EP0876291B1 - Machine de fabrication de matelas de rembourrage a systeme de mesure de longueur de matelas produit - Google Patents

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EP0876291B1
EP0876291B1 EP97901141A EP97901141A EP0876291B1 EP 0876291 B1 EP0876291 B1 EP 0876291B1 EP 97901141 A EP97901141 A EP 97901141A EP 97901141 A EP97901141 A EP 97901141A EP 0876291 B1 EP0876291 B1 EP 0876291B1
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wheels
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angular
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Definitions

  • the present invention relates to machines for manufacturing a material of cushioning / padding from a raw material consisting of an overlay sheets of paper feeding them continuously, by driving and creasing said raw material, then assembly of the assembly crumpled by compressions successive, so as to form a padded band. The latter may then be cut into sections of variable length, as required later.
  • these sections of padding material are used in particular for wedge products in cases, cartons, etc. on the one hand in order to prevent them from move inside their packaging, and on the other hand in order to cushion possible shocks applied against said packaging.
  • Each machine is generally equipped with at least one electric motor driving the strip of paper to be treated, and more often than not a second motor electric designed to actuate a disconnecting device placed at the downstream outlet.
  • US Patent No. 4,619,635 describes such a system assisting in automation, designed using a set of traditional electromechanical means wired and connected to the electric motor ensuring the advancement of the strip of material. These means adjust the period during which the advance motor operates, by selecting said period from a plurality of time periods, so that that the operator no longer has to perform additional operations until the time runs out. The section can then be cut.
  • the activation of the cutting means has the additional effect of automatic deactivation of the feed motor, so that the product section is static when cut.
  • said motor is not reactivated before a certain period after the actual cutting, in order to allow cutting means to return to their original position.
  • the operator actually has adjustment buttons to select a scale (seconds, minutes, hours), then the desired period in the scale chosen. The selection is therefore made only by adjusting the operation.
  • the first essential, is that what ultimately matters to the user is the length of tape produced, and that this does not necessarily correspond linearly to a period of advance of the predetermined drive motor.
  • the function giving the length produced as a function of time is not linear, for multiple reasons, among which we can cite the quality of the paper, the conditions external (humidity, temperature, ...), etc.
  • Machines with an automation system operating by measuring the therefore exhibit significantly different behaviors from each others, without it being possible to guarantee ranges of results for the same machine type.
  • the mattress length produced is therefore always guaranteed, whether the whether the motor is slow or fast, whether it operates at 50 Hz or 60 Hz, whether or not it exists hard spots during the advance or at the start (in particular due to the fact that the coil is large or small), etc.
  • WO 95/13914 describes a device for measuring the length of the material produced by a machine of the aforementioned type, in the form of a disc placed at the end of a shaft connected to the drive motor, provided on its periphery with a number through holes, and which cooperates with an optical transceiver.
  • the disc includes orifices distributed regularly over its periphery, and it is for example painted black, so as not to be reflective.
  • the transceiver transmits an axial light signal, which is reflected by a reflector placed in the axis of the transmitter, behind the disc, only when an orifice of said disc passes in face of the transceiver. To each reflection therefore corresponds a reception, which generates a pulse sent to a controller.
  • the present invention therefore associates the device placed on the shaft running on specific circuits placed on a central processing unit, performing several particular functions, without which the information collected on the rotating tree would provide incomplete data.
  • These functions are not limited to calculations of lengths produced, but make a necessary correction, in order to obtain a measurement of the real length of the fabricated tape.
  • the actual linear length adjustment may vary.
  • the machine of the invention also comprises a device allowing an operator to control and adjust the correction of the angular length, said device being connected to the central unit of the device electronic correction.
  • this device allowing an operator to control and adjust the angular length correction, consists of a keyboard and a display connected to the central processing unit, to transmit the linear length of desired band, as well as a basis for calculating the length correction angular, entered by the keyboard by said operator.
  • This basis for calculating the correction is in fact the value of the angular distance corresponding to the production of a unit length of the padded strip. We therefore performs a calibration measurement giving the previous value, which is stores in memory in the central unit.
  • the machine can be adapted so that the measured tape output is not the simple horizontal projection of the angular length of the drive wheels.
  • the device for measuring the theoretical angular length is a device arranged on a rotating shaft when the strip of material is driven, transforming the angular movement of said shaft into pulses electric.
  • said device is an incremental encoder. he is then placed on a shaft driven in rotation when the drive motor of the band is activated.
  • Such a machine can be done either in cm or in inches, either using a double track encoder, or using a suitable encoder only for one or the other of said measurement units, proceeding simply installing the encoder suitable for the market in which the machine will run, or by changing the value in memory corresponding to one unit of production length of padded tape.
  • Several values can also be stored in several locations in memory.
  • the device transforming the angular movement of the shaft electric pulse motor can be an inductive proximity switch operating with at least one metallic element integral with a rotary shaft in movement when the padded band is driven.
  • said rotary element is for example of the screw type fixed on a flange a fan integral with the rotary shaft, between the blades of said fan, at a radial distance from the shaft positioning it at each rotation opposite said detector Proximity.
  • said rotary element is for example of the screw type fixed on a flange a fan integral with the rotary shaft, between the blades of said fan, at a radial distance from the shaft positioning it at each rotation opposite said detector Proximity.
  • the associated central unit comprises a comparator intended to compare on the one hand the number of pulses coming from the device for measuring the angular length traveled, and secondly the number of pulses corrected, and it also includes a means of calculating the number of pulses corrected, by multiplying the desired linear length, input to keyboard by the user, and the correction calculation base, consisting of a number of pulses per linear unit of length.
  • the number of pulses corresponding to the length a produce is stored in a particular memory after calculation from two values from an external keyboard accessible to the user, giving on the one hand said length in units of length, and secondly the number of pulses per length unit for a selected raw material quality, depending on the measurement system used (cm or inches), for given operating conditions.
  • the device for measuring the padded strip produced adapting to the constraints arising from the operation of the machine and the nature of the raw material used, correctly measures the length of strip produced, due to the existence of the values stored in memory and of a comparator circuit.
  • the value of the angular distance traveled by one of said wheels, when the length of the quilted strip produced is equivalent to a unit of length, corresponds to a certain number of pulses, measured then stored or modified in the memory of the central unit when the paper quality and / or the conditions changes.
  • the basic system allowing the folding of the longitudinal edges of the strip multilayer appears more particularly in Figures 1 and 2, from the paper of the reel 2 and in particular thanks to a guide system ensuring the folding of the edges longitudinal in a simple and efficient way.
