EP1694451A1 - Machine de fabrication en continu de treillis metallique soude - Google Patents

Machine de fabrication en continu de treillis metallique soude

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Publication number
EP1694451A1
EP1694451A1 EP03799612A EP03799612A EP1694451A1 EP 1694451 A1 EP1694451 A1 EP 1694451A1 EP 03799612 A EP03799612 A EP 03799612A EP 03799612 A EP03799612 A EP 03799612A EP 1694451 A1 EP1694451 A1 EP 1694451A1
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EP
European Patent Office
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machine
wire
mesh
manufacturing
strip
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EP03799612A
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German (de)
English (en)
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EP1694451B1 (fr
Inventor
Ghattas Youssef Koussaifi
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Issa Issam
KOUSSAIFI, GHATTAS YOUSSEF
Original Assignee
Issa Issam
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Filing date
Publication date
Application filed by Issa Issam filed Critical Issa Issam
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F1/00—Bending wire other than coiling; Straightening wire
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F27/00—Making wire network, i.e. wire nets
    • B21F27/005—Wire network per se
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F27/00—Making wire network, i.e. wire nets
    • B21F27/08—Making wire network, i.e. wire nets with additional connecting elements or material at crossings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F43/00—Making bands, e.g. bracelets, or wire

Definitions

  • the present invention relates to a machine for the continuous production of a strip of wire mesh welded using a single wire, as well as to a manufacturing process implemented using said machine, and finally to the wire mesh monofilament. got.
  • the fences thus formed offer a wide variety of possible applications, in particular because of their decorative appearance, and can be used in gardens or public places, public and private houses and buildings, and in general in any type of construction. frequented by man.
  • the meshes are generally produced by machines which use a plurality of longitudinal wires which are unwound and straightened in parallel, from several separate spools.
  • the number of these coils is variable, and traditionally between eight and forty eight, depending on the dimensions of the trellis or mesh, and in particular according to its width which is determined by the number of wires.
  • secondary wires are welded transversely at their point of intersection, using spot welding devices.
  • the resulting mesh comprises rectangular or square meshes, the dimensions of which depend on the spaces left between the longitudinal wires and the transverse secondary wires. Of course, such meshes always necessarily have corners at right angles.
  • This construction technique has a number of disadvantages: the construction process requires the use of several wires and coils, which requires suitable equipment, and a substantial space available in front of the production machine.
  • the objective of the invention is to propose a machine considerably simplified compared to its predecessors, and which makes it possible to obtain an infinite variety of patterns for the production of the mesh.
  • This machine allows the manufacture of a continuous strip of wire mesh by means of a single flexible metal wire which feeds it continuously, said wire mesh being constituted by the repetition in a plane of the same pattern of metal wire, each pattern being superimposed on the previous one with a constant pitch shift in the axial direction of manufacture of the mesh strip.
  • the flexible metal wire storage stage consists simply of a coil of free wire rotating in a support.
  • the wire supply stage of the machine successively comprises: means for straightening the wire, intended to make it straight, at least one pulley for guiding the wire towards - a rotary device for winding around a drum.
  • This drum is in reality an integral part of the subsequent stage, that is to say of the forming stage, which comprises a forming drum kept fixed during the forming, around which the metal wire is wound. It is the turns resulting from the winding which constitute the basic patterns of the fence. Although remaining fixed during the forming operation, this drum is pivotable relative to the forming axis, in order to increase the number of achievable patterns.
  • a simple winding around the forming drum is often not sufficient for the wire to take the shape of the wall or external surface of the latter. This is why, additional means for forcing the wire to conform to the shape of said drum are provided on the periphery of the latter, means the movement of which is synchronized with the movement of winding of the wire. The purpose of synchronization is to ensure that the implementation of said means occurs at an appropriate time with respect to the production of each turn.
  • said turns do not remain wound around the forming drum, but are supported by the transfer stage, which consists of a unwinding drum coaxial with the forming drum and provided with helical threads, animated by a rotational movement synchronized with the winding speed of the wire which allows the dissociation of the turns forming the patterns of the mesh.
  • the transfer stage which consists of a unwinding drum coaxial with the forming drum and provided with helical threads, animated by a rotational movement synchronized with the winding speed of the wire which allows the dissociation of the turns forming the patterns of the mesh.
  • Devices making it possible to deposit each turn on the plane of formation of the mesh are then placed on the periphery of the unwinding drum, at its end distant from the forming drum, the movement of these devices also being synchronized with that of said unwinding drum. .
  • the turns forming the basic patterns of the grid are dissociated from each other, then deposited in the same plane in which the constitution of the grid proper takes place.
  • the stage making it possible to maintain each pattern in the grid-forming plane and to shift it by a constant step before the arrival of the next pattern consists of a plurality of endless bands, arranged in parallel and driven at the same speed, which is synchronized with the speed at which the metal wire patterns are formed, the said bands comprising teeth at regular intervals allowing the driving of each pattern placed on the plane they form.
  • the speed of said bands has a particular influence on the spacing of the different patterns, and consequently on the mesh, that is to say the shape and the surface of each mesh.
  • the basic patterns forming the grid are therefore positioned relative to each other, before being then fixed in said position.
  • the means for fixing the metal wire patterns together consist of at least one welding bridge disposed transversely to the axis of movement of the mesh, which may be preceded by a device allowing the contact in contact with the patterns located in the same cross section. It should be noted that the welding can be carried out, by at least one bridge, either in a vertical direction, or in a horizontal direction.
  • the mesh strip is then completed.
  • the general means constituting the wire mesh manufacturing machine having been envisaged, it is now appropriate to look at them in a more detailed manner.
  • the winding device comprises in particular a hollow rotary shaft through which the wire passes after guiding by at least one pulley orienting said wire towards said shaft, the outlet of which is equipped with a pulley reorienting the wire in a direction of radial appearance towards an external winding pulley whose axis forms an acute angle with the axis of rotation of the winding device.
  • the circular movement of this pulley has a radius greater than that of the winding drum.
  • said winding device is driven by an electric motor.
  • the speed of this electric motor, as well as the positioning of the external winding pulley, constitute in particular bases for the synchronization of the whole machine.
  • the forming drum is arranged coaxially with the winding device, in line with the hollow shaft.
  • radial spring pushers hold the wire wrapped around the drum. Their purpose is to prevent the turns from relaxing around the static forming drum, before entering the next step.
  • a simple winding may be sufficient to achieve the final shape of the turns.
  • a corresponding number of devices intended to press the wire against the said surface or surfaces is provided at the periphery of said drum, the movement of this or these devices then being synchronized with the speed transmitted by the winding motor.
  • the device aimed at pressing the wire against a concave surface makes it take the form of a reentrant arc, consists of a rotary member with an axis of rotation parallel to the axis of the drum and provided with a wing. perpendicular to said axis, the outer edge of which is provided with means for guiding the metal wire and has a path, a section of which follows the shape of the concave surface.
  • said wing has two sections, a first section with an elliptical outer edge provided with at least one wire guide roller, and a second section traced in continuity with the first, forming an arc of a circle and comprising a flange parallel to the axis of rotation provided with a guide groove, the rotation of the wire plating device being provided so that the elliptical section enters first into the concavity of the drum.
  • the guide rollers of said elliptical section are a plurality distributed along its edge, a roller of larger diameter fitted to the end of said section penetrating first into the concavity.
  • the device aimed at pressing the wire into said recess of the wall of the drum consists of a pusher whose removable head has a shape matching said recess, said head being movable in translation with a synchronized movement at the winding speed.
  • the pusher is controlled by a motor actuating, via a gear, a rack equipping the shaft at the end of which the head is fixed.
  • the pusher can also be actuated by a piston or by a linear motor.
  • each turn has the precise shape of the forming drum, and it is ready to be moved to the plane of formation of the grid, of which it forms a basic pattern.
  • the turns are then separated by a unwinding drum, and at least one fixed device for axially guiding the turns is placed along and in the extension of said unwinding drum.
  • Said guidance is in fact provided by at least one internal guide arranged opposite an external guide.
  • Each pair of guides defines a passage respecting the shape of each turn, and is arranged according to the threads of the unwinding drum, at least in a place where the pattern has an outward projection.
  • each basic pattern of the mesh (a unwound turn) is individualized and ready to be used for the manufacture of the mesh.
  • the devices enabling the unwound turns to be deposited on the grid formation plane then consist of worm shafts arranged at regular intervals at the periphery and in the axial extension of the unwinding drum, said shafts being driven by synchronized electric motors. so that their actuation is successive and allow the gentle extraction of one turn forming a grid pattern after another.
  • the turns being unwound by helical threads they appear, at the outlet of the unwinding drum and of the guide devices, along a plane whose orientation is not strictly perpendicular to the axis of these devices. It is therefore preferable that the worms, which support each turn, be actuated successively individually or in groups, depending on the positioning of the portion of the turn for which they are responsible.
  • Each turn or basic pattern of the grid is then placed on the formation plane, which then proceeds by successive shifting of each pattern, and consists of a central chain and two side chains provided with teeth for driving said patterns, which are moved by motors synchronized with each other and with the motors of worm devices.
  • said chains are surmounted by a guide strip and fixed rigid protections, intended to preserve the relative positioning of the turns.
  • sliding plates are arranged under the mesh, at the ends of the chains located at a distance from the pattern manufacturing system. At this stage of manufacture, the grid is formed, but the basic patterns which form it are not attached to each other.
  • Said fixing is carried out by means of two transverse welding bridges operating in a vertical direction, each preceded by a bridge for holding the patterns forming the grid, each bridge being provided with two heads arranged on either side of the grid, each exerting an action in the direction of the other head.
  • the heads of the retaining bridges are removable and have respectively male and female reliefs corresponding to the patterns forming the grid, and allow interpenetration aimed at pressing said patterns in contact with each other for welding. In terms of welding, the turns are therefore perfectly in contact with each other.
  • the welding bridges perform spot welding at least at some of the intersections of the patterns in a transverse direction, preferably in two parts corresponding to two transverse configurations of the points of intersection of the patterns forming the grid.
  • the additional volume can be configured so that it fits into at least one portion of concave surface of the wall of the drum to define a new portion of external wall, for example planar or convex. It is also possible that said additional volume is configured so that it fits into at least a portion of concave surface of the wall of the drum to define a new wall portion provided with a recess.
  • the machine of the invention may comprise at least one additional spool of wire disposed next to the plane of formation of the mesh, the wire then being directed towards one face of the strip of mesh during running reoriented parallel to said scrolling, then fixed to the mesh strip.
  • the coils are two or four in number, the wires then being directed respectively to one or both sides of the mesh strip.
  • the machine of the invention can also include a continuous axial stamping stage of at least one transverse portion of the mesh strip. According to one possibility, the stamping can be carried out in two transverse portions running along the edges of the mesh strip.
  • the machine can of course be automated, using a central electronic machine management unit, the parameters of which can be adjusted using peripherals accessible to the user, said central unit processing signals from sensors. signaling the instantaneous state of certain moving machine components.
  • the peripherals accessible to the user consist of a screen and a keyboard. More preferably, said central unit and the peripherals are part of a microcomputer comprising a program for managing the machine.
  • the elements of the machine on which the sensors have been placed are the control members of the various rotary elements, namely the electric motors. These sensors provide information on the position and speed of each of the motors, and the central unit, on which a machine management program runs, performs relative synchronization of all of these motors to result in the operation of the machine as as described.
  • the invention does not only relate to the machine for manufacturing the continuous mesh strip, but also to the mesh strip produced using this machine, which is characterized in that it is formed by repeating a single pattern offset along its axis of constitution, said patterns being welded to each other at at least some of their intersections.
  • the strip may be provided, on at least one of its faces, with at least one wire which is fixed thereto axially continuously.
