EP0874421A1 - Sub-D-Stecker in SMD-Technik - Google Patents

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EP0874421A1
EP0874421A1 EP98105336A EP98105336A EP0874421A1 EP 0874421 A1 EP0874421 A1 EP 0874421A1 EP 98105336 A EP98105336 A EP 98105336A EP 98105336 A EP98105336 A EP 98105336A EP 0874421 A1 EP0874421 A1 EP 0874421A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
plug
base plate
support strip
soldering
plug according
Prior art date
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EP98105336A
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English (en)
French (fr)
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EP0874421B1 (de
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Georges Embo
Tom Debrouwere
Christophe Vermaete
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
TE Connectivity Solutions GmbH
Original Assignee
Siemens AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Siemens AG filed Critical Siemens AG
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Application granted granted Critical
Publication of EP0874421B1 publication Critical patent/EP0874421B1/de
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for soldered or welded connections
    • H01R43/0256—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for soldered or welded connections for soldering or welding connectors to a printed circuit board
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R12/00—Structural associations of a plurality of mutually-insulated electrical connecting elements, specially adapted for printed circuits, e.g. printed circuit boards [PCB], flat or ribbon cables, or like generally planar structures, e.g. terminal strips, terminal blocks; Coupling devices specially adapted for printed circuits, flat or ribbon cables, or like generally planar structures; Terminals specially adapted for contact with, or insertion into, printed circuits, flat or ribbon cables, or like generally planar structures
    • H01R12/70—Coupling devices
    • H01R12/7005—Guiding, mounting, polarizing or locking means; Extractors
    • H01R12/7011—Locking or fixing a connector to a PCB
    • H01R12/707—Soldering or welding
    • H—ELECTRICITY
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    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R12/00—Structural associations of a plurality of mutually-insulated electrical connecting elements, specially adapted for printed circuits, e.g. printed circuit boards [PCB], flat or ribbon cables, or like generally planar structures, e.g. terminal strips, terminal blocks; Coupling devices specially adapted for printed circuits, flat or ribbon cables, or like generally planar structures; Terminals specially adapted for contact with, or insertion into, printed circuits, flat or ribbon cables, or like generally planar structures
    • H01R12/70—Coupling devices
    • H01R12/71—Coupling devices for rigid printing circuits or like structures
    • H01R12/72—Coupling devices for rigid printing circuits or like structures coupling with the edge of the rigid printed circuits or like structures
    • H01R12/722—Coupling devices for rigid printing circuits or like structures coupling with the edge of the rigid printed circuits or like structures coupling devices mounted on the edge of the printed circuits
    • H01R12/724—Coupling devices for rigid printing circuits or like structures coupling with the edge of the rigid printed circuits or like structures coupling devices mounted on the edge of the printed circuits containing contact members forming a right angle
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
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    • H01R12/50—Fixed connections
    • H01R12/51—Fixed connections for rigid printed circuits or like structures
    • H01R12/55—Fixed connections for rigid printed circuits or like structures characterised by the terminals
    • H01R12/57—Fixed connections for rigid printed circuits or like structures characterised by the terminals surface mounting terminals

Definitions

  • the invention relates to a connector, in particular a Sub-D connector, with a base plate which is designed so that this can be attached to a circuit board.
  • Sub-D connectors are also called subminiature connectors referred to, which have a D-shaped protective collar, which has a defined insertion orientation of another, in the Sub-D connector inserted guaranteed.
  • a Sub-D connector has a support bar, which is also known as a plastic last support.
  • the Plastic strip carriers are provided in the contact springs
  • Contact pins of another Sub-D connector inserted can be.
  • contact pins can also be used in the plastic last support can be provided.
  • Both the Protective collar and the plastic last support are on attached to a base plate designed as a base plate. in the The area of the plastic strip carrier is still filter elements like capacities or inductors can be provided.
  • the base plate is used to attach the Sub-D connector a housing or on a circuit board. It makes a difference depending on the arrangement of the base plate between angled or straight Sub-D connectors.
  • the attachment of the generic Sub-D connector on a circuit board can be different Way. For one, it is possible to Base plate using spacer sleeves or spacers screwed to a circuit board, which is a Reliable connection creates. This type of attachment is but very complex to assemble. Furthermore, at the Base plate provided fastening clips known with which a Sub-D connector snapped into openings in a circuit board can be. Due to the high effort required to snap into place The fastening clips prepare one for this Sub-D connector automated assembly big problems.
  • the base plate at least one in particular in one piece the base plate executed soldering projection, the so is trained that he with an SM soldering technique ("Surface Mounting "soldering technology) on a provided on a circuit board Solder point is solderable.
  • SM soldering technique Surface Mounting "soldering technology
  • soldering protrusion points to this in particular a connection area that is at least partially extends in a direction that is fixed Condition of the base plate on a circuit board with a Direction of extension of the surface of the circuit board matches.
  • a Sub-D connector according to the invention advantageously under Attach SMD soldering techniques to a circuit board, where both the mounting of the base plate and making the electrical connections with the contact pins or with the contact springs in one and the same Operation can be made.
  • soldering is from Meaning that soldering the solder tab to the solder point on the circuit board must be done in such a way that a mechanically strong and permanent connection between the soldering projection and the printed circuit board.
  • the preferred embodiment of the connector according to the invention is based on the knowledge essential to the invention that the Solder connection between the connection area of the soldering projection and the soldering point provided on the circuit board is designed that the power flow and a bending moment between the base plate and the circuit board in the area of the soldering projection and soldering point only passed through that solder that is essentially on a single surface the circuit board.
  • connection area is designed so that it itself in a direction parallel to the surface of the circuit board extends, then occurring bending moments on the Base plate converted into tensile and compressive forces, which also by one per se for transmitting bending moments less suitable solder connection can be transferred well.
  • soldering projection or the soldering protrusions are made in one piece with the base plate is or are because it is a particularly cheap one Power flow between base plate and soldering protrusion guaranteed is.
  • soldering projections are provided, which also side by side on at least one edge of the Base plate can be arranged. This makes it special good distribution of the power flow between the base plate and a printed circuit board.
  • a particularly favorable configuration of an edge of the base plate arises when in the area of the soldering protrusions crenellated recesses are provided since the resulting Projections in the crenellated area are particularly good from solder can be flowed around.
  • the connection area to be soldered is then on the technological of the connector according to the invention Edge of the battlements.
  • the base plate is a mating face level for inserting an external plug part and Fastening tabs angled from the mating face level has, the soldering projections on one Edge of the fastening tabs are arranged.
  • the Providing mounting tabs ensures that the Mating face level can be provided in a level that different from the level of the soldering protrusions. So if that Soldering protrusions on each side edge of the fastening tabs are arranged, advantageously a so-called angled Plug can be generated at which the mating face level perpendicular to the extent of the surface of the circuit board stands.
  • the soldering protrusions can also be on one Be arranged rear edge of the mounting tabs, whereby a straight plug can be generated, in which the mating face level parallel to the extension of the surface of the PCB runs.
  • the base plate and the mounting tabs can both integrally formed as well as screwed together be.
  • a particularly favorable power curve while the screwable Version a simpler construction and a simpler Assembly of the plug is given.
  • base plate and mounting tabs only when another plug is inserted into the plug according to the invention are screwed to this, and in particular by fasteners, which in themselves only are provided for connecting two plugs.
  • soldering protrusions are arranged so that each their connection areas in particular in a single one Soldering level. This configuration is for one Attach the connector to a flat PCB from of particular importance, since then all soldering protrusions at the same time can be attached to the circuit board.
  • the support strip provided on the base plate for carrying contact pins and / or contact springs with pin contacts that lead to the contact pins or contact springs, the pin contacts each in an end portion for attachment to a circuit board is provided are angled. Because of this is angled forming the ends of the pin contacts ensures that the end area in the fortified State of the connector on the circuit board towards the Surface of the circuit board extends. This results in a particularly reliable connection of the end areas of the Pin contacts with soldering points provided on the circuit board, so that the pin contacts with an SMD soldering technique the circuit board can be attached.
  • the support strip is advantageously a plastic molded part educated.
  • a support bar can be easily Form in such a way that a good connection to the base plate arises, which is in a plastic molding Form contact springs or contact pins in a simple way to let.
  • the support bar can have recesses have the hooks provided on the base plate interact to create a firm connection between the support bar and manufacture base plate.
  • the base plate Bending tabs that have such a special purpose the intended anchoring areas in the support bar, that there is a firm connection between the base plate and support strip results.
  • the support bar also have positioning bumps designed in this way are that they are placed on a circuit board of the connector with positioning recesses provided in the circuit board work together.
  • the positioning surveys in the simplest case designed as a cylindrical plug, while the positioning recesses as cylindrical Holes are provided in the circuit board.
  • the support bar can have receiving openings which are formed in this way are that the receiving openings in assembled State of the connector provided on the mounting tabs Interact holding lugs. This ensures that the fastening tabs together with the support bar form a structural unit form that can be attached to the base plate.
  • the mounting tabs and the support bar be trained so that due to the self-supporting Construction of the support bar the size of the fastening tabs can be minimized so that this only the Take over the fastening function on the circuit board. Thereby is the manufacture and assembly of the invention Connector simplified.
  • the support bar can have at least one adapter surface have, which is designed so that the plug by means of a vacuum pipette acting on the adapter surface can be accommodated is.
  • an adapter surface is preferably smooth and / or flat, so that there is a reliable Attacking the vacuum pipette on the adapter surface results.
  • the invention can be used to enlarge the adapter area Plug and in particular the support bar at least one Adapter mounting area with one on the adapter mounting area in particular releasably attached plug-on element have, which in turn has an adapter surface, the is designed so that the plug by means of a Adapter surface maturing vacuum pipette is receivable.
  • vacuum pipettes with larger pipette diameters are used to invent Plugs with higher weight or at higher speeds to handle.
  • Such a plug-in element can soldering the plug according to the invention to the circuit board be removed or remain on the connector.
  • the connector is already in place on a circuit board and not attached stable. This can be done be achieved that the support strip is shaped so that the focus of the connector according to the invention within an area above the contact surface of the connector located. Then the plug needs before and during the Soldering to the PCB can not be attached separately, which simplifies assembly.
  • the base plate in the area of the support bar one piece with the Base plate trained protective collar.
  • a Protective collar is particularly necessary for Sub-D connectors, to make the desired connections with external plugs.
  • the one-piece design of the protective collar with the Base plate can be, for example, by deep drawing the Simply make the protective collar.
  • Just the one-piece Execution of the protective collar with the base plate provides one favorable flow of force from the connector according to the invention to the circuit board sure of no connections between Protective collar and base plate is interrupted, as in State of the art is the case.
  • the Base plate (105) and the mounting tabs (107, 108) also be designed so that they can be screwed together. Then there are special advantages when installing the Connector.
  • the object of the invention is also achieved by a device solved with a circuit board that has at least one on the Printed circuit board provided connector according to the invention.
  • the circuit board is provided with soldering points on the a certain amount of solder has already been applied, as in SMD soldering technology is common.
  • the plug according to the invention is connected to the circuit board in that the Existing solder is brought into a liquid state was so that there were both the solder points on the circuit board as well as the connection areas of the invention Connector wetted. After cooling, the plug is therefore solely by the one intended for the soldering points, again solidified solder held on the circuit board while being achieved an electrical and mechanical connection becomes.
  • Such a method for assembling an inventive Plug is particularly easy and reliable with SM assembly machines carry out what an inexpensive and rapid production of electrical devices allowed.
  • the Step of positioning the connector also using a pick and place procedure be performed.
  • a pick-and-place procedure can with a three-dimensional assembly robot be carried out what a quick loading of the Printed circuit board before soldering the connector according to the invention allowed.
  • the assembly robot can also use a vacuum pipette for gripping and holding the invention Have plug by means of suction, this step before the step of positioning the connector on the circuit board he follows. Due to the inventive design of the It is possible to plug this without any force when Populate or handle after populating, which is advantageous the use of a vacuum pipette for handling allowed of the plug according to the invention.