  • This guidance system mainly comprises a central plate 33 of shape substantially horizontal, around which the strip of paper M is wound, by folding the longitudinal edges towards the scroll axis, guided in this by the wheels 31 and the metal rods 32, according to a configuration already known.
  • Encoder c the first example illustrated, is mounted on the assembled mechanical assembly in cradle 4, the various elements and arrangement of which are shown in figures 3-4.
  • This set includes a first pair of superimposed wheels ( Figure 3), know a top wheel or drive wheel 8 rotating on an axis 9 mounted in the lateral flanges 10-10 ′ of the cradle 4, and a lower support wheel 11, rotating on an axis 12 carried by lifting beams 13, 13 'elastically mounted tilting relative to cradle 4, as described in more detail in the Patent EP-A-0679 504 of the applicant.
  • the same mechanical assembly includes a second pair of wheels superimposed (FIG. 4), namely an upper wheel or compression wheel 14, rotating on an axis 15 mounted in the lateral flanges 10, 10 'and driven in rotation by the motor 5, and a lower support wheel 17, rotating on an axis 18 also carried by the lifting beams 13, 13 'mounted resiliently tilting by relative to the cradle 4 via springs 26, 26 '.
  • a second pair of wheels superimposed FIG. 4
  • an upper wheel or compression wheel 14 rotating on an axis 15 mounted in the lateral flanges 10, 10 'and driven in rotation by the motor 5
  • a lower support wheel 17 rotating on an axis 18 also carried by the lifting beams 13, 13 'mounted resiliently tilting by relative to the cradle 4 via springs 26, 26 '.
  • the two axes 9 and 15 are positively driven by the motor 5, namely the axis 15 directly and the axis 9 via a gear train shown schematically in 16 a , 16 b , 16 c between FIGS. 3 and 4.
  • the incremental encoder c is mounted on the axis 15, at the other end relative to the electric motor 5.
  • the drive wheel 8 is of general appearance cylindrical, with a central portion 19 in the form of a toric cross section substantially semi-circular, and two end portions 20, 20 ', having each a cylindrical periphery interrupted at regular intervals by flats 21, with the particularity that the flats 21 of the portion 20 face cylindrical zones 22 'of the portion 20', while conversely the flats 21 'of the portion 20 'face cylindrical zones 22 of the portion 20.
  • the support wheel 11 with which the drive wheel 8 cooperates takes the form of a generally cylindrical appearance but comprising in its middle portion a toric bead 23, the relief section of which corresponds substantially in the hollow section of the gutter of the wheel 8.
  • the compression wheel 14 has the appearance general cylindrical and has two portions of crenellated ends 24, 24 ' joined by a neutral middle portion 25; moreover, the support wheel 17 is a smooth cylinder on which the grooves 24, 24 'will roll.
  • the M-band material, coming from the first pair of wheels 8/11, is clamped between said grooves 24, 24 ' and this smooth surface, with varying force.
  • This compression is however limited and cannot damage said material, since it is not deformed between gear teeth meshing with each other as in previous systems.
  • the action of the grooves 24, 24 'on the material is therefore ensure by this simple compression, the assembly of the sheets of said material and the cohesion of this assembly, by crushing the folds of the paper.
  • crumpling function is fulfilled by a purely phenomenon mechanical not affecting the solidity of the material.
  • the incremental encoder c is housed at the end of the shaft 15 (see Figures 1 and 4), opposite the toothed wheel 16c, and therefore the motor 5. It is fixed in a bore made in the end of said shaft 15, in which a outer shaft of said encoder c, in a manner known per se, using a screw fixing of the inner ring of the bearing located at this end, which is applied against the outer shaft of the encoder c like a needle. This screw passes through therefore radially all the non-bored part of the shaft 15, and must be provided more elongated than if it were only intended to fix said inner ring on tree 15.
  • the encoder c is connected goes a cable e to the electronic card forming the unit central unit, to which it sends the pulses necessary for counting, and of which it receives the operating voltage.
  • the advance motor is stopped automatically, which is shown schematically by the s switch placed for needs of the explanation at the output of the comparator.
  • the operation exact is the one already mentioned, namely centralized management by a microprocessor and an EPROM, which perform the comparison and manage the motor in advance. It is therefore in reality a programmed operation, and not based on discrete components, used to clarify the explanation, and which could be the subject of a variant of the device of the invention.
  • Figure 5 shows a detail of an example of an external housing allowing the operator to communicate with the machine, and for this purpose comprising a keyboard k, a display a, and an LED r whose state reflects the power-up of the assembly.
  • this keyboard has literal keys (S, E) which are used to select the possible operating modes, using the S key, and their validation by the E key.
  • S, E literal keys
  • the different modes scroll sequentially. and allow, using messages appearing on the display a, to enter on the keyboard k the information necessary for the central processing unit to operate the machine.
  • the accuracy of the measurement can also be adapted to the conditions or the quality of the paper. Indeed, depending on the resolution of the encoder incremental chosen, you can calibrate the number of pulses corresponding to a unit of measurement, whether this is cm or inch in Anglo-Saxon countries.
  • Going from 30 to 31 is a difference of approximately 1 mm.
  • Figure 6 is a simplified block diagram of said operation.
  • This figure illustrates more particularly the methodology used by the EPROM resident program, without entering into the details relating to the addresses for storing the values, nor communicate the detailed programs, which are within the competence of those skilled in the art.
  • a signal is sent by the central unit uc at the address of the advance motor, to make it stop.
  • Figure 7 shows the attachment of an inductive proximity sensor 40 on the cover 41 of a motor, controlling the advance of the padded strip M.
  • the detector 40 is located on the periphery of the cover, so as to be close to at least one element 38 fixed between the blades 42 of the fan 43 generally placed at the end shaft for an electric motor.
  • said element 38 may be a screw fixed in a thread on the flange 39 of the fan 43.
  • the relative positioning of element 38 / detector is particularly clearly seen, as well as the possibility of distance adjustment allowing optimal operation of detector 40.
  • the cover 41 has an opening 34 opening access to an internal nut 35, allowing in combination with an external nut 36 simultaneously the tightening of the sensor 40 and its position adjustment relative to the elements 38 of the fan 43.
  • the distance d must obviously be able to be adjusted with fairly great precision, so as to allow correct operation of the proximity detector 40.
  • This one has a sensitivity such that it allows him, if he is correctly positioned, to detect the passage of these blades 42 of the fan 43 when they pass to proximity to its inner end; however, with detection devices chosen, this is only true if said blades 42 include metal detectable by the 40 sensor.
  • the fans are usually aluminum, but it turned out that the most common detectors work best if at least one element additional metal 38 is fixed to the fan 43.