  • the invention relates to a process for the continuous production of a strip of mesh by means of a single metal wire, characterized by the following steps: - winding of the metal wire around a forming drum, each turn then having an identical pattern; - separation of the turns in the direction of the axis of the forming drum; - depositing the turns on a grid forming plane oriented perpendicular to said axis of the forming drum; - continuous movement of said plane, synchronized with the speeds of winding, separation and removal of the turns, to create a gap between the turns and form a succession of repetitive patterns of the mesh; and - welding at least some of the points of intersection of said patterns.
  • the characteristics of the manufacturing process naturally reflect the potential of the aforementioned machine.
  • the wire is unwound continuously from a single storage reel.
  • the welding step is followed by a step of cutting the mesh strip to the desired length.
  • the user of the machine can therefore, at his discretion, choose the length of mesh to be produced, either for the custom production of predetermined sections, or for the production of rolls to be industrialized.
  • the process is different depending on whether or not the shape of the forming drum has hollow parts.
  • the forming by winding around a drum is carried out, when the external wall of the drum comprises at least one concave portion and / or at least one recess, by a corresponding number of devices aimed at pressing the wire against said portion of wall. external.
  • the manufacturing process according to the invention can be automated using a central electronic unit or a microcomputer equipped with peripherals allowing its adjustment by the user and responding to sensors marking the progress of the various stages put implemented during the process. More precisely, the sensors cooperate with the electric motors, and make it possible to know their speed and their position at any time. According to the method of the invention, it is possible that at least one metal wire is fixed axially continuously on one of the faces of the mesh strip.
  • FIGS. 1 is a perspective view of the entire machine of the invention
  • Figure 2 is a side view of said machine
  • Figure 3 is an elevational view along the main axis of the machine, in the direction of arrows 3-3 of Figure 2
  • - Figure 4 is a top view of the machine of the invention in the direction of arrows 4-4 of Figure 2
  • Figure 5 is a longitudinal section of said machine in the direction of arrows 5-5 of Figure 2;
  • FIGS. 6A to 6D represent different views of the upper part of the machine, surmounting the part shown in FIG. 5, in particular in the direction of the arrows 6-6;
  • Figure 7 is a cross section of the machine in the direction of arrows 7-7 of Figure 3;
  • FIGS. 8A to 8C show different views (front, side and top) of a device for placing the wire in concave surfaces of the external wall of the forming drum;
  • FIGS. 9A to 9C show different views (from the front, from the side and from above) of the devices for depositing the turns on the central chain;
  • FIGS. 10A to 10C show different views (front, side and top) of the devices for depositing the turns on the side chains;
  • FIGS. 11A to 11 H show the three welding stages of the machine of the invention, as well as the sectioning stage each time in top view and in side view;
  • FIGS. 12A to 12C are representations in front, side and top view of the sliding plates associated with the central chain;
  • FIGS. 13A and 13B show a side and top view of the sliding plate associated with each side chain;
  • - Figures 14A to 14D show a pusher intended to press the metal wire into a recess of the forming drum;
  • FIGS. 15A to 15H represent, in section, two possible configurations of forming drum, with additional volumes modifying the configuration of the initial drum;
  • - Figures 16A to 16H show other types of drum; .
  • - Figures 17A to 17H illustrate still other types of drum;
  • FIGS. 19-A1 to 19-N3 represent, each for a mesh based on a particular pattern, the shape of the drum, the number and the configuration of the devices for placing the wire against the drum, the configuration of the resulting mesh, and possibly its cross section.
  • each figure does not contain all of the numerical references of the elements which appear there, so as not to unnecessarily overload said figures.
  • each figure aims to detail the explanation of a particular part of the machine, which then includes all of the references necessary for the explanation.
  • the metal wire (20) supplying the machine for manufacturing a mesh strip is stored by winding on a coil (21), free to rotate in a support (22).
  • the wire (20) passes first through a straightening device (23) which aims to eliminate the possibly twisted or folded portions, then through two pulleys (25, 26) which guide it to at the entrance to the machine itself.
  • the upper portion thereof is covered by a cover (27), which is secured, as well as a number of other elements of the machine, to a structure referenced (24) forming the frame of the machine.
  • the mesh strip (100) is produced using a succession of a single pattern forming the basic structure of said mesh (100), and which is repeated with a constant pitch shift.
  • the mesh strip is therefore produced continuously by successive addition of the same pattern on a plane materialized by three endless chains (72), on which is placed each pattern forming the base of the mesh (100).
  • the drive speed of said chains (72) obtained by drive motors (69) synchronized with the production speed of each pattern, allows the determination of the pitch separating two successive patterns.
  • the deposition of each basic pattern of the grid is carried out using endless screws (60) distributed around the vertical structure forming the machine manufacturing each pattern according to a process which will be explained in more detail below. Downstream of this machine, and to fix the different patterns together in order to produce a rigid mesh (100), two welding bridges (89, 92) are arranged transversely to the mesh strip.
  • a cutting device (97) follows the second welding bridge (92), and allows the cutting of the grid strip into sections of predetermined lengths.
  • a table (99) provided with transverse rollers (98) allows the handling of the mesh sections at the end of production.
  • the two welding bridges (89, 92), as well as the cutting device (97), comprise at their respective entry a device for holding the strip comprising two heads arranged on either side of the said strip of mesh.
  • Coils (102) of metal wire arranged laterally make it possible to add, on at least one face of the mesh (100) being formed, wires (101) which are fixed to said mesh (100) in an axial direction.
  • wires (101) which develop longitudinally for example in the vicinity of the lateral edges of the grid (100), can if necessary reinforce the structure of the latter. They can be arranged, in the event that they are fixed on the two faces of the mesh (100), opposite or offset.
  • the change of direction of the wire (101) between its feeding phase, during which it is substantially perpendicular to the running axis of the mesh (100), and its welding phase to the latter, is carried out in a known manner per se, for example using pulleys (not shown).
  • Figure 2 broadly shows the elements of Figure 1, with a slightly more precise vision of the central body of the machine, configuration substantially vertical and arranged in the axis of the cover (27).
  • the profile structure (24) supports almost all of the elements of this machine.
  • the endless chains (72) rotate around toothed sprockets (71) arranged at their longitudinal ends, one of which is directly driven by a motor (69).
  • This figure shows the positioning, relative to the vertical configuration of the machine, of the devices (50) allowing the wire to be pressed into concave portions of the forming drum, as will be explained in more detail below.
  • These devices which already appear in FIG. 1, are driven by motors (55) provided with a position and speed sensor (56), and they are in particular provided with a part (51) producing said plating.
  • These plating devices also appear particularly clearly in FIG. 3, the motors (55) being separated from the active wing (50) by a reduction gear (54).
  • the winding device the operation of which will be seen in particular in FIG.
  • FIG. 7 is driven by a motor (299) also appearing in FIG. 2. Still with reference to FIG. 3, this view shows the unwinding drum (34), and its position relative to the endless screws (60) making it possible to deposit each turn on the endless chains (72).
  • the reducers (68) equipping the drive motors (69) of said chains (72) are visible.
  • These reducers (68) are also visible in FIG. 4, which also show that the drive motors (69) of the three endless chains (72) are equipped with position and speed sensors (70).
  • This figure also illustrates the fact that the central chain (72) is longer than the lateral chains (72), which stop downstream of the first welding bridge (89), while the first cited stops downstream of the second welding bridge (92).
  • This top view shows a configuration in which four wire plating devices are installed, making it possible to obtain a grid as shown, each pattern of which is provided with four concave arcs.
  • the active part or wing (50) of these plating devices comprises two portions whose external fields constitute two arcs of different geometry, in continuity with each other, and whose one has guide rollers (52, 53) (see FIGS. 8A to 8C). It should be noted that in all the figures described so far, certain parts of the structure (24) are deleted to allow a better reading of the figure.
  • FIGS. 6A and 6B show that the unwinding drum (34) is provided with threads (36) making it possible to individualize each turn (35).
  • FIGS. 6C and 6D specify the positioning and the operation of each external guide (44), in cooperation with an internal guide (43), said guides having a shape depending in fact on the configuration of the turns obtained after winding on the forming drum .
  • the external guides (44), housing the internal guides (43), therefore have a corresponding obviously.
  • the internal guides (43) are in particular fixed to a plate (37) disposed under the unwinding drum (34) (see FIG. 7).
  • the internal (43) and external (44) guides are not arranged at the same level, to reflect the inclination of the threads (36).
  • the motor of the winding device (device appearing in detail in FIG. 7) is connected to the latter via a reduction gear (298), and it is provided with a speed and position sensor. (300).
  • This winding device comprises in particular an external pulley (31) allowing the winding of the wire around the forming drum (33), said pulley (31) being integral with a rotary plate (30), as shown more in detail in the section of FIG. 7.
  • the angular position of the forming and unwinding assembly can be modified (see FIG. 6D) so as to further increase the possibilities of patterns applicable to the fences of the invention.
  • FIG. 6D The angular position of the forming and unwinding assembly can be modified (see FIG. 6D) so as to further increase the possibilities of patterns applicable to the fences of the invention.
  • a pulley (29) with the same axis of rotation as the pulley (26) allows the wire to be redirected in a radial direction relative to the axis of rotation of the shaft (28 ).
  • Said wire (20) is then directed towards an inclined pulley (31), disposed at the periphery of a rotary plate (30), and which allows the winding of the wire around a fixed drum (33).
  • This drum (33) is the forming drum giving each turn the shape of the basic pattern of the mesh.
  • This drum is supported by a plate (32) provided with a mechanical connection with the hollow shaft (28), which however does not communicate the rotary movement of the latter to said plate (32) due to the existence of the bearing. ball (284).
  • Said drum (33) is therefore static although the shaft to which it is fixed is rotary, due to the existence of two intermediate gears.
  • One of these intermediate gears (278) is connected to the frame of the winding machine (27), while the other intermediate gear (283) is connected to the rotary plate (32). They are connected by two satellite gears (279, 281). These satellites are secured to a sleeve (282) rotating around a shaft (280), which is supported by the rotating plate (30) connected to the rotating hollow shaft (28), which allows the immobility of the drum ( 33).
  • the lower plate (37) to which are fixed in particular the internal guides (43) having the exact shape of the projecting portions of each turn formed by the drum (33), is stationary although it is not fixed to the frame . It is also mechanically connected to one end of the hollow shaft (28), without moving or rotating with it. The reason is that the same structure with two intermediate gears is used, one of the gears (286) being fixed to the forming drum (33), while the other (291) is secured to said lower end plate (37). These two intermediate gears are connected by satellites (287, 290) arranged on either side of a sleeve (289) and rotating around an axis (288).
  • This sleeve (289) is supported by the unwinding drum (34), which is itself connected to the hollow shaft (28), which has the effect of leaving the plate (37) stationary freely connected to the shaft hollow (28).
  • the intermediate gear (291) is connected to the central shaft via two ball bearings (292, 294), the latter being protected by a cover (295).
  • the plate (37) proper is connected via a support (293) to the intermediate gear (291).
  • the unwinding drum (34) has a central stiffening plate (296). In this FIG. 7, the helical threads (36) also appear, justifying the difference in the levels of processing of the wire between the internal (43) and external (44) guides located on either side of the central axis of the shaft. (28).
  • FIGS. 8A to 8C describe precisely the devices for plating the wire against concave portions of the wall of the forming drum (33).
  • the edge (52) first of all is a portion of an ellipse, while the edge (51) is an arc of a circle.
  • the first city makes it possible to initiate the curvature of the wire, by means of guide rollers (52, 53), to allow it to match the concave surface of the drum (33).
  • the edge portion in an arc (51) has a thicker side edge, provided with a groove also allowing the guide of the wire (20).
  • the device is rotated counterclockwise, that is to say that the wire is first guided by the larger diameter roller (53), then by the rollers of lower diameter (52) which begin to push it inside the cavity of the external wall of the drum (33), the field (51) finishing the plating by perfectly matching the shape of the concavity.
