EP0881306A1 - Acier ductile à haute limite élastique et procédé de fabrication de cet acier - Google Patents
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Definitions
- the present invention relates to a multiphase steel hot rolled showing an induced plasticity transformation ("TRIP") comprising ferrite, bainite and / or a mixture of bainite and martensite, and residual austenite and whose chemical composition contains carbon, manganese and silicon ,.
- TRIP induced plasticity transformation
- High strength steels like steels rephosphorus, microalloyed steels, dualphase steels are widely used for auto parts. Sheets made in such steel require sufficient strength to meet safety automobiles and must also have excellent properties of shaping.
- a steel containing a significant amount of residual austenite can be obtained by adding of silicon and manganese and by controlled hot rolling producing a multiphase structure in isolated areas of austenite.
- the object of the present invention is to provide a steel multiphase of the aforementioned type, however having properties improved strength and ductility particularly suitable for shaping in the automotive industry and this under conditions economically justified.
- the invention also relates to a steel multiphase which has a morphology similar to that of steel obtained by the implementation of this process.
- the invention relates to a steel hot-rolled multiphase comprising ferrite, bainite or a mixture of bainite and martensite, and residual austenite and of which the chemical composition contains 0.05% to 0.5% of carbon, 0.50% to 2.5% manganese, 0.30% to 0.80% silicon, low content niobium, vanadium, zirconium and / or titanium, the remainder being iron and traces of unavoidable impurities.
- the steel according to the invention contains preferably less than 0.100% aluminum, less than 0.015% nitrogen, less than 0.300% sulfur, less than 0.100% phosphorus and less than 0.005% boron.
- the attached graph shows the temperature evolution of the sheet thus treated as a function of the temperature. So, on the ordinate, we give the temperature and, on the abscissa, the time in minutes.
- the line segment 1 of this graph represents the slow cooling of the steel during rolling.
- the temperature A3 corresponds to the temperature of transformation of the austenite obtained at the end of the aforementioned rolling.
- the temperature A1 corresponds to the perlite formation temperature at the end of the slow cooling of the sheet on a cooling table ("Runout table").
- Slow cooling represented by line 2, takes place at a rate of 5 K / s to 15 K / s in the presence of air, depending on the thickness sheet metal, steel composition and sheet temperature.
- the winding is carried out at a temperature of below the bainite formation start temperature Bs and above of the martensite flow temperature Ms, so that the bainite formation takes place in the same wound sheet.
- This bainite formation which is a phase containing about 0.2% carbon, also causes carbon diffusion in residual austenite.
- the coiled sheet After a time of 5 to 120 minutes, depending on the kinetics of bainite, which is itself dependent on the temperature of bainite formation and steel composition, the coiled sheet is subjected to quenching in a liquid medium, in particular in water, which has been represented in the graph by line 5.
- the hatched area 6 corresponds to the ferrite formation, while the hatched area 7 corresponds to the perlite formation.
- the soft residual austenite is transformed into hard martensite which gives the sheet good resistance against necking and a higher uniform elongation.
- the carbon content thus makes it possible to control the time of start of ferrite formation in a cooling diagram and the kinetics of ferrite and bainite formation.
- Manganese increases the area of the formation of bainite in the continuous cooling diagram and in the isothermal maintenance diagram by decreasing the temperature of departure from martensite Ms.
- Silicon stabilizes carbon in solution in austenite and in bainite by inhibiting precipitation of cementite. This effect is explained by the fact that silicon is relatively poorly soluble in cementite, which requires controlled ejection, by diffusion, of silicon in the transformation front. This causes inhibition of growth of cementite embryos.
- residual austenite can be enriched by diffusion of carbon from a decomposition phase from austenite to ferrite and / or bainite.
- the elements consisting of niobium, vanadium, zirconium and titanium, alone or in combination, are used in low amount to form carbides, nitrides or carbonitrides so to be able to block the growth of grains during the heating of the slab.
- Aluminum is used to fix nitrogen in solution in forming aluminum nitrides.
- Aluminum nitrides also have a positive effect by reducing the growth of austenite grains up to a temperature of around 1150 ° C during heating bramma.
- Nitrogen and sulfur are impurities whose content must be kept as small as possible. Phosphorus has an effect positive on the strength of the steel, but must also be maintained as small as possible to avoid weakening effects.