  • the detector For the measurement of the length of padded strip produced, the detector is placed on the feed motor referenced 5 in FIG. 1. The signal is directly sent to the central unit uc, which counts the pulses sent by the detector 40, and processes them to measure said length, as a function of stored data, such as the number of pulses corresponding to a unit of length for the quality of paper used and length to produce.
  • the simplified block diagram of operation is the same as in operation with the incremental encoder.

Landscapes

  • Machines For Manufacturing Corrugated Board In Mechanical Paper-Making Processes (AREA)
  • Controlling Sheets Or Webs (AREA)

Abstract

Machine pour la fabrication d'un matériau de calage/rembourrage à partir d'une superposition de feuilles de papier en bande (M) entraînées par un couple de roues superposées (8, 11) et assemblées par un second couple de roues (14, 17), un froissement transversal étant assuré entre les deux couples de roues (8, 11, 14, 17), car les roues d'entraînement (8, 11) tournent sensiblement plus vite que les roues d'assemblage (14, 17), opérant ainsi un froissement transversal du matériau (M), caractérisé en ce qu'elle est munie de moyens de mesure de la longueur de la bande de matériau M produite comportant: un dispositif de mesure (c, 40) de la longueur angulaire parcourue par l'un des couples de roues (8, 11, 14, 17), un dispositif électronique (uc) opérant une correction de la longueur angulaire à parcourir pour obtenir la longueur linéaire de bande réellement produite.

Description

La présente invention concerne les machines de fabrication d'un matériau de calage/rembourrage à partir d'une matière première constituée d'une superposition de feuilles de papier les alimentant en continu, par entraínement et froissage de ladite matière première, puis assemblage de l'ensemble froissé par compressions successives, de manière à former une bande matelassée. Cette dernière pourra ensuite être sectionnée en des tronçons de longueur variable, suivant les besoins ultérieurs.
En fait, ces tronçons de matérieau de rembourrage sont utilisés notamment pour caler des produits dans des caisses, cartons, etc. d'une part afin de les empêcher de se déplacer à l'intérieur de leur emballage, et d'autre part dans le but d'amortir d'éventuels chocs appliqués contre lesdits emballages.
Des machines de ce genre sont connues dans leur principe depuis longtemps. Ainsi, dans le document US-A-3 603 216, dont le dépôt initial remonte à 1968, est décrite une machine dans laquelle une superposition de feuilles de papier est guidée dans une trémie en forme de tronc de pyramide horizontale se rétrécissant vers l'avant de manière à ce que les bords longitudinaux de cette pile de feuilles soient repliés ou enroulés vers l'intérieur, puis entre des paires de roues dentées superposées engrenant entre elles, de manière à subir d'une part un effet d'entraínement et d'autre part un effet de froissement, d'ondulation et de compression entre chaque couple de dents, lequel assure un assemblage de ladite pile de feuilles repliées sur elles-mêmes, le produit sortant de cette machine se présentant sous forme d'un "bourrelet rembourré" ayant une cohésion permanente, et approprié pour le calage d'articles divers dans des conditionnements.
Chaque machine est en général équipée d'au moins un moteur électrique entraínant la bande de papier à traiter, et le plus souvent d'un second moteur électrique destiné à actionner un dispositif de sectionnement placé en sortie aval.
Ces dispositifs de sectionnement permettent l'obtention de matelas de taille appropriée à l'utilisation ultérieure. Pour faciliter la tâche de l'utilisateur, on a prévu d'automatiser certaines opérations, et il est notamment prévu que le choix du dimensionnement adéquat puisse être fait à l'avance et répété si besoin est.
Le brevet US N° 4 619 635 fait état d'un tel système aidant à l'automatisation, conçu à l'aide d'un ensemble de moyens électromécaniques traditionnels câblés et reliés au moteur électrique assurant l'avance de la bande de matériau. Ces moyens permettent de régler la période pendant laquelle le moteur d'avance fonctionne, en sélectionnant ladite période parmi une pluralité de périodes de temps, de telle sorte que l'opérateur n'ait plus à effectuer d'opérations supplémentaires jusqu'à ce que le temps imparti soit écoulé. La coupe du tronçon peut alors avoir lieu.
Selon ce document, l'activation des moyens de coupe a au surplus pour effet la désactivation automatique du moteur d'avance, de manière que le produit à sectionner soit statique lorsqu'on le coupe. De plus, ledit moteur n'est pas réactivé avant une certaine période après la coupe proprement dite, afin de permettre aux moyens de coupe de revenir à leur position initiale.
L'opérateur dispose en fait de boutons de réglage permettant de sélectionner une échelle (secondes, minutes, heures), puis la période voulue dans l'échelle choisie. La sélection se fait donc uniquement par réglage du temps de fonctionnement.
Ce système, permettant certes d'automatiser dans une certaine mesure la production, présente cependant de multiples inconvénients. Le premier, essentiel, est que ce qui importe finalement à l'utilisateur est la longueur de bande produite, et que celle-ci ne correspond pas forcément linéairement à une période d'avance du moteur d'entraínement prédéterminée. En d'autres termes, la fonction donnant la longueur produite en fonction du temps n'a pas de caractère linéaire, pour de multiples raisons, parmi lesquelles on peut citer la qualité du papier, les conditions extérieures (humidité, température, ...), etc.
Ensuite, mesurer le temps revient à compliquer considérablement la structure même de la machine si l'on veut que la longueur produite soit assurée d'une manière sensiblement uniforme d'une machine à l'autre. A l'inverse, ne pas s'en soucier conduit à des fonctionnements très différents des mêmes machines, suivant que le moteur d'avance est plus ou moins rapide, que l'on fonctionne en 50 Hz ou en 60 Hz (USA, Europe, ...), que les moteurs ont des courbes de réaction différentes au démarrage, ou même au cours du fonctionnement, etc.
Les machines dotées d'un système d'automatisation fonctionnant par mesure du temps présentent donc des comportements sensiblement différents les unes des autres, sans qu'il soit possible de garantir des plages de résultats pour un même type de machine.
C'est pourquoi, selon la présente invention, pour remédier aux problèmes évoqués, on a prévu de procéder à une mesure de la longueur de la bande de papier en cours de traitement, et non plus à une mesure du temps.
La longueur de matelas produite est par conséquent toujours garantie, que le moteur soit lent ou rapide, qu'il fonctionne en 50 Hz ou en 60 Hz, qu'il existe ou non des points durs lors de l'avance ou au démarrage (notamment dus au fait que la bobine est grande ou petite), etc.