  • the method according to the invention results in a special one simple and accurate manufacture of an inventive Connector. It is precisely through the deep-drawing of the protective collar a one-piece in the area of the protective collar opening Formation of the protective collar with the base plate ensures that the power flow from the external connector over the protective collar passed on to the fastening tab is attached to the circuit board via soldering protrusions is. In addition, this training of plug according to the invention achieve that both electrical ground derivation as well as the mechanical fastening of the connector according to the invention on the circuit board is realized.
  • Figures 1 to 3 show perspective views of a connector 1 according to the invention in different directions.
  • Each on the left below the respective view of the connector 1 according to the invention is a coordinate system reproduced, the orientation of the axes of the Coordinate system for the position of the connector according to the invention 1 is retained in each of Figures 1 to 3.
  • the connector 1 is divided into a supporting body 2, which tinned steel sheet is made and in a plastic body 3, which is manufactured as an injection molded part.
  • a plastic body 3 which is manufactured as an injection molded part.
  • the Plug contacts 4 can as in that shown in the figures Embodiment to be shaped as contact pins. Alternatively it is also possible to use contact springs in the plastic body 3 to be provided with the appropriate contact pins another connector cooperate.
  • the support body 2 is divided into a base plate 5 the front of which is formed into a circumferential protective collar 6 is, as can best be seen in Figures 1 and 3, as well in two angled from the base plate 5 Fastening tabs 7 and 8.
  • the base plate 5, the protective collar 6 and the fastening tabs 7, 8 are together integrally formed.
  • the plastic body 3 is so arranged within the support body 2 that the plug contacts 4 are in the area of the protective collar 6 and from protected against external influences and against damage will.
  • the protective collar 6 has a top view the shape of a "D", causing the orientation of one on the plug contacts 4 attached external connector set becomes.
  • To better fix an external connector the long sides of the protective collar 6 with a total of ten Provide indentations 9, which can best be seen in FIG. 1 are. Other numbers of indentations are also conceivable.
  • the indentations 9 are on the inside of the protective collar 6 off and create a frictionally locked connection between the protective collar 6 and one in the protective collar 6 introduced external connector
  • one in the protective collar 6 inserted external connector has the base plate 5 left and right of the narrow sides of the protective collar 6 each have a through hole 10 or 11, as best shown in Figure 1 can be seen.
  • the through holes 10 and 11 each not shown in the figures cube-shaped inserts provided with an internal thread, in the fasteners of an external connector with one Male thread can be screwed.
  • the base plate has four bending tabs 12, 13, 14 and 15 on those shown in Figures 1 to 3 Representations bent around the plastic body 3 are to hold this on the back of the base plate 5.
  • the base plate 5 has a total four cutouts 16, 17, 18, 19, of which the best Recesses 16 and 17 can be seen in Figure 1.
  • the cutouts 16, 17, 18, 19 act with corresponding, on the plastic body 3 provided lugs 20, 21, 22, 23 together, so that the position of the plastic body 3 with respect to the base plate 5 is form-fitting.
  • the fastening tabs 7, 8 of the support body 2 extend at right angles from the shorter side edges of the base plate 5 off to the rear of the connector 1 to the rear.
  • each fastening tab 7, 8 has one on its rear edge Z-tab on, of which only the Z-tab in Figures 1 to 3 24 is shown in the fastening tab 7.
  • the Z-tab 24 is considered to be the inside of the bent section the mounting tab 7 formed, as best shown in Figure 4 can be seen.
  • An arm 25 of the Z-tab 24 engages a recess 26 provided in the plastic body 3, creating a frictional connection between the plastic body 3 and the mounting bracket 7 is made.
  • the lower edge 28 of the mounting bracket 8 is four each rectangular soldering protrusions 29 and 30, respectively such that the lower edges 27 and 28 in plan view the fastening tabs 7 and 8 each have a crenellated shape Have shape.
  • the plastic body 3 is designed as a molded injection molded part and has a support bar 31 which on the back of the Base plate 5 is arranged.
  • the support bar 31 is best seen in Figures 2 and 3.
  • the support bar 31 is with a number of cylindrical through holes 32, in which the plug contacts 4 are accommodated. As in the Figures 1 to 3 is not shown, have the Plug contacts 4 in the area of the through holes 32 Thickening on which their tight fit in the support bar guaranteed.
  • the support bar 31 on its facing the base plate 5 Page with a widening 33 formed in its greatest width with the outer dimensions of the base plate 5 matches.
  • the lugs 20, 21, 22 and 23 are formed so that these in the corresponding recesses 16, 17, 18 and 19 in the base plate 5 intervene.
  • the widening 33 Constrictions 34, 35, 36 and 37, in which the bending tabs 12, 13, 14 and 15 of the base plate 5 snap into place.
  • the support bar 31 with two fastening part receptacles 38 39 provided.
  • the fastener receptacles 38 and 39 are best seen in Figure 2, with Figure 2 only the cylindrical outlet openings 40 and 41 are shown are the exit one from an external connector allow originating fasteners with external thread.
  • the mounting receptacles 38 and 39 are behind the Through bores 10 and 11 of the base plate 5 are arranged, that a fastener of an external connector itself extend between the external connector and the connector 1 can.
  • To connect the connector 1 with a fastener an external connector are in the support bar 31 in Area of the mounting receptacles 38 and 39 also shown Guides are provided for one cube-shaped insert, that also not shown in Figures 1 to 3 is.
  • This insert has a through hole an internal thread into which the fastening part of a external connector can be screwed in. In this way can be an external connector with connector 1 and nevertheless connect releasably.
  • the plastic body 3 has in the area of it narrower outer edges of wings 42 and 43 with trapezoidal Floor plan on, starting from the widening 33 to extend to the ends of the mounting tabs 7 and 8.
  • the Wings 42 and 43 are designed so that they are in essentially not over the foot areas of the soldering projections 29 and 30 extend beyond, still as high are formed so that they are straight up to a peripheral edge of the outlet openings 40 and 41 are sufficient.
  • the wings 42 and 43 In the fastening tabs 7 and 8 facing outsides are the wings 42 and 43 each formed with a recess 26, as on best shown in Figure 4.
  • the recess 26 is so executed that the arm 25 of the Z-tab 24 in the recess 26 engages and with a collar 44 which the recess 26th limited to the mounting tab 7 out, a fixed Connection comes in.
  • the wings 42 and 43 in Area above the collar 44 with a corresponding groove 45 and 46, as best seen in Figure 3.
  • the adapter attachment area 47 On the top of the plastic body 3 is an adapter attachment area 47 provided, the particular in Figure 2 is clearly visible.
  • the adapter mounting area 47 is formed on an upper edge of the support bar 31 and extends essentially from the outer edge of the widening 33 in the same direction as the fastening tabs 7 and 8.
  • the adapter mounting area 47 is on his from the connector 1 technological surface as a flat suction surface 48 formed, which is so flat that the plug 1 by means of a vacuum pipette acting on the suction surface 48 can be gripped and handled.
  • At the suction surface 48 opposite surface are raised stiffening ribs 49, 50, 51 formed.
  • the stiffening ribs serve here 49 and 51 also as a guide for a plastic manufactured slide-on component 52, which is only shown in FIG. 2 is.
  • the slide-on component 52 has one in it View, not shown, to the outer outline of the adapter mounting area 47 complementary slide-on groove. In pushed onto the adapter fastening area 47 increases the slide-on component 52 by one on it flat and flat second suction surface provided on the upper side 53 the area that is used to attack a vacuum pipette on Connector 1 is available. In this way it is possible also connector 1 according to the invention with a higher weight to be handled by vacuum pipettes.
  • the positioning pins 54 and 55 on the plastic body 3 are molded. With the positioning pins 54 and 55 can the plug 1 in corresponding openings in a circuit board be inserted before the soldering protrusions 29 and 30 be soldered on.
  • a plurality of pin contacts 56 are provided, starting out from the ends of the plug contacts located in the support strip 31 4 extend to the back of the support bar 31.
  • the pin contacts 56 are after exiting the Support bar 31 once angled by 90 degrees, so that the ends the pin contacts 56 point in the same direction as that lower surfaces of the soldering protrusions 29 and 30 each Pin contact 56 carries a connection area at its end 57, which is so angled that it is in the put on State of the connector 1 on a circuit board parallel to the Surface of the circuit board extends.
  • the PCB assembled in this way will heated in an oven until the intended on the solder pads Solder becomes liquid and both the soldering protrusions 29 and 30 as also connects the connection areas 57. Then the Circuit board cooled with the plug 1, so that the solder solidified again on the soldering paste. This makes it a firm one Connection both between the support body 2 and the PCB as well as between the pin contacts 56 and Printed circuit board.
  • the plug contacts can also be used as Contact springs be formed, whereby a socket strip provided.
  • the plug according to the invention represents both the electrical Mass derivation as well as a mechanical attachment of the Connector on a circuit board. There is only one only step necessary to both the plug contacts connect as well as the support body on the Fasten PCB. To attach the plug A printed circuit board can known SM assembly methods and Devices are applied.
  • Figures 5 and 6 show perspective views of a connector 101 according to the invention in different viewing directions.
  • 5 shows an explosive Representation of the connector 101
  • Figure 6 a perspective view of the composite connector 101 according to the invention from FIG. 5 is shown.
  • the connector 101 is divided into a support body 102 which is made of tinned steel sheet and in a plastic body 103, which is produced as an injection molded part.
  • a plastic body 103 which is produced as an injection molded part.
  • the plug contacts 104 can as in the Figures shown embodiment as contact pins be formed. Alternatively, it is also possible To provide contact springs in the plastic body 103, the corresponding contact pins of another connector work together.
  • the support body 102 is divided into a base plate 105 the front of which is formed into a circumferential protective collar 106 is angled in two from the base plate 105 arranged mounting tabs 107 and 108.
  • the base plate 105 and the protective collar 106 are in one piece educated.
  • the plastic body 103 is so inside of the support body 102 arranged that the plug contacts 104 are in the area of the protective collar 106 and from this protected against external influences and against damage will.
  • the protective collar 106 has the top view Form of a "D", thereby orienting one to the Plug contacts 104 attached external connector set becomes. To better fix an external connector, they are long sides of the protective collar 106 with a total of ten Provided indentations 109. There are other numbers of Indentations possible.
  • the indentations 109 are on the Inside of the protective collar 106 and cause a frictionally fixed connection between the protective collar 106 and an external one inserted into the protective collar 106 Connector that is not shown in this view.
  • one in the Protective collar 106 inserted external connector has the Base plate 105 left and right of the narrow sides of the protective collar 106 each have a through bore 110 or 111.
  • an angular section 160, 161 of the fastening tabs 107, 108 threaded holes 162, 163 are provided in the Fastening elements of an external plug with one Male thread can be screwed.
  • screwed State of the fasteners of an external connector in the threaded holes 162, 163 increases the stability of the plug 101 according to the invention additionally, since then a particularly firm connection between the base plate 105 and the fastening tabs 107, 108 is reached.
  • the base plate 105 has four bending tabs 112, 113, 114 and 115 on the plastic body 3 are bent around this at the back of the base plate 105 to hold.
  • To determine the position of the plastic body 103 with respect to the base plate 105 has the base plate 105 a total of four recesses 116, 117, 118, 119 on.
  • the cutouts 116, 117, 118, 119 act with corresponding, lugs 120 provided on the plastic body 13, 121, 122, 123 together, so that the location of the plastic body 103 fixed with respect to the base plate 105 is.
  • the fastening tabs 107, 108 of the support body 102 extend itself at right angles when the connector 101 is assembled from the shorter side edges of the base plate 105 to the rear of the connector 101 to the rear.
  • a lower edge 127 of the fastening tab 107 and a lower edge 128 of the fastening tab 108 are four each rectangular soldering protrusions 129 and 130, respectively such that the lower edges 127 and 128 in plan view a crenellated each on the fastening tab 107 or 108 Have shape.
