsrillen in der Außenseite des Preßmantels sind bereits bekannt. Die Umfangsrillen dienen der Aufnahme von Wasser und verbessern die Trocknungseigenschaften des Preßmantels in einer Trockenpresse. Durch die Umfangsrillen wird jedoch die Gefahr von Rißbildungen im Preßmantel vergrößert, da das Mantelmaterial im Bereich der Rillen geschwächt ist. Erschwerend kommt hinzu, daß sich entstehende Risse längs der Rillen ausbreiten und vergrößern können.
Die Verwendung von Verstärkungsfäden im Mantelmaterial ist ebenfalls bekannt. Die Verstärkungsfäden dienen dazu, die Zugfestigkeit des Preßmantels zu erhöhen, da dieser insbesondere bei Schuhpressen sehr hohen Zugkräften ausgesetzt ist, die zu einem Bruch des Preßmantels führen können. Neben in Umfangsrichtung verlaufenden Verstärkungsfäden können auch in Achsrichtung des Preßmantels verlaufende Verstärkungsfäden vorgesehen werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Preßmantels der eingangs genannten Art und einen nach diesem Verfahren hergestellten Preßmantel anzugeben, der sich durch große Haltbarkeit und Festigkeit auszeichnet. Insbesondere soll die Gefahr der Rißbildung verringert werden.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Verteilung der Rillen über die Oberfläche des Preßmantels in Abhängigkeit von der Verteilung der in Umfangsrichtung verlaufenden Verstärkungsfäden derart gewählt wird, daß die Rillen und die Verstärkungsfäden auch nicht abschnittsweise radial übereinander und in der gleichen Richtung verlaufen.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird die Gefahr der Rißbildung im Bereich der Umfangsrillen deutlich reduziert. Es wurde nämlich festgestellt, daß die Gefahr der Rißbildung dort am größten ist, wo Umfangsrillen im wesentlichen in der gleichen Richtung verlaufen wie die im Mantelmaterial angeordneten Verstärkungsfäden Die Verstärkungsfäden stellen nämlich ebenfalls eine Schwächung des Mantelmaterials dar, da sie ähnlich wie die Umfangsrillen als Kerbe wirken und die Rißbildungsgefahr vergrößern. Diese Rißbildungsgefahr ist deshalb besonders bedenklich, weil sich entstehende Risse sehr schnell am Rillengrund entlang um den gesamten Umfang des Preßmantels herum ausbreiten und dadurch die Gefahr des Berstens des Preßmantels sehr groß wird.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren und den erfindungsgemäßen Preßmantel wird nun verhindert, daß die durch die Umfangsrillen und durch die Verstärkungsfäden gebildeten Schwachstellen des Preßmantels zusammenfallen und dadurch eine besonders große Rißbildungsgefahr entsteht. Durch die erfindungsgemäße Verteilung der Umfangsrillen einerseits und der Verstärkungsfäden andererseits wird verhindert, daß diese auch nicht abschnittsweise radial übereinander in derselben Richtung verlaufen und dadurch besonders geschwächte Abschnitte des Preßmantels entstehen. Die Verteilung der Umfangsrillen und der Verstärkungsfäden wird vielmehr gezielt so gewählt, daß die Verteilung voneinander abweicht und keine Abschnitte mit gleichem Verlauf der Umfangsrillen und der Verstärkungsfäden gegeben sind.
Nach einer Ausgestaltung der Erfindung werden die Rillen einerseits und die Verstärkungsfäden andererseits mit voneinander verschiedenen Neigungswinkeln zur Umfangsrichtung in den Preßmantel eingebracht. Durch die verschiedenen Neigungswinkel der Umfangsrillen und der Verstärkungsfäden wird sicher gewährleistet, daß auch nicht abschnittsweise im Preßmantel Umfangsrillen und Verstärkungsfäden radial übereinander und in der gleichen Richtung verlaufen, also eine doppelte Schwächung des Preßmantelmaterials auftritt. Grundsätzlich können Umfangsrillen und Verstärkungsfaden auch mit gleicher Neigung in den Preßmantel eingebracht werden, wenn darauf geachtet wird, daß die Umfangsrillen und die Verstärkungsfäden axial zueinander versetzt verlaufen. Durch unterschiedliche Neigungswinkel wird jedoch die Rißbildungsgefahr weiter verringert, da die Zuordnung zwischen den Umfangsrillen und den Verstärkungsfäden in Richtung der Preßmantelachse variiert.