  • Figures 9A to 9C show the precise operation of the worms for depositing each turn on the chain (72) provided with the teeth (73).
  • Each of the worm shafts (60), provided with helical lips (61) is driven by a motor (64) at the outlet of which there is a reduction gear (63).
  • Each motor also has a speed and position sensor (65).
  • the helical thread (61) begins at the top, at the bottom end of the unwinding drum (33) (see Figure 3) and ends at the bottom of a chain cavity (72) separating two teeth (73).
  • the two motors for example rotate at the same time, but in the opposite direction reverse. They therefore allow the turn to descend gradually to be inserted between two adjacent teeth (73) of the central chain (72).
  • a protective device (45) overcomes the teeth, a passage being nevertheless opened with guides flared (47) to allow the insertion of the coil (35), between two teeth (73) and between the two worm devices (60).
  • an upper protective strip (46) with an L-shaped section allows the holding of each turn inside the teeth, said strip (46) also comprising an opening between the two motors for the insertion of each turn (35), with flared guides (47).
  • FIG. 11A and 11B show the configuration of the first spot welding station (89) comprising an upper (90) and lower (91) welding head, the assembly being preceded by upper (82) and lower holding jaws (83) integral with a respectively upper (81) and lower (84) retaining head.
  • the movement of these holding and welding heads is simultaneous, the respectively upper (90, 81) and lower (91, 84) heads being joined together.
  • the upper holding jaw (82) has recessed reliefs in which male reliefs fitted to the lower jaw (83) fit, said reliefs having the at least partial shape of the meshes according to the intersection points to be welded. This is what appears in gray in FIG. 11 B.
  • FIGS. 14A to 14D show the configuration of a pusher allowing the wire to be pressed into recesses of the forming drum (33).
  • These pushers include a head (58), the end of which is configured as a function of said recesses, said head (58) being consequently removable.
  • these heads (58) are fixed via a tool holder (59) to a shaft (57) provided with a rack, said rack being driven in rectilinear movement by a gear of a reducer (66) disposed at the output of the drive motor (67).
  • FIGS. 15A to 15D show a configuration of a drum (33A) in a four-pointed star, with four concave surfaces. It is possible to fill these surfaces with additional volumes (41 A to 41 C) to produce basic patterns of different toasting from the same basic drum (33A). The same goes for the structure illustrated in FIGS.
  • FIGS. 16A to 16D illustrate another possible configuration of the base drum (33C) with additional volumes (41 D to 41 F) particularly suited to this new configuration.
  • the base drum (33D) illustrated in FIG. 16E at 16H, having five concave portions distributed in two groups of different arcs, can be combined with the additional volumes (41 A to 41 C) shown in FIG. 15.
  • a block diagram makes it possible to understand the automated management of the machine, either using a microcomputer (76) controlled by the user which has a control interface (77) a processing program, which sends and receives signals using a communication network (74) which controls: the winding motor (299) and receives signals via the sensor (300) the motors driving (55) devices for placing the wire in concave portions, and receiving information from the sensors (56) associated with these motors; the motors (64) controlling the worms depositing the turns on the chains (72), and receiving information from the sensors (65) associated therewith; and - the drive motors (69) of the chains (72), and receives signals from the sensors (70) associated therewith.
  • a communication network (74) which controls: the winding motor (299) and receives signals via the sensor (300) the motors driving (55) devices for placing the wire in concave portions, and receiving information from the sensors (56) associated with these motors; the motors (64) controlling the worms depositing the turns on the chains (72), and receiving information from the
  • An electronic control card for movement and synchronization of the system (75) allows the management of the assembly and in particular comprises a converter stage (78) of the signals and a control system (79) of the signals emanating from the various sensors placed on engines.
  • a converter stage (78) of the signals and a control system (79) of the signals emanating from the various sensors placed on engines.
  • FIGS. 19-A1 to 19-N1 numerous configurations of basic drums have been illustrated, to which additional volumes have been added if necessary. In all cases, if the configuration provided with additional volumes requires the use of wire plating devices, either in concave portions or in recesses, these devices have been shown with their operating offset resulting from the speed of wire winding. In parallel, for each figure, the grid (100) obtained is shown.
  • the base drum (33A) is combined with two additional volumes (41 B) forming out of two from the sides a convex surface which does not require any additional plating device.
  • the two remaining concave surfaces require the activation of plating devices (50). These devices (50) are put into action one after the other, with a phase shift dependent on the speed of rotation of the drive motor of the winding device, and controlled by the aforementioned electronics.
  • FIG. 19-A2 in which no additional volume (41 B) is provided, and which then requires four plating devices operating in phase quadrature.
  • the two additional volumes (41 C) include a central recess which requires the use of a pusher (57).
  • the synchronization of the two devices (50) for plating the wire in a concave surface and of the two pushers (57) is done in the same way, in phase quadrature, taking into account the technical characteristics of the motors (55, 67) actuating d on the one hand the rotary devices, and on the other hand the devices in which the rotation is transformed into a rectilinear displacement.
  • This last question does not arise for the representation of figure 19-B3 in which the four pushers (57) are actuated in phase quadrature.
  • FIG. 19-C2 In certain cases, as in the figure 19-C2, one can be brought to bring into play four devices (50) applicable to concave surfaces and pushing devices (57) whose heads (58) are adapted to the additional volume (41 G).
  • Figures 19-C5 and 19-C6 show alternatives for manufacturing the mesh (100) appearing in Figure 19-C1, respectively with two and four pushers whose heads fulfill the same function as the plating devices.
  • Figure 19-C7 shows a manufacturing variant requiring neither pushers nor plating devices. It should be noted that when we are dealing with a concave surface, we can also use a pusher device (57), but with a head (58) as illustrated for example in FIG. 19-D4, which hugs said surface concave, and performs the plating by radial thrust.
  • FIGS. 19-N1 to 19-N3 represent in particular three additional possibilities of manufacturing and / or processing the gratings (100): - in 19-N1, the forming drum (33) is pivoted by an angle of X ° ; - In 19-N2, as appears in section, to the right of the representation of the grid (100), the latter has been stamped longitudinally in the vicinity of its borders; and - in 19-N3, additional axial metal wires were added (see section) along the edges, on either side of the mesh.

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Description

Machine de fabrication en continu de treillis métallique soudé
La présente invention concerne une machine de fabrication en continu d'une bande de treillis métallique soudé à l'aide d'un unique fil métallique, ainsi qu'un procédé de fabrication mis en œuvre via ladite machine, et enfin le treillis métallique soudé monofil obtenu. Les grillages ainsi constitués offrent une grande variété d'applications possibles, notamment du fait de leur aspect décoratif, et peuvent être employés dans des jardins ou des places publiques, des maisons et buildings publics ou privés, et de manière générale dans tout type de construction fréquenté par l'homme. Actuellement, les grillages sont en général produits par des machines qui utilisent une pluralité de fils longitudinaux qui sont déroulés et redressés en parallèle, à partir de plusieurs bobines distinctes. Le nombre de ces bobines est variable, et traditionnellement compris entre huit et quarante huit, selon les dimensions du treillis ou grillage, et en particulier selon sa largeur qui est déterminée par le nombre de fils. Après la mise en place desdits fils longitudinaux parallèles, des fils secondaires sont soudés transversalement au niveau de leur point d'intersection, à l'aide de dispositifs de soudure par point. Le treillis qui en résulte comporte des mailles rectangulaires ou carrées, dont les dimensions sont fonction des espaces laissés entre les fils longitudinaux et les fils secondaires transversaux. De telles mailles ont bien entendu toujours nécessairement des coins à angles droits. Cette technique de construction présente un certain nombre de désavantages : le procédé de construction nécessite l'utilisation de plusieurs fils et bobines, ce qui requiert des équipements adaptés, et un espace conséquent disponible devant la machine de production. De plus, l'utilisation d'un grand nombre de fils et bobines en parallèle complique le procédé, et ralentit la production, notamment parce qu'il est nécessaire de redresser chaque fil et de contrôler l'opération de déroulement. Il n'est de plus pas possible de produire une grande variété de motifs ornementaux dans le maillage de ce grillage, puisqu'il ne permet la réalisation que de mailles carrées ou rectangulaires, à angles droits. La présente invention permet au contraire d'obtenir une très grande variété de motifs pour les mailles du grillage. Lesdits motifs ne sont nullement limités à des figures géométriques comportant des angles droits, mais peuvent comporter au contraire des arcs et arrondis. Ce résultat est en outre obtenu sans la contrainte de l'utilisation en parallèle d'un certain nombre de fils, mais en employant un unique fil. On réduit ainsi l'équipement technique nécessité pour la production, et on simplifie considérablement la machine de fabrication, tout en augmentant la vitesse, la capacité et la variété de la production. La réduction du nombre de fils conduit à une réduction corollaire du nombre de bobines, et de l'espace requis en amont de la machine de fabrication. De façon générale, l'objectif de l'invention est de proposer une machine considérablement simplifiée par rapport à ses devancières, et qui permet d'obtenir une infinie variété de motifs pour la réalisation du grillage. Cette machine permet la fabrication d'une bande continue de grillage métallique au moyen d'un unique fil de métal flexible qui l'alimente en continu, ledit grillage étant constitué par la répétition dans un plan d'un même motif de fil métallique, chaque motif étant superposé au précédent avec un décalage de pas constant dans la direction axiale de fabrication de la bande de grillage. Elle est à titre essentiel caractérisée en ce qu'elle comporte : - un étage de stockage du fil métallique ; un étage d'alimentation en continu de la machine en fil métallique ; un étage de formage configurant ledit fil en une succession de motifs identiques ; un étage de transfert pour déplacer successivement chaque motif en fil métallique vers le plan de formation de la bande de grillage ; un étage pour maintenir chaque motif dans un plan et pour le décaler d'un pas constant avant l'arrivée du motif suivant ; un étage de fixation des motifs entre eux. Cette machine permettant la fabrication d'une bande continue de grillage, elle comporte additionnellement un dispositif de sectionnement de la bande de grillage disposé en aval des moyens de fixation des motifs entre eux. En fait, comme pour les machines de l'art antérieur, l'étage de stockage du fil métallique flexible consiste simplement en une bobine de fil libre en rotation dans un support. Cette unique bobine n'occupe qu'un espace restreint par rapport aux multiples bobines utilisées jusqu'ici. L'étage d'alimentation de la machine en fil métallique comporte