  • the plastic body 103 is designed as a molded injection-molded part and has a support strip 131 on the back the base plate 105 is arranged.
  • the support bar 131 is with a number of cylindrical through holes 132 provided in which the plug contacts 104 are accommodated. As can be seen particularly well in FIG. 5, the plug contacts have 104 a thickening in the area of the through holes 132 164, which are firmly seated in the support strip 131 guaranteed.
  • the support bar 131 is on the base plate 105 facing side formed with a widening 133, which in its greatest width with the outer dimensions of the Base plate 105 matches.
  • the Widening 133 On the side edges of the Widening 133 are the lugs 120, 121, 122 and 123 so trained that this in the corresponding recesses 116, 117, 118 and 119 engage in the base plate 105.
  • the widening 133 has constrictions 134, 135, 136 and 137, in which the bending tabs 112, 113, 114, and 115 of the base plate 105 snap into place.
  • the support bar 131 is in this view Through holes, not shown, for the entry of a Provide fasteners with an external connector.
  • the plastic body 103 has in the area of it narrower outer edges of wings 142 and 143 with rectangular Floor plan based on the widening 133 extend to the ends of the fastening tabs 107 and 108.
  • the wings 142 and 143 are designed so that they are essentially not over the foot areas of the Extend solder tabs 129 and 130.
  • the wings 42 and 43 are each with two receiving openings 158 for the Receiving the retaining lugs 159 of the fastening tabs 107, 108 educated.
  • the receiving openings 158 are designed so that those with protruding serrations 165 Retaining lugs 159 in the assembled state of the connector 101 engage frictionally in the receiving openings 158 so that there is a firm connection between fastening tabs 107, 108 and the plastic body 103 results.
  • the adapter mounting area 147 is formed on an upper edge of the support bar 131 and extends from the outer edge of the widening 133 from substantially the same direction as that Mounting tabs 107 and 108.
  • the adapter mounting area 147 is on his pointing away from the connector 101 Surface formed as a flat suction surface 148, so is flat that the connector 101 by means of a on the suction surface 148 attacking vacuum pipette gripped and handled can be.
  • the surface has raised stiffening ribs, which also serves as a guide for a plastic one Sliding component 152 serve.
  • the slide-on component 152 has a, not shown, to the outer outline of the adapter mounting area 147 complementary slide-on groove.
  • the adapter mounting area 147 State enlarges the slide-on component 152 by one flat and flat second provided on its upper side Suction area 153 the area that is used to attack a Vacuum pipette on connector 101 is available. To this It is possible to also use plug 101 according to the invention to handle higher weight with vacuum pipettes.
  • the positioning pins 154 and 155 on the plastic body 103 are molded. With the positioning pins 154 and 155 the plug 101 can be inserted into corresponding openings in a PCB are inserted before the soldering protrusions 129 and 130 are soldered.
  • a plurality of pin contacts 156 are provided, starting out of the ends of the Plug contacts 104 on the back of the support strip 131 extend.
  • the pin contacts 156 are off after the exit the support bar 131 once angled by 90 degrees, so that the Ends of the pin contacts 156 point in the same direction as the lower surfaces of the soldering protrusions 129 and 130.
  • One each Pin contact 156 carries a connection area at its end 157, which is angled so that it is in the put on State of the connector 101 parallel to a circuit board extends the surface of the circuit board.

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Sub-D-Stecker mit einer Grundplatte (5), die so ausgebildet ist, daß diese an einer Leiterplatte befestigbar ist. Beim erfindungsgemäßen Sub-D-Stecker (1) weist die Grundplatte (5) insbesondere wenigstens einen Lötvorsprung (29, 30) auf, der so ausgebildet ist, daß er mit einer SM-Löttechnik an einem auf einer Leiterplatte vorgesehenen Lötpunkt anlötbar ist. Die Erfindung betrifft weiterhin Stecker, die im Hinblick auf einen günstigen Kraftfluß zwischen Stecker und Leiterplatte und im Hinblick auf einen einfachen Zusammenbau verbessert sind. Dadurch ist eine einfache Herstellung und eine unkomplizierte Montage des des Steckers gewährleistet, weil in einem Arbeitsgang der Stecker mechanisch und elektrisch mit einer Leiterplatte verbunden werden kann. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft einen Stecker, insbesondere einen Sub-D-Stecker, mit einer Grundplatte, die so ausgebildet ist, daß diese an einer Leiterplatte befestigbar ist.
Sub-D-Stecker werden auch als Subminiatur-Steckverbinder bezeichnet, wobei diese einen D-förmigen Schutzkragen haben, der eine definierte Einsteckorientierung eines weiteren, in den Sub-D-Stecker eingesteckten Sub-D-Steckverbinders gewährleistet. Ein Sub-D-Stecker weist eine Tragleiste auf, die auch als Kunststoffleistenträger bezeichnet wird. Im Kunststoffleistenträger sind Kontaktfedern vorgesehen, in die Kontaktstifte eines weiteren Sub-D-Steckers eingesteckt werden können. Alternativ dazu können auch Kontaktstifte in dem Kunststoffleistenträger vorgesehen sein. Sowohl der Schutzkragen als auch der Kunststoffleistenträger sind an einer als Basisblech ausgebildeten Grundplatte befestigt. Im Bereich des Kunststoffleistenträgers sind weiterhin Filterelemente wie Kapazitäten oder Induktivitäten vorsehbar.
Die Grundplatte dient zur Befestigung des Sub-D-Steckers an einem Gehäuse oder an einer Leiterplatte. Dabei unterscheidet man je nach Anordnung der Grundplatte zwischen abgewinkelten oder geraden Sub-D-Steckern. Die Befestigung der gattungsgemäßen Sub-D-Stecker an einer Leiterplatte kann auf unterschiedliche Weise erfolgen. Zum einen ist es möglich, die Grundplatte unter Verwendung von Abstandshülsen oder Distanzstücken mit einer Leiterplatte zu verschrauben, was eine Zuverlässige Verbindung schafft. Diese Art der Anbringung ist jedoch in der Montage sehr aufwendig. Weiterhin sind an der Grundplatte vorgesehene Befestigungsclips bekannt, mit denen ein Sub-D-Stecker in Öffnungen einer Platine eingerastet werden kann. Aufgrund des hohen Kraftaufwands zum Einrasten der Befestigungsclips bereitet bei diesem Sub-D-Steckern eine automatisierte Montage große Probleme.
Alternativ dazu sind auch von der Befestigungsseite abstehende Stifte bekannt, mit denen der Sub-D-Stecker in Löchern der Leiterplatte befestigt werden kann. Dabei können diese Stifte als Lötstifte ausgeführt sein, die unter Zugabe von Lot in der Leiterplatte festgelötet werden. Die Stifte können auch als Einpreß-Stifte ausgeführt sein, die in einer starren oder elastischen Einpreßzone verdickt ausgebildet sind und eine reibschlüssige Verbindung zwischen Sub-D-Stecker und Leiterplatte sicherstellen.
Bei den im Stand der Technik bekannten Sub-D-Steckern ist von Nachteil, daß diese aufwendig und kompliziert an einer Leiterplatte oder an einem Gehäuse zu montieren sind. Gerade bei einer automatisierten Montage der bekannten Sub-D-Stecker an sich ist weiterhin von Nachteil, daß diese teuer in der Herstellung sind.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, einen Sub-D-Stecker bereit zustellen, der sich kostengünstig herstellen und einfach montieren läßt.
Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß die Grundplatte wenigsten einen insbesondere einstückig mit der Grundplatte ausgeführten Lötvorsprung aufweist, der so ausgebildet ist, daß er mit einer SM-Löttechnik ("Surface Mounting"-Löttechnik) an einem auf einer Leiterplatte vorgesehenen Lötpunkt anlötbar ist. Dazu weist der Lötvorsprung insbesondere einen Verbindungsbereich auf, der sich wenigstens teilweise in einer Richtung erstreckt, die in befestigtem Zustand der Grundplatte an einer Leiterplatte mit einer Erstreckungsrichtung der Oberfläche der Leiterplatte übereinstimmt.
Mit einem wie vorstehend ausgebildeten Lötvorsprung läßt sich ein erfindungsgemäßer Sub-D-Stecker vorteilhafterweise unter Anwendung von SMD-Löttechniken an einer Leiterplatte befestigen, wobei sowohl die Befestigung der Grundplatte als auch das Herstellen der elektrischen Verbindungen mit den Kontaktstiften bzw. mit den Kontaktfedern in ein und dem selben Arbeitsgang hergestellt werden können.
Zu Interpretation des Wortlauts "Anlöten" ist dabei von Bedeutung, daß das Anlöten des Lötvorsprungs an dem Lötpunkt auf der Leiterplatte insbesondere so zu erfolgen hat, daß eine mechanisch feste und dabei dauerhafte Verbindung zwischen Lötvorsprung und Leiterplatte entsteht.
Die bevorzugte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Steckers beruht auf der erfindungswesentlichen Erkenntnis, daß die Lötverbindung zwischen dem Verbindungsbereich des Lötvorsprungs und dem auf der Leiterplatte vorgesehenen Lötpunkt so gestaltet ist, daß der Kraftfluß und ein Biegemoment zwischen der Grundplatte und der Leiterplatte im Bereich von Lötvorsprung und Lötpunkt nur durch dasjenige Lot weitergeleitet wird, das sich im wesentlichen auf einer einzigen Oberfläche der Leiterplatte befindet.
Wenn dazu der Verbindungsbereich so ausgestaltet wird, daß er sich in einer Richtung parallel zu der Oberfläche der Leiterplatte erstreckt, dann werden auftretende Biegemomente an der Grundplatte in Zug- und Druckkräfte umgewandelt, die auch von einer an sich zur Übertragung von Biegemomenten weniger geeigneten Lötverbindung gut übertragen werden können.
Dabei ist es besonders vorteilhaft, wenn der Lötvorsprung bzw. die Lötvorsprünge einstückig mit der Grundplatte ausgeführt ist bzw. sind, weil dadurch ein besonders günstiger Kraftfluß zwischen Grundplatte und Lötvorsprung gewährleistet ist.
In Ausbildung der Erfindung sind mehrere Lötvorsprünge vorgesehen, die auch nebeneinander an wenigstens einer Kante der Grundplatte angeordnet sein können. Dadurch ist eine besonders gute Verteilung des Kraftflusses zwischen der Grundplatte und einer Leiterplatte erreichbar.
Eine besonders günstige Ausgestaltung einer Kante der Grundplatte ergibt sich dann, wenn im Bereich der Lötvorsprünge zinnenartige Ausnehmungen vorgesehen sind, da die entstehenden Vorsprünge im Bereich der Zinnen besonders gut von Lot umflossen werden können. Der zu verlötende Verbindungsbereich befindet sich dann an der vom erfindungsgemäßen Stecker wegweisenden Kante der Zinnen.
Weiterhin ist vorgesehen, daß die Grundplatte eine Steckgesichtsebene zum Einführen eines externen Steckerteils und von der Steckgesichtsebene abgewinkelt angeordnete Befestigungslaschen aufweist, wobei die Lötvorsprünge an je einer Kante der Befestigungslaschen angeordnet sind. Durch das Vorsehen von Befestigungslaschen ist gewährleistet, daß die Steckgesichtsebene in einer Ebene vorgesehen werden kann, die von der Ebene der Lötvorsprünge verschieden. So ist, wenn die Lötvorsprünge an je einer Seitenkante der Befestigungslaschen angeordnet sind, vorteilhafterweise ein sogenannter abgewinkelter Stecker erzeugbar, bei dem die Steckgesichtsebene senkrecht zu der Erstreckung der Oberfläche der Leiterplatte steht. Daneben können die Lötvorsprünge auch an je einer Hinterkante der Befestigungslaschen angeordnet sein, wodurch sich ein gerader Stecker erzeugen läßt, bei dem die Steckgesichtsebene parallel zu der Erstreckung der Oberfläche der Leiterplatte verläuft.