Quelle que soit la qualité des composants ou les conditions de fonctionnement, l'uniformité des résultats est garantie. Cet avantage est déterminant, car il signifie que le constructeur offre aux utilisateurs une grande précision d'utilisation sans recourir à des solutions technologiques complexes et onéreuses.
Dans l'état de la technique, il a également été proposé des machines équipées de systèmes de mesure indépendants du temps. Ainsi, la demande de brevet PCT référencée WO 95/13914 fait état d'un dispositif de mesure de longueur du matériau produit par une machine du type précité, sous forme d'un disque placé en bout d'un arbre relié au moteur d'entraínement, doté sur sa périphérie d'un certain nombre d'orifices traversant, et qui coopère avec un émetteur récepteur optique. Le disque comprend des orifices répartis régulièrement sur sa périphérie, et il est par exemple peint en noir, de manière à être non réfléchissant. En effet, l'émetteur récepteur émet un signal lumineux axial, qui est réfléchi par un réflecteur placé dans l'axe de l'émetteur, derrière le disque, uniquement lorsqu'un orifice dudit disque passe en face de l'émetteur récepteur. A chaque réflexion correspond donc une réception, qui génère une impulsion envoyée à un contrôleur.
Ceci sert dans la machine en question à mesurer la distance angulaire parcourue, que l'on peut transformer en une distance linéaire théorique. Ce document est cependant silencieux sur le problème essentiel sous-jacent à cette mesure théorique. La distance calculée n'est en effet pas égale à la longueur de bande matelassée produite, du fait de la nature particulière du matelas, et notamment des différences de réaction de papiers de qualités différentes, qui ne sont pas traités de la même manière au cours du processus de formage du bourrelet matelassé. La longueur de bande matelassée produite n'est jamais égale à la projection horizontale de la longueur angulaire mesurée. Par conséquent, un dispositif de mesure de la longueur de bande de rembourrage produite ne peut se limiter à un dispositif mesurant la distance angulaire parcourue par un arbre relié à l'arbre moteur.
Du fait de la résilience intrinsèque des bandes, le problème de la mesure de leur longueur est beaucoup plus complexe. D'une manière générale, s'il est intéressant de pouvoir disposer d'un système de mesure de la distance angulaire, comme on l'a mentionné ci-dessus, c'est uniquement en combinaison avec d'autres éléments permettant de résoudre les problèmes spécifiquement posés.
La présente invention associe par conséquent le dispositif placé sur l'arbre tournant à des circuits spécifiques placés sur une unité centrale de traitement, réalisant plusieurs fonctions particulières, sans lesquelles les informations recueillies sur l'arbre tournant fourniraient des données incomplètes. Ces fonctions, comme on le verra, ne se limitent pas à des calculs de longueurs produites, mais opèrent une nécessaire correction, afin d'aboutir à une mesure de la longueur réelle de la bande fabriquée.
Selon l'invention, la machine pour la fabrication d'un matériau de calage/rembourrage à partir d'une superposition de feuilles de papier en bande, entraínées par un couple de roues superposées, et assemblées par un second couple de roues, un froissement transversal étant assuré entre les deux couples de roues car les roues d'entraínement tournent sensiblement plus vite que les roues d'assemblage, opérant ainsi un froissement transversal du matériau, est caractérisée en ce qu'elle est munie de moyens de mesure de la longueur de la bande produite comportant :
  • un dispositif de mesure de la longueur angulaire parcourue par l'un des couples de roues,
  • un dispositif électronique opérant une correction de la longueur angulaire à parcourir pour obtenir la longueur linéaire de bande réellement produite, le dispositif électronique de correction comportant une unité centrale comprenant un microprocesseur et une mémoire de type EPROM contenant le programme de traitement de ladite machine, ladite unité centrale étant connectée électriquement audit dispositif de mesure de la longueur angulaire et comportant en mémoire la valeur corrigée de la mesure linéaire de bande à produire, ainsi que des moyens électroniques de la convertir en une mesure angulaire, une connexion électronique envoyant un signal électrique d'avance à un moteur contrôlant l'avance du matériau en bande aussi longtemps que ladite mesure corrigée n'est pas atteinte.
Jusqu'ici, dans l'art antérieur précité, seul existait le dispositif de mesure de la longueur angulaire parcourue par le mécanisme rotatif entraínant la bande matelassée, et non le dispositif de contrôle et de réglage réalisant une correction afin d'obtenir une longueur linéaire réelle en sortie de la machine.
Ces machines sont dotées de mécanismes d'entraínement, de froissage et de connexion de la bande matelassée qui sont concentrés en un seul système rotatif, ce qui n'est pas le cas des machines de la présente invention. Ces dernières comportent en effet deux jeux de roues qui tournent au surplus à dès vitesses différentes, et sont basées sur une technique de froissage et de connexion utilisant des plis transversaux.
L'existence de ces plis, combinés à la grande résilience du matelas produit, impose une correction de la mesure de la longueur angulaire pour aboutir à une mesure de la longueur linéaire réelle du matériau en bande fabriquée.
Ceci est vrai quel que soit le couple de roues auquel est intégré le dispositif de mesure de la longueur angulaire, seul le calcul de la correction changeant si l'on déplace ledit dispositif d'un jeu de roues à l'autre.
Selon la qualité du papier utilisé ainsi que les conditions opératoires, l'ajustement de la longueur linéaire réelle peut cependant varier.
La valeur corrigée de la longueur de bande à produire est donc variable selon les critères précités. C'est pourquoi, la machine de l'invention comporte en outre un dispositif permettant à un opérateur de contrôler et de régler la correction de la longueur angulaire, ledit dispositif étant connecté à l'unité centrale du dispositif électronique de correction.
Plus précisément, ce dispositif, permettant à un opérateur de contrôler et de régler la correction de la longueur angulaire, consiste en un clavier et un afficheur reliés à l'unité centrale de traitement, pour y transmettre la longueur linéaire de bande désirée, ainsi qu'une base de calcul de la correction de la longueur angulaire, entrés au clavier par ledit opérateur.
Cette base de calcul de la correction est en fait la valeur de la distance angulaire correspondant à la production d'une unité de longueur de la bande matelassée. On procède donc à une mesure d'étalonnage donnant la valeur précédente, que l'on stocke en mémoire dans l'unité centrale.
Ainsi, pour chaque nouvelle qualité de papier, et pour des conditions opératoires données (taux d'humidité, température, ...), on peut adapter la machine de telle sorte que la production de bande mesurée ne soit pas la simple projection horizontale de la longueur angulaire des roues d'entraínement.
De préférence, le dispositif de mesure de la longueur angulaire théorique est un dispositif disposé sur un arbre en rotation lorsque la bande de matériau est entraínée, transformant le mouvement angulaire dudit arbre en impulsions électriques.
