FR2743748A1 - Dispositif de mesure de longueur de bandes matelassees de rembourrage - Google Patents

Abstract

Machine pour la fabrication d'un matériau de calage/rembourrage à partir d'une superposition de feuilles de papier, par entraînement et froissage de l'ensemble, puis assemblage de l'ensemble froissé par des compressions successives, de manière à former une bande matelassée, caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens de mesure de la longueur de la bande matelassée produite, connectés à des moyens de réglage et de contrôle de la longueur voulue par l'utilisateur.

Description

DISPOSITIF DE MESURE DE LONGUEUR DE BANDES MATELASSÉES DE REMBOURRAGE
La présente invention concerne les machines de fabrication de matériau de calage/rembourrage à partir d'une superposition de feuilles de papier, dont les bordures sont repliées longitudinalement vers le centre, par entraînement de l'ensemble replié, froissage de l'ensemble et assemblage de l'ensemble froissé par des compressions successives, de manière à obtenir un produit du type bande de matelassage résiliente, que l'on tronçonne en des éléments de longueur choisie en fonction de l'application ultérieure.

Des machines de ce genre sont connues depuis longtemps. Ainsi, dans le document US-A-3 603 216, dont le dépôt initial remonte à 1968, est décrite une machine dans laquelle une superposition de feuilles de papier est guidée dans une trémie en forme de tronc de pyramide horizontale se rétrécissant vers l'avant de manière à ce que les bords longitudinaux de cette pile de feuilles soient repliés ou enroulés vers l'intérieur, puis entre des paires de roues dentées superposées engrenant entre elles, de manière à subir d'une part un effet d'entraînement et d'autre part un effet de froissement, d'ondulation et de compression entre chaque couple de dents, lequel assure un assemblage de ladite pile de feuilles repliées sur elles-mêmes, le produit sortant de cette machine se présentant sous forme d'un "bourrelet rembourré" ayant une cohésion permanente, et approprié pour le calage d'articles divers dans des conditionnements.

Ces machines sont dotées, au niveau de leur sortie aval, de dispositifs de sectionnement permettant l'obtention de matelas de taille appropriée à l'utilisation ultérieure. Pour faciliter la tâche de l'utilisateur, on a prévu d'automatiser certaines opérations, et il est notamment prévu que le choix du dimensionnement adéquat puisse être fait à l'avance et répété si besoin est.

Le brevet US N" 4 619 635 fait état d'un tel système aidant à l'automatisation, conçu à l'aide d'un ensemble de moyens électromécaniques traditionnels câblés et reliés au moteur électrique assurant l'avance de la bande de matériau. Ces moyens permettent de régler la période pendant laquelle le moteur d'avance fonctionne, en sélectionnant ladite période parmi une pluralité de périodes de temps, de telle sorte que l'opérateur n'ait plus à effectuer d'opérations supplémentaires jusqu'à ce que le temps imparti soit écoulé. La coupe du tronçon peut alors avoir lieu.

Selon ce document, I'activation des moyens de coupe a au surplus pour effet la désactivation automatique du moteur d'avance, de manière que le produit à sectionner soit statique lorsqu'on le coupe. De plus, ledit moteur n'est pas réactivé avant une certaine période après la coupe proprement dite, afin de permettre aux moyens de coupe de revenir à leur position initiale.

L'opérateur dispose en fait de boutons de réglage permettant de sélectionner une échelle (secondes, minutes, heures), puis la période voulue dans l'échelle choisie. La sélection se fait donc uniquement par réglage du temps de fonctionnement.

Ce système, permettant certes d'automatiser dans une certaine mesure la production, présente cependant de multiples inconvénients. Le premier, essentiel, est que ce qui importe finalement à l'utilisateur est la longueur de bande produite, et que celle-ci ne correspond pas forcément linéairement à une période d'avance du moteur d'entraînement prédéterminée. En d'autres termes, la fonction donnant la longueur produite en fonction du temps n'a pas de caractère linéaire, pour de multiples raisons, parmi lesquelles on peut citer la qualité du papier, les conditions extérieures (humidité, température, ...), etc.