Bevorzugt werden die Rillen mit einem größeren Neigungswinkel in den Preßmantel eingebracht als die Verstärkungsfäden. Insbesondere werden die Rillen mit einem Neigungswinkel eingebracht, der mindestens dreimal so groß ist wie der Neigungswinkel der Verstärkungsfäden. Diese Ausgestaltung hat sich sowohl für die Vermeidung der Rißbildung als auch für die Festigkeit des Preßmantels als besonders vorteilhaft herausgestellt.
Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung werden die Rillen mit einem Neigungswinkel in den Preßmantel eingebracht, der ein zum Neigungswinkel der Verstärkungsfäden umgekehrtes Vorzeichen aufweist. Auch durch diese Ausgestaltung wird sicher gewährleistet, daß im Preßmantel auch nicht abschnittsweise Umfangsrillen und Verstärkungsfäden radial übereinander und in gleicher Richtung verlaufen und dadurch besonders geschwächte Bereiche des Preßmantels gebildet werden.
Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung werden die Rillen mit einem axialen Abstand voneinander in den Preßmantel eingebracht, der von dem axialen Abstand abweicht, mit dem die Verstärkungsfäden in den Preßmantel eingebracht werden. Grundsätzlich können die Umfangsrillen und die Verstärkungsfäden auch mit jeweils gleichem axialen Abstand voneinander in den Preßmantel eingebracht werden, wenn hierbei wiederum darauf geachtet wird, daß die Umfangsrillen und die Verstärkungsfäden axial zueinander versetzt angeordnet sind. Auch durch unterschiedliche axiale Abstände zwischen den Umfangsrillen einerseits und den Verstärkungsfäden andererseits wird jedoch die Rißbildungsgefahr weiter vermindert, da auch in diesem Fall die Zuordnung zwischen den Umfangsrillen und den Verstärkungsfäden in Richtung der Preßmantelachse variiert.
Bevorzugt werden die Abstände der Rillen einerseits und die Abstände der Verstärkungsfäden andererseits so gewählt, daß sie kein gemeinsames, ganzzahliges Vielfaches haben. Hierdurch wird gewährleistet, daß der Verlauf der Umfangsrillen und der Verlauf der Verstärkungsfäden über die gesamte Preßmantellänge nicht zusammenfällt.
Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung werden die Rillen mit einem größeren Abstand voneinander in den Preßmantel eingebracht als der Abstand der Verstärkungsfäden voneinander. Insbesondere werden die Rillen mit einem Abstand voneinander in den Preßmantel eingebracht, der mindestens circa 1,15 mal so groß ist wie der Abstand der Verstärkungsfäden voneinander. Diese Ausgestaltung hat sich als besonders vorteilhaft herausgestellt.
Die Umfangsrillen können als ringförmig geschlossenen Rillen in den Preßmantel eingebracht werden. Nach einer anderen Ausgestaltung der Erfindung können die Umfangsrillen aber auch in Form einer um die Längsachse des Preßmantels verlaufenden Schraubenlinie in den Preßmantel eingebracht werden.
Ebenso können die Verstärkungsfäden als ringförmig geschlossene Verstärkungsfäden und als um die Längsachse des Preßmantels verlaufende Schraubenlinie in den Preßmantel eingebracht werden. Nach einer Ausgestaltung der Erfindung kann ein einziger Verstärkungsfaden schraubenlinienförmig eingebracht werden.
Nach einer anderen Ausgestaltung der Erfindung können zwei oder mehr Verstärkungsfäden schraubenlinienförmig in den Preßmantel eingebracht werden. Insbesondere werden die Verstärkungsfäden dabei in Form einer Mehrfachschraubenlinie eingebracht.
Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung werden mehrere Verstärkungsfäden in radial übereinanderliegenden Schichten in den Preßmantel eingebracht. Hierdurch kann die Zugfestigkeit des Preßmantels erhöht oder bei gleichbleibender Zugfestigkeit der Querschnitt der Verstärkungsfäden verringert werden.
Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird die Verteilung der Verstärkungsfäden in den übereinander liegenden radialen Schichten des Preßmantels so gewählt, daß auch nicht abschnittsweise im Preßmantel Verstärkungsfäden radial übereinander und in der gleichen Richtung verlaufen. Durch diese Ausgestaltung wird wiederum gewährleistet, daß der Preßmantel keine mehrfach geschwächten Abschnitte aufweist, in welchen die Rißbildungsgefahr besonders groß ist.
Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung werden zusätzlich zu den in Umfangsrichtung verlaufenden Verstärkungsfäden auch in Achsrichtung des Preßmantels verlaufende Verstärkungsfäden in das Preßmantelmaterial eingebracht. Die Gesamtfestigkeit des Preßmantels wird hierdurch weiter verbessert. Bevorzugt verlaufen die Achsfäden in einer radial weiter innen liegenden Schicht des Preßmantels als die Umfangsfäden. Grundsätzlich können die Umfangsfäden aber auch radial weiter innen liegend eingebracht werden.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Preßmäntel, die ebenfalls in der geschilderten Weise weitergebildet sein können, weisen entsprechend die hierzu genannten Vorteile auf.
Zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden nachfolgend beschrieben. Es zeigen, jeweils in schematischer Darstellung,
Fig. 1
einen Querschnitt durch einen Teil einer ersten Variante des erfindungsgemäßen Preßmantels,
Fig. 2
eine Darstellung gemäß Fig. 1 einer Variante des erfindungsgemäßen Preßmantels und
Fig. 3
einen Abschnitt eines Preßmantels nach dem Stand der Technik.
Wie man Fig. 3 entnimmt, sind bei einem üblichen Preßmantel eine Vielzahl von Umfangsrillen 1 über den Preßmantel 2 verteilt angeordnet. Insbesondere folgt eine Vielzahl von Umfangsrillen 1 in Achsrichtung 3 des Preßmantels 2 aufeinander. Die Umfangsrillen 1 können dabei als ringförmige Endlosrillen oder als schraubenlinienförmig um die Längsachse des Preßmantels 2 angeordnete Rillen ausgebildet sein.
Radial innerhalb der Umfangsrillen 1 sind in dem Preßmantelmaterial 2 Verstärkungsfäden 4 und 5 angeordnet, wobei die Verstärkungsfäden 5 in Axialrichtung 3 und die Verstärkungsfäden 4 im wesentlichen in Umfangsrichtung des Preßmantels 2 verlaufen. Wie man sieht, liegen die in Umfangsrichtung verlaufenden Verstärkungsfäden 4 jeweils radial unterhalb der Umfangsrillen 1. Zwischen den Umfangsrillen 1 und den Verstärkungsfäden 4 entstehen dadurch zweifach geschwächte Abschnitte des Preßmantels 2, woraus sich eine besonders große Rißbildungsgefahr in diesen Abschnitten ergibt. Dieses Problem wird noch dadurch vergrößert, daß sich entstehende Risse längs des Grundes der Rillen 1 über den gesamten Umfang des Preßmantels 2 ausbreiten können, so daß der Preßmantel 2 aufplatzen kann.
Bei der in Fig. 1 dargestellten ersten Variante eines erfindungsgemäßen Preßmantels 2 liegen die in Umfangsrichtung verlaufenden Verstärkungsfäden dagegen nicht radial unterhalb der Umfangsrillen 1. Dies wird, wie in Fig. 1b) dargestellt, dadurch gewährleistet, daß die Umfangsrillen 1 und die Verstärkungsfäden 4 zur Umfangsrichtung 6 des Preßmantels 2 gegensinnig geneigt verlaufen. Das heißt, die Umfangsrillen 1 schließen mit der Umfangsrichtung 6 einen Winkel αR, welcher zu dem Winkel αUF, den die Verstärkungsfäden 4 mit der Umfangsrichtung 6 einschließen, umgekehrtes Vorzeichen aufweist. Wie man sieht, ist der Betrag des Winkels αR außerdem größer als der Betrag des Winkels αUF. Die Umfangsrillen 1 verlaufen also unter einem größeren Neigungswinkel zur Umfangsrichtung 6 als die Verstärkungsfäden 4. Durch das umgekehrte Vorzeichen der jeweiligen Neigungswinkel αR und αUF ist sichergestellt, daß der Preßmantel 2 keine Querschnittsebenen aufweist, in welchen die Umfangsrillen 1 und die Verstärkungsfäden 4 auch nur abschnittsweise in derselben Orientierung radial übereinander verlaufen. Eine zweifache Schwächung des Preßmantels 2 wird hierdurch vermieden.