Selon une possibilité préférentielle, ledit dispositif est un codeur incrémental. Il est alors placé sur un arbre entraíné en rotation lorsque le moteur d'entraínement de la bande est actionné.
Comme on l'a vu auparavant, on peut ajuster la précision de la mesure en modifiant le nombre d'impulsions constituant une unité de mesure (cm, pouce), notamment pour tenir compte des différentes qualités de papier ou des conditions opératoires. On peut en effet avoir accès, via l'écran et le clavier constituant l'interface homme/machine, à l'adresse à laquelle est stocké ce nombre.
Le fonctionnement d'une telle machine peut se faire indifféremment en cm ou en pouces, soit en utilisant un codeur à double piste, soit en utilisant un codeur adapté uniquement pour l'une ou pour l'autre desdites unités de mesure, en procédant simplement à l'installation du codeur qui convient pour le marché dans lequel la machine va fonctionner, ou encore en changeant en mémoire la valeur correspondant à une unité de longueur de production de bande matelassée. Plusieurs valeurs peuvent d'ailleurs être stockées à plusieurs emplacements en mémoire.
Selon une variante, le dispositif transformant le mouvement angulaire de l'arbre moteur en impulsions électriques peut être un détecteur de proximité inductif fonctionnant avec au moins un élément métallique solidaire d'un l'arbre rotatif en mouvement quand la bande matelassée est entraínée.
Dans ce cas, ledit élément rotatif est par exemple de type vis fixée sur un flasque d'un ventilateur solidaire de l'arbre rotatif, entre les pales dudit ventilateur, à une distance radiale de l'arbre le positionnant à chaque rotation en face dudit détecteur de proximité. La plupart des moteurs électriques étant équipés de ventilateurs, il est alors facile d'intégrer un tel système de mesure angulaire.
Pour les deux systèmes précités, l'unité centrale associée comporte un comparateur destiné à comparer d'une part le nombre d'impulsions provenant du dispositif de mesure de la longueur angulaire parcourue, et d'autre part le nombre d'impulsions corrigé, et elle comporte également un moyen de calcul du nombre d'impulsions corrigé, par multiplication de la longueur linéaire désirée, entrée au clavier par l'utilisateur, et de la base de calcul de la correction, consistant en un nombre d'impulsions par unité linéaire de longueur.
En d'autres termes, le nombre d'impulsions correspondant à la longueur a produire est stocké dans une mémoire particulière après calcul à partir de deux valeurs provenant d'un clavier externe accessible à l'utilisateur, donnant d'une part ladite longueur en unités de longueur, et d'autre part le nombre d'impulsions par unité de longueur pour une qualité de matière première choisie, en fonction du système de mesure utilisé (cm ou inches), pour des conditions opératoires données.
Dans cette solution, le dispositif de mesure de la bande matelassée produite, s'adaptant aux contraintes nées du fonctionnement de la machine et de la nature de la matière première utilisée, mesure correctement la longueur de bande fabriquée, du fait de l'existence des valeurs stockées en mémoire et d'un circuit comparateur.
L'invention concerne aussi un procédé de mesure de la longueur de production d'un matériau matelassé en bande comportant plusieurs couches de papier dont les bordures sont repliées longitudinalement vers le centre, la bande ainsi repliée étant entraínée par un couple de roues puis assemblées par un second couple de roues un froissement transversal étant assuré par le fait que les roues d'assemblage tournent plus rapidement que les roues d'entraínement, caractérisé en ce que :
  • la valeur de la distance angulaire parcourue par l'une desdites roues lorsque la longueur de la bande matelassée produite équivaut à une unité de longueur est stockée en mémoire dans une unité centrale de calcul, à une adresse accessible à l'opérateur va des moyens de réglage et de contrôle,
  • la longueur de produit matelassé voulue est transformée en valeur théorique de déplacement angulaire par l'unité centrale de calcul, à l'aide ce ladite valeur stockée en mémoire.
  • la mesure de la valeur du déplacement angulaire réellement parcouru par l'une desdites roues est réalisée en continu à l'aide de moyens de mesure placés au voisinage de ladite roue, et transmise en temps réel à ladite unité centrale, et
  • les valeurs théoriques et mesurées de la distance angulaire sont comparées, le déplacement de la bande matelassée cessant lorsque l'égalité est obtenue.
Dans le cas de l'utilisation d'un codeur incrémental ou d'un détecteur inductif, la valeur de la distance angulaire parcourue par l'une desdites roues, lorsque la longueur de la bande matelassée produite équivaut à une unité de longueur, correspond à un certain nombre d'impulsions, mesuré puis stocké ou modifié dans la mémoire de l'unité centrale quand la qualité du papier et/ou les conditions opératoires changent.
Ce procédé particulier de calcul de la longueur est justifié par le fait que la longueur linéaire de bande matelassée produite ne correspond pas du tout aux calculs de longueurs parcourues que l'on peut faire à partir des mesures effectuées sur les organes tournants de la machine.
On va maintenant décrire l'invention plus en détail, en se référant aux figures annexées, pour lesquelles :
  • La figure 1 est une vue de dessus de l'appareil selon l'invention, avec les feuilles de papier en place.
  • La figure 2 est une coupe verticale par le plan de symétrie longitudinal de l'appareil (II-II sur la figure 1).
  • La figure 3 est une coupe verticale transversale par l'axe des roues d'entraínement, suivant III-III de la figure 2.
  • La figure 4 est une coupe verticale transversale par l'axe des roues d'assemblage, suivant IV-IV de la figure 2.
  • La figure 5 représente une vue simplifiée du dispositif d'interfaçage homme/machine, à savoir l'ensemble afficheur/clavier.
  • La figure 6 est un schéma synoptique simplifié du cadre général de l'opération de mesure de la longueur de bande produite.
  • La figure 7 est une vue schématique d'une partie du capot d'un moteur électrique, avec ventilateur et détecteur de proximité.
Sur ces dessins, on retrouve les éléments usuels d'une machine de fabrication de matériau de calage / rembourrage à partir d'un empilement de feuilles de papier, à savoir, essentiellement, portés par un bâti 1, au moins une bobine 2 de feuilles de papier superposées, un étage de formage 3, des organes d'entraínement, de froissage et de compression réunis dans un berceau 4 et entraínés par un moteur 5, un systeme de coupe 6 et une goulotte d'extraction par l'avant 7.
Le système de base permettant le repli des bordures longitudinales de la bande multicouche apparaít plus particulièrement en figures 1 et 2, à partir du papier de la bobine 2 et notamment grâce à un système de guidage assurant le repli des bords longitudinaux de façon simple et efficace.