Ensuite, mesurer le temps revient à compliquer considérablement la structure même de la machine si l'on veut que la longueur produite soit assurée d'une manière sensiblement uniforme d'une machine à l'autre. A l'inverse, ne pas s'en soucier conduit à des fonctionnements très différents des mêmes machines, suivant que le moteur d'avance est plus ou moins rapide, que l'on fonctionne en 50 Hz ou en 60 Hz (USA, Europe, ...), que les moteurs ont des courbes de réaction différentes au démarrage, ou même au cours du fonctionnement, etc.

Les machines dotées d'un système d'automatisation fonctionnant par mesure du temps présentent donc des comportements sensiblement différents les unes des autres, sans qu'il soit possible de garantir des plages de résultats pour un même type de machine.

C'est pourquoi, selon la présente invention, pour remédier aux problèmes évoqués, on a prévu de procéder à une mesure de la longueur de la bande de papier en cours de traitement, et non plus à une mesure du temps.

La longueur de matelas produite est par conséquent toujours garantie, que le moteur soit lent ou rapide, qu'il fonctionne en 50 Hz ou en 60 Hz, qu'il existe ou non des points durs lors de l'avance ou au démarrage (notamment dus au fait que la bobine est grande ou petite), etc.

Quelle que soit la qualité des composants ou les conditions de fonctionnement,
I'uniformité des résultats est garantie. Cet avantage est déterminant, car il signifie que le constructeur offre aux utilisateurs une grande précision d'utilisation sans recourir à des solutions technologiques complexes et onéreuses.

Selon la caractéristique principale de l'invention, la machine comporte donc des moyens de mesure de la longueur de la bande matelassée produite, connectés à des moyens de réglage et de contrôle de la longueur désirée par l'utilisateur.

De préférence, les moyens de mesure de la longueur de ladite bande consistent en un codeur incrémental transformant le mouvement rotatif d'un arbre, en rotation lorsque la bande est entraînée, en des impulsions électriques utilisées par une unité centrale pour calculer la distance réellement parcourue par ladite bande. De préférence encore, ledit codeur incrémental est placé sur l'arbre d'un moteur électrique faisant défiler la bande.

Les moyens de réglage et de contrôle de la longueur prédéterminée voulue par l'opérateur consistent en un dispositif externe comprenant un clavier et un afficheur connectés à ladite unité centrale permettant de traiter les informations entrées au clavier. Cette unité centrale est de préférence une carte électronique dotée d'un microprocesseur et d'une mémoire du type EPROM contenant le programme central de traitement des périphériques, à savoir pour les principaux : le clavier, I'afficheur, le codeur incrémental et le moteur d'entraînement de la bande matelassée.

Compte tenu de la nature particulière de la bande matelassée à produire, la longueur linéaire de bande produite ne correspond pas au déplacement angulaire des organes tournants rapporté horizontalement. Or, la mesure effectuée par le codeur est celle dudit déplacement angulaire, que l'unité centrale peut connaître en temps réel.

Par conséquent, il faut connaître la valeur de la distance angulaire correspondant à la production d'un unité de longueur de la bande matelassée. On procède donc à une mesure d'étalonnage donnant la valeur précédente, que l'on stocke en mémoire dans l'unité centrale. Avec un codeur incrémental, ladite valeur correspond à un nombre d'impulsions déterminé.

D'une manière particulièrement avantageuse, on peut ajuster la précision de la mesure en modifiant le nombre d'impulsions constituant une unité de mesure (cm, pouce), notamment pour tenir compte des différentes qualités de papier ou des conditions opératoires. On peut en effet avoir accès, via l'écran et le clavier constituant l'interface homme/machine, à l'adresse à laquelle est stocké ce nombre.

Le fonctionnement d'une telle machine peut se faire indifféremment en cm ou en pouces, soit en utilisant un codeur à double piste, soit en utilisant un codeur adapté uniquement pour l'une ou pour l'autre desdites unités de mesure, en procédant simplement à l'installation du codeur qui convient pour le marché dans lequel la machine va fonctionner, ou encore en changeant en mémoire la valeur correspondant à une unité de longueur de production de bande matelassée.