Bei der in Fig. 2 dargestellten Variante des erfindungsgemäßen Preßmantels 2 verlaufen die Umfangsrillen 1 und die Verstärkungsfäden 4 unter gleichsinniger Neigung zur Umfangsrichtung 6. Der Betrag der Neigungswinkel αR und αUF ist aber unterschiedlich. Der Neigungswinkel αR der Umfangsrillen 1 ist nämlich größer, insbesondere mindestens dreimal so groß gewählt wie der Neigungswinkel αUF der Verstärkungsfäden 4. Auch hierdurch ist gewährleistet, daß der Preßmantel 2 keine Querschnittsebenen aufweist, in welchen die Umfangsrillen 1 und die Verstärkungsfäden 4 auch nur abschnittsweise in derselben Richtung verlaufen. Auch bei dieser Variante sind daher keine doppelt geschwächten Abschnitte des Preßmantels 2 vorhanden.
Neben dem dargestellten gekreuzten Verlauf der Umfangsrillen 1 und der Verstärkungsfäden 4 können diese auch so axial zueinander versetzt über den Umfang des Preßmantels 2 verteilt angeordnet sein, daß ebenfalls keine Querschnittsebenen des Preßmantels vorhanden sind, in welchen Umfangsrillen 1 und Verstärkungsfäden 4 auch nur abschnittsweise in derselben Richtung verlaufen. Vielmehr sind in den Querschnittsebenen entweder nur Umfangsrillen 1 oder nur Verstärkungsfäden 4 vorhanden.
In allen Fällen ergibt sich ein Preßmantel mit besonders geringer Rißbildungsgefahr trotz hoher Zugfestigkeit und guter Wasseraufnahmefähigkeit. Die Stabilität des Preßmantels 2 ist zusätzlich durch die dargestellten Axialfäden 5 verstärkt.
Bezugszeichenliste
1
Umfangsrille
2
Preßmantel
3
Axialrichtung
4
Verstärkungsfaden
5
Verstärkungsfaden
6
Umfangsrichtung
αR
Neigungswinkel von 1
αUF
Neigungswinkel von 4
dR
Abstand von 1
dUF
Abstand von 4

Claims (42)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Preßmantels aus flexiblem Material für eine Preßvorrichtung zur Entwässerung einer Materialbahn in einem Preßspalt, insbesondere für Schuhpressen zur Papierherstellung, mit im wesentlichen in Umfangsrichtung (6) verlaufenden Rillen (1) in mindestens einer Oberfläche des Preßmantels (2) und in das Mantelmaterial eingebetteten Verstärkungsfäden (4, 5), von denen sich mindestens ein Teil (4) im wesentlichen in Umfangsrichtung (6) des Preßmantels (2) erstreckt,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Verteilung der Rillen (1) über die Oberfläche des Preßmantels (2) in Abhängigkeit von der Verteilung der in Umfangsrichtung (6) verlaufenden Verstärkungsfäden (4) derart gewählt wird, daß die Rillen (1) und die Verstärkungsfäden (4) auch nicht abschnittsweise radial übereinander und in der gleichen Richtung verlaufen.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Rillen (1) einerseits und die Verstärkungsfäden (4) andererseits mit voneinander verschiedenen Neigungswinkels (αR, αUF) zur Umfangsrichtung (6) in den Preßmantel (2) eingebracht werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Rillen (1) mit einem größeren Neigungswinkel (αR) in den Preßmantel (2) eingebracht werden, als der Neigungswinkel (αUF) der Verstärkungsfäden (4).
  4. Verfahren nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Rillen (1) mit einem Neigungswinkel (αR) in den Preßmantel (2) eingebracht werden, der mindestens dreimal so groß ist wie der Neigungswinkel (αUF) der Verstärkungsfäden (4).