Die Grundplatte und die Befestigungslaschen können sowohl einstückig als auch miteinander verschraubbar ausgebildet sein. Bei der einstückigen Ausführungsform ergibt sich ein besonders günstiger Kraftverlauf, während bei der verschraubbaren Version ein einfacherer Aufbau und eine einfachere Montage des Steckers an sich gegeben ist. Dabei kann insbesondere vorgesehen sein, daß Grundplatte und Befestigungslaschen erst beim Einstecken eines weiteren Steckers in den erfindungsgemäßen Stecker mit diesem verschraubt werden, und zwar insbesondere durch Befestigungselemente, die an sich nur zum Verbinden zweier Stecker vorgesehen sind.
Für eine besonders einfache Montage des erfindungsgemäßen Steckers sind die Lötvorsprünge so angeordnet, daß sich jeweils ihre Verbindungsbereiche insbesondere in einer einzigen Lötebene befinden. Diese Ausgestaltung ist für eine Befestigung des Steckers auf einer ebenen Leiterplatte von besonderer Bedeutung, da dann alle Lötvorsprünge gleichzeitig an der Leiterplatte befestigt werden können.
Sind die vorstehend ausgeführten Ausbildungen der Erfindung daraufhin gerichtet, daß sich eine besonders vorteilhafte Verbindung zwischen Grundplatte und Leiterplatte erzeugen läßt, so befassen sich die nachstehenden Ausbildungen der Erfindung mit einer besonders vorteilhaften Ausbildung der Kontaktfedern bzw. der Kontaktstifte des erfindungsgemäßen Steckers. Dazu ist die an der Grundplatte vorgesehene Tragleiste zum Tragen von Kontaktstiften und/oder von Kontaktfedern mit Stiftkontakten versehen, die zu den Kontaktstiften bzw. Kontaktfedern führen, wobei die Stiftkontakte jeweils in einem Endbereich, der zur Befestigung an einer Leiterplatte vorgesehen ist, abgewinkelt ausgebildet sind. Durch dieses abgewinkelte Ausbilden der Enden der Stiftkontakte ist gewährleistet, daß sich gerade der Endbereich im befestigten Zustand des Steckers an der Leiterplatte in Richtung der Oberfläche der Leiterplatte erstreckt. Dadurch ergibt sich eine besonders zuverlässige Verbindung der Endbereiche der Stiftkontakte mit auf der Leiterplatte vorgesehenen Lötpunkten, so daß die Stiftkontakte mit einer SMD-Löttechnik an der Leiterplatte befestigbar sind.
Vorteilhafterweise ist die Tragleiste als Kunststoff-Formteil ausgebildet. Eine solche Tragleiste läßt sich auf einfache Weise so ausformen, daß eine gute Verbindung mit der Grundplatte entsteht, wobei sich in ein Kunststoff-Formteil die Kontaktfedern bzw. Kontaktstife auf einfache Weise mit einformen lassen. Dabei kann die Tragleiste Aussparungen aufweisen, die mit an der Grundplatte vorgesehenen Haken zusammenwirken, um eine feste Verbindung zwischen Tragleiste und Grundplatte herzustellen. Weiterhin kann die Grundplatte Umbiegelaschen aufweisen, die derart mit besonders dafür vorgesehenen Verankerungsbereichen in der Tragleiste zusammenwirken, daß sich eine feste Verbindung zwischen Grundplatte und Tragleiste ergibt. Schließlich kann die Tragleiste auch Positioniererhebungen aufweisen, die so ausgebildet sind, daß sie in auf eine Leiterplatte aufgesetztem Zustand des Steckers mit in der Leiterplatte vorgesehenen Positioniervertiefungen zusammenwirken. Dabei sind die Positioniererhebungen im einfachsten Fall als zylindrische Stecker ausgebildet, während die Positoniervertiefungen als zylindrische Löcher in der Leiterplatte vorgesehen sind. Durch das Zusammenwirken der Positioniererhebungen mit Positioniervertiefungen in der Leiterplatte läßt sich auf einfache Weise ein Fixieren des erfindungsgemäßen Steckers vor dem Anlöten erreichen.
Die Tragleiste kann Aufnahmeöffnungen aufweisen, die so ausgebildet sind, daß die Aufnahmeöffnungen in montiertem Zustand des Steckers mit an den Befestigungslaschen vorgesehenen Haltenasen zusammenwirken. Dadurch wird erreicht, daß die Befestigungslaschen zusammen mit der Tragleiste eine Baueinheit bilden, die an der Grundplatte befestigt werden kann. Insbesondere können die Befestigungslaschen und die Tragleiste so ausgebildet werden, daß aufgrund der selbsttragenden Konstruktion der Tragleiste die Größe der Befestigungslaschen derart minimiert werden kann, daß diese nur noch die Befestigungsfunktion an der Leiterplatte übernehmen. Dadurch wird die Herstellung und die Montage des erfindungsgemäßen Steckers vereinfacht.
Außerdem kann die Tragleiste wenigstens eine Adapterfläche aufweisen, die so ausgebildet ist, daß der Stecker mittels einer an der Adapterfläche angreifenden Vakuumpipette aufnehmbar ist. Eine solche Adapterfläche ist vorzugsweise glatt und/oder flach ausgebildet, so daß sich ein zuverlässiges Angreifen der Vakuumpipette an der Adapterfläche ergibt. Durch die Ausbildung der Adapterfläche an der als Kunststofformteil ausgebildeten Tragleiste kann auf einfache Weise gewährleistet werden, daß der Unterbau des erfindungsgemäßen Steckers nicht wie bei im Stand der Technik bekannten Steckern abgeblendet wird, so daß eine Kontrolle des Sitzes des Steckers während und nach dem Aufbringen des Steckers auf die Leiterplatte auf einfache Weise möglich ist. Weiterhin wird so eine zuverlässige Beaufschlagung der Lötstellen des erfindungsgemäßen Steckers ermöglicht, da diese durch die Adapterfläche ebenfalls nicht abgeblendet werden.
Zur Vergrößerung der Adapterfläche kann der erfindungsgemäße Stecker und insbesondere die Tragleiste auch wenigsten einen Adapter-Befestigungsbereich mit einem am Adapter-Befestigungsbereich insbesondere lösbar befestigten Aufsteckelement aufweisen, das seinerseits eine Adapterfläche aufweist, die so ausgebildet ist, daß der Stecker mittels einer an der Adapterfläche angereifenden Vakuumpipette aufnehmbar ist. Bei dieser Ausbildung können Vakuumpipetten mit größeren Pipettendurchmessern eingesetzt werden, um erfindungsgemäße Stecker mit höherem Gewicht bzw. mit höheren Geschwindigkeiten zu handhaben. Ein solches Einsteckelement kann nach dem Verlöten des erfindungsgemäßen Steckers mit der Leiterplatte abgezogen werden oder auch am Stecker verbleiben.
Ein zum Zweck der einfachen Montage vorteilhaft ausgebildeter Stecker steht bereits in auf einer Leiterplatte aufgesetztem und nicht befestigtem Zustand stabil. Dies kann dadurch erreicht werden, daß die Tragleiste so ausgeformt wird, daß sich der Schwerpunkt des erfindungsgemäßen Steckers innerhalb eines Bereichs oberhalb der Aufstandsfläche des Steckers befindet. Dann braucht der Stecker vor und während des Anlötens an die Leiterplatte nicht separat befestigt werden, was die Montage vereinfacht.
Außerdem ist gemäß der Erfindung vorgesehen, daß die Grundplatte im Bereich der Tragleiste einen einstückig mit der Grundplatte ausgebildeten Schutzkragen aufweist. Ein solcher Schutzkragen ist insbesondere bei Sub-D-Steckern notwendig, um die gewünschten Verbindungen mit externen Steckern herzustellen. Die einstückige Ausführung des Schutzkragens mit der Grundplatte läßt sich beispielsweise durch Tiefziehen des Schutzkragens einfach herstellen. Gerade die einstückige Ausführung des Schutzkragens mit der Grundplatte stellt einen günstigen Kraftfluß von erfindungsgemäßen Stecker zur Leiterplatte sicher, der durch keinerlei Verbindungen zwischen Schutzkragen und Grundplatte unterbrochen ist, wie es im Stand der Technik der Fall ist.
Die Erfindung wird auch durch einen Stecker gelöst, der die folgenden Merkmale aufweist:
  • eine Grundplatte (5), die so ausgebildet ist, daß diese an einer Leiterplatte befestigbar ist, wobei die Grundplatte (5) eine Steckgesichtsebene und von der Steckgesichtsebene abgewinkelt angeordnete Befestigungslaschen (7, 8) aufweist,
  • die Grundplatte (5) und die Befestigungslaschen sind einstückig ausgebildet.
Insbesondere bei einer Ausgestaltung gemäß den entsprechenden Unteransprüchen ergibt sich gegenüber dem Stand der Technik ein besonders vorteilhafter Kraftfluß zwischen Stecker und Leiterplatte sowie eine einfache Herstellung.
Alternativ zu den vorstehenden Ausbildungen können die Grundplatte (105) und die Befestigungslaschen (107, 108) auch so ausgebildet sein, daß sie miteinander verschraubbar sind. Dann ergeben sich besondere Vorteile bei einer Montage des Steckers.
Die Aufgabe der Erfindung wird auch durch eine Vorrichtung mit einer Leiterplatte gelöst, die wenigstens einen auf der Leiterplatte vorgesehenen erfindungsgemäßen Stecker aufweist. Dabei ist die Leiterplatte mit Lötpunkten versehen, auf die bereits eine gewisse Menge an Lot aufgebracht ist, wie es in der SMD-Löttechnik üblich ist. Der erfindungsgemäße Stecker ist mit der Leiterplatte dadurch verbunden, daß das auf den Lötpunkten vorhandene Lot in flüssigen Zustand gebracht wurde, so daß es sowohl die Lötpunkte auf der Leiterplatte als auch die Verbindungsbereiche des erfindungsgemäßen Steckers benetzt. Nach dem Erkalten wird der Stecker daher alleine durch das auf das Lötpunkten vorgesehene, wieder erstarrte Lot an der Leiterplatte gehalten, wobei gleichzeitig eine elektrische und mechanische Verbindung erreicht wird.
Bei der automatisierten Produktion bei elektrischen Vorrichtungen der vorstehenden Art ist es günstig, den erfindungsgemäßen Stecker in einem sogenannten Blistergurt bereitzustellen. Dadurch ist es möglich, beispielsweise Bestückungsroboter fortlaufend mit erfindungsgemäßen Steckern zu versorgen, ohne das dafur ein manuelles Eingreifen in den Produktionsablauf notwendig wäre.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Montage eines erfindungsgemäßen Steckers auf einer Leiterplatte weist folgende Schritte auf:
  • Positionieren des Steckers auf der Leiterplatte, so daß sich die Lötvorsprünge auf entsprechenden, mit Lötmittel versehenen Lötpunkten befinden,
  • Erwärmen der Lötvorsprünge und/oder der Lötpunkte, bis das Lötmittel flüssig geworden ist und es sowohl die Lötvorsprünge als auch die Oberfläche der Lötpunkte benetzt,
  • Abkühlen der erwärmten Lötvorsprünge und/oder der erwärmten Lötpunkte, bis das zunächst flüssige Lötmittel wieder erstarrt.
Ein solches Verfahren zur Montage eines erfindungsgemäßen Steckers läßt sich besonders einfach und zuverlässig mit SM-Montageautomaten durchführen, was eine kostengünstige und schnelle Produktion von elektrischen Vorrichtungen gestattet.