Plusieurs valeurs peuvent d'ailleurs être stockées à plusieurs emplacements en mémoire.

Tout ce qui vient d'être décrit peut être plus particulièrement appliqué à une machine pour la fabrication d'un matériau de calage/rembourrage à partir d'une superposition de feuilles de papier dont les bordures sont repliées longitudinalement vers le centre, le matériau en bande ainsi formé étant entraîné par un couple de roues superposées et assemblé par un second couple de roues, un froissement transversal étant assuré par un train d'engrenages réducteurs reliant les deux couples de roues précédents de telle manière que les roues d'entraînement tournent sensiblement plus vite que les roues d'assemblage, opérant ainsi un froissement transversal du matériau.

L'invention concerne aussi un procédé de mesure de la longueur de production d'un matériau matelassé en bande comportant plusieurs couches de papier dont les bordures sont repliées longitudinalement vers le centre, la bande ainsi repliée étant entraînée par un couple de roues puis assemblées par un second couple de roues un froissement transversal étant assuré par le fait que les roues d'assemblage tournent plus rapidement que les roues d'entraînement, caractérisé en ce que
- la valeur de la distance angulaire parcourue par l'une desdites roues lorsque la longueur de la bande matelassée produite équivaut à une unité de longueur est stockée en mémoire dans une unité centrale de calcul, à une adresse accessible à l'opérateur via des moyens de réglage et de contrôle,
- la longueur de produit matelassé voulue est transformée en valeur théorique de déplacement angulaire par l'unité centrale de calcul, à l'aide de ladite valeur stockée en mémoire,
- la mesure de la valeur du déplacement angulaire réellement parcouru par l'une desdites roues est réalisée en continu à l'aide de moyens de mesure placés au voisinage de ladite roue, et transmise en temps réel à ladite unité centrale, et
- les valeurs théoriques et mesurées de la distance angulaire sont comparées, le déplacement de la bande matelassée cessant lorsque l'égalité est obtenue.

Dans le cas de l'utilisation d'un codeur incrémental, la valeur de la distance angulaire parcourue par l'une desdites roues, lorsque la longueur de la bande matelassée produite équivaut à une unité de longueur, correspond à un certain nombre d'impulsions, mesuré puis stocké ou modifié dans la mémoire de l'unité centrale quand la qualité du papier et/ou les conditions opératoires changent.

Ce procédé particulier de calcul de la longueur est justifié par le fait que la longueur linéaire de bande matelassée produite ne correspond pas du tout aux calculs de longueurs parcourues que l'on peut faire à partir des mesures effectuées sur les organes tournants de la machine.

On va maintenant décrire l'invention plus en détail, en se référant aux figures annexées, pour lesquelles
La figure 1 est une vue de dessus de l'appareil selon l'invention, avec les feuilles de papier en place.

La figure 2 est une coupe verticale par le plan de symétrie longitudinal de l'appareil (ll-ll sur la figure 1).

La figure 3 est une coupe verticale transversale par l'axe des roues d'entraînement, suivant 111-111 de la figure 2.

La figure 4 est une coupe verticale transversale par l'axe des roues d'assemblage, suivant IV-IV de la figure 2.

La figure 5 représente une vue simplifiée du dispositif d'interfaçage homme/machine, à savoir l'ensemble afficheur/clavier.

La figure 6 est un shéma synoptique simplifié du cadre général de l'opération de mesure de la longueur de bande produite.

Sur ces dessins, on retrouve les éléments usuels d'une machine de fabrication de matériau de calage / rembourrage à partir d'un empilement de feuilles de papier, à savoir, essentiellement, portés par un bâti 1, au moins une bobine 2 de feuilles de papier superposées, un étage de formage 3, des organes d'entraînement, de froissage et de compression réunis dans un berceau 4 et entraînés par un moteur 5, un système de coupe 6 et une goulotte d'extraction par l'avant 7.

Le système de base permettant le repli des bordures longitudinales de la bande multicouche apparaît plus particulièrement en figures 1 et 2, à partir du papier de la bobine 2 et notamment grâce à un système de guidage assurant le repli des bords longitudinaux de façon simple et efficace.