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Rillen mit einem Neigungswinkel (αR) in den Preßmantel (2) eingebracht werden, der zum Neigungswinkel (αUF) der Verstärkungsfäden (4) umgekehrtes Vorzeichen aufweist.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Rillen (1) mit einem axialen Abstand (dR) in den Preßmantel (2) eingebracht werden, der von dem axialen Abstand (dUF) abweicht, mit dem die Verstärkungsfäden (4) in den Preßmantel (2) eingebracht werden.
  7. Verfahren nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Abstände (dR) der Rillen (1) einerseits und die Abstände (dUF) der Verstärkungsfäden (4) andererseits so gewählt werden, daß sie kein gemeinsames, ganzzahliges Vielfaches haben.
  8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Rillen (1) mit einem größeren Abstand (dR) voneinander eingebracht werden als der Abstand (dUF) der Verstärkungsfäden (4) voneinander.
  9. Verfahren nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Rillen (1) mit einem Abstand (dR) voneinander eingebracht werden, der mindestens circa 1,15 mal so groß ist wie der Abstand (dUF) der Verstärkungsfäden (4) voneinander.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Rillen (1) als ringförmig geschlossene Rillen (1) eingebracht werden.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Rillen (1) in Form einer um die Längsachse des Preßmantels (2) verlaufenden Schraubenlinie in den Preßmantel (2) eingebracht werden.
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Verstärkungsfäden (4) als ringförmig geschlossene Verstärkungsfäden eingebracht werden.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Verstärkungsfäden (4) in um die Längsachse des Preßmantels (2) verlaufenden Schraubenlinien in das Preßmantelmaterial (2) eingebracht werden.
  14. Verfahren nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß ein einziger Verstärkungsfaden (4) schraubenlinienförmig eingebracht wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zwei oder mehrere Verstärkungsfäden (4) schraubenlinienförmig eingebracht werden.
  16. Verfahren nach Anspruch 15,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Verstärkungsfäden (4) in Form einer Mehrfachschraubenlinie eingebracht werden.
  17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß mehrere Verstärkungsfäden (4) in radial übereinanderliegenden Schichten in den Preßmantel (2) eingebracht werden.
  18. Verfahren nach Anspruch 17,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Verteilung der Verstärkungsfäden (4) in den übereinanderliegenden radialen Schichten des Preßmantels (2) so gewählt wird, daß im Preßmantel (2) auch nicht abschnittsweise Verstärkungsfäden (4) radial übereinander und in derselben Richtung verlaufen.
  19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zusätzlich zu den in Umfangsrichtung (6) verlaufenden Verstärkungsfäden (4) auch in Achsrichtung (3) des Preßmantels (2) verlaufende Verstärkungsfäden (5) in das Preßmantelmaterial (2) eingebracht werden.
  20. Verfahren nach Anspruch 19,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die in Achsrichtung (3) verlaufenden Verstärkungsfäden (5) in eine radial weiter innen liegende Schicht des Preßmantels (2) eingebracht werden, als die in Umfangsrichtung (6) verlaufenden Verstärkungsfäden (4).
  21. Verfahren nach Anspruch 19,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die in Achsrichtung (3) verlaufenden Verstärkungsfäden (5) in eine radial weiter außen liegende Schicht des Preßmantels (2) eingebracht werden, als die in Umfangsrichtung (6) verlaufenden Verstärkungsfäden (4).
  22. Preßmantel aus flexiblem Material für eine Preßvorrichtung zur Entwässerung einer Materialbahn in einem Preßspalt, insbesondere für Schuhpressen zur Papierherstellung, mit im wesentlichen in Umfangsrichtung (6) verlaufenden Rillen (1) in mindestens einer Oberfläche des Preßmantels (2) und in das Mantelmaterial eingebetteten Verstärkungsfäden (4, 5), von denen sich mindestens ein Teil (4) im wesentlichen in Umfangsrichtung (6) des Preßmantels (2) erstreckt,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Verteilung der Rillen (1) über die Oberfläche des Preßmantels (2) in Abhängigkeit von der Verteilung der in Umfangsrichtung (6) verlaufenden Verstärkungsfäden (4) derart gewählt ist, daß die Rillen (1) und die Verstärkungsfäden (4) auch nicht abschnittsweise radial übereinander und in der gleichen Richtung verlaufen.