Zur Automatisierung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann der Schritt des Positionierens des Steckers auch mit einem Pick-and-Place-Verfahren durchgeführt werden. Ein solchen Pick-and-Place-Verfahren kann mit einem dreidimensionalen Montageroboter ausgeführt werden, was ein schnelles Bestücken der Leiterplatte vor dem Verlöten des erfindungsgemäßen Steckers gestattet. Dabei kann der Montageroboter auch eine Vakuumpipette zum Greifen und Festhalten des erfindungsgemäßen Steckers mittels Ansaugen aufweisen, wobei dieser Schritt vor dem Schritt des Positionieren des Steckers auf der Leiterplatte erfolgt. Aufgrund der erfindungsgemäßen Ausbildung des Steckers ist es möglich, diesen ohne jegliche Kraft beim Bestücken oder nach dem Bestücken zu Handhaben, was vorteilhafterweise den Gebrauch einer Vakuumpipette zum Handhaben des erfindungsgemäßen Steckers erlaubt.
Außerdem umfaßt die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Steckers, das sie folgenden Schritte aufweist:
  • Ausstanzen eines Grundplattenrohlings mit einer Schutzkragenöffnung, mit einer Grundplatte und mit wenigstens einer Befestigungslasche aus einem Blechabschnitt,
  • Tiefziehen eines Schutzkragens im Bereich der Schutzkragenöffnung,
  • Abwinkeln der Befestigungslasche bzw. Befestigungslaschen,
  • Anbringen und Verankern einer Tragleiste aus Kunststoff im Bereich der Grundplatte.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren ergibt sich eine besonders einfache und genaue Herstellung eines erfindungsgemäßen Steckers. Dabei ist gerade durch das Tiefziehen des Schutzkragens im Bereich des Schutzkragenöffnung eine einsückige Ausbildung des Schutzkragens mit der Grundplatte gewährleistet, so daß der Kraftfluß vom externen Stecker über den Schutzkragen an die Befestigungslasche weitergeleitet wird, die über Lötvorsprünge an der Leiterplatte befestigt ist. Außerdem läßt sich durch diese Ausbildung des erfindungsgemäßen Steckers erreichen, daß sowohl die elektrische Masseableitung als auch die mechanische Befestigung des erfindungsgemäßen Steckers auf die Leiterplatte verwirklicht ist.
Schließlich umfaßt das erfindungsgemäße Verfahren vor dem Anbringen und Verankern einer Tragleiste noch den Schritt des Herstellens der Tragleiste, wobei der Schritt des Herstellens der Tragleiste die folgende Teilschritte umfaßt:
  • Ausformen der Tragleiste mit Öffnungen für Kontaktstifte und/oder für Kontaktfedern,
  • Einbringen von Kontaktstiften und/oder von Kontaktfedern in die Öffnungen, wobei die Kontaktstifte und/oder die Kontaktfedern mit Stiftkontakten zum Anschluß an Lötpunkte versehen sind,
  • Abwinkeln der Stiftkontakte jeweils im Bereich der Tragleiste und/oder im einem Anschlußbereich der Stiftkontakte.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren gemäß dieser Ausbildung ist eine einfache und kostengünstige Herstellung des erfindungsgemäßes Steckers möglich.
Die Erfindung ist in der Zeichnung an Hand zweier Ausführungsbeispiele dargestellt.
Figur 1
zeigt eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Steckers in einer ersten Blickrichtung,
Figur 2
zeigt eine weitere perspektivische Ansicht des erfindungsgemäßen Stecker aus Figur 1 in einer weiteren Blickrichtung,
Figur 3
zeigt eine weitere perspektivische Ansicht des erfindungsgemäßen Steckers aus den Figuren 1 und 2 in einer dritten Blickrichtung,
Figur 4
zeigt eine Schnittdarstellung eines Verbindungsbereiches zwischen einer Tragleiste und einer Grundplatte des erfindungsgemäßen Steckers aus den Figuren 1 bis 3.
Figur 5
zeigt eine explosionsartige Darstellung eines weiteren erfindungsgemäßen Steckers,
Figur 6
zeigt eine perspektivische Ansicht des zusammengesetzten erfindungsgemäßen Steckers aus Figur 5,
Figur 7
zeigt eine perspektivische Ansicht einer Befestigungslasche des erfindungsgemäßen Steckers aus Figur 5 und Figur 6.
Die Figuren 1 bis 3 zeigen perspektivische Ansichten eines erfindungsgemäßen Steckers 1 in verschiedenen Blickrichtungen. Jeweils links unterhalb der jeweiligen Ansicht des erfindungsgemäßen Steckers 1 ist ein Koordinatensystem wiedergegeben, wobei die Ausrichtung der Achsen des Koordinatensystems zu der Lage des erfindungsgemäßen Steckers 1 in jeder der Figuren 1 bis 3 beibehalten ist.
Der Stecker 1 gliedert sich in einen Tragkorper 2, der aus verzinntem Stahlblech hergestellt ist und in einen Kunststoffkörper 3, der als Spritzgußteil hergestellt ist. Im Kunststoffkörper 3 sind eine Anzahl von Steckkontakten 4 angeordnet, wie am besten in Figur 1 zu sehen ist. Die Steckkontakte 4 können wie in dem in den Figuren gezeigten Ausführungsbeispiel als Kontaktstifte ausgeformt sein. Alternativ dazu ist es auch möglich, Kontaktfedern im Kunststoffkörper 3 vorzusehen, die mit entsprechenden Kontaktstiften eines weiteren Steckers zusammenwirken.
Der Tragkörper 2 gliedert sich in eine Grundplatte 5, an deren Vorderseite ein umlaufender Schutzkragen 6 ausgeformt ist, wie am besten in den Figuren 1 und 3 zu sehen ist, sowie in zwei von der Grundplatte 5 abgewinkelt angeordnete Befestigungslaschen 7 und 8. Die Grundplatte 5, der Schutzkragen 6 sowie die Befestigungslaschen 7, 8 sind miteinander einstückig ausgebildet. Dabei ist der Kunststoffkörper 3 so innerhalb des Tragkörpers 2 angeordnet, daß sich die Steckkontakte 4 im Bereich des Schutzkragens 6 befinden und von diesem gegen äußere Einflüsse und gegen Beschädigung geschützt werden. Dabei hat der Schutzkragen 6 in der Draufsicht die Form eines "D", wodurch die Orientierung eines auf die Steckkontakte 4 aufgesteckten externen Steckers festgelegt wird. Zum besseren Fixieren eines externen Steckers sind die langen Seiten des Schutzkragens 6 mit insgesamt zehn Einbuchtungen 9 versehen, die am besten in Figur 1 zu sehen sind. Es sind auch andere Anzahlen von Einbuchtungen denkbar. Die Einbuchtungen 9 stehen auf der Innenseite des Schutzkragens 6 ab und bewirken eine reibschlüssige feste Verbindung zwischen dem Schutzkragen 6 und einem in den Schutzkragen 6 eingeführten externen Stecker, der in dieser Ansicht nicht dargestellt ist.
Zur Aufnahme von Verbindungsschrauben eines in den Schutzkragen 6 eingesteckten externen Steckers weist die Grundplatte 5 links und rechts der Schmalseiten des Schutzkragens 6 je eine Durchgangsbohrung 10 bzw. 11 auf, wie am besten in Figur 1 zu sehen ist. Dabei sind hinter den Durchgangsbohrungen 10 und 11 jeweils in den Figuren nicht gezeigte würfelförmige Einlegeteile mit einen Innengewinde vorgesehen, in die Befestigungselemente eines externen Steckers mit einen Außengewinde eingeschraubt werden können.
Schließlich weist die Grundplatte noch vier Biegelaschen 12, 13, 14 und 15 auf, die in den in Figur 1 bis Figur 3 gezeigten Darstellungen um den Kunststoffkörper 3 herumgebogen sind, um diesen an der Rückseite der Grundplatte 5 festzuhalten. Zur Festlegung der Position des Kunststoffkörpers 3 bezüglich der Grundplatte 5 weist die Grundplatte 5 insgesamt vier Aussparungen 16, 17, 18, 19 auf, von denen am besten die Aussparungen 16 und 17 in Figur 1 zu sehen sind. Die Aussparungen 16, 17, 18, 19 wirken mit entsprechenden, am Kunststoffkörper 3 vorgesehenen Nasen 20, 21, 22, 23 zusammen, so daß die Lage des Kunststoffkörpers 3 bezüglich der Grundplatte 5 formschlüssig festgelegt ist. Auf Grund des Zusammenwirkens der Biegelaschen 12, 13, 14, 15, der Aussparungen 16, 17, 18, 19 und der Nasen 20, 21, 22, 23 ist eine feste und zuverlässige Verbindung des Kunststoffkörpers 3 mit der Grundplatte 5 gewährleistet, so daß auch die Lage der Steckkontakte 4 zu dem inneren Umriß des Schutzkragens 6 eindeutig festgelegt ist.
Die Befestigungslaschen 7, 8 des Tragkörpers 2 erstrecken sich rechtwinklig von den kürzeren Seitenkanten der Grundplatte 5 aus zur Rückseite des Steckers 1 nach hinten. Dabei weist jede Befestigungslasche 7, 8 an ihrer Hinterkante eine Z-Lasche auf, von denen in den Figuren 1 bis 3 nur die Z-Lasche 24 in der Befestigungslasche 7 dargestellt ist. Die Z-Lasche 24 ist als nach innen von der abgebogenes Teilstück der Befestigungslasche 7 ausgebildet, wie am besten in Figur 4 zu sehen ist. Dabei greift ein Arm 25 der Z-Lasche 24 in eine im Kunststoffkörper 3 vorgesehene Aussparung 26 ein, wodurch eine reibschlüssige Verbindung zwischen dem Kunststoffkörper 3 und der Befestigungslasche 7 hergestellt wird.
An einer Unterkante 27 der Befestigungslasche 7 und an einer Unterkante 28 der Befestigungslasshe 8 sind je vier rechteckige Lötvorsprünge 29 bzw. 30 angeordnet, und zwar derart, daß die Unterkanten 27 bzw. 28 in der Draufsicht auf die Befestigungslasche 7 bzw. 8 jeweils eine zinnenförmige Gestalt aufweisen.
Der Kunststoffkörper 3 ist als Form-Spritzgußteil ausgebildet und weist eine Tragleiste 31 auf, die auf der Rückseite der Grundplatte 5 angeordnet ist. Die Tragleiste 31 ist am besten in den Figuren 2 und 3 zu sehen. Die Tragleiste 31 ist mit einer Anzahl von zylindrischen Durchgangslöchern 32 versehen, in denen die Steckkontakte 4 untergebracht sind. Wie in den Figuren 1 bis 3 nicht dargestellt ist, weisen die Steckkontakte 4 im Bereich der Durchgangslöcher 32 eine Verdickung auf, die deren festen Sitz in der Tragleiste gewährleistet.
Wie in den Figuren 2 und 3 besonders gut zu sehen ist, ist die Tragleiste 31 an ihrer zu der Grundplatte 5 zugewandten Seite mit einer Verbreiterung 33 ausgebildet, die in ihrer größten Breite mit den Außenabmessungen der Grundplatte 5 übereinstimmt. An den Seitenkanten der Verbreiterung 33 sind die Nasen 20, 21, 22 und 23 so ausgebildet, daß diese in die entsprechenden Aussparungen 16, 17, 18 und 19 in der Grundplatte 5 eingreifen. Weiterhin weist die Verbreiterung 33 Einschnürungen 34, 35, 36 und 37 auf, in denen die Biegelaschen 12, 13, 14, und 15 der Grundplatte 5 passend einrasten.