- boron is deposited in the joints grain and thus increases ductility. Boron also harms the formation of phases, which are obtained by diffusion, such as ferrite and perlite phases. This therefore requires that the boron content should be kept as low as possible.
- the invention also relates to a multiphase steel. obtained, in principle, by any method, but having the same structure and morphology as the multiphase steel obtained directly by the specific process described above.
- the silicon content in the steel is less than 0.8% and that this steel is quenched after winding, it is possible to control the amount of residual austenite, as a result of blockage of the bainite formation in the coiled steel, to avoid carbide precipitation, by controlling the enrichment in carbide by blocking the diffusion of carbon, and thus obtaining a steel with higher ductility due to low hardening phases by a reduced Si content.
- the following steel the invention allows hot immersion in zinc and aluminum without risk of surface oxidation or adhesion problems.
- the steel according to the invention does not show any surface defect called "The cat's tongue" during hot rolling caused by a high Si content.
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Abstract
L'invention est relative à un acier multiphasé laminé à chaud montrant une transformation induite de plasticité ("TRIP") comprenant de la ferrite, de la bainite ou un mélange de bainite et de martensite, et de l'austénite résiduelle et dont la composition chimique contient du carbone, du manganèse et du silicium contenant essentiellement, calculé en % en poids : carbone, 0,05 % à 0,5 %, manganèse, 0,50 % à 2,5 %, silicium, 0,30 % à 0,80 % et à un procédé pour la fabrication d'une tôle d'un tel acier. <IMAGE>
Description
La présente invention est relative à un acier multiphasé
laminé à chaud montrant une transformation induite de plasticité ("TRIP")
comprenant de la ferrite, de la bainite et/ou un mélange de bainite et de
martensite, et de l'austénite résiduelle et dont la composition chimique
contient du carbone, du manganèse et du silicium,.
Des aciers à haute résistance comme les aciers
rephosphorés, les aciers microalliés, les aciers dualphase sont
largement utilisés pour les pièces d'automobiles. Des tôles réalisées en
un tel acier exigent une résistance suffisante pour répondre à la sécurité
des automobiles et doivent, de plus, avoir des propriétés excellentes de
mise en forme.
Il est également connu que la résistance et la ductilité d'un
acier multiphasé peut être améliorée par transformation induite de
plasticité ("transformation induced plasticity, "TRIP") d'austénite
résiduelle.
Ce phénomène a pour la première fois été découvert par
Zackay et al dans des aciers contenant des grandes quantités de nickel
et de chrome.
Toutefois, la présence dans ces aciers de grandes
quantités de tels éléments alliants pose des problèmes pour la
fabrication d'aciers dans des conditions économiquement rentables.
Il y a encore lieu de remarquer qu'un acier contenant une
quantité significative d'austénite résiduelle peut être obtenu par l'addition
de silicium et de manganèse et par le laminage à chaud contrôlé
produisant une structure multiphasée en des zones isolées d'austénite.
La présente invention a pour but de proposer un acier
multiphasé du type précité présentant toutefois des propriétés
améliorées de résistance et de ductilité convenant particulièrement pour
la mise en forme dans l'industrie automobile et ceci à des conditions
économiquement justifiées.
A cet effet, l'acier suivant l'invention, contient, calculé en %
en poids :
et une faible teneur en niobium, vanadium, zirconium et/ou titane, d'une manière telle à éviter une croissance exagérée des grains d'austénite lors du réchauffement des brammes, le restant étant du fer et des impuretés inévitables.
L'invention concerne également un procédé pour la
fabrication d'une tôle d'acier multiphasé du type précité.
Suivant ce procédé, on prépare d'abord un lingot d'acier répondant à la
composition chimique précitée que l'on soumet ensuite successivement
aux opérations suivantes :
- un réchauffement à une température de 1150°C à 1300°C pendant 135 à 200 minutes,
- un laminage de dégrossissement avec un refroidissement se terminant à une température de 900°C à 1150°C,
- un laminage de finition avec un refroidissement jusqu'à proximité ou en dessous de la température de transformation de l'austénite (A3),
- un refroidissement lent jusqu'à proximité de la température de formation de perlite (A1),
- un refroidissement rapide jusqu'en dessous de la température de formation de perlite,
- un bobinage de la tôle, obtenue lors des opérations susdites de laminage, en dessous de la température de départ de formation de bainite et au-dessus de la température de départ de la formation de martensite, de manière à ce que la formation de bainite a lieu dans la tôle enrouleé, et
- une trempe de cette tôle bobinée pour arrêter la formation de bainite et pour éviter le risque de précipitation de carbure de fer.