successivement : des moyens de redressement du fil, destinés à le rendre rectiligne, au moins une poulie de guidage du fil vers - un dispositif rotatif d'enroulement autour d'un tambou r. Ce tambour est en réalité partie intégrante de l'étage ultérieur, c'est-à-dire de l'étage de formage, qui comporte un tambour de formage maintenu fixe pendant la réalisation du formage, autour duquel est enroulé le fil métallique. C e sont les spires résultant de l'enroulement qui constituent les motifs de base du grillage. Bien que restant fixe pendant l'opération de formage, ce tambour est pivotable par rapport à l'axe de formage, en vue d'augmenter le nombre de motifs réalisables. Un simple enroulement autour du tambour de formage n'est souvent pas suffisant pour que le fil prenne la forme de la paroi ou surface extérieure de ce dernier. C'est pourquoi, des moyens supplémentaires pour contraindre le fil à épouser la forme dudit tambour sont prévus en périphérie de ce dernier, moyens dont le mouvement est synchronisé au mouvement d'enroulement du fil. La synchronisation a pour but d'assurer que la mise en œuvre desdits moyens intervient à un moment opportun par rapport à la réalisation de chaque spire. Après leur réalisation, lesdites spires ne restent pas enroulées autour du tambour de formage, mais sont prises en charge par l'étage de transfert, qui consiste en un tambour de débobinage coaxial au tambour de formage et doté de filets hélicoïdaux, animé d'un mouvement de rotation synchronisé à la vitesse d'enroulement du fil qui permet la dissociation des spires formant les motifs du grillage. Des dispositifs permettant de déposer chaque spire sur le plan de formation du grillage sont ensuite disposés sur la périphérie du tambour de débobinage, au niveau de son extrémité distante du tambour de formage, le mouvement de ces dispositifs étant également synchronisé avec celui dudit tambour de débobinage. En résumé, après leur formage, les spires formant les motifs de base du grillage sont dissociées les unes des autres, puis déposées dans un même plan dans lequel la constitution de la grille proprement dite a lieu. L'étage permettant de maintenir chaque motif dans le plan de formation du grillage et de le décaler d'un pas constant avant l'arrivée du motif suivant consiste en une pluralité de bandes sans fin, disposées parallèlement et entraînées à même vitesse, laquelle est synchronisée à la vitesse de formage des motifs en fil métallique, lesdites bandes comportant à intervalle régulier des dents permettant l'entraînement de chaque motif posé sur le plan qu'elles forment. La vitesse desdites bandes influe notamment sur l'espacement des différents motifs, et par conséquent sur le maillage, c'est-à-dire la forme et la surface de chaque maille. Les motifs de base formant le grillage sont donc positionnés les uns par rapport aux autres, avant d'être ensuite fixés dans ladite position. Les moyens de fixation des motifs en fil métallique entre eux sont constitués d'au moins un pont de soudage disposé transversalement à l'axe de défilement du grillage, qui peut être précédé d'un dispositif permettant le maintien au contact des motifs situés dans une même section transversale. Il est à noter que le soudage peut être réalisé, par au moins un pont, soit dans une direction verticale, soit dans une direction horizontale. La bande de grillage est alors achevée. Les moyens généraux constituant la machine de fabrication de grillage ayant été envisagée, il convient à présent de se pencher sur eux d'une manière plus détaillée. Ainsi, le dispositif d'enroulement comporte en particulier un arbre rotatif creux par lequel passe le fil après guidage par au moins une poulie orientant ledit fil vers ledit arbre, dont la sortie est équipée d'une poulie réorientant le fil dans une direction d'allure radiale vers une poulie externe d'enroulement dont l'axe forme un angle aigu avec l'axe de rotation du dispositif d'enroulement. Le déplacement circulaire de cette poulie présente un rayon supérieur à celui du tambour d'enroulement. De préférence, ledit dispositif d'enroulement est mu par un moteur électrique. La vitesse de ce moteur électrique, ainsi que le positionnement de la poulie externe d'enroulement, constituent notamment des bases pour la synchronisation de l'ensemble de la machine. Le tambour de formage est disposé coaxialement au dispositif d'enroulement, dans le prolongement de l'arbre creux. De préférence, des pousseurs radiaux à ressort maintiennent le fil enroulé autour du tambour. Ils ont pour but d'empêcher les spires de se détendre autour du tambour statique de formage, avant l'entrée dans l'étape suivante. Comme on l'a déjà noté, si le tambour ne comporte aucune surface rentrante, un simple enroulement peut suffire à réaliser la forme définitive des spires. Dans le cas contraire, s'il comporte au moins une surface rentrante, c'est- à-dire concave, un nombre correspondant de dispositifs visant à plaquer le fil contre la ou lesdites surfaces est prévu en périphérie dudit tambour, le mouvement de ce ou ces dispositifs étant alors synchronisé à la vitesse transmise par le moteur d'enroulement. Selon une possibilité, le dispositif visant à plaquer le fil contre une surface concave, lui faisant prendre la forme d'un arc rentrant, consiste en un organe rotatif d'axe de rotation parallèle à l'axe du tambour et doté d'une aile perpendiculaire audit axe dont le chant externe est muni de moyens de guidage du fil métallique et présente un tracé dont un tronçon épouse la forme de la surface concave. De préférence, ladite aile comporte deux sections, une première section à chant externe elliptique munie d'au moins un galet de guidage du fil métallique, et une seconde section tracée dans la continuité de la première, formant un arc de cercle et comportant un rebord parallèle à l'axe de rotation muni d'une rainure de guidage, la rotation du dispositif de placage du fil étant prévue pour que la section elliptique pénètre en premier dans la concavité du tambour. De préférence encore, les galets de guidage de ladite section elliptique sont une pluralité répartis le long de son bord, un galet de plus gros diamètre équipant l'extrémité de ladite section pénétrant en premier dans la concavité. Ces dispositifs de plaquage sont adaptés lorsqu'au moins une portion de la paroi externe du tambour de formage comporte une surface concave. Dans le cas d'un simple renfoncement, par exemple de type rainure s'évasant vers l'extérieur, le dispositif visant à plaquer le fil dans ledit renfoncement de la paroi du tambour consiste en un pousseur dont la tête amovible présente une forme épousant ledit renfoncement, ladite tête étant mobile en translation avec un déplacement synchronisé à la vitesse d'enroulement. Dans ce cas, selon une configuration possible, le pousseur est commandé par un moteur actionnant, via un engrenage, une crémaillère équipant l'arbre à l'extrémité de laquelle est fixée la tête. Alternativement, le pousseur peut aussi être actionné par un piston ou par un moteur linéaire. A ce stade de la fabrication du grillage, chaque spire présente la forme précise du tambour de formage, et elle est prête à être déplacée vers le plan de formation de la grille, dont elle forme un motif de base. Les spires sont alors dissociées par un tambour de débobinage, et au moins un dispositif fixe de guidage axial des spires est placé le long et dans le prolongement dudit tambour de débobinage. Ledit guidage est en fait assuré par au moins un guide interne disposé en face d'un guide externe. Chaque paire de guides délimite un passage respectant la forme de chaque spire, et est disposée en fonction des filets du tambour de débobinage, au moins dans un endroit où le motif présente une saillie vers l'extérieur. A ce stade, chaque motif de base du grillage (une spire débobinée) est individualisé et prêt à être utilisé pour la fabrication du grillage. Les dispositifs permettant de déposer les spires débobinées sur le plan de formation du grillage consistent alors en des arbres à vis sans fin disposés à intervalle régulier à la périphérie et dans le prolongement axial du tambour de débobinage, lesdits arbres étant mus par des moteurs électriques synchronisés de telle sorte que leur mise en action soit successive et permettent l'extraction en douceur d'une spire formant un motif de grillage après l'autre. Les spires étant débobinées par des filets hélicoïdaux, elles se présentent, en sortie du tambour de débobinage et des dispositifs de guidage, selon un plan dont l'orientation n'est pas strictement perpendiculaire à l'axe de ces dispositifs. Il est donc préférable que les vis sans fin, qui prennent en charge chaque spire, soient actionnées successivement individuellement ou par groupe, selon le positionnement de la portion de la spire dont elles ont la charge. Chaque spire ou motif de base du grillage est ensuite déposée sur le plan de formation, lequel procède alors par décalage successif de chaque motif, et consiste en une chaîne centrale et deux chaînes latérales munies de dents d'entraînement desdits motifs, qui sont mues par des moteurs synchronisés entre eux et avec les moteurs des dispositifs à vis sans fin. De préférence, lesdites chaînes sont surmontées d'une bande de guidage et de protections rigides fixes, visant à conserver le positionnement relatif des spires. De plus, des plaques de glissement sont disposées sous le grillage, aux extrémités des chaînes localisées à distance du système de fabrication des motifs. A ce stade de la fabrication, la grille est formée, mais les motifs de base qui la forment ne sont pas fixés les uns aux autres. Ladite fixation est réalisée au moyen de deux ponts de soudage transversaux opérant selon une direction verticale, précédés chacun d'un pont de maintien des motifs formant le grillage, chaque pont étant doté de deux têtes disposées de part et d'autre du grillage, chacune exerçant une action dans la direction de l'autre tête. De préférence, les têtes des ponts de maintien sont amovibles et présentent des reliefs respectivement mâles et femelles correspondant aux motifs formant le grillage, et permettent une interpénétration visant à plaquer lesdits motifs au contact les uns des autres en vue du soudage. Au niveau du soudage, les spires sont donc parfaitement au contact les unes des autres. Les ponts de soudure opèrent un soudage par point au moins à certaines des intersections des motifs selon une direction transversale, de préférence en deux fois correspondant à deux configurations transversales des points d'intersection des motifs formant le grillage. En effet, la répétition des motifs de base, simplement décalés les uns des autres, conduit souvent à deux configurations transversales d'alignement des points d'intersection, nécessitant par conséquent l'existence des deux ponts de soudage vertical distincts. Il peut cependant également y avoir un pont de soudage opérant selon une direction horizontale, au moyen d'au moins un couple de têtes escamotables insérables dans deux maillons successifs du grillage, dans la direction du défilement de ce dernier. II est à noter que les chaînes latérales s'étendent jusqu'au premier pont de soudage, alors que la chaîne centrale s'étend jusqu'au second pont. L'élément principal de cette machine, parce qu'il détermine la totalité de la configuration du grillage, reste le tambour de formage. Celui-ci comporte un corps principal auquel peut être fixé au moins un volume additionnel destiné à modifier une portion de sa paroi externe de formage. Cette possibilité aboutit à étendre considérablement la variété des motifs de base du grillage que l'on peut fabriquer. Ainsi, en particulier, le volume additionnel peut être configuré de telle sorte qu'il s'insère dans au moins une portion de surface concave de la paroi du tambour pour définir une nouvelle portion de paroi externe, par exemple plane ou convexe. Il est également possible que ledit volume additionnel soit configuré de telle sorte qu'il s'insère dans au moins une portion de surface concave de la paroi du tambour pour définir une nouvelle portion de paroi dotée d'un renfoncement. Selon une configuration possible, la machine de l'invention peut comporter au moins une bobine additionnelle de fil disposée à côté du plan de formation du grillage, le fil étant alors dirigé vers une face de la bande de grillage en cours de défilement