Ce système de guidage comporte principalement une plaque centrale 33 d'allure sensiblement horizontale, autour de laquelle la bande de papier M vient s'enrouler, par repli des bordures longitudinales vers l'axe de défilement, guidées en cela par les roues 31 et les tiges métalliques 32, selon une configuration déjà connue.

Le codeur c est monté sur l'ensemble mécanique réuni dans le berceau 4, dont les divers éléments et l'agencement sont représentés aux figures 3-4.

Cet ensemble comprend un premier couple de roues superposées (figure 3), à savoir une roue supérieure ou roue d'entraînement 8 tournant sur un axe 9 monté dans les flasques latéraux 10-10' du berceau 4, et une roue inférieure d'appui 11, tournant sur un axe 12 porté par des palonniers 13, 13' montés élastiquement basculant par rapport au berceau 4, comme cela est décrit plus en détail dans le brevet EP 94440027.4 de la déposante.

Le même ensemble mécanique comprend un second couple de roues superposées (figure 4), à savoir une roue supérieure ou roue de compression 14, tournant sur un axe 15 monté dans les flasques latéraux 10, 10' et entraînée en rotation par le moteur 5, et une roue inférieure d'appui 17, tournant sur un axe 18 porté également par les palonniers 13, 13' montés basculant élastiquement par rapport au berceau 4 via des ressorts 26, 26'.

Dans la réalisation présentée, les deux axes 9 et 15 sont entraînés positivement par le moteur 5, à savoir l'axe 15 directement et l'axe 9 par l'intermédiaire d'un train d'engrenages réducteur schématisé en 16a, 16b, 16c entre les figures 3 et 4. Le codeur incrémental c est monté sur l'axe 15, à l'autre extrémité par rapport au moteur électrique 5.

Brièvement, la constitution et les fonctions de ces deux couples de roues sont les suivantes
Comme représenté sur la figure 3, la roue d'entraînement 8 est d'allure générale cylindrique, avec une portion centrale 19 en forme de gouttière torique à section sensiblement semi-circulaire, et deux portions d'extrémité 20, 20', présentant chacune une périphérie cylindrique interrompue à intervalles réguliers par des méplats 21, avec la particularité que les méplats 21 de la portion 20 font face à des zones cylindriques 22' de la portion 20', tandis qu'inversement les méplats 21' de la portion 20' font face à des zones cylindriques 22 de la portion 20.

Par ailleurs, la roue d'appui 1 1 avec laquelle coopère la roue d'entraînement 8 se présente sous une forme d'allure générale cylindrique mais comportant dans sa portion médiane un bourrelet torique 23, dont la section en relief correspond sensiblement à la section en creux de la gouttière torique de la roue 8.

Le matériau M sortant de la trémie 3, et consistant dans un empilement de feuilles de papier repliées sur elles-mêmes, passe entre les roues 8 et 11, et est entraîné vers l'avant par la roue d'entraînement 8, mais avec les particularités suivantes : comme représenté à la figure 3, ladite bande de matériau M va être pincée avec une force variable, sur la roue d'appui 11, au passage des zones cylindriques 22, 22' des portions 20, 20', mais demeurera libre au passage des méplats 21, 21'. En raison du décalage entre les méplats des deux portions 20, 20', la bande M va donc être entraînée alternativement de chaque côté de son axe central longitudinal, au lieu d'être tirée uniquement axialement avec les efforts générateurs de déchirure qui en résulteraient.Cet avancement par à-coups successifs d'un côté à l'autre permet d'avoir au centre un surplus de papier par rapport à sa configuration plane, ce surplus étant généré par le bourrelet 23 s'enfonçant dans la gouttière 19, ce qui permettra un froissage amélioré.