De plus, l'invention concerne également un acier
multiphasé qui présente une morphologie similaire à celle de l'acier
obtenu par la mise en oeuvre de ce procédé.
Il pourrait donc s'agir d'un acier dont la composition
chimique soit quelque peu différente de celle donnée ci-dessus et qui a
été obtenu par un autre procédé que celui décrit ci-dessus.
D'autres détails et particularités de l'invention ressortiront
de la description donnée ci-après, à titre d'exemples non limitatifs, de
quelques formes de réalisation particulières de l'acier suivant l'invention
et du procédé pouvant être appliqué pour obtenir un acier du type
précité, avec référence au graphique annexé permettant d'illustrer ce
procédé.
D'une façon générale, l'invention concerne un acier
multiphasé laminé à chaud comprenant de la ferrite, de la bainite ou un
mélange de bainite et de martensite, et de l'austénite résiduelle et dont
la composition chimique contient 0,05 % à 0,5 % de carbone, 0,50 % à
2,5 % de manganèse, 0,30 % à 0,80 % de silicium, une faible teneur en
niobium, vanadium, zirconium et/ou titane, le restant étant du fer et des
traces d'impuretés inévitables.
De plus, l'acier suivant l'invention contient
avantageusement moins de 0,100 % d'aluminium, moins de 0,015 %
d'azote, moins de 0,300 % de soufre, moins de 0,100 % de phosphore et
moins de 0,005 % de bore.
Comme déjà mentionné ci-dessus, l'invention concerne
également un procédé pour la fabrication d'une tôle d'acier multiphasé
répondant à la composition chimique précitée, suivant lequel on soumet
un lingot, présentant cette composition, successivement aux opérations
suivantes :
- un réchauffement à une température de 1150°C à 1300°C durant 135 à 200 minutes ;
- un laminage de dégrossissement combiné avec un refroidissement dont la température finale est de 900°C à 1150°C et dont l'épaisseur finale est de 26 mm à 50 mm ;
- un laminage de finition combiné avec un refroidissement jusqu'à proximité ou en dessous de la température de transformation de l'austénite (A3) ;
- un refroidissement lent jusqu'à proximité de la température de formation de perlite (A1);
- un refroidissement rapide jusqu'en dessous de la température de formation de perlite ;
- un bobinage de la tôle obtenue lors des opérations susdites de laminage à une température en dessous de la température de départ de formation de bainite et au-dessus de la température de départ de formation de martensite, de manière à ce que la formation de bainite ait lieu dans la tôle bobinée, et une trempe de cette tôle bobinée pour arrêter la formation de bainite et pour éviter le risque de précipitation de carbure de fer.
Le graphique annexé montre l'évolution de la température
de la tôle ainsi traitée en fonction de la température. Ainsi, en ordonnée,
on donne la température et, en abscisse, le temps en minutes.
Le segment de droite 1 de ce graphique représente le
refroidissement lent de l'acier lors du laminage.
La température A3 correspond à la température de
transformation de l'austénite obtenue à la fin du laminage précité. La
température A1 correspond à la température de formation de perlite à la
fin du refroidissement lent de la tôle sur une table de refroidissement
("Runout table"). Le refroidissement lent, représenté par la ligne 2, a lieu
à raison de 5 K/s à 15 K/s en présence d'air, dépendant de l'épaisseur
de la tôle, de la composition de l'acier et de la température de la tôle.
Ce refroidissement lent est alors suivi par un
refroidissement rapide de l'ordre de 50 K/s à 80 K/s par des rampes
d'eau jusqu'à une température finale se situant en dessous de la
température de départ de formation de bainite, comme montré par la
ligne 3 sur le graphique.
Ensuite a lieu le bobinage de la tôle combiné avec un
refroidissement lent à l'air, comme montré par la ligne 4, cette
température variant de 250 à 450°C pendant 5 à 120 minutes.
Lors du passage de la table de refroidissement au
bobinage de la tôle, celle-ci perd encore environ 10 K/s.