réorienté parallèlement audit défilement, puis fixé à la bande de grillage. De préférence, les bobines sont au nombre de deux ou quatre, les fils étant alors dirigés respectivement vers une ou les deux faces de la bande de grillage. La machine de l'invention peut également comporter un étage d'emboutissement axial continu d'au moins une portion transversale de la bande de grillage. Selon une possibilité, l'emboutissage peut être effectué selon deux portions transversales longeant les bordures de la bande de grillage. La machine peut bien entendu être automatisée, à l'aide d'une unité centrale électronique de gestion de la machine, dont les paramètres sont réglables à l'aide de périphériques accessibles à l'utilisateur, ladite unité centrale traitant des signaux issus de capteurs signalant l'état instantané de certains composants mobiles de la machine. De préférence, les périphériques accessibles à l'utilisateur consistent en un écran et un clavier. De préférence encore, ladite unité centrale et les périphériques font partie d'un micro-ordinateur comportant un programme de gestion de la machine. Enfin, les éléments de la machine sur lesquels ont été placés des capteurs sont les organes de commande des différents éléments rotatifs, à savoir les moteurs électriques. Ces capteurs renseignent sur la position et la vitesse de chacun des moteurs, et l'unité centrale, sur laquelle tourne un programme de gestion de la machine, réalise une synchronisation relative de l'ensemble de ces moteurs pour aboutir au fonctionnement de la machine tel que décrit. Comme on l'a mentionné auparavant, l'invention ne concerne pas uniquement la machine de fabrication de la bande continue de grillage, mais également la bande de grillage fabriquée à l'aide de cette machine, qui est caractérisée en ce qu'elle est formée par la répétition d'un unique motif décalé selon son axe de constitution, lesdits motifs étant soudés les uns aux autres au niveau d'au moins certaines de leurs intersections. Comme cela a été mentionné plus haut, la bande peut être munie, sur au moins une de ses faces, d'au moins un fil qui y est fixé axialement en continu. Alternativement ou en sus, elle peut comporter, sur au moins une portion transversale, un emboutissage axial continu. Enfin, l'invention concerne un procédé de fabrication en continu d'une bande de grillage au moyen d'un unique fil métallique, caractérisé par les étapes suivantes : - bobinage du fil métallique autour d'un tambour de formage, chaque spire présentant alors un motif identique ; - séparation des spires dans la direction de l'axe du tambour de formage ; - dépose des spires sur un plan de formation du grillage orienté perpendiculairement audit axe du tambour de formage ; - déplacement continu dudit plan, synchronisé avec les vitesses de bobinage, de séparation et de dépose des spires, pour créer un décalage entre les spires et former la succession des motifs répétitifs du grillage ; et - soudure d'au moins certains des points d'intersection desdits motifs. Les caractéristiques du procédé de fabrication reflètent bien entendu les potentialités de la machine précitées. Ainsi, selon le procédé de l'invention, et préalablement à l'étape de bobinage en vue du formage, le fil est déroulé en continu d'une unique bobine de stockage. De même, l'étape de soudure est suivie par une étape de sectionnement de la bande de grillage à la longueur voulue. L'utilisateur de la machine peut donc à son gré choisir la longueur de grillage à fabriquer, soit pour la réalisation à façon de tronçons prédéterminés, soit pour la réalisation de rouleaux à industrialiser. Comme on l'a vu, le procédé est différent selon que la forme du tambour de formage comprend ou non des parties creuses. Ainsi, le formage par bobinage autour d'un tambour est réalisé, lorsque la paroi externe du tambour comporte au moins une portion concave et/ou au moins un renfoncement, par un nombre correspondant de dispositifs visant à plaquer le fil contre ladite portion de paroi externe. Le procédé de fabrication selon l'invention peut être automatisé à l'aide d'une unité centrale électronique ou d'un micro-ordinateur dotés de périphériques permettant son réglage par l'utilisateur et répondant à des capteurs marquant le déroulement des différentes étapes mises en œuvre au cours du procédé. Plus précisément, les capteurs coopèrent avec les moteurs électriques, et permettent de connaître à tout moment leur vitesse et leur position. Selon le procédé de l'invention, il est possible qu'au moins un fil métallique soit fixé axialement en continu sur l'une des faces de la bande de grillage. De préférence, deux ou quatre fils sont ainsi fixés de manière à longer les bordures sur une ou les deux faces de la bande de grillage. Au moins une portion transversale de la bande de grillage peut en outre être emboutie axialement en continu, après soudure des motifs entre eux. L'invention va à présent être décrite plus en détail, notamment en référence aux figures disposées en annexe, pour lesquelles : - la figure 1 est une vue en perspective de la totalité de la machine de l'invention ; la figure 2 est une vue de côté de ladite machine ; la figure 3 est une vue en élévation selon l'axe principal de la machine, dans la direction des flèches 3-3 de la figure 2 ; - la figure 4 est une vue de dessus de la machine de l'invention dans la direction des flèches 4-4 de la figure 2 ; la figure 5 est une coupe longitudinale de ladite machine dans la direction des flèches 5-5 de la figure 2 ; les figures 6A à 6D représentent différentes vues de la partie supérieure de la machine, surmontant la partie représentée en figure 5, notamment dans la direction des flèches 6-6 ; la figure 7 est une coupe transversale de la machine dans la direction des flèches 7-7 de la figure 3 ; les figures 8A à 8C représentent différentes vues (de face, de côté et de dessus) d'un dispositif de placage du fil dans des surfaces concaves de la paroi externe du tambour de formage ; les figures 9A à 9C représentent différentes vues (de face, de côté et de dessus) des dispositifs de dépose des spires sur la chaîne centrale ; les figures 10A à 10C représentent différentes vues (de face, de côté et de dessus) des dispositifs de dépose des spires sur les chaînes latérales ; les figures 11A à 11 H montrent les trois étages de soudage de la machine de l'invention, ainsi que l'étage de sectionnement à chaque fois en vue de dessus et en vue de côté ; les figures 12A à 12C sont des représentations en vue de face, de côté et de dessus des plaques de glissement associées à la chaîne centrale ; les figures 13A et 13B représentent en vue de côté et de dessus la plaque de glissement associée à chaque chaîne latérale ; - les figures 14A à 14D montrent un pousseur destiné à plaquer le fil métallique dans un renfoncement du tambour de formage ; les figures 15A à 15H représentent, en section, deux configurations possibles de tambour de formage, avec des volumes additionnels modifiant la configuration du tambour initial ; - les figures 16A à 16H représentent d'autres types de tambour ; . - les figures 17A à 17H illustrent encore d'autres types de tambour ; la figure 18 est un schéma synoptique du contrôle automatisé de la fabrication ; et les figures 19-A1 à 19-N3 représentent, chacune pour un grillage basé sur un motif particulier, la forme du tambour, le nombre et la configuration des dispositifs de placage du fil contre le tambour, la configuration du grillage résultant, et éventuellement sa section transversale. Liminairement, il est à noter que chaque figure ne contient pas la totalité des références numériques des éléments qui y apparaissent, pour ne pas surcharger inutilement lesdites figures. En revanche, compte tenu de la complexité de la machine, chaque figure a pour objet de détailler l'explication d'une partie particulière de la machine, laquelle comporte alors la totalité des références nécessaires à l'explication. En référence à la figure 1 , le fil métallique (20) alimentant la machine de fabrication d'une bande de grillage est stocké par enroulement sur une bobine (21), libre en rotation dans un support (22). En sortie de la bobine (21 ), le fil (20) passe d'abord par un dispositif redresseur (23) qui vise à supprimer les portions éventuellement tordues ou pliées, puis par deux poulies (25, 26) qui le guident jusqu'à l'entrée de la machine proprement dite. La partie supérieure de celle-ci est recouverte par un capot (27), qui est solidarisé, ainsi que nombre d'autres éléments de la machine, à une structure référencée (24) formant le bâti de la machine. La bande de grillage (100) est réalisée à l'aide d'une succession d'un seul motif formant la structure de base dudit grillage (100), et qui est répété avec un décalage de pas constant. La bande de grillage est donc fabriquée en continu par addition successive du même motif sur un plan matérialisé par trois chaînes sans fin (72), sur lesquelles est posé chaque motif formant la base du grillage (100). La vitesse d'entraînement desdites chaînes (72), obtenue par des moteurs d'entraînement (69) synchronisés à la vitesse de production de chaque motif, permet la détermination du pas séparant deux motifs successifs. Le dépôt de chaque motif de base du grillage s'effectue à l'aide de vis sans fin (60) réparties autour de la structure verticale formant la machine fabriquant chaque motif selon un procédé qui sera expliqué plus en détail ci-après. En aval de cette machine, et pour fixer les différents motifs entre eux afin de réaliser un grillage (100) rigide, deux ponts de soudage (89, 92) sont disposés transversalement à la bande de grillage. Un dispositif de sectionnement (97) suit le second pont de soudage (92), et permet le sectionnement de la bande de grillage en des tronçons de longueurs prédéterminées. Une table (99) munie de rouleaux transversaux (98) permet la manipulation des tronçons de grillage en fin de production. Les deux ponts de soudage (89, 92), ainsi que le dispositif de sectionnement (97), comportent à leur entrée respective un dispositif de maintien de la bande comportant deux têtes disposées de part et d'autre de ladite bande de grillage. Les têtes supérieures (82, 85), visibles sur la figure 1 , coopèrent avec des têtes inférieures et avec les têtes de soudage, ainsi que cela sera décrit plus en détail dans la suite. Des bobines (102) de fil métallique disposées latéralement permettent d'ajouter, sur au moins une face du grillage (100) en cours de constitution, des fils (101) qui sont fixés au dit grillage (100) selon une direction axiale. Ces fils (101 ), qui se développent longitudinalement par exemple au voisinage des bordures latérales du grillage (100), peuvent le cas échéant renforcer la structure de ce dernier. Ils peuvent être disposés, dans l'hypothèse où ils sont fixés sur les deux faces du grillage (100), en vis-à-vis ou décalés. Le changement de direction du fil (101) entre sa phase d'alimentation, au cours de laquelle il est sensiblement perpendiculaire à l'axe de défilement du grillage (100), et sa phase de soudage à ce dernier, est réalisé de façon connue en soi, par exemple à l'aide de poulies (non représentées). La figure 2 reprend globalement les éléments de la figure 1 , avec une vision un peu plus précise du corps central de la machine, de configuration sensiblement verticale et disposée dans l'axe du capot (27). La structure en profilés (24) supporte la quasi totalité des éléments de cette machine. Les chaînes sans fin (72) tournent autour de pignons dentés (71 ) disposés à leurs extrémités longitudinales, dont l'un est directement entraîné par un moteur (69). Cette figure montre le positionnement, relativement à la configuration verticale de la machine, des dispositifs (50) permettant de plaquer le fil dans des portions concaves du tambour de formage, ainsi que cela sera expliqué plus en détail dans la suite. Ces dispositifs, qui apparaissent déjà en figure 1 , sont entraînés par des moteurs (55) dotés d'un capteur de position et de vitesse (56), et ils sont notamment munis d'une partie (51) réalisant ledit placage. Ces dispositifs de placage apparaissent également particulièrement clairement en figure 3, les moteurs (55) étant séparés de l'aile active (50) par un réducteur (54). Le dispositif d'enroulement, dont on verra notamment le fonctionnement en figure 7, est entraîné par un moteur (299) apparaissant