Ce système de guidage comporte principalement une plaque centrale 33 d'allure sensiblement horizontale, autour de laquelle la bande de papier M vient s'enrouler, par repli des bordures longitudinales vers l'axe de défilement, guidées en cela par les roues 31 et les tiges métalliques 32, selon une configuration déjà connue.
Le codeur c, premier exemple illustré, est monté sur l'ensemble mécanique réuni dans le berceau 4, dont les divers éléments et l'agencement sont représentés aux figures 3-4.
Cet ensemble comprend un premier couple de roues superposées (figure 3), à savoir une roue supérieure ou roue d'entraínement 8 tournant sur un axe 9 monté dans les flasques latéraux 10-10' du berceau 4, et une roue inférieure d'appui 11, tournant sur un axe 12 porté par des palonniers 13, 13' montés élastiquement basculant par rapport au berceau 4, comme cela est décrit plus en détail dans le brevet EP-A-0679 504 de la déposante.
Le même ensemble mécanique comprend un second couple de roues superposées (figure 4), à savoir une roue supérieure ou roue de compression 14, tournant sur un axe 15 monté dans les flasques latéraux 10, 10' et entraínée en rotation par le moteur 5, et une roue inférieure d'appui 17, tournant sur un axe 18 porté également par les palonniers 13, 13' montés basculant élastiquement par rapport au berceau 4 via des ressorts 26, 26'.
Dans la réalisation présentée, les deux axes 9 et 15 sont entraínés positivement par le moteur 5, à savoir l'axe 15 directement et l'axe 9 par l'intermédiaire d'un train d'engrenages réducteur schématisé en 16a, 16b, 16c entre les figures 3 et 4. Le codeur incrémental c est monté sur l'axe 15, à l'autre extrémité par rapport au moteur électrique 5.
Brièvement, la constitution et les fonctions de ces deux couples de roues sont les suivantes :
Comme représenté sur la figure 3, la roue d'entraínement 8 est d'allure générale cylindrique, avec une portion centrale 19 en forme de gouttière torique à section sensiblement semi-circulaire, et deux portions d'extrémité 20, 20', présentant chacune une périphérie cylindrique interrompue à intervalles réguliers par des méplats 21, avec la particularité que les méplats 21 de la portion 20 font face à des zones cylindriques 22' de la portion 20', tandis qu'inversement les méplats 21' de la portion 20' font face à des zones cylindriques 22 de la portion 20.
Par ailleurs, la roue d'appui 11 avec laquelle coopère la roue d'entraínement 8 se présente sous une forme d'allure générale cylindrique mais comportant dans sa portion médiane un bourrelet torique 23, dont la section en relief correspond sensiblement à la section en creux de la gouttiere torique de la roue 8.
Le matériau M sortant de la trémie 3, et consistant dans un empilement de feuilles de papier repliées sur elles-mêmes, passe entre les roues 8 et 11, et est entraíné vers l'avant par la roue d'entraínement 8, mais avec les particularités suivantes : comme représenté à la figure 3, ladite bande de matériau M va être pincée avec une force variable, sur la roue d'appui 11, au passage des zones cylindriques 22, 22' des portions 20, 20', mais demeurera libre au passage des méplats 21, 21'. En raison du décalage entre les méplats des deux portions 20, 20', la bande M va donc être entraínée alternativement de chaque côté de son axe central longitudinal, au lieu d'être tirée uniquement axialement avec les efforts générateurs de déchirure qui en résulteraient. Cet avancement par à-coups successifs d'un côté à l'autre permet d'avoir au centre un surplus de papier par rapport à sa configuration plane, ce surplus étant généré par le bourrelet 23 s'enfonçant dans la gouttière 19, ce qui permettra un froissage amélioré.
Si l'on se réfère maintenant à la figure 4, la roue de compression 14 est d'allure générale cylindrique et comporte deux portions d'extrémités crénelées 24, 24' réunies par une portion médiane neutre 25 ; par ailleurs, la roue d'appui 17 est un cylindre lisse sur lequel vont rouler les cannelures 24, 24'. Le matériau en bande M, venant du premier couple de roues 8/11, est serré entre lesdites cannelures 24, 24' et cette surface lisse, avec une force variable. Cette compression est cependant limitée et ne saurait endommager ledit matériau, puisque ce dernier n'est pas déformé entre des dents d'engrenages engrenant entre elles comme dans les systèmes antérieurs. L'action des cannelures 24, 24' sur le matériau est donc d'assurer par cette simple compression, l'assemblage des feuilles dudit matériau et la cohésion de cet assemblage, par écrasement des plis du papier.
Enfin, la fonction froissement est remplie par un phénomène purement mécanique n'affectant pas la solidité du matériau.
A cet effet, comme le suggère symboliquement la représentation schématique des pignons 16a, 16b, 16c formant un train réducteur entre les figures 3 et 4, le moteur 5, entraínant la roue 14, entraíne également la roue 8, dans le même sens, mais à plus grande vitesse. Il en résulte que la bande de matériau M quittant le couple de roues 8-11 va être repris à une vitesse plus faible par le couple de roues 14-17. Par conséquent, le matériau va se tasser entre ces deux couples de roues, en créant en permanence une série de plis transversaux, désignés par P sur la figure 2. La fonction de froissement du matériau M est donc remplie par cette différence de vitesse de rotation des deux couples de roues, le couple d'entraínement 8, 11 tournant plus vite que le couple d'assemblage 14, 17. L'expérience a montré qu'un rapport de vitesses de l'ordre de 1.9 conduisait aux meilleurs résultats. Cela peut s'obtenir par exemple avec ces pignons 16a et 16b de 20 dents et un pignon 16c de 38 dents, étant entendu que le pignon 16b n'a d'autre rôle que d'assurer au pignon 16c, donc à la roue 14 le même sens de rotation que le pignon 16a, c'est-à-dire la roue 8.
Comme on l'a mentionné, le codeur incrémental c est logé en bout de l'arbre 15 (voir figures 1 et 4), à l'opposé de la roue dentée 16c, et donc du moteur 5. Il est fixé dans un alésage pratiqué dans l'extrémité dudit arbre 15, dans lequel s'ajuste un arbre extérieur dudit codeur c, d'une manière connue en soi, en utilisant une vis de fixation de la bague interne du palier situé à cette extrémité, qui s'applique contre l'arbre extérieur du codeur c à la manière d'un pointeau. Cette vis traverse par conséquent radialement toute la partie non alésée de l'arbre 15, et doit être prévue plus allongée que si elle n'était prévue que pour fixer ladite bague interne sur l'arbre 15.