Le bobinage est effectué à une température se situant en
dessous de la température de départ de formation de bainite Bs et au-dessus
de la température de départ de martensite Ms, de sorte que la
formation de bainite a lieu dans la tôle bobinée même.
Cette formation de bainite, qui est une phase contenant
environ 0,2 % de carbone, entraíne également une diffusion de carbone
dans l'austénite résiduelle.
Après un temps de 5 à 120 minutes, dépendant de la
cinétique de la bainite, qui est lui-même dépendant de la température de
formation de bainite et de la composition de l'acier, la tôle bobinée est
soumise à une trempe dans un milieu liquide, notamment dans de l'eau,
qui a été représentée au graphique par la ligne 5.
Dans ce graphique, la zone hachurée 6 correspond à la
formation de ferrite, tandis que la zone hachurée 7 correspond à la
formation de perlite.
Par ailleurs, étant donné que le laminage a uniquement lieu
à une température supérieure à la température de transformation de
l'austénite A3, il s'agit donc d'un acier dit "laminé à chaud".
Suivant l'invention, il s'est avéré que, durant la mise en
forme, l'austénite résiduelle douce est transformée en martensite dure
qui donne à la tôle une bonne résistance contre la striction et un
allongement uniforme plus élevé.
En variant la teneur des éléments alliants dans la
composition chimique de l'acier, il est possible d'influencer les propriétés
de la tôle obtenue après les opérations précitées.
Ainsi, l'addition de carbone détermine le volume maximum
de ferrite et permet de diminuer sensiblement la température de départ
de martensite Ms suivant la formule :
Ms = 539°C - 423*C - 30.4*Mn - 7.5*Si (formule d'Andrew).
La teneur en carbone permet ainsi de contrôler le temps du
départ de la formation de ferrite dans un diagramme de refroidissement
continu et la cinétique de formation de ferrite et de bainite.
Le manganèse augmente la zone de la formation de la
bainite dans le diagramme de refroidissement continu et dans le
diagramme du maintien isothermique en diminuant la température de
départ de la martensite Ms.
Dans la zone ferrite/perlite du diagramme de
refroidissement (au-dessus de 500°C) il forme un "nez" ce qui signifie
que la ferrite et la perlite sont verticalement séparées.
De ceci résulte que, durant la transformation contrôlée sur
la table de refroidissement, une grande quantité de ferrite peut être
formée sans atteindre le moment de départ de la formation de perlite.
Le silicium stabilise le carbone en solution dans l'austénite
et dans la bainite par une inhibition de la précipitation de cémentite. Cet
effet s'explique par le fait que le silicium est relativement peu soluble
dans la cémentite, ce qui nécessite l'éjection contrôlée, par diffusion, du
silicium dans le front de transformation. Cela cause une inhibition de
croissance des embryons de cémentite.
Ainsi, de l'austénite résiduelle peut être enrichie par
diffusion de carbone provenant d'une phase de décomposition
d'austénite en ferrite et/ou bainite.
Les éléments, constitué par le niobium, le vanadium, le
zirconium et le titane, seuls ou en combinaison, sont utilisés en faible
quantité pour former des carbures, nitrures ou carbonitrures de manière
à pouvoir bloquer l'accroissement des grains durant le réchauffement de
la bramme.
Des grains de dimensions plus réduites conduisent à un
chemin de diffusion plus réduit de carbone et à des gradients de carbone
plus faibles. Ceci permet de réduire le risque de formation de précipités
de cémentite.
L'aluminium est utilisé pour fixer l'azote en solution en
formant des nitrures d'aluminium. Les nitrures d'aluminium ont, de plus,
un effet positif en réduisant l'accroissement des grains d'austénite
jusqu'à une température de l'ordre de 1150°C pendant le réchauffement
de la bramme.
L'azote et le soufre sont des impuretés dont la teneur doit
être maintenue aussi réduite que possible. Le phosphore a un effet
positif sur la résistance de l'acier, mais doit également être maintenu
aussi réduit que possible pour éviter des effets de fragilisation.
En quantités très réduites, le bore se dépose dans les joints
de grains et augmente ainsi la ductilité. Le bore nuit également à la
formation des phases, qui sont obtenues par diffusion, telles que les
phases de ferrite et de perlite. Ceci nécessite donc que la teneur en bore
doit être maintenue aussi faible que possible.