également en figure 2. Toujours en référence à la figure 3, cette vue montre le tambour de débobinage (34), et sa position relativement aux vis sans fin (60) permettant de déposer chaque spire sur les chaînes sans fin (72). Dans cette représentation, les réducteurs (68) équipant les moteurs d'entraînement (69) desdites chaînes (72) sont visibles. Ces réducteurs (68) sont également visibles en figure 4, qui montrent également que les moteurs d'entraînement (69) des trois chaînes sans fin (72) sont équipés de capteurs de position et de vitesse (70). Cette figure illustre également le fait que la chaîne (72) centrale est plus longue que les chaînes (72) latérales, qui s'arrêtent en aval du premier pont de soudage (89), alors que la première citée s'arrête en aval du second pont de soudure (92). Cette vue de dessus montre une configuration dans laquelle quatre dispositifs de placage du fil sont installés, permettant l'obtention d'un grillage tel que montré, dont chaque motif est muni de quatre arcs concaves. Comme on le verra dans la suite, la partie ou aile active (50) de ces dispositifs de placage comporte deux portions dont les champs externes constituent deux arcs de géométrie différente, dans la continuité l'un de l'autre, et dont l'un comporte des galets de guidage (52, 53) (voir figures 8A à 8C). Il est à noter que dans toutes les figures décrites jusqu'ici, certaines parties de la structure (24) sont supprimées pour permettre une meilleure lecture de la figure. La figure 5 permet de se faire une meilleure idée du plan dans lequel la grille est formée, plan qui est matérialisé par les trois chaînes sans fin (72) qui sont dotées de dents (73) permettant l'entraînement des motifs lorsqu'ils sont déposés par les dispositifs à vis sans fin (60). Ces derniers sont par exemple au nombre de sept, répartis sur la périphérie inférieure de la machine de réalisation des spires formant les motifs de base du grillage, et ils sont activés de préférence successivement l'un après l'autre pour permettre le dépôt à plat de chaque spire, qui se présente en pratique avec une inclinaison par rapport au plan de formation du grillage (100). Les figures 6A et 6B montrent que le tambour de débobinage (34) est muni de filets (36) permettant d'individualiser chaque spire (35). De chaque côté desdits filets (36), un dispositif de guidage externe (44) empêche lesdites spires de se détendre vers l'extérieur. Les figures 6C et 6D précisent le positionnement et le fonctionnement de chaque guide externe (44), en coopération avec un guide interne (43), lesdits guides ayant une forme dépendant en fait de la configuration des spires obtenues après bobinage sur le tambour de formage. En l'occurrence, pour obtenir un motif de base du grillage tel que représenté en figure 5, il est nécessaire de rajouter des guides internes (43) formant une excroissance de chaque côté du tambour cylindrique (34) de débobinage, au niveau de chaque filet (36) d'individualisation des spires (35). Les guides externes (44), logeant les guides internes (43), présentent donc un évidemment correspondant. Les guides internes (43) sont notamment fixés à une plaque (37) disposée sous le tambour de débobinage (34) (voir figure 7). Les guides internes (43) et externes (44) ne sont pas disposés au même niveau, pour refléter l'inclinaison des filets (36). Ainsi qu'il apparaît en figure 6A, le moteur du dispositif d'enroulement (dispositif apparaissant en détail en figure 7) est relié à ce dernier via un réducteur (298), et il est doté d'un capteur de vitesse et de position (300). Ce dispositif d'enroulement comporte notamment une poulie externe (31) permettant l'enroulement du fil autour du tambour de formage (33), ladite poulie (31) étant solidaire d'une plaque rotative (30), ainsi que cela est montré plus en détail dans la coupe de la figure 7. La position angulaire de l'ensemble de formage et de débobinage est modifiable (voir figure 6D) de manière à multiplier encore les possibilités de motifs applicables aux grillages de l'invention. La figure 7 montre bien que le fil (20), après passage par la poulie (26), pénètre dans un arbre creux (28), entraîné en rotation par le moteur (299) au moyen d'un arbre à vis sans fin (270) entraînant en rotation un engrenage (271 ) claveté audit arbre (28) au moyen d'une clavette (274). L'arbre rotatif (28) est maintenu libre en rotation dans le capot (27) au moyen d'un roulement à billes (273) maintenu dans le logement d'une bague (272) elle-même fixée audit capot (27). La même structure, comprenant un roulement à billes (276), son logement associé (275) et une bague de fixation (277), permet le maintien de l'arbre dans une tôle inférieure du capot (27). En sortie de l'arbre creux (28), une poulie (29) de même axe de rotation que la poulie (26) permet de rediriger le fil dans une direction radiale par rapport à l'axe de rotation de l'arbre (28). Ledit fil (20) est ensuite dirigé vers une poulie inclinée (31), disposée à la périphérie d'une plaque rotative (30), et qui permet le bobinage du fil autour d'un tambour fixe (33). Ce tambour (33) est le tambour de formage donnant à chaque spire la forme du motif de base du grillage. Ce tambour est supporté par une plaque (32) dotée d'une liaison mécanique avec l'arbre creux (28), qui ne communique cependant pas le mouvement rotatif de ce dernier à ladite plaque (32) du fait de l'existence du roulement à billes (284). Il est néanmoins nécessaire de pouvoir faire varier la position ou l'angle horizontal du tambour de formage (33), lequel est fixe relativement à l'arbre creux (28) à la plaque rotative (30) et à la poulie de guidage (31). Ledit tambour (33) est donc statique bien que l'arbre auquel il est fixé soit rotatif, du fait de l'existence de deux engrenages intermédiaires. L'un de ces engrenages intermédiaires (278) est relié au bâti de la machine de bobinage (27), alors que l'autre engrenage intermédiaire (283) est connecté à la plaque rotative (32). Ils sont reliés par deux engrenages satellites (279, 281). Ces satellites sont solidarisés à un manchon (282) rotatif autour d'un arbre (280), lequel est supporté par la plaque rotative (30) connectée à l'arbre creux rotatif (28), ce qui permet l'immobilité du tambour (33). De même, la plaque inférieure (37) à laquelle sont fixés notamment les guides internes (43) ayant la forme exacte des portions saillantes de chaque spire formée par le tambour (33), est immobile bien qu'elle ne soit pas fixée au bâti. Elle est également mécaniquement reliée à une extrémité de l'arbre creux (28), sans pour autant se déplacer ou tourner avec lui. La raison en est que la même structure à deux engrenages intermédiaires est utilisée, l'un des engrenages (286) étant fixé au tambour de formage (33), alors que l'autre (291) est solidarisé à ladite plaque d'extrémité inférieure (37). Ces deux engrenages intermédiaires sont reliés par des satellites (287, 290) disposés de part et d'autre d'un manchon (289) et tournant autour d'un axe (288). Ce manchon (289) est supporté par le tambour de débobinage (34), lequel est lui-même relié à l'arbre creux (28), ce qui a pour conséquence de laisser immobile la plaque (37) librement reliée à l'arbre creux (28). L'engrenage intermédiaire (291 ) est relié à l'arbre central via deux roulements à billes (292, 294), ce dernier étant protégé par un couvercle (295). La plaque (37) proprement dite est reliée via un support (293) à l'engrenage intermédiaire (291). Il est à noter que le tambour de débobinage (34) comporte une plaque centrale de rigidification (296). Sur cette figure 7, apparaissent également les filets hélicoïdaux (36) justifiant la différence de niveaux de traitement du fil entre les guides internes (43) et externes (44) situés de part et d'autre de l'axe central de l'arbre (28). Au niveau du tambour de formage (33), des dispositifs pousseurs (42), munis de ressorts les rappelant au contact des spires en cours de bobinage, permettent d'éviter un relâchement de la tension de bobinage. Les figures 8A à 8C décrivent de manière précise les dispositifs de placage du fil contre des portions concaves de la paroi du tambour (33) de formage. On a déjà décrit auparavant la partie mécanique permettant l'entraînement d'une aile (50) dotée de deux portions (50A, 50B) d'allure perpendiculaire à l'axe de rotation, et dont les chants ont des géométries différentes. Le chant (52) tout d'abord est une portion d'ellipse, alors que le chant (51 ) est un arc de cercle. Le premier cité permet d'amorcer la courbure du fil, au moyen de galets de guidage (52, 53), pour lui permettre d'épouser la surface concave du tambour (33). La portion de chant en arc de cercle (51 ) comporte un rebord latéral plus épais, doté d'une rainure permettant également le guidage du fil (20). En référence à la figure 8A, la rotation du dispositif est réalisée dans le sens trigonométrique, c'est-à-dire que le fil est tout d'abord guidé par le galet de plus gros diamètre (53), puis par les galets de diamètre inférieur (52) qui commencent à le repousser à l'intérieur de la cavité de la paroi externe du tambour (33), le champ (51) terminant le placage en épousant parfaitement la forme de la concavité. Les figures 9A à 9C montrent le fonctionnement précis des vis sans fin permettant de déposer chaque spire sur la chaîne (72) munie des dents (73). Chacun des arbres à vis sans fin (60), munis de lèvres hélicoïdales (61 ) est entraîné par un moteur (64) en sortie duquel se trouve un réducteur (63). Chaque moteur comporte également un capteur de vitesse et de position (65). Le filet hélicoïdal (61) commence en partie supérieure, au niveau de l'extrémité inférieure du tambour de débobinage (33) (voir figure 3) et se termine au niveau du fond d'une cavité de la chaîne (72) séparant deux dents (73). Dans l'exemple des figures 9A à 9C, qui fait intervenir les dispositifs à vis sans fin (60) situés de part et d'autre de la chaîne centrale (72), les deux moteurs tournent par exemple en même temps, mais en sens inverse. Ils permettent donc à la spire de descendre graduellement pour s'insérer entre deux dents adjacentes (73) de la chaîne centrale (72). Un dispositif de protection (45) surmonte les dents, un passage étant néanmoins ouvert avec des guides évasés (47) pour permettre l'insertion de la spire (35), entre deux dents (73) et entre les deux dispositifs à vis sans fin (60). La même configuration, mais pour les chaînes latérales, apparaît en figures 10A à 10C. Du fait de l'inclinaison de la spire (35), les deux dispositifs à vis sans fin apparaissant en figure 10A sont actionnés de manière décalée, dans le temps, par rapport à ceux que l'on a évoqués en figures 10A et en figure 9. Pour les chaînes (72) latérales, une bande de protection supérieure (46) à section en L permet le maintien de chaque spire à l'intérieur des dents, ladite bande (46) comportant également une ouverture entre les deux moteurs pour l'insertion de chaque spire (35), avec des guides (47) évasés. Les figures 11A et 11 B montrent la configuration du premier poste de soudage par point (89) comprenant une tête supérieure (90) et inférieure (91 ) de soudage, l'ensemble étant précédé par des mâchoires de maintien supérieures (82) et inférieures (83) solidaires d'une tête de maintien respectivement supérieur (81) et inférieur (84). Le mouvement de ces têtes de maintien et de soudage est simultané, les têtes respectivement supérieures (90, 81) et inférieures (91 , 84) étant solidarisées entre elles. Pour aboutir au maintien le plus précis possible, la mâchoire de maintien supérieure (82) comporte des reliefs en creux dans lesquels s'adaptent des reliefs mâles équipant la mâchoire inférieure (83), lesdits reliefs ayant la forme au moins partielle des mailles suivant les points d'intersection à souder. C'est ce qui apparaît en grisé sur la figure 11 B. C'est la raison pour laquelle les mâchoires (82, 83) sont amovibles, et dépendent de la configuration des motifs de base du grillage (100). La même opération est reproduite au niveau du second poste de soudage, représenté en figures 11 C et 11 D, qui correspond à la deuxième configuration transversale de points d'intersection du grillage (100). Il est également possible de mettre en œuvre un soudage horizontal, tel que représenté en figures 1 1 G et 11 H, à l'aide de têtes (93, 94). Au niveau du pont de sectionnement (97), le fonctionnement est similaire.