Si l'on se réfère maintenant à la figure 4, la roue de compression 14 est d'allure générale cylindrique et comporte deux portions d'extrémités crénelées 24, 24' réunies par une portion médiane neutre 25 ; par ailleurs, la roue d'appui 17 est un cylindre lisse sur lequel vont rouler les cannelures 24, 24'. Le matériau en bande M, venant du premier couple de roues 8/11, est serré entre lesdites cannelures 24, 24' et cette surface lisse, avec une force variable. Cette compression est cependant limitée et ne saurait endommager ledit matériau, puisque ce dernier n'est pas déformé entre des dents d'engrenages engrenant entre elles comme dans les systèmes antérieurs. L'action des cannelures 24, 24' sur le matériau est donc d'assurer par cette simple compression, I'assemblage des feuilles dudit matériau et la cohésion de cet assemblage, par écrasement des plis du papier.

Enfin, la fonction froissement est remplie par un phénomène purement mécanique n'affectant pas la solidité du matériau.

A cet effet, comme le suggère symboliquement la représentation schématique des pignons 16a, 16b, 16c formant un train réducteur entre les figures 3 et 4, le moteur 5, entraînant la roue 14, entraîne également la roue 8, dans le même sens, mais à plus grande vitesse. II en résulte que la bande de matériau M quittant le couple de roues 8-11 va être repris à une vitesse plus faible par le couple de roues 14-17. Par conséquent, le matériau va se tasser entre ces deux couples de roues, en créant en permanence une série de plis transversaux, désignés par P sur la figure 2. La fonction de froissement du matériau M est donc remplie par cette différence de vitesse de rotation des deux couples de roues, le couple d'entraînement 8, 1 1 tournant plus vite que le couple d'assemblage 14, 17.

L'expérience a montré qu'un rapport de vitesses de l'ordre de 1,9 conduisait aux meilleurs résultats. Cela peut s'obtenir par exemple avec des pignons 16a et 16b de 20 dents et un pignon 16c de 38 dents, étant entendu que le pignon 16b n'a d'autre rôle que d'assurer au pignon 16c, donc à la roue 14 le même sens de rotation que le pignon 16a, c'est-à-dire la roue 8.

Comme on l'a mentionné, le codeur incrémental est logé en bout de l'arbre 15 (voir figures 1 et 4), à l'opposé de la roue dentée 1 6c, et donc du moteur 5. Il est fixé dans un alésage pratiqué dans l'extrémité dudit arbre 15, dans lequel s'ajuste un arbre extérieur dudit codeur c, d'une manière connue en soi, en utilisant une vis de fixation de la bague interne du palier situé à cette extrémité, qui s'applique contre l'arbre extérieur du codeur c à la manière d'un pointeau. Cette vis traverse par conséquent radialement toute la partie non alésée de l'arbre 15, et doit être prévue plus allongée que si elle n'était prévue que pour fixer ladite bague interne sur l'arbre 15.

Le codeur c est relié via un câble e à la carte électronique formant l'unité centrale, à laquelle il envoie les impulsions nécessaires au comptage, et dont elle reçoit la tension de fonctionnement.

En partie inférieure de la figure 4, une représentation très schématisée du principe de la mesure de la longueur de bande produite est figurée. Cette représentation a pour objet de montrer qu'il y a une comparaison qui est effectuée entre d'une part la valeur théorique de la longueur, telle qu'entrée par l'utilisateur via le clavier k et transformée en un nombre n d'impulsions dans l'unité centrale uc, et d'autre part la valeur mesurée en temps réel en sortie du codeur incrémental c.

Lorsqu'il y a égalité entre les deux valeurs, le moteur d'avance est arrêté automatiquement, ce qui est schématisé par le commutateur s placé pour les besoins de l'explication en sortie du comparateur. Bien entendu, le fonctionnement exact est celui qu'on a déjà mentionné, à savoir une gestion centralisée par un microprocesseur et une EPROM, qui effectuent la comparaison et gèrent le moteur d'avance. II s'agit donc en réalité d'un fonctionnement programmé, et non pas basé sur des composants discrets, utilisés pour clarifier l'explication, et qui pourraient faire l'objet d'une variante au dispositif de l'invention.

La figure 5 montre un détail d'un exemple de boîtier extérieur permettant à l'opérateur de communiquer avec la machine, et comportant à cet effet un clavier k, un afficheur a, et une LED r dont l'état reflète la mise sous tension de l'ensemble.