L'invention concerne également un acier multiphasé
obtenu, en principe, suivant n'importe quel procédé, mais présentant la
même structure et morphologie que l'acier multiphasé obtenu
directement par le procédé spécifique décrit ci-dessus.
L'acier suivant l'invention présente entre autres les
avantages suivants :
- un bon rapport entre la limite d'élasticité et la charge de rupture ;
- de bonnes propriétés de formage et un meilleur allongement uniforme comparés à ceux des aciers multiphasés connus;
- un coefficient d'écrouissage élevé lors d'une déformation;
- un freinage contre la striction grâce à la valeur n élevée et un allongement uniforme élevé ;
- des propriétés mécaniques contrôlées par la température de traitement ;
- un durcissement possible de la structure multiphasée par la transformation d'austénite résiduelle en bainite à température élevée dans la tôle d'acier ayant été mise en forme, par exemple dans des procédés d'immersion à chaud, tels que la galvanisation par du zinc et de l'aluminium, ou un traitement chaud subséquent ;
- un durcissement de la structure multiphasée par la transformation d'austénite résiduelle en martensite lors d'un traitement à température basse, tel que dans de l'azote liquide, pour contrôler les propriétés mécaniques de l'acier avant ou après déformation ;
- un bon comportement contre la fatigue mécanique par une combinaison de phases dures formées de bainite et de martensite, et de phases douces, de ferrite et austénite résiduelle ;
- une valeur d'absorption d'énergie élevée pendant la déformation à haute vitesse par suite d'une transformation de phases et un mécanisme de multiplication et dislocation ;
- une bonne soudabilité par suite d'une valeur basse de carbone équivalent.
Par le fait que la teneur en silicium dans l'acier est
inférieure à 0,8 % et que cet acier est soumis à une trempe après
bobinage, il est possible de contrôler la quantité d'austénite résiduelle,
par suite du blocage de la formation de bainite dans l'acier bobiné,
d'éviter la précipitation de carbure, par le contrôle de l'enrichissement en
carbure en bloquant la diffusion de carbone, et d'obtenir ainsi un acier
présentant une ductilité plus importante grâce à un faible durcissement
des phases par une teneur en Si réduite. De plus, l'acier suivant
l'invention permet l'immersion à chaud dans du zinc et de l'aluminium
sans risque d'oxydation en surface ou de problèmes d'adhésion. En
outre, l'acier suivant l'invention ne montre pas de défaut de surface
s'appelant "La langue de chat" lors de laminage à chaud causé par une
teneur en Si élevée.
Afin de permettre d'illustrer davantage l'objet de la présente
invention, sont donnés, ci-après, quelques exemples concrets de
compositions chimiques d'un acier multiphasé suivant l'invention et de
paramètres des différentes étapes du laminage à chaud appliqué sur cet
acier.
- Composition chimique :
-
0,16 % C
1,5 % Mn
0,6 % Si
0,015 % Nb - 1) Réchauffage :
- température : 1280°C
temps de maintien : 150 min - 2) Laminage de dégrossissement :
- température finale : 1100°C
- 3) Laminage de finition :
- température finale : 870°C
- 4) Table de refroidissement :
-
- première zone : refroidissement lent de ≤ 20 K/s jusqu'à une température finale de 660°C.
- deuxième zone : refroidissement rapide de ≥ 50 K/s jusqu'à une température finale de 370°C.
- 5) Bobinage :
- température de bobinage 350°C durant 15 min.
- 6) Trempe :
- Trempe à l'eau
- Composition chimique :
-
0,5 % C
0,5 % Mn
0,8 % Si
0,020 Ti - 1) Réchauffage :
- température : 1280°C
temps de maintien : 150 min - 2) Laminage de dégrossissement :
- température finale : 1100°C
- 3) Laminage de finition :
- température finale : 810°C
- 4) Table de refroidissement :
-
- première zone : refroidissement lent de ≤ 20 K/s jusqu'à une température finale de 700°C.
- deuxième zone : refroidissement rapide de ≥ 50 K/s jusqu'à une température finale de 320°C.
- 5) Bobinage :
- température de bobinage 300°C durant 20 min.