Deux têtes de sectionnement respectivement supérieur (95) et inférieur (96) se déplacent au contact l'une de l'autre, en même temps que des têtes de maintien supérieur (86) et inférieur (87) reliées à un dispositif de maintien (85) solidarisé au pont de sectionnement (97). On a mentionné précédemment le fait que les chaînes (72) ont une extension limitée, jusqu'au premier pont de soudage (89) pour ce qui concerne les chaînes latérales, et jusqu'au second pont de soudage (92) pour ce qui concerne la chaîne centrale. Des plaques de glissement (49), représentées en figures 12A à 12C, sont prévues de part et d'autre de l'extrémité de la chaîne centrale (72) facilitant le cheminement du grillage en sortie de ladite chaîne centrale (72). Au niveau du moteur d'entraînement (69), celui-ci est relié à la roue dentée (71) via un réducteur (68), et un arbre de liaison (67). De telles plaques de glissement (49) existent également en relation avec les chaînes (72) latérales, ainsi que cela apparaît aux figures 13A et 13B. Les figures 14A à 14D montrent la configuration d'un pousseur permettant de plaquer le fil dans des renfoncements du tambour de formage (33). Ces pousseurs comportent une tête (58) dont l'extrémité est configurée en fonction desdits renfoncements, ladite tête (58) étant par conséquent amovible. Dans la configuration des figures 14A et 14B, ces têtes (58) sont fixées via un porte- outil (59) sur un arbre (57) doté d'une crémaillère, ladite crémaillère étant entraînée en déplacement rectiligne par un engrenage d'un réducteur (66) disposé en sortie du moteur d'entraînement (67). Ce dernier comporte également un capteur de déplacement (38), permettant de synchroniser de manière programmable le mouvement du pousseur (58) de la même manière que pour les dispositifs de placage du fil dans des surfaces concaves, tels qu'illustrés précédemment. Les figures 14C et 14D représentent des variantes dans lesquelles l'entraînement de la tête (58) est réalisé respectivement par un piston (67) et par un moteur linéaire (67). Les figures 15A à 15D montrent une configuration de tambour (33A) en étoile à quatre branches, avec quatre surfaces concaves. Il est possible de remplir ces surfaces avec des volumes additionnels (41 A à 41 C) pour produire des motifs de base du grillage différents à partir d'un même tambour de base (33A). Il en va de même pour la structure illustrée aux figures 15E à 15H, d'allure triangulaire (33B) avec trois surfaces concaves. Il est à noter que dans ce cas également les volumes additionnels de remplissage (41 A à 41 C) trouvent à s'appliquer selon des combinaisons différentes. Les figures 16A à 16D illustrent une autre configuration possible du tambour de base (33C) avec des volumes additionnels (41 D à 41 F) particulièrement adaptés à cette nouvelle configuration. Le tambour de base (33D) illustré en figure 16E à 16H, présentant cinq portions concaves réparties en deux groupes d'arcs différents, peut être combiné avec les volumes additionnels (41 A à 41 C) apparus dans la figure 15. La variante (33E) des figures 17A à 17B, dotée de six portions concaves également à deux arcs différents, s'accommode également des volumes additionnels montrés en figure 15. A l'inverse, la configuration de tambours de base (33F) utilisent des volumes additionnels (41 E à 41 G) non encore mentionnés. La configuration particulière (33G) de la figure 17G, pratiquement circulaire, utilise simplement deux volumes additionnels (41 G) en forme de demi-lune. En référence à la figure 18, un schéma synoptique permet de comprendre la gestion automatisée de la machine, soit à l'aide d'un micro-ordinateur (76) contrôlé par l'utilisateur qui dispose d'une interface de pilotage (77) d'un programme de traitement, lequel envoie et reçoit des signaux à l'aide d'un réseau de communication (74) qui contrôle : le moteur de bobinage (299) et reçoit des signaux via le capteur (300) les moteurs d'entraînement (55) des dispositifs de placage du fil dans des portions concaves, et reçoit des informations des capteurs (56) associés à ces moteurs ; les moteurs (64) contrôlant les vis sans fin déposant les spires sur les chaînes (72), et recevant des informations des capteurs (65) y associés ; et - les moteurs d'entraînement (69) des chaînes (72), et reçoit des signaux des capteurs (70) qui y sont associés. Une carte électronique de contrôle des déplacements et de synchronisation du système (75) permet la gestion de l'ensemble et comporte notamment un étage convertisseur (78) des signaux et un système de contrôle (79) des signaux émanant des différents capteurs disposés sur les moteurs. En référence aux figures 19-A1 à 19-N1 , de nombreuses configurations de tambours de base ont été illustrées, auxquelles on a ajouté le cas échéant des volumes additionnels. Dans tous les cas, si la configuration munie des volumes additionnels nécessite l'emploi de dispositifs de placage du fil, soit dans des portions concaves, soit dans des renfoncements, ces dispositifs ont été montrés avec leur décalage de fonctionnement résultant de la vitesse d'enroulement du fil. En parallèle, pour chaque figure, le grillage (100) obtenu est représenté. Sans entrer dans les détails de chaque figure, il est à noter que, si l'on prend l'exemple de la figure 19-A1 , le tambour de base (33A) est combiné à deux volumes additionnels (41 B) formant sur deux des côtés une surface convexe qui ne nécessite aucun dispositif de placage additionnel. En revanche, les deux surfaces concaves restantes nécessitent la mise en action de dispositifs de placage (50). Ces dispositifs (50) sont mis en action l'un après l'autre, avec un déphasage dépendant de la vitesse de rotation du moteur d'entraînement du dispositif enrouleur, et contrôlé par l'électronique précitée. Il en va de même pour la figure 19-A2, dans laquelle aucun volume additionnel (41 B) n'est prévu, et qui nécessite alors quatre dispositifs de placage évoluant en quadrature de phase. Dans la figure 19-B2, les deux volumes additionnels (41 C) comportent un renfoncement central qui nécessite l'utilisation d'un pousseur (57). La synchronisation des deux dispositifs (50) de placage du fil dans une surface concave et des deux pousseurs (57) se fait de la même manière, en quadrature de phase, en tenant compte des particularités techniques des moteurs (55, 67) actionnant d'une part les dispositifs rotatifs, et d'autre part les dispositifs dans lesquels la rotation est transformée en un déplacement rectiligne. Cette dernière question ne se pose pas pour la représentation de la figure 19-B3 dans laquelle les quatre pousseurs (57) sont actionnés en quadrature de phase. Dans certains cas, comme dans la figure 19-C2, on peut être amené à mettre en jeu quatre dispositifs (50) applicables à des surfaces concaves et des dispositifs pousseurs (57) dont les têtes (58) sont adaptées au volume additionnel (41 G). Les figures 19-C5 et 19-C6 présentent des alternatives de fabrication du grillage (100) apparaissant en figure 19-C1 , respectivement avec deux et quatre pousseurs dont les têtes remplissent la même fonction que les dispositifs de placage. Enfin, la figure 19-C7 montre une variante de fabrication ne nécessitant ni pousseurs, ni dispositifs de placage. Il est à noter que lorsqu'on a affaire à une surface concave, on peut également utiliser un dispositif pousseur (57), mais avec une tête (58) telle qu'illustrée par exemple dans la figure 19-D4, qui épouse ladite surface concave, et réalise le placage par poussée radiale. Toutes ces figures montrent le très grand nombre de variantes que l'on peut mettre en œuvre à l'aide de la machine de l'invention, et des différents dispositifs qu'il est possible de lui associer. Les figures 19-N1 à 19-N3 représentent en particulier trois possibilités additionnelles de fabrication et/ou de traitement des grillages (100) : - en 19-N1 , le tambour de formage (33) est pivoté d'un angle de X° ; - en 19-N2, comme cela apparaît en section, à droite de la représentation du grillage (100), ce dernier a été embouti longitudinalement au voisinage de ses bordures ; et - en 19-N3, des fils métalliques axiaux supplémentaires ont été ajoutés (voir section) le long des bordures, de part et d'autre du grillage. Bien entendu, l'invention telle que décrite, ainsi que les exemples d'application montrés ne constituent encore que des exemples possibles de la mise en œuvre de l'invention, qui n'est pas limitée à ce qui a été décrit ci- dessus. A l'inverse, cette invention englobe toutes les variantes de forme, de dispositif et de configuration qui sont à la portée de l'homme de l'art.

Claims

REVENDICATIONS
1. Machine de fabrication d'une bande continue de grillage métallique au moyen d'un unique fil de métal flexible alimentant continûment ladite machine, ledit grillage étant constitué de la répétition dans un plan d'un même motif en fil métallique, chaque motif étant superposé au précédent avec un décalage de pas constant dans la direction axiale de fabrication de la bande de grillage, caractérisée en ce que la machine comporte : - un étage de stockage du fil métallique ; - un étage d'alimentation en continu de la machine en fil métallique ; - un étage de formage configurant ledit fil en une succession de motifs identiques ; - un étage de transfert pour déplacer successivement lesdits motifs en fil métallique vers le plan de formation de la bande de grillage ; - un étage pour maintenir chaque motif dans un plan et pour le décaler d'un pas constant avant l'arrivée du motif suivant ; - un étage de fixation des motifs entre eux.
2. Machine de fabrication d'une bande continue de grillage selon la revendication précédente, caractérisée en ce qu'elle comporte un dispositif de sectionnement de la bande de grillage disposé en aval des moyens de fixation des motifs entre eux.
3. Machine de fabrication d'une bande continue de grillage selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que l'étage de stockage du fil métallique flexible consiste en une bobine de fil libre en rotation dans un support de ladite bobine.
4. Machine de fabrication d'une bande continue de grillage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que l'étage d'alimentation de la machine en fil métallique comporte successivement : - des moyens de redressement du fil, destinés à le rendre rectiligne, - au moins une poulie de guidage du fil vers - un dispositif rotatif d'enroulement autour d'un tambour.
5. Machine de fabrication d'une bande continue de grillage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que l'étage de formage comporte un tambour de formage maintenu fixe pendant la réalisation du formage, autour duquel est enroulé le fil métallique.
6. Machine de fabrication d'une bande continue de grillage selon la revendication précédente, caractérisée en ce que l'étage de formage est pivotable par rapport à l'axe du formage.
7. Machine de fabrication d'une bande continue de grillage selon la revendication précédente, caractérisée en ce que des moyens pour contraindre le fil à épouser la forme dudit tambour sont prévus en périphérie de ce dernier, le mouvement desdits moyens étant synchronisé au mouvement d'enroulement du fil.
8. Machine de fabrication d'une bande continue de grillage selon l'une quelconque des revendications 5 à 7, caractérisée en ce que l'étage de transfert de chaque motif de la grille consiste en un tambour de débobinage, coaxial au tambour de formage, doté de filets hélicoïdaux, et animé d'un mouvement de rotation synchronisé à la vitesse d'enroulement du fil qui permet la dissociation des spires formant les motifs du grillage.
9. Machine de fabrication d'une bande continue de grillage selon la revendication précédente, caractérisée en ce que des dispositifs permettant de déposer chaque spire sur le plan de formation du grillage sont disposés sur la périphérie du tambour de débobinage, au niveau de son extrémité distante du tambour de formage, le mouvement de ces dispositifs étant synchronisé à celui dudit tambour de débobinage.
10. Machine de fabrication d'une bande continue de grillage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce l'étage pour maintenir chaque motif dans le plan de formation du grillage et pour le décaler d'un pas constant avant l'arrivée dans ledit plan du motif suivant consiste en une pluralité de bandes sans fin disposées parallèlement, entraînées à même vitesse, laquelle est synchronisée à la vitesse de formage des motifs en fil métallique, lesdites bandes comportant à intervalle régulier des dents permettant l'entraînement de chaque motif posé sur le plan qu'elles forment.
11. Machine de fabrication d'une bande continue de grillage selon l'une quelconque des revendication précédentes, caractérisée en ce que les moyens de fixation des motifs en fil métallique entre eux sont constitués d'au moins un pont de soudage disposé transversalement à l'axe de défilement du grillage.
12. Machine de fabrication d'une bande continue de grillage selon la revendication précédente, caractérisée en ce qu'au moins un pont de soudage réalise un soudage de direction verticale, et en ce qu'il est précédé d'un dispositif permettant le maintien au contact les uns des autres des motifs partageant une même section transversale.
13. Machine de fabrication d'une bande continue de grillage selon la revendication 11 , caractérisée en ce qu'au moins un pont de soudage réalise un soudage de direction horizontale.
14. Machine de fabrication d'une bande continue de grillage selon l'une quelconque des revendications 4 à 13, caractérisée en ce que le dispositif d'enroulement comporte un arbre rotatif creux par lequel passe le fil après guidage par au moins une poulie orientant ledit fil vers ledit arbre, dont la sortie est équipée d'une poulie réorientant le fil dans une direction d'allure radiale vers une poulie externe d'enroulement dont l'axe forme un angle aigu avec l'axe de rotation du dispositif d'enroulement, dont le déplacement circulaire présente un rayon supérieur à celui du tambour d'enroulement.
15. Machine de fabrication d'une bande continue de grillage selon la revendication précédente, caractérisée en ce que ledit dispositif d'enroulement est mu par un moteur électrique.
16. Machine de fabrication d'une bande continue de grillage selon l'une quelconque des revendications 14 et 15, caractérisée en ce que le tambour de formage est disposé coaxialement au dispositif d'enroulement, dans le prolongement de l'arbre creux.
17. Machine de fabrication d'une bande continue de grillage selon l'une des revendications 5 à 16, caractérisée en ce que des pousseurs radiaux à ressort maintiennent le fil enroulé autour du tambour de formage.
18. Machine de fabrication d'une bande continue de grillage selon l'une des revendications 5 à 17, caractérisée en ce que, lorsque le tambour comporte au moins une surface rentrante et/ou concave, un nombre correspondant de dispositifs visant à plaquer le fil contre la ou lesdites surfaces est prévu en périphérie dudit tambour, le mouvement de ce ou ces dispositifs étant synchronisé à la vitesse transmise par le moteur d'enroulement.