Le codeur c est relié va un câble e à la carte électronique formant l'unité centrale, à laquelle il envoie les impulsions nécessaires au comptage, et dont elle reçoit la tension de fonctionnement.
En partie inférieure de la figure 4, une représentation très schématisée du principe de la mesure de la longueur de bande produite est figurée. Cette représentation a pour objet de montrer qu'il y a une comparaison qui est effectuée entre d'une part la valeur théorique de la longueur, telle qu'entrée par l'utilisateur via le clavier k et transformée en un nombre n d'impulsions par la correction effectuée dans l'unité centrale uc, et d'autre part la valeur mesurée en temps réel en sortie du codeur incrémental c.
Lorsqu'il y a égalité entre les deux valeurs, le moteur d'avance est arrêté automatiquement, ce qui est schématisé par le commutateur s placé pour les besoins de l'explication en sortie du comparateur. Bien entendu, le fonctionnement exact est celui qu'on a déjà mentionné, à savoir une gestion centralisée par un microprocesseur et une EPROM, qui effectuent la comparaison et gèrent le moteur d'avance. Il s'agit donc en réalité d'un fonctionnement programmé, et non pas basé sur des composants discrets, utilisés pour clarifier l'explication, et qui pourraient faire l'objet d'une variante au dispositif de l'invention.
La figure 5 montre un détail d'un exemple de boítier extérieur permettant à l'opérateur de communiquer avec la machine, et comportant à cet effet un clavier k, un afficheur a, et une LED r dont l'état reflète la mise sous tension de l'ensemble.
Outre les touches numériques, ce clavier comporte des touches littérales (S, E) qui servent à sélectionner les modes de fonctionnement possibles, par le biais de la touche S, et leur validation par la touche E. Les différents modes défilent séquentiellement. et permettent, à l'aide de messages apparaissant sur l'afficheur a, d'introduire au clavier k les informations nécessaires à l'unité centrale pour faire fonctionner la machine.
La précision de la mesure peut au surplus être adaptée aux conditions opératoires ou à la qualité du papier. En effet, selon la résolution du codeur incrémental choisi, on peut étalonner le nombre d'impulsions correspondant à une unité de mesure, que celle-ci soit le cm ou le pouce dans les pays anglo-saxons.
Ainsi, on a mesuré que si la résolution du codeur est de 1024 impulsions par tour, 31 impulsions correspondent à un cm. Ce nombre est accessible à l'utilisateur va le clavier k et l'afficheur a, et il peut le modifier à son gré. Un papier de moins bonne qualité sortira par exemple des deux jeux de roues plus comprimé longitudinalement, et nécessitera un ajustement de ce nombre, réduit à 30 ou à 29.
Le fait de passer de 30 à 31 correspond à une différence de approximativement 1 mm.
Le même ajustement peut bien entendu être réalisé pour rééchelonner une machine fonctionnant en pouces. Ce réglage est instantané va l'interface utilisateur, et nécessite seulement un contrôle sur le produit matelassé réalisé.
L'articulation de cette phase de réglage avec le reste du fonctionnement de l'opération de mesure de la longueur de bande produite apparaít en figure 6, qui est un schéma synoptique simplifié de ladite opération. Cette figure illustre plus particulièrement la méthodologie employée par le programme résidant en EPROM, sans entrer dans les détails relatifs aux adresses de stockage des valeurs, ni communiquer les programmes détaillés, qui sont du ressort de l'homme de l'art. Lorsque la valeur théorique est égale à la valeur mesurée, un signal est envoyé par l'unité centrale uc à l'adresse du moteur d'avance, pour le faire stopper.
La figure 7 montre la fixation d'un détecteur inductif de proximité 40 sur le capot 41 d'un moteur, contrôlant l'avance de la bande matelassée M. Le détecteur 40 est situé sur la périphérie du capot, de manière à être à proximité d'au moins un élément 38 fixé entre les pales 42 du ventilateur 43 placé généralement en bout d'arbre pour un moteur électrique. De préférence, ledit élément 38 pourra être une vis fixée dans un taraudage du flasque 39 du ventilateur 43. Dans cette vue de côté, on voit particulièrement clairement le positionnement relatif élément 38 / détecteur, ainsi que la possibilité de réglage de distance permettant le fonctionnement optimal du détecteur 40.
Ainsi, le capot 41 comporte une ouverture 34 ouvrant l'accès à un écrou interne 35, autorisant en combinaison avec un écrou externe 36 simultanément le serrage du capteur 40 et son réglage de position par rapport aux éléments 38 du ventilateur 43. La distance d doit évidemment pouvoir être ajustée avec une assez grande précision, de manière à permettre un fonctionnement correct du détecteur de proximité 40.
Celui-ci a une sensibilité telle qu'elle lui permet, s'il est correctement positionné, de détecter le passage ces pales 42 du ventilateur 43 lorsqu'elles passent à proximité de son extrémité intérieure ; toutefois, avec les dispositifs de détection choisis, ceci n'est vrai que si lesdites pales 42 comportent du métal détectable par le capteur 40. Les ventilateurs sont généralement en aluminium, mais il s'est avéré que les détecteurs les plus courants fonctionnent mieux si au moins un élément métallique supplémentaire 38 est fixé sur le ventilateur 43.
On fixe par exemple deux vis en fer ou en acier, à l'opposé l'une de l'autre sur le flasque 39, et on positionne le détecteur de manière que deux détections par tour soient opérées. Le détecteur de proximité inductif émet alors deux impulsions par tour, traitées par un circuit électronique localisé sur l'unité centrale uc, qui assure la même fonction que pour le codeur c. Ce circuit électronique est relié au détecteur 40 va un câble 37 apparaissant en figure 7, et relié à un bornier dudit circuit ou de l'unité centrale uc.
Pour la mesure de longueur de bande matelassée produite, le détecteur est placé sur le moteur d'avance référencé 5 en figure 1. Le signal est directement envoyé vers l'unité centrale uc, qui compte les impulsions envoyées par le détecteur 40, et les traite pour mesurer ladite longueur, en fonction de données mémorisées, telles que le nombre d'impulsions correspondant à une unité de longueur pour la qualité de papier utilisée et la longueur à produire. Le schéma synoptique simplifié du fonctionnement est le même qu'en fonctionnement avec le codeur incrémental.