  23. Preßmantel nach Anspruch 22,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Rillen (1) einerseits und die Verstärkungsfäden (4) andererseits voneinander verschiedene Neigungswinkel (αR, αUF) zur Umfangsrichtung (6) des Preßmantels (2) aufweisen.
  24. Preßmantel nach Anspruch 23,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Rillen (1) einen größeren Neigungswinkel (αR) aufweisen als der Neigungswinkel (αUF) der Verstärkungsfäden (4).
  25. Preßmantel nach Anspruch 24,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Rillen (1) einen Neigungswinkel (αR) aufweisen, der mindestens dreimal so groß ist wie der Neigungswinkel (αUF) der Verstärkungsfäden (4).
  26. Preßmantel nach einem der Ansprüche 23 bis 25,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Neigungswinkel (αR) der Rillen (1) umgekehrtes Vorzeichen aufweist wie der Neigungswinkel (αUF) der Verstärkungsfäden (4).
  27. Preßmantel nach einem der Ansprüche 22 bis 26,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Rillen (1) einen axialen Abstand (dR) voneinander aufweisen, der von dem axialen Abstand (dUF) abweicht, den die Verstärkungsfäden (4) voneinander aufweisen.
  28. Preßmantel nach Anspruch 27,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Abstände (dR, dUF) der Rillen (1) einerseits und der Verstärkungsfäden (4) andererseits kein gemeinsames ganzzahliges Vielfaches aufweisen.
  29. Preßmantel nach Anspruch 27 oder 28,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Abstand (dR) der Rillen (1) voneinander größer ist als der Abstand (dUF) der Verstärkungsfäden (4) voneinander.
  30. Preßmantel nach Anspruch 29,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Abstand (dR) der Rillen (1) mindestens 1,15 mal so groß ist wie der Abstand (dUF) der Verstärkungsfäden (4).
  31. Preßmantel nach einem der Ansprüche 22 bis 30,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Rillen (1) ringförmig um den Umfang des Preßmantels (2) geschlossen sind.
  32. Preßmantel nach einem der Ansprüche 22 bis 30,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Rillen (1) eine um die Längsachse des Preßmantels (2) verlaufende Schraubenlinie bilden.
  33. Preßmantel nach einem der Ansprüche 22 bis 32,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Verstärkungsfäden (4) ringförmig geschlossen sind.
  34. Preßmantel nach einem der Ansprüche 22 bis 32,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Verstärkungsfäden (4) eine Schraubenlinie um die Längsachse des Preßmantels (2) bilden.
  35. Preßmantel nach Anspruch 34,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß ein einziger schraubenlinienförmiger Verstärkungsfaden (4) vorhanden ist.
  36. Preßmantel nach Anspruch 34,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zwei oder mehr schraubenlinienförmige Verstärkungsfäden (4) vorhanden sind.
  37. Preßmantel nach Anspruch 36,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Verstärkungsfäden (4) eine Mehrfachschraubenlinie bilden.
  38. Preßmantel nach einem der Ansprüche 22 bis 37,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß mehrere Verstärkungsfäden (4) in radial übereinander liegenden Schichten des Preßmantels (2) vorhanden sind.
  39. Preßmantel nach Anspruch 38,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Verteilung der Verstärkungsfäden (4) in den übereinanderliegenden radialen Schichten des Preßmantels (2) so gewählt ist, daß im Preßmantel (2) auch nicht abschnittsweise Verstärkungsfäden (4) radial übereinander und in der gleichen Richtung verlaufen.
  40. Preßmantel nach einem der Ansprüche 22 bis 39,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zusätzlich zu den in Umfangsrichtung (6) verlaufenden Verstärkungsfäden (4) auch in Achsrichtung (3) des Preßmantels (2) verlaufende Verstärkungsfäden (5) vorhanden sind.
  41. Preßmantel nach Anspruch 40,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die in Achsrichtung (3) verlaufenden Verstärkungsfäden (5) radial weiter innen angeordnet sind als die in Umfangsrichtung (6) verlaufenden Verstärkungsfäden (4).
  42. Preßmantel nach Anspruch 40,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die in Achsrichtung (3) verlaufenden Verstärkungsfäden (5) radial weiter außen angeordnet sind als die in Umfangsrichtung (6) verlaufenden Verstärkungsfäden (4).
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