Desweiteren ist die Tragleiste 31 mit zwei Befestigungsteilaufnahmen 38 39 versehen. Die Befestigungsteilaufnahmen 38 und 39 sind am besten in Figur 2 zu sehen, wobei in Figur 2 nur die zylindrischen Austrittsöffnungen 40 und 41 gezeigt sind, die den Austritt eines von einem externen Stecker stammenden Befestigungsmittel mit Außengewinde gestatten. Dazu sind die Befestigungsaufnahmen 38 und 39 so hinter den Durchgangsbohrungen 10 und 11 der Grundplatte 5 angeordnet, daß ein Befestigungsmittel eines externen Steckers sich zwischen dem externen Stecker und dem Stecker 1 erstrecken kann. Zur Verbindung des Stecker 1 mit einem Befestigungsmittel eines externen Steckers sind in der Tragleiste 31 im Bereich der Befestigungsaufnahmen 38 und 39 mit dargestellte Führungen für jeweils ein würfelförmiges Einlegeteil vorgesehen, das in den Figuren 1 bis 3 ebenfalls nicht gezeigt ist. Dieses Einlegeteil weist eine Durchgangsbohrung mit einem Innengewinde auf, in das das Befestigungsteil eines externen Steckers eingeschraubt werden kann. Auf diese Weise läßt sich ein externer Stecker mit dem Stecker 1 fest und dennoch lösbar verbinden.
Außerdem weist der Kunststoffkörper 3 im Bereich seiner schmäleren Außenkanten Flügel 42 und 43 mit trapezförmigem Grundriß auf, die sich ausgehend von der Verbreiterung 33 bis zu den Enden der Befestigungslaschen 7 und 8 erstrecken. Die Flügel 42 und 43 sind dabei so ausgebildet, daß sie sich im wesentlichen nicht über die Fußbereiche der Lötvorsprünge 29 und 30 hinaus erstrecken, wobei sie weiterhin nur so hoch ausgebildet sind, daß sie gerade bis zur einer Umfangskante der Austrittsöffnungen 40 und 41 reichen. In den den Befestigungslaschen 7 und 8 zugewandten Außenseiten sind die Flügel 42 und 43 jeweils mit einer Aussparung 26 ausgebildet, wie am besten in Figur 4 gezeigt ist. Die Aussparung 26 ist dabei so ausgeführt, daß der Arm 25 der Z-Lasche 24 in die Aussparung 26 einrastet und mit einem Kragen 44, der die Aussparung 26 zu der Befestigungslasche 7 hin begrenzt, eine feste Verbindung eingeht. Um zu gewährleisten, daß der Kunststoffkörper 3 bei vorgefertigtem Zustand des Tragkörpers 2 in Richtung des Verlaufs der Z-Lasche 24 in den Tragkörper 2 eingeschoben werden kann, sind die Flügel 42 und 43 im Bereich oberhalb des Kragens 44 mit einer entsprechenden Nut 45 und 46 versehen, wie am besten in Figur 3 zu sehen ist.
An der Oberseite des Kunststoffkörpers 3 ist ein Adapter-Befestigungsbereich 47 vorgesehen, der in Figur 2 besonders deutlich zu sehen ist. Der Adapter-Befestigungsbereich 47 ist an einer Oberkante der Tragleiste 31 ausgeformt und erstreckt sich von der Außenkante der Verbreiterung 33 aus im wesentlichen in derselben Richtung wie die Befestigungslaschen 7 und 8. Der Adapter-Befestigungsbereich 47 ist dabei an seiner vom Stecker 1 wegweisenden Oberfläche als ebene Ansaugfläche 48 ausgebildet, die so flach ist, daß der Stecker 1 mittels einer an der Ansaugfläche 48 angreifenden Vakuumpipette gegriffen und gehandhabt werden kann. An der der Ansaugfläche 48 gegenüberliegenden Oberfläche sind erhabene Versteifungsrippen 49, 50, 51 ausgeformt. Dabei dienen die Versteifungsrippen 49 und 51 auch als Führung für ein aus Kunststoff hergestelltes Aufschiebebauteil 52, das nur in Figur 2 dargestellt ist. Das Aufschiebebauteil 52 weist eine in dieser Ansicht nicht dargestellte, zu dem äußeren Umriß des Adapter-Befestigungsbereich 47 komplementäre Aufschiebenut auf. In auf den Adapter-Befestigungsbereich 47 aufgeschobenem Zustand vergrößert das Aufschiebebauteil 52 durch eine an seiner oberen Seite vorgesehene ebene und flache zweite Ansaugfläche 53 den Bereich, der für das Angreifen einer Vakuumpipette am Stecker 1 zur Verfügung steht. Auf diese Weise ist es möglich, auch erfindungsgemäße Stecker 1 mit höherem Gewicht durch Vakuumpipetten zu handhaben.
An den Flügeln 42 und 43 des Kunststoffkörpers 1 sind auf deren Unterseite noch Positionierzapfen 54 bzw. 55 vorgesehen, wobei die Positionierzapfen 54 und 55 am Kunststoffkörper 3 angeformt sind. Mit den Positionierzapfen 54 und 55 kann der Stecker 1 in entsprechende Öffnungen einer Leiterplatte eingesteckt werden, bevor die Lötvorsprünge 29 und 30 angelötet werden.
Zur Verbindung der Steckkontakte 4 mit Lötpunkten auf einer in den Figuren 1 bis 3 nicht gezeigten Leiterplatte sind eine Vielzahl von Stiftkontakten 56 vorgesehen, die sich ausgehend von den in der Tragleiste 31 befindlichen Enden der Steckkontakte 4 auf die Rückseite der Tragleiste 31 erstrecken. Die Stiftkontakte 56 sind nach dem Austritt aus der Tragleiste 31 einmal um 90 Grad abgewinkelt, so daß die Enden der Stiftkontakte 56 in dieselbe Richtung weisen wie die unteren Oberflächen der Lötvorsprünge 29 und 30. Je ein Stiftkontakt 56 trägt an seinem Ende einen Anschlußbereich 57, der so abgewinkelt ist, daß er sich in aufgesetztem Zustand des Steckers 1 auf eine Leiterplatte parallel zu der Oberfläche der Leiterplatte erstreckt.
Zum Aufsetzen des Steckers 1 auf eine in den Figuren 1 bis 3 nicht gezeigte Leiterplatte wird dieser zunächst mit einer Vakuumpipette im Bereich der Ansaugfläche 48 gefaßt und von einem Positionierroboter auf einen vorbereiteten Anschlußbereich einer Leiterplatte gesetzt. Dabei rasten die Positionierzapfen 54 und 55 in vorgefertigten Bohrungen der Leiterplatte ein, wobei Positionierungenauigkeiten dadurch ausgeglichen werden, daß die konisch zulaufenden Enden der Positionierzapfen 54 und 55 die Bohrungen in der Leiterplatte regelrecht "suchen". Somit liegen die Lötvorsprünge 29 und 30 sowie die Anschlußbereiche 57 der Stiftkontakte 56 auf Lötpads auf, auf denen bereits jeweils eine kleine Menge Lotpaste vorgesehen ist. Die so bestückte Leiterplatte wird in einem Ofen erhitzt, bis das auf den Lötpads vorgesehene Lot flüssig wird und sowohl die Lötvorsprünge 29 und 30 als auch die Anschlußbereiche 57 verbindet. Daraufhin wird die Leiterplatte mit dem Stecker 1 abgekühlt, so daß sich das Lot auf dem Lötpetz wieder festigt. Dadurch ist eine feste Verbindung sowohl zwischen dem Tragkörper 2 und der Leiterplatte als auch zwischen den Stiftkontakten 56 und der Leiterplatte hergestellt.
Abweichend von der in den Figuren 1 bis 3 dargestellten Version des erfindungsgemäßen Stecker 1 als Winkelstecker ist auch eine Abwandlung möglich, bei der der erfindungsgemäße Stecker als gerader Stecker ausgeführt ist. In diesem Fall sind Lötvorsprünge an den von der Grundplatte wegweisenden Enden der Befestigungslaschen vorgesehen. Im gleichen Maße sind die Stiftkontakte nicht abgewinkelt, sondern gerade ausgeführt, wobei die Stiftkontakte dennoch Anschlußbereiche vorweisen die im Bereich von Lötpunkten auf einer Leiterplatte parallel zur Oberfläche der Leiterplatte verlaufen.
Als weitere Abwandlung können die Steckkontakte auch als Kontaktfedern ausgebildet sein, wodurch eine Buchsenleiste bereitgestellt wird.
Der erfindungsgemäße Stecker stellt sowohl die elektrische Masseableitung als auch eine mechanische Befestigung des Steckers auf einer Leiterplatte sicher. Dabei ist nur ein einziger Arbeitsschritt notwendig, um sowohl die Steckkontakte anzuschließen als auch den Tragkörper auf der Leiterplatte zu befestigen. Zur Befestigung des Steckers auf einer Leiterplatte können bekannte SM-Montage Verfahren und Vorrichtungen angewendet werden.
Die Figuren 5 und 6 zeigen perspektivische Ansichten eines erfindungsgemäßen Steckers 101 in verschiedenen Blickrichtungen. Dabei zeigt Figur 5 eine explosionsartige Darstellung des Steckers 101, während in Figur 6 eine perspektivische Ansicht des zusammengesetzten erfindungsgemäßen Steckers 101 aus Figur 5 dargestellt ist.
Der Stecker 101 gliedert sich in einen Tragkörper 102, der aus verzinntem Stahlblech hergestellt ist und in einen Kunststoffkörper 103, der als Spritzgußteil hergestellt ist. Im Kunststoffkörper 103 sind eine Anzahl von Steckkontakten 104 angeordnet. Die Steckkontakte 104 können wie in dem in den Figuren gezeigten Ausführungsbeispiel als Kontaktstifte ausgeformt sein. Alternativ dazu ist es auch möglich, Kontaktfedern im Kunststoffkörper 103 vorzusehen, die mit entsprechenden Kontaktstiften eines weiteren Steckers zusammenwirken.
Der Tragkörper 102 gliedert sich in eine Grundplatte 105, an deren Vorderseite ein umlaufender Schutzkragen 106 ausgeformt ist, sowie in zwei von der Grundplatte 105 abgewinkelt angeordnete Befestigungslaschen 107 und 108. Die Grundplatte 105 und der Schutzkragen 106 sind miteinander einstückig ausgebildet. Dabei ist der Kunststoffkörper 103 so innerhalb des Tragkörpers 102 angeordnet, daß sich die Steckkontakte 104 im Bereich des Schutzkragens 106 befinden und von diesem gegen äußere Einflüsse und gegen Beschädigung geschützt werden. Dabei hat der Schutzkragen 106 in der Draufsicht die Form eines "D", wodurch die Orientierung eines auf die Steckkontakte 104 aufgesteckten externen Steckers festgelegt wird. Zum besseren Fixieren eines externen Steckers sind die langen Seiten des Schutzkragens 106 mit insgesamt zehn Einbuchtungen 109 versehen. Es sind auch andere Anzahlen von Einbuchtungen denkbar. Die Einbuchtungen 109 stehen auf der Innenseite des Schutzkragens 106 ab und bewirken eine reibschlüssige feste Verbindung zwischen dem Schutzkragen 106 und einem in den Schutzkragen 106 eingeführten externen Stecker, der in dieser Ansicht nicht dargestellt ist.
Zur Aufnahme von Verbindungsschrauben eines in den Schutzkragen 106 eingesteckten externen Steckers weist die Grundplatte 105 links und rechts der Schmalseiten des Schutzkragens 106 je eine Durchgangsbohrung 110 bzw. 111 auf. Dabei sind hinter den Durchgangsbohrungen 110 und 111 jeweils in einem Winkelabschnitt 160, 161 der Befestigungslaschen 107, 108 Gewindelöcher 162, 163 vorgesehen, in die Befestigungselemente eines externen Steckers mit einen Außengewinde eingeschraubt werden können. In eingeschraubtem Zustand der Befestigungselemente eines externen Steckers in die Gewindelöcher 162, 163 erhöht sich die Stabilität des erfindungsgemäßen Steckers 101 zusätzlich, da dann eine besonders feste Verbindung zwischen der Grundplatte 105 und den Befestigungslaschen 107, 108 erreicht wird.