Claims (13)

  1. Machine pour la fabrication d'un matériau de calage/rembourrage à partir d'une superposition de feuilles de papier en bande (M) entraínées par un couple de roues superposées (8, 11) et assemblées par un second couple de roues (14, 17), un froissement transversal étant assuré entre les deux couples de roues (8, 11), (14, 17), car les roues d'entraínement (8), (11) tournent sensiblement plus vite que les roues d'assemblage (14), (17), opérant ainsi un froissement transversal du matériau (M), caractérisée en ce qu'elle est munie de moyens de mesure de la longueur de la bande de matériau (M) produite comportant :
    un dispositif de mesure (c, 40) de la longueur angulaire parcourue par l'un des couples de roues (8, 11), (14, 17),
    un dispositif électronique (uc) opérant une correction de la longueur angulaire à parcourir pour obtenir la longueur linéaire de bande réellement produite, ledit dispositif électronique de correction comportant une unité centrale (uc) comprenant un microprocesseur et une mémoire de type EPROM contenant le programme de traitement de ladite machine, ladite unité centrale (uc) étant connectée électriquement (e, 37) audit dispositif de mesure de la longueur angulaire (c, 40) et comportant en mémoire la valeur corrigée de la mesure linéaire de bande (M) à produire, ainsi que des moyens électroniques de la convertir en une mesure angulaire, une connexion électronique (S) envoyant un signal électrique d'avance à un moteur (5) contrôlant l'avance du matériau en bande (M) aussi longtemps que ladite mesure corrigée n'est pas atteinte.
  2. Machine pour la fabrication d'un matériau de calage/rembourrage selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comporte un dispositif (a, k) permettant à un opérateur de contrôler et de régler la correction de la longueur angulaire, ledit dispositif étant connecté à l'unité centrale (uc) du dispositif électronique de correction.
  3. Machine pour la fabrication d'un matériau de calage/rembourrage selon la revendication 2, caractérisée en ce que le dispositif permettant à un opérateur de contrôler et de régler la correction de la longueur angulaire consiste en un clavier (k) et un afficheur (a) reliés à l'unité centrale (uc) de traitement, pour y transmettre la longueur linéaire de bande désirée et une base de calcul de la correction de la longueur angulaire, entrés au clavier (k) par ledit opérateur.
  4. Machine pour la fabrication d'un matériau de calage/rembourrage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le dispositif de mesure (c) de la longueur angulaire théorique est un dispositif disposé sur un arbre (15) en rotation lorsque la bande de matériau (M) est entraínée, transformant le mouvement angulaire dudit arbre (15) en impulsions électriques.
  5. Machine pour la fabrication d'un matériau de calage/rembourrage selon la revendication précédente, caractérisée en ce que ledit dispositif est un codeur incrémental (c).
  6. Machine pour la fabrication d'un matériau de calage/rembourrage selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que le codeur incrémental (c) est à double piste, permettant d'effectuer des mesures en centimètres ou en pouces.
  7. Machine pour la fabrication d'un matériau de calage/rembourrage selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que le dispositif de mesure de la longueur angulaire théorique est un détecteur de proximité (40) inductif fonctionnant avec au moins un élément métallique (38) solidaire d'un arbre en rotation lorsque la bande (M) est entraínée.
  8. Machine pour la fabrication d'un matériau de calage/rembourrage selon la revendication 7, caractérisée en ce que ledit élément métallique est de type vis (38) fixée sur un flasque (39) d'un ventilateur (43) solidaire de l'arbre rotatif, entre les pales (42) dudit ventilateur (43), à une distance radiale de l'arbre le positionnant à chaque rotation en face dudit détecteur (40) de proximité.
  9. Machine pour la fabrication d'un matériau de calage/rembourrage selon l'une des revendications 4 à 8, caractérisée en ce que l'unité centrale (uc) comporte un comparateur destiné à comparer d'une part le nombre d'impulsions provenant du dispositif de mesure de la longueur angulaire (c, 40) parcourue, et d'autre part le nombre d'impulsions corrigé, ainsi qu'un moyen de calcul du nombre d'impulsions corrigé, par multiplication de la longueur linéaire désirée, entrée au clavier (k) par l'utilisateur, et de la base de calcul de la correction, consistant en un nombre d'impulsions par unité linéaire de longueur.
  10. Procédé de mesure de la longueur linéaire de matériau de calage/rembourrage produit par une machine pour la fabrication d'un tel matériau à partir d'une superposition de feuilles de papier en bande (M) entraínées par un couple de roues superposées (8, 11) et assemblées par un second couple de roues (14, 17), un froissement transversal étant assuré entre les deux couples de roues (8, 11), (14, 17) car les roues d'entraínement (8), (11) tournent sensiblement plus vite que les roues d'assemblage (14), (17), gérant ainsi un froissement transversal du matériau (M), caractérisé en ce que:
    la valeur de la distance angulaire parcourue par l'une desdites roues (8), (11), (14), (17) lorsque la longueur de la bande matelassée (M) produite équivaut à une unité de longueur est stockée en mémoire dans une unité centrale de calcul (uc), à une adresse accessible à l'opérateur, va des moyens de réglage et de contrôle (a, k),
    la longueur linéaire de bande matelassée (M) à produire est transformée en valeur théorique de déplacement angulaire par l'unité centrale (uc) de calcul, à l'aide de ladite valeur stockée en mémoire,
    la mesure de la valeur du déplacement angulaire réellement parcouru par l'une desdites roues (8), (11), (14), (17) est réalisée en continu à l'aide de moyens de mesure placés au voisinage de ladite roue (8), (11), (14), (17), et transmise en temps réel à ladite unité centrale (uc), et
    les valeurs théoriques et mesurées de la distance angulaire sont comparées, le déplacement de la bande matelassée (M) étant stoppé lorsque l'égalité est obtenue.
  11. Procédé de mesure selon la revendication 10 , caractérisé en ce que les moyens de mesure consistent en un codeur incrémental (c) transformant le mouvement rotatif d'un arbre (15) en rotation lorsque la bande matelassée (M) est entraínée en des impulsions électriques transmises à l'unité centrale (uc).
  12. Procédé de mesure selon la revendication 10, caractérisé en ce que les moyens de mesure consistent en un détecteur de proximité inductif transformant le mouvement rotatif d'un élément (38) solidaire d'un arbre en rotation lorsque la bande matelassée est entraínée en des impulsions électriques transmises à l'unité centrale (uc), à chaque passage dudit élément (38) devant ledit détecteur (40).
  13. Procédé de mesure selon l'une des revendications 10 à 12, caractérisé en ce que la valeur de la distance angulaire parcourue par l'une desdites roues (8), (11), (14), (17), lorsque la longueur de la bande matelassée produite équivaut à une unité de longueur, correspond à un certain nombre d'impulsions, mesuré puis stocké ou modifié dans l'unité centrale (uc) quand la qualité du papier et/ou les conditions opératoires changent.
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