Outre les touches numériques, ce clavier comporte des touches littérales (S, E) qui servent à sélectionner les modes de fonctionnement possibles, par le biais de la touche S, et leur validation par la touche E. Les différents modes défilent séquentiellement, et permettent, à l'aide de messages apparaissant sur l'afficheur a, d'introduire au clavier k les informations nécessaires à l'unité centrale pour faire fonctionner la machine.

La précision de la mesure peut au surplus être adaptée aux conditions opératoires ou à la qualité du papier. En effet, selon la résolution du codeur incrémental choisi, on peut étalonner le nombre d'impulsions correspondant à une unité de mesure, que celle-ci soit le cm ou le pouce dans les pays anglo-saxons.

Ainsi, on a mesuré que si la résolution du codeur est de 1024 impulsions par tour, 31 impulsions correspondent à un cm. Ce nombre est accessible à l'utilisateur via le clavier k et l'afficheur a, et il peut le modifier à son gré. Un papier de moins bonne qualité sortira par exemple des deux jeux de roues plus comprimé longitudinalement, et nécessitera un ajustement de ce nombre, réduit à 30 ou à 29.

Le fait de passer de 30 à 31 correspond à une différence de approximativement 1 mm.

Le même ajustement peut bien entendu être réalisé pour rééchelonner une machine fonctionnant en pouces. Ce réglage est instantané via l'interface utilisateur, et nécessite seulement un contrôle sur le produit matelassé réalisé.

L'articulation de cette phase de réglage avec le reste du fonctionnement de l'opération de mesure de la longueur de bande produite apparaît en figure 6, qui est un schéma synoptique simplifié de ladite opération. Cette figure illustre plus particulièrement la méthodologie employée par le programme résidant en EPROM, sans entrer dans les détails relatifs aux adresses de stokage des valeurs, ni communiquer les programmes détaillés, qui sont du ressort de l'homme de l'art.

Lorsque la valeur théorique est égale à la valeur mesurée, un signal est envoyé par l'unité centrale uc à l'adresse du moteur d'avance, pour le faire stopper.

Bien entendu, la description ci-dessus concerne un exemple particulier de l'invention, dans sa configuration préférentielle, et ne doit pas être entendu comme une limitation. Au contraire, I'invention comprend les variantes entrant dans le cadre des revendications annexées.

Claims (12)

REVENDICATIONS

1. Dispositif de mesure de longueur intégrable dans une machine pour la fabrication d'un matériau de calage/rembourrage à partir d'une superposition de feuilles de papier, par entraînement et froissage de l'ensemble, puis assemblage de l'ensemble froissé par des compressions successives, de manière à former une bande matelassée, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens de mesure de la longueur de la bande matelassée produite, connectés à des moyens de réglage et de contrôle de la longueur voulue par l'utilisateur.

2. Dispositif de mesure de longueur intégrable dans une machine pour la fabrication d'un matériau de calage/rembourrage selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdits moyens de mesure de la longueur de la bande matelassée produite consistent en un codeur incrémental c transformant le mouvement rotatif d'un arbre 15, en rotation lorsque la bande matelassée est entraînée, en des impulsions électriques utilisées par une unité centrale uc pour calculer la longueur désirée.

3. Dispositif de mesure de longueur intégrable dans une machine pour la fabrication d'un matériau de calage/rembourrage selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le codeur incrémental c est placé sur l'arbre 15 d'un moteur électrique 5 entraînant ladite bande matelassée.

4. Dispositif de mesure de longueur intégrable dans une machine pour la fabrication d'un matériau de calage/rembourrage selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que lesdits moyens de mesure de réglage et de contrôle de la longueur voulue consistent en un dispositif externe comprenant un clavier k et un afficheur a, connectés à une unité centrale uc permettant de traiter les informations entrées au clavier k en liaison avec les informations issues du codeur incrémental c.