Schließlich weist die Grundplatte 105 noch vier Biegelaschen 112, 113, 114 und 115 auf, die um den Kunststoffkörper 3 herumgebogen sind, um diesen an der Rückseite der Grundplatte 105 festzuhalten. Zur Festlegung der Position des Kunststoffkörpers 103 bezüglich der Grundplatte 105 weist die Grundplatte 105 insgesamt vier Aussparungen 116, 117, 118, 119 auf. Die Aussparungen 116, 117, 118, 119 wirken mit entsprechenden, am Kunststoffkörper 13 vorgesehenen Nasen 120, 121, 122, 123 zusammen, so daß die Lage des Kunststoffkörpers 103 bezüglich der Grundplatte 105 formschlüssig festgelegt ist. Auf Grund des Zusammenwirkens der Biegelaschen 112, 113, 114, 115, der Aussparungen 116, 117, 118, 119 und der Nasen 120, 121, 122, 123 ist eine feste und zuverlässige Verbindung des Kunststoffkörpers 103 mit der Grundplatte 105 gewährleistet, so daß auch die Lage der Steckkontakte 104 zu dem inneren Umriß des Schutzkragens 106 eindeutig festgelegt ist.
Die Befestigungslaschen 107, 108 des Tragkörpers 102 erstrecken sich in zusammengebautem Zustand des Steckers 101 rechtwinklig von den kürzeren Seitenkanten der Grundplatte 105 aus zur Rückseite des Steckers 101 nach hinten. Dabei weist jede Befestigungslasche 107, 108 an einer Oberkante je zwei Haltenasen 159 auf, wie am besten in Figur 7 zu sehen ist. Dabei rastet je eine Haltenase 159 in eine entsprechende im Kunststoffkörper 103 vorgesehene Aufnahmeöffnung 158 ein, wodurch eine reibschlüssige Verbindung zwischen dem Kunststoffkörper 103 und den Befestigungslaschen 107, 108 hergestellt wird.
An einer Unterkante 127 der Befestigungslasche 107 und an einer Unterkante 128 der Befestigungslasche 108 sind je vier rechteckige Lötvorsprünge 129 bzw. 130 angeordnet, und zwar derart, daß die Unterkanten 127 bzw. 128 in der Draufsicht auf die Befestigungslasche 107 bzw. 108 jeweils eine zinnenförmige Gestalt aufweisen.
Der Kunststoffkörper 103 ist als Form-Spritzgußteil ausgebildet und weist eine Tragleiste 131 auf, die auf der Rückseite der Grundplatte 105 angeordnet ist. Die Tragleiste 131 ist mit einer Anzahl von zylindrischen Durchgangslöchern 132 versehen, in denen die Steckkontakte 104 untergebracht sind. Wie in Figur 5 besonders gut zu sehen ist, weisen die Steckkontakte 104 im Bereich der Durchgangslöcher 132 eine Verdickung 164 auf, die deren festen Sitz in der Tragleiste 131 gewährleistet.
Die Tragleiste 131 ist an ihrer zu der Grundplatte 105 zugewandten Seite mit einer Verbreiterung 133 ausgebildet, die in ihrer größten Breite mit den Außenabmessungen der Grundplatte 105 übereinstimmt. An den Seitenkanten der Verbreiterung 133 sind die Nasen 120, 121, 122 und 123 so ausgebildet, daß diese in die entsprechenden Aussparungen 116, 117, 118 und 119 in der Grundplatte 105 eingreifen. Weiterhin weist die Verbreiterung 133 Einschnürungen 134, 135, 136 und 137 auf, in denen die Biegelaschen 112, 113, 114, und 115 der Grundplatte 105 passend einrasten. Desweiteren ist die Tragleiste 131 mit in dieser ansicht nicht dargestellten Durchgangslöchern zum Eintritt eines Befestigungsmittels eines externen Steckers versehen.
Außerdem weist der Kunststoffkörper 103 im Bereich seiner schmäleren Außenkanten Flügel 142 und 143 mit rechteckigem Grundriß auf, die sich ausgehend von der Verbreiterung 133 bis zu den Enden der Befestigungslaschen 107 und 108 erstrecken. Die Flügel 142 und 143 sind dabei so ausgebildet, daß sie sich im wesentlichen nicht über die Fußbereiche der Lötvorsprünge 129 und 130 hinaus erstrecken. Die Flügel 42 und 43 sind jeweils mit zwei Aufnahmeöffnungen 158 für die Aufnahme der Haltenasen 159 der Befestigungslaschen 107, 108 ausgebildet. Die Aufnahmeöffnungen 158 sind dabei so ausgeführt, daß die mit abstehenden Zacken 165 versehenen Haltenasen 159 in montiertem Zustand des Steckers 101 reibschlüssig in die Aufnahmeöffnungen 158 eingreifen, so daß sich eine feste Verbindung zwischen Befestigungslaschen 107, 108 und dem Kunststoffkörper 103 ergibt.
An der Oberseite des Kunststoffkörpers 103 ist ein Adapter-Befestigungsbereich 147 vorgesehen. Der Adapter-Befestigungsbereich 147 ist an einer Oberkante der Tragleiste 131 ausgeformt und erstreckt sich von der Außenkante der Verbreiterung 133 aus im wesentlichen in derselben Richtung wie die Befestigungslaschen 107 und 108. Der Adapter-Befestigungsbereich 147 ist dabei an seiner vom Stecker 101 wegweisenden Oberfläche als ebene Ansaugfläche 148 ausgebildet, die so flach ist, daß der Stecker 101 mittels einer an der Ansaugfläche 148 angreifenden Vakuumpipette gegriffen und gehandhabt werden kann. An der der Ansaugfläche 48 gegenüberliegenden Oberfläche sind erhabene Versteifungsrippen ausgeformt, die auch als Führung für ein aus Kunststoff hergestelltes Aufschiebebauteil 152 dienen. Das Aufschiebebauteil 152 weist eine nicht dargestellte, zu dem äußeren Umriß des Adapter-Befestigungsbereich 147 komplementäre Aufschiebenut auf. In auf den Adapter-Befestigungsbereich 147 aufgeschobenem Zustand vergrößert das Aufschiebebauteil 152 durch eine an seiner oberen Seite vorgesehene ebene und flache zweite Ansaugfläche 153 den Bereich, der für das Angreifen einer Vakuumpipette am Stecker 101 zur Verfügung steht. Auf diese Weise ist es möglich, auch erfindungsgemäße Stecker 101 mit höherem Gewicht durch Vakuumpipetten zu handhaben.
An den Flügeln 142 und 143 des Kunststoffkörpers 101 sind auf deren Unterseite noch Positionierzapfen 154 bzw. 155 vorgesehen, wobei die Positionierzapfen 154 und 155 am Kunststoffkörper 103 angeformt sind. Mit den Positionierzapfen 154 und 155 kann der Stecker 101 in entsprechende Öffnungen einer Leiterplatte eingesteckt werden, bevor die Lötvorsprünge 129 und 130 angelötet werden.
Zur Verbindung der Steckkontakte 104 mit Lötpunkten auf einer in den Figuren 5 bis 7 nicht gezeigten Leiterplatte sind eine Vielzahl von Stiftkontakten 156 vorgesehen, die sich ausgehend von den in der Tragleiste 131 befindlichen Enden der Steckkontakte 104 auf die Rückseite der Tragleiste 131 erstrecken. Die Stiftkontakte 156 sind nach dem Austritt aus der Tragleiste 131 einmal um 90 Grad abgewinkelt, so daß die Enden der Stiftkontakte 156 in dieselbe Richtung weisen wie die unteren Oberflächen der Lötvorsprünge 129 und 130. Je ein Stiftkontakt 156 trägt an seinem Ende einen Anschlußbereich 157, der so abgewinkelt ist, daß er sich in aufgesetztem Zustand des Steckers 101 auf eine Leiterplatte parallel zu der Oberfläche der Leiterplatte erstreckt.

Claims (51)

  1. Stecker, insbesondere Sub-D-Stecker, mit einer Grundplatte (5; 105), die so ausgebildet ist, daß diese an einer Leiterplatte befestigbar ist,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Grundplatte (5; 105) wenigstens einen Lötvorsprung (29, 30; 129, 130) aufweist, der so ausgebildet ist, daß er mit einer SM-Löttechnik an einem auf einer Leiterplatte vorgesehenen Lötpunkt anlötbar ist.
  2. Stecker nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Lötvorsprünge (29, 30; 129, 130) vorgesehen sind.
  3. Stecker nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Lötvorsprünge (29, 30; 129, 130) nebeneinander an wenigstens einer Kante (27, 28; 127, 128) der Grundplatte (5; 105) angeordnet sind.
  4. Stecker nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kante (27, 28; 127, 128) im Bereich der Lötvorsprünge (29, 30; 129, 130) zinnenartige Ausnehmungen aufweist.
  5. Stecker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundplatte (5; 105) eine Steckgesichtsebene und von der Steckgesichtsebene abgewinkelt angeordnete Befestigungslaschen (7, 8; 107, 108) aufweist, wobei die Lötvorsprünge (29, 30; 129, 130) an je einer Kante (27, 28; 127, 128) der Befestigungslaschen (7, 8; 107, 108) angeordnet sind.
  6. Stecker nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundplatte (5) und die Befestigungslaschen (7, 8) einstückig ausgebildet sind.
  7. Stecker nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundplatte (105) und die Befestigungslaschen (107, 108) so ausgebildet sind, daß sie miteinander verschraubbar sind.
  8. Stecker nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Lötvorsprünge (29, 30; 129, 130) an je einer Seitenkante (27, 28; 127, 128) der Befestigungslaschen (7, 8; 107, 108) angeordnet sind.
  9. Stecker nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Lötvorsprünge an je einer Hinterkante der Befestigungslaschen angeordnet sind.
  10. Stecker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Lötvorsprünge (29, 30; 129, 130) so angeordnet sind, daß sich jeweils ihre Verbindungsbereiche in einer Lötebene befinden.
  11. Stecker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an der Grundplatte (5; 105) eine Tragleiste (31; 131) zum Tragen von Kontaktstiften (4; 104) und/oder Kontaktfedern vorgesehen ist, wobei zu den Kontaktstiften (4; 104) bzw. zu den Kontaktfedern führende Stiftkontakte (56; 156) vorgesehen sind, wobei die Stiftkontakte (56; 156) jeweils in einem Endbereich (57; 157) abgewinkelt ausgebildet sind.
  12. Stecker nach Anspruch 10 und Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Endbereiche (57; 157) der Stiftkontakte (56; 156) und wenigstens ein Lötvorsprung (29, 30; 129, 130) in der gleichen Lötebene angeordnet sind.
  13. Stecker nach Anspruch 11 oder Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Tragleiste (31; 131) als Kunststoff-Formteil (3; 103) ausgebildet ist.
  14. Stecker nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Tragleiste (31; 131) Aussparungen (26; 126) aufweist, die mit an der Grundplatte (5; 105) vorgesehenen Haken (24; 124) zusammenwirken.
  15. Stecker nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundplatte (5; 105) Umbiegelaschen (12, 13, 14, 15; 112, 113, 114, 115) aufweist, die derart mit Verankerungsbereichen (34, 35, 36, 37; 134, 135, 136, 137) in der Tragleiste (31; 131) zusammenwirken, daß sich eine feste Verbindung zwischen Grundplatte (5; 105) und Tragleiste (31; 131) ergibt.
  16. Stecker nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Tragleiste (31; 131) Positioniererhebungen (54, 55; 154, 155) aufweist, die so ausgebildet sind, daß sie in auf eine Leiterplatte aufgesetztem Zustand des Steckers mit in einer Leiterplatte vorgesehenen Positioniervertiefungen zusammenwirken.
  17. Stecker nach einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Tragleiste (131) Aufnahmeöffnungen (158) aufweist, die so ausgebildet sind, daß die Aufnahmeöffnungen (158) in montiertem Zustand des Steckers (101) mit an den Befestigungslaschen (107, 108) vorgesehenen Haltenasen (159) zusammenwirken.