- 6) Trempe :
- trempe à l'huile
- Composition chimique :
-
0,05 % C
2,5 % Mn
0,3 % Si
0,010% Ti
0,020% V - 1) Réchauffage :
- température : 1150°C
temps de maintien : 155 min - 2) Laminage de dégrossissement :
- température finale : 960°C
- 3) Laminage de finition :température finale :
- 780°C
- 4) Table de refroidissement :
-
- première zone : refroidissement lent de ≤ 20 K/s jusqu'à une température finale de 680°C.
- deuxième zone : refroidissement rapide de ≥ 50 K/s jusqu'à une température finale de 320°C.
- 5) Bobinage :
- température de bobinage 280°C durant 60 min
- 6) Trempe à l'eau.
Ci-après sont données les propriétés
mécaniques obtenues par l'essai de traction classique de l'acier
multiphasé avec l'effet "TRIP", qui a été obtenu suivant l'exemple 1 lors
d'un essai industriel sur un échantillon de tôle d'une épaisseur de 3 mm
prélevé en axe de la tôle soumise à une traction 25/125 (Norme ISO) :
Limite d'élasticité Rp 0,2% (MPa) | 544 |
Charge de rupture Rm (MPa) | 986 |
Rapport Rp 0,2% Rm (%) | 55.2 |
Allongement de palier (%) | 0,0 |
Allongement uniforme (%) | 15,3 |
Allongement total (%) | 26,2 |
Coefficient n | 0,160 |
Claims (10)
- Acier multiphasé laminé à chaud montrant une transformation induite de plasticité ("TRIP") comprenant de la ferrite, de la bainite ou un mélange de bainite et de martensite, et de l'austénite résiduelle et dont la composition chimique contient du carbone, du manganèse et du silicium, cet acier étant caractérisé en ce qu'il contient essentiellement, calculé en % en poids :
carbone 0,05 % à 0,5 %, manganèse 0,50 % à 2,5 %, silicium 0,30 % à 0,80 % - Acier suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'il répond essentiellement à la composition chimique suivante :
titane, niobium, zirconium et/ouvanadium 0,010 à 0;100% aluminium < 0,100% azote ≤ 0,015% soufre ≤ 0,300 phosphore ≤ 0,100% bore ≤ 0;005% - Procédé pour la fabrication d'une tôle d'acier multiphasé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on prépare un lingot d'acier contenant :
carbone 0,05 % à 0,5 %, manganèse 0,5 % à 2,5 %, silicium 0,30 % à 0,80 % un réchauffement à une température de 1150°C à 1300°C pendant 135 à 200 minutes,un laminage de dégrossissement avec un refroidissement se terminant à une température de 900°C à 1150°C,un laminage de finition avec un refroidissement jusqu'à proximité ou en dessous de la température de transformation de l'austénite (A3),un refroidissement lent jusqu'à proximité de la température de formation de perlite (A1),un refroidissement rapide jusqu'en dessous de la température de formation de perlite,un bobinage de la tôle obtenue lors des opérations susdites de laminage en dessous de la température de départ de formation de bainite et au-dessus de la température de départ de la formation de martensite, de manière à ce que la formation de bainite a lieu dans la tôle enroulée etune trempe de cette tôle bobinée pour arrêter la formation de bainite et pour éviter le risque de précipitation de carbure de fer. - Procédé suivant la revendication 3, caractérisé en ce que l'on réduit l'épaisseur du lingot d'acier à une épaisseur de 26 à 50 mm lors du laminage de dégrossissement précité.
- Procédé suivant l'une ou l'autre des revendications 3 ou 4, caractérisé en ce que l'on applique un laminage de finition jusqu'à une température finale de 780° à 910°C.
- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 3 à 5, caractérisé en ce que l'on fait suivre le laminage de finition par un refroidissement lent à une vitesse inférieure à 20 K/s.
- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 2 à 6, caractérisé en ce que l'on effectue le refroidissement rapide précité à une vitesse supérieure à 50 K/s, par exemple jusqu'à 80 K/s.
- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 3 à 7, caractérisé en ce que l'on effectue l'enroulement de la tôle à une température de 250°C à 450°C pendant 5 à 120 minutes.
- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 3 à 8, caractérisé en ce que l'on effectue une trempe de la tôle bobinée.
- Acier multiphasé caractérisé en ce qu'il présente une morphologie pouvant être obtenue par la mise en oeuvre du procédé suivant l'une quelconque des revendications 3 à 9.
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