5. Dispositif de mesure de longueur intégrable dans une machine pour la fabrication d'un matériau de calage/rembourrage selon l'une des revendications 2 à 4, caractérisé en ce que ladite unité centrale uc consiste en une carte électronique dotée d'un microprocesseur et d'une mémoire du type

EPROM contenant le programme central de traitement des périphériques que sont principalement le clavier k, I'afficheur a, un moteur d'entraînement 5 de la bande matelassée, et le codeur incrémental c.

6. Dispositif de mesure de longueur intégrable dans une machine pour la fabrication d'un matériau de calage/rembourrage selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le clavier k et l'afficheur a coopèrent avec l'unité centrale de manière à autoriser la modification et le contrôle du nombre d'impulsions correspondant à une unité de longueur parcourue par le bande matelassée, de manière à adapter la mesure de la longueur de la bande matelassée produite à la qualité du papier et aux conditions opératoires.

7. Dispositif de mesure de longueur intégrable dans une machine pour la fabrication d'un matériau de calage/rembourrage selon l'une des revendications 2 à 6, caractérisé en ce que le codeur incrémental c est à double piste, permettant d'effectuer des mesures en centimètres ou en pouces.

8. Dispositif de mesure de longueur intégrable dans une machine pour la fabrication d'un matériau de calage/rembourrage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les bordures longitudinales des feuilles de papier superposées sont repliées vers le centre.

9. Dispositif de mesure de longueur intégrable dans une machine pour la fabrication d'un matériau de calage/rembourrage à partir d'une superposition de feuilles de papier dont les bordures sont repliées longitudinalement vers le centre, le matériau en bande M ainsi formé étant entraîné par un couple de roues superposées 8, 1 1 et assemblé par un second couple de roues 14, 17, un froissement transversal étant assuré par un train d'engrenages réducteurs 16a, 16b, 16c reliant les deux couples de roues 8, 11, 14, 17 précédents de telle manière que les roues d'entraînement 8, 11 tournent sensiblement plus vite que les roues d'assemblage 14, 17, opérant ainsi un froissement transversal du matériau M, caractérisé en ce qu'il est muni de moyens de mesure de la longueur de ladite bande de matériau M selon l'une quelconque des revendications précédentes.

10. Procédé de mesure de la longueur de production d'un matériau matelassé en bande comportant plusieurs couches de papier dont les bordures sont repliées longitudinalement vers le centre, la bande M ainsi repliée étant entraînée par un couple de roues 8, 11, puis assemblées par un second couple de roues 14, 17, un froissement transversal étant assuré par le fait que les roues d'assemblage 14, 17 tournent plus rapidement que les roues d'entraînement 8,11, caractérisé en ce que

- la valeur de la distance angulaire parcourue par l'une desdites roues 8, 11, 14, 17 lorsque la longueur de la bande matelassée M produite équivaut à une unité de longueur est stockée en mémoire dans une unité centrale de calcul, à une adresse accessible à l'opérateur via des moyens de réglage et de contrôle (a, k),

- la longueur de bande matelassée à produire est transformée en valeur théorique de déplacement angulaire par l'unité centrale de calcul, à l'aide de ladite valeur stockée en mémoire,

- la mesure de la valeur du déplacement angulaire réellement parcouru par l'une desdites roues 8, 11, 14, 17 est réalisée en continu à l'aide de moyens de mesure placés au voisinage de ladite roue 8, 11, 14, 17, et transmise en temps réel à ladite unité centrale, et

- les valeurs théoriques et mesurées de la distance angulaire sont comparées, le déplacement de la bande matelassée cessant lorsque l'égalité est obtenue.

11. Procédé de mesure selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les moyens de mesure consistent en un codeur incrémental c transformant le mouvement rotatif d'un arbre 15 en rotation lorsque la bande matelassée est entraînée en des impulsions électriques transmises à l'unité centrale.

12. Procédé de mesure selon l'une des revendications 10 et 11, caractérisé en ce que la valeur de la distance angulaire parcourue par l'une desdites roues 8, 11, 14, 17, lorsque la longueur de la bande matelassée produite équivaut à une unité de longueur, correspond à un certain nombre d'impulsions, mesuré puis stocké ou modifié dans l'unité centrale quand la qualité du papier et/ou les conditions opératoires changent.