19. Machine de fabrication d'une bande continue de grillage selon la revendication précédente, caractérisée en ce que le dispositif visant à plaquer le fil contre une surface concave lui faisant prendre la forme d'un arc rentrant consiste en un organe rotatif, d'axe de rotation parallèle à l'axe du tambour, doté d'une aile perpendiculaire audit axe dont le chant externe est muni de moyens de guidage du fil métallique, et présente un tracé dont un tronçon épouse la forme de la surface concave.
20. Machine de fabrication d'une bande continue de grillage selon la revendication précédente, caractérisée en ce que ladite aile comporte deux sections, une première section à chant externe elliptique munie d'au moins un galet de guidage du fil métallique, et une seconde section tracée dans la continuité de la première, en formant un arc de cercle comportant un rebord latéral parallèle à l'axe de rotation muni d'une rainure de guidage, la rotation de l'organe de placage du fil étant prévue pour que la section elliptique pénètre en premier dans la concavité du tambour.
21 . Machine de fabrication d'une bande continue de grillage selon la revendication précédente, caractérisée en ce que les galets de guidage de la section elliptique sont une pluralité répartis sur son bord, un galet de plus gros diamètre équipant l'extrémité de ladite section pénétrant en premier dans la concavité.
22. Machine de fabrication d'une bande continue de grillage selon la revendication 18, caractérisée en ce que le dispositif visant à plaquer le fil dans un renforcement de la paroi du tambour consiste en un pousseur dont la tête amovible présente une forme insérable dans ledit renforcement, ladite tête étant mobile en translation, le déplacement étant programmé pour être synchronisé à la vitesse d'enroulement.
23. Machine de fabrication d'une bande continue de grillage selon la revendication précédente, caractérisée en ce que le pousseur est commandé par un moteur actionnant via un engrenage une crémaillère munissant l'arbre à l'extrémité de laquelle est fixée la tête.
24. Machine de fabrication d'une bande continue de grillage selon la revendication 22, caractérisée en ce que le pousseur est actionné par un piston ou par un moteur linéaire.
25. Machine de fabrication d'une bande continue de grillage selon l'une quelconque des revendications 8 à 24, caractérisée en ce qu'au moins un dispositif de guidage axial fixe des spires formant les motifs du grillage est placé le long et dans le prolongement du tambour de débobinage, ledit guidage étant assuré par au moins un guide interne disposé en face d'un guide externe, chaque paire de guides délimitant un passage respectant la forme de chaque spire et étant disposée en fonction des filets du tambour de débobinage, au moins dans un endroit où le motif présente une saillie vers l'extérieur.
26. Machine de fabrication d'une bande continue de grillage selon l'une quelconque des revendications 9 à 25, caractérisée en ce que les dispositifs permettant de déposer les spires débobinés sur le plan de formation du grillage consistent en des arbres à vis sans fin disposés à intervalle régulier à la périphérie et dans le prolongement axial du tambour de débobinage, lesdits arbres étant mus par des moteurs électriques synchronisés de telle sorte que leur mise en action individuelle ou par groupe soit successive et permettent l'extraction d'une spire formant un motif de grillage après l'autre.
27. Machine de fabrication d'une bande continue de grillage selon l'une quelconque des revendications 10 à 26, caractérisée en ce que le plan de formation du grillage par décalage successif des motifs consiste en une chaîne centrale et deux chaînes latérales munies de dents d'entraînement desdits motifs, lesdites chaînes étant mues par des moteurs synchronisés entre eux et avec les moteurs des dispositifs à vis sans fin.
28. Machine de fabrication d'une bande continue de grillage selon la revendication précédente, caractérisée en ce que lesdites chaînes sont surmontées d'une bande de guidage et de protection rigide fixe.
29. Machine de fabrication d'une bande continue de grillage selon l'une des revendications 27 et 28, caractérisée en ce que des plaques de glissement sont disposées sous le grillage aux extrémités des chaînes qui sont distales du système de fabrication des motifs dudit grillage.
30. Machine de fabrication d'une bande continue de grillage selon l'une quelconque des revendications 11 à 29, caractérisée en ce qu'il y a deux ponts de soudage transversaux opérant selon une direction verticale, précédés chacun d'un pont de maintien des motifs formant le grillage, chaque pont étant doté de deux têtes disposées de part et d'autre du grillage, chacune exerçant une action dans la direction de l'autre tête.
31. Machine de fabrication d'une bande continue de grillage selon la revendication précédente, caractérisée en ce que lesdites têtes des ponts de maintien sont amovibles et présentent des reliefs respectivement mâles et femelles qui dépendent des motifs formant le grillage, et permettent une interpénétration pour plaquer lesdits motifs au contact les uns des autres en vue du soudage.
32. Machine de fabrication d'une bande continue de grillage selon l'une des revendications 30 et 31 , caractérisée en ce que les ponts de soudage opèrent un soudage par point au moins à certaines des intersections des motifs selon une direction transversale, en deux fois correspondant aux deux configurations transversales d'intersection des motifs formant le grillage.
33. Machine de fabrication d'une bande continue de grillage selon l'une quelconque des revendications 11 à 29, caractérisée en ce qu'elle comporte un pont de soudage opérant selon une direction horizontale, au moyen d'au moins un couple de têtes escamotables insérables dans deux maillons successifs du grillage, dans la direction du défilement de ce dernier.
34. Machine de fabrication d'une bande continue de grillage selon l'une des revendications 27 à 33, caractérisée en ce que les chaînes latérales s'étendent . jusqu'au premier pont de soudage, alors que la chaîne centrale s'étend jusqu'au second pont de soudage.
35. Machine de fabrication d'une bande continue de grillage selon l'une quelconque des revendications 5 à 29, caractérisée en ce le tambour de formage comporte un corps principal auquel peut être fixé au moins un volume additionnel destiné à modifier une portion de sa paroi externe de formage.
36. Machine de fabrication d'une bande continue de grillage selon la revendication précédente, caractérisée en ce que le volume additionnel est configuré de telle sorte qu'il s'insère dans au moins une portion de surface concave de la paroi du tambour pour définir une nouvelle portion de paroi plane ou convexe.
37. Machine de fabrication d'une bande continue de grillage selon la revendication 35, caractérisée en ce que le volume additionnel est configuré de telle sorte qu'il s'insère dans au moins une portion de surface concave de la paroi du tambour pour définir une nouvelle portion de paroi dotée d'un renfoncement.
38. Machine de fabrication d'une bande continue de grillage selon l'une quelconque des revendications 10 à 37, caractérisée en ce qu'elle comporte au moins une bobine de fil, disposée à côté du plan de formation du grillage, le fil étant dirigé vers une face de la bande de grillage en cours de défilement réorienté parallèlement au dit défilement, puis fixé à la bande de grillage.
39. Machine de fabrication d'une bande continue de grillage selon la revendication précédente, caractérisée en ce que les bobines sont au nombre de deux ou quatre, les fils étant alors dirigés respectivement vers une ou les deux faces de la bande de grillage.
40. Machine de fabrication d'une bande continue de grillage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comporte un étage d'emboutissement axial continu d'au moins une portion transversale de la bande de grillage.
41. Machine de fabrication d'une bande continue de grillage selon la revendication précédente, caractérisée en ce que l'emboutissage est effectué selon deux portions transversales longeant les bordures de la bande de grillage.
42. Machine de fabrication d'une bande continue de grillage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comporte une unité centrale électronique de gestion de la machine, dont les paramètres sont réglables à l'aide de périphériques accessibles à l'utilisateur, ladite unité centrale traitant les signaux issus de capteurs signalant l'état instantané de certains composants mobiles de la machine.
43. Machine de fabrication d'une bande continue de grillage selon la revendication précédente, caractérisée en ce que lesdits périphériques accessibles à l'utilisateur consistent en un écran et un clavier.
44. Machine de fabrication d'une bande continue de grillage selon l'une des revendications 42 et 43, caractérisée en ce que ladite unité centrale et les périphériques font partie d'un micro-ordinateur comportant un programme de gestion de la machine.
45. Machine de fabrication d'une bande continue de grillage selon l'une des revendications 42 à 44, caractérisée en ce que les capteurs sont appliqués aux différents moteurs de la machine, et renseignent sur leur position et leur vitesse à tout moment.
46. Bande de grillage fabriquée à l'aide d'une machine selon les revendications précédentes, caractérisé en ce qu'elle est formée par la répétition d'un unique motif décalé selon l'axe de constitution de ladite bande, lesdits motifs étant soudés les uns aux autres au niveau d'au moins certaines de leurs intersections.
47. Bande de grillage selon la revendication précédente, caractérisée en ce qu'elle comporte sur au moins une de ses faces, au moins un fil qui y est fixé axialement en continu.
48. Bande de grillage selon l'une des revendications 46 et 47, caractérisée en ce qu'elle comporte, sur au moins une portion transversale, un emboutissage axial continu.
49. Procédé de fabrication en continu d'une bande de grillage au moyen d'un unique fil métallique, caractérisé par les étapes suivantes : - bobinage du fil métallique autour d'un tambour de formage, chaque spire présentant alors un motif identique ; - séparation des spires dans la direction de l'axe du tambour de formage ; - dépose des spires sur un plan de formation du grillage orienté perpendiculairement audit axe du tambour de formage ; - déplacement continu dudit plan, synchronisé avec les vitesses de bobinage, de séparation et de dépose des spires, pour créer un décalage entre les spires et former la succession desdits motifs répétitifs du grillage ; et - soudure d'au moins certains des points d'intersection desdits motifs constituant le grillage.
50. Procédé de fabrication en continu d'une bande de grillage selon la revendication précédente, caractérisé en ce que, préalablement à l'étape de bobinage en vue du formage, le fil est déroulé en continu d'une bobine de stockage.
51. Procédé de fabrication en continu d'une bande de grillage selon l'une des revendications 49 et 50, caractérisé en ce que l'étape de soudure est suivie par une étape de sectionnement de la bande de grillage à la longueur voulue.
52. Procédé de fabrication en continu d'une bande de grillage selon l'une des revendications 49 à 51 , caractérisé en ce que le formage par bobinage autour d'un tambour est réalisé, lorsque la paroi externe du tambour comporte au moins une portion concave et/ou au moins un renfoncement, par un nombre correspondant de dispositifs visant à plaquer le fil contre ladite portion de paroi externe.
53. Procédé de fabrication en continu d'une bande de grillage selon l'une des revendications 49 à 52, caractérisé en ce que la réalisation des différentes étapes est automatisée à l'aide d'une unité centrale électronique ou d'un micro-ordinateur doté de périphériques permettant son réglage par l'utilisateur, et répondant à des capteurs marquant le déroulement des différentes étapes mises en œuvre au cours du procédé.
54. Procédé de fabrication en continu d'une bande de grillage selon l'une des revendications 49 à 53, caractérisé en ce que les capteurs coopèrent avec les moteurs électriques, et permettent de connaître à tout moment leur vitesse et leur position.
55. Procédé de fabrication en continu d'une bande de grillage selon l'une des revendications 49 à 54, caractérisé en ce qu'au moins un fil métallique est fixé axialement en continu sur l'une des faces de la bande de grillage.
56. Procédé de fabrication en continu d'une bande de grillage selon la revendication précédente, caractérisé en ce que deux ou quatre fils sont fixés de manière à longer les bordures sur une ou les deux faces de la bande de grillage.
57. Procédé de fabrication en continu d'une bande de grillage selon l'une des revendications 49 à 56, caractérisé en ce qu'au moins une portion transversale de la bande de grillage est emboutie axialement en continu, après soudure des motifs entre eux.
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