  18. Stecker nach einem der Ansprüche 11 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Tragleiste (31; 131) wenigstens eine Adapterfläche (47; 147) aufweist, die so ausgebildet ist, daß der Stecker (1; 101) mittels einer an der Adapterfläche (47; 147) angreifenden Vakuumpipette aufnehmbar ist.
  19. Stecker nach einem der Ansprüche 11 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Stecker (1; 101) wenigstens einen Adapter-Befestigungsbereich (49, 51; 149, 151) mit einem am Adapter-Befestigungsbereich (49, 51; 149, 151) befestigten Aufsteckelement (53; 153) aufweist, das eine Adapterfläche (52, 152) aufweist, die so ausgebildet ist, daß der Stecker (1; 101) mittels einer an der Adapterfläche (53; 153) angreifenden Vakuumpipette aufnehmbar ist.
  20. Stecker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Stecker (1; 101) so ausgebildet ist, daß er in auf eine Leiterplatte aufgesetztem und nicht-befestigtem Zustand stabil steht.
  21. Stecker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundplatte (5; 105) im Bereich der Tragleiste (31; 131) einen Schutzkragen (6; 106) aufweist, der einstückig mit der Grundplatte (5; 105) ausgebildet ist.
  22. Stecker, insbesondere Sub-D-Stecker, mit einer Grundplatte (5), die so ausgebildet ist, daß diese an einer Leiterplatte befestigbar ist, wobei die Grundplatte (5) eine Steckgesichtsebene und von der Steckgesichtsebene abgewinkelt angeordnete Befestigungslaschen (7, 8) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundplatte (5) und die Befestigungslaschen einstückig ausgebildet sind.
  23. Stecker nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß an der Grundplatte (5) eine Tragleiste (31) zum Tragen von Kontaktstiften (4) und/oder Kontaktfedern vorgesehen ist, wobei zu den Kontaktstiften (4) bzw. zu den Kontaktfedern führende Stiftkontakte (56) vorgesehen sind.
  24. Stecker nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Tragleiste (31) als Kunststoff-Formteil (3) ausgebildet ist.
  25. Stecker nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Tragleiste (31) Aussparungen (26) aufweist, die mit an der Grundplatte (5) vorgesehenen Haken (24) zusammenwirken.
  26. Stecker nach einem der Ansprüche 23 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundplatte (5) Umbiegelaschen (12, 13, 14, 15) aufweist, die derart mit Verankerungsbereichen (34, 35, 36, 37) in der Tragleiste (31) zusammenwirken, daß sich eine feste Verbindung zwischen Grundplatte (5) und Tragleiste (31) ergibt.
  27. Stecker nach einem der Ansprüche 23 bis 36, dadurch gekennzeichnet, daß die Tragleiste (31) Positioniererhebungen (54, 55) aufweist, die so ausgebildet sind, daß sie in auf eine Leiterplatte aufgesetztem Zustand des Steckers mit in einer Leiterplatte vorgesehenen Positioniervertiefungen zusammenwirken.
  28. Stecker nach einem der Ansprüche 23 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Tragleiste (31) wenigstens eine Adapterfläche (47) aufweist, die so ausgebildet ist, daß der Stecker (1) mittels einer an der Adapterfläche (47) angreifenden Vakuumpipette aufnehmbar ist.
  29. Stecker nach einem der Ansprüche 22 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß der Stecker (1) wenigstens einen Adapter-Befestigungsbereich (49, 51) mit einem am Adapter-Befestigungsbereich (49, 51) befestigten Aufsteckelement (53) aufweist, das eine Adapterflache (52) aufweist, die so ausgebildet ist, daß der Stecker (1) mittels einer an der Adapterfläche (53) angreifenden Vakuumpipette aufnehmbar ist.
  30. Stecker nach einem der Ansprüche 22 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß der Stecker (1) so ausgebildet ist, daß er in auf eine Leiterplatte aufgesetztem und nicht-befestigtem Zustand stabil steht.
  31. Stecker nach einem der Ansprüche 22 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundplatte (5) im Bereich der Tragleiste (31) einen Schutzkragen (6) aufweist, der einstückig mit der Grundplatte (5) ausgebildet ist.
  32. Stecker, insbesondere Sub-D-Stecker, mit einer Grundplatte (105), die so ausgebildet ist, daß diese an einer Leiterplatte befestigbar ist, wobei die Grundplatte (105) eine Steckgesichtsebene und von der Steckgesichtsebene abgewinkelt angeordnete Befestigungslaschen (107, 108) aufweist dadurch gekennzeichnet, daß die Grundplatte (105) und die Befestigungslaschen (107, 108) so ausgebildet sind, daß sie miteinander verschraubbar sind.
  33. Stecker nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß an der Grundplatte (105) eine Tragleiste (131) zum Tragen von Kontaktstiften (104) und/oder Kontaktfedern vorgesehen ist, wobei zu den Kontaktstiften (104) bzw. zu den Kontaktfedern führende Stiftkontakte (156) vorgesehen sind.
  34. Stecker nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß die Tragleiste (131) als Kunststoff-Formteil (103) ausgebildet ist.
  35. Stecker nach einem der Ansprüche 32 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Tragleiste (131) Aussparungen (126) aufweist, die mit an der Grundplatte (105) vorgesehenen Haken (124) zusammenwirken.
  36. Stecker nach einem der Ansprüche 32 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundplatte ( 105) Umbiegelaschen (112, 113, 114, 115) aufweist, die derart mit Verankerungsbereichen (134, 135, 136, 137) in der Tragleiste (131) zusammenwirken, daß sich eine feste Verbindung zwischen Grundplatte (105) und Tragleiste (131) ergibt.
  37. Stecker nach einem der Ansprüche 32 bis 36, dadurch gekennzeichnet, daß die Tragleiste (131) Positioniererhebungen (154, 155) aufweist, die so ausgebildet sind, daß sie in auf eine Leiterplatte aufgesetztem Zustand des Steckers mit in einer Leiterplatte vorgesehenen Positioniervertiefungen zusammenwirken.
  38. Stecker nach einem der Ansprüche 32 bis 37, dadurch gekennzeichnet, daß die Tragleiste (131) Aufnahmeöffnungen (158) aufweist, die so ausgebildet sind, daß die Aufnahmeöffnungen (158) in montiertem Zustand des Steckers (101) mit an den Befestigungslaschen (107, 108) vorgesehenen Haltenasen (159) zusammenwirken.
  39. Stecker nach einem der Ansprüche 32 bis 38, dadurch gekennzeichnet, daß die Tragleiste (131) wenigstens eine Adapterfläche (147) aufweist, die so ausgebildet ist, daß der Stecker (101) mittels einer an der Adapterfläche (147) angreifenden Vakuumpipette aufnehmbar ist.
  40. Stecker nach einem der Ansprüche 32 bis 39, dadurch gekennzeichnet, daß der Stecker (101) wenigstens einen Adapter-Befestigungsbereich (149, 151) mit einem am Adapter-Befestigungsbereich (149, 151) befestigten Aufsteckelement (153) aufweist, das eine Adapterfläche (152) aufweist, die so ausgebildet ist, daß der Stecker (101) mittels einer an der Adapterfläche (153) angreifenden Vakuumpipette aufnehmbar ist.
  41. Stecker nach einem der Ansprüche 32 bis 40, dadurch gekennzeichnet, daß der Stecker (101) so ausgebildet ist, daß er in auf eine Leiterplatte aufgesetztem und nicht-befestigtem Zustand stabil steht.
  42. Stecker nach einem der Ansprüche 32 bis 41, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundplatte (5; 105) im Bereich der Tragleiste (31; 131) einen Schutzkragen (6; 106) aufweist, der einstückig mit der Grundplatte (5; 105) ausgebildet ist.
  43. Elektrische Vorrichtung mit einer Leiterplatte, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung wenigstens einen auf der Leiterplatte vorgesehenen Stecker nach einem der Ansprüche 1 bis 42 aufweist, wobei auf der Leiterplatte Lötpunkte vorgesehen sind, an denen die Lötvorsprünge im wesentlichen stumpf festgelötet sind.
  44. Blistergurt zur Verwendung in der automatisierten Produktion von elektrischen Vorrichtungen, dadurch gekennzeichnet, daß er Stecker nach einem der Ansprüche 1 bis 42 aufweist.
  45. Verfahren zur Montage eines Steckers nach einem der Ansprüche 1 bis 21 auf einer Leiterplatte, das die folgenden Schritte aufweist:
    Positionieren des Steckers (1; 101) auf der Leiterplatte, so daß sich die Lötvorsprünge (29, 30; 129, 130) auf entsprechenden Lötpunkten befinden,
    Erwärmen der Lötvorsprünge (29, 30; 129, 130) und/oder der Lötpunkte,
    Abkühlen der erwärmten Lötvorsprünge (29, 30; 129, 130) und/oder der erwärmten Lötpunkte.
  46. Verfahren nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des Positionierens des Steckers mit einem Pick-and-Place-Verfahren durchgeführt wird.
  47. Verfahren nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Schritt des Positionierens des Steckers der Schritt des Festhaltens des Steckers mittels Ansaugen durch eine Vakuumpipette vorgesehen ist.
  48. Verfahren zur Herstellung eines Steckers insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 31, das die folgenden Schritte aufweist:
    Ausstanzen eines Grundplattenrohlings mit einer Schutzkragenöffnung, mit einer Grundplatte und mit wenigstens einer Befestigungslasche aus einem Blechabschnitt, wobei beim Schritt des Ausstanzens des Grundplattenrohlings im Bereich der Grundplatte wenigstens ein Lötvorsprung vorgesehen wird,
    Tiefziehen eines Schutzkragens im Bereich der Schutzkragenöffnung,
    Abwinkeln der Befestigungslasche bzw. der Befestigungslaschen,
    Anbringen und Verankern einer Tragleiste aus Kunststoff im Bereich der Grundplatte.
  49. Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Anbringen und Verankern einer Tragleiste der Schritt des Herstellens der Tragleiste vorgesehen ist, der die folgenden Teilschritte umfaßt:
    Ausformen der Tragleiste mit Öffnungen für Kontaktstifte und/oder für Kontaktfedern,
    Einbringen von Kontaktstiften und/oder von Kontaktfedern in die Öffnungen, wobei die Kontaktstifte und/oder die Kontaktfedern mit Stiftkontakten zum Anschluß an Lötpunkte versehen sind,
    Abwinkeln der Stiftkontakte jeweils im Bereich der Tragleiste und/oder jeweils in einem Anschlußbereich der Stiftkontakte.
  50. Verfahren zur Herstellung eines Steckers insbesondere nach einem der Ansprüche 32 bis 42, das die folgenden Schritte aufweist:
    Ausstanzen eines Grundplattenrohlings mit einer Schutzkragenöffnung und mit einer Grundplatte
    Ausstanzen wenigstens einer Befestigungslasche aus einem Blechabschnitt, wobei beim Schritt des Ausstanzens der Befestigungslasche im Bereich einer ihrer Seitenkanten wenigstens ein Lötvorsprung vorgesehen wird,
    Tiefziehen eines Schutzkragens im Bereich der Schutzkragenöffnung,
    Einstecken der Befestigungslasche bzw. der Befestigungslaschen in eine Tragleiste aus Kunststoff
    Verankern der Tragleiste im Bereich der Grundplatte.
  51. Verfahren nach Anspruch 50, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Anbringen und Verankern einer Tragleiste der Schritt des Herstellens der Tragleiste vorgesehen ist, der die folgenden Teilschritte umfaßt:
    Ausformen der Tragleiste mit Öffnungen für Kontaktstifte und/oder für Kontaktfedern,
    Einbringen von Kontaktstiften und/oder von Kontaktfedern in die Öffnungen, wobei die Kontaktstifte und/oder die Kontaktfedern mit Stiftkontakten zum Anschluß an Lötpunkte versehen sind,
    Abwinkeln der Stiftkontakte jeweils im Bereich der Tragleiste und/oder jeweils in einem Anschlußbereich der Stiftkontakte.
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