EP0854247B1 - Verfahren zur Herstellung eines Wand-Plattenelementes - Google Patents

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EP0854247B1
EP0854247B1 EP97118003A EP97118003A EP0854247B1 EP 0854247 B1 EP0854247 B1 EP 0854247B1 EP 97118003 A EP97118003 A EP 97118003A EP 97118003 A EP97118003 A EP 97118003A EP 0854247 B1 EP0854247 B1 EP 0854247B1
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concrete
molding box
dry mix
top edge
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Frank Dennert
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    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B1/00—Producing shaped prefabricated articles from the material
    • B28B1/008—Producing shaped prefabricated articles from the material made from two or more materials having different characteristics or properties
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/40—Moulds; Cores; Mandrels characterised by means for modifying the properties of the moulding material
    • B28B7/46—Moulds; Cores; Mandrels characterised by means for modifying the properties of the moulding material for humidifying or dehumidifying
    • B28B7/465—Applying setting liquid to dry mixtures
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
    • E04C2/02—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials
    • E04C2/04—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of concrete or other stone-like material; of asbestos cement; of cement and other mineral fibres
    • E04C2/06—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of concrete or other stone-like material; of asbestos cement; of cement and other mineral fibres reinforced

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a wall or Ceiling plate element and in particular an industrially prefabricated Interior wall or ceiling panel element.
  • GB 2 222 981 A is a process for the production of wall or Ceiling-plate elements known, in which a first, relatively dry Concrete mix placed in a molding box and compacted by vibration becomes.
  • This concrete mix consists of foam polystyrene granules, Cement and fine aggregates.
  • the station will be a top layer consisting of cement and fine aggregates abandoned and also compacted by vibration on a vibrating table. This should also be the one that is open at the top in the molding box Visible side of the plate element with regard to the smoothness of its surface can still be improved.
  • the object of the invention is based on a method for producing a wall or ceiling plate element specify with the one on the opposite of the mold base Surface of the plate element a clean, attractive To create a visible side that can be painted or papered directly.
  • the essence of the invention is the measure that a dry Mixture of fine aggregate and binder on the in the Mold box filled concrete layer is applied so that this dry-ne Mixing layer a supernatant opposite the edge of the Has molded box. Then the dry mix layer compacted, namely run over with a smoothing roller, for example. By applying the dry mix layer to the damp concrete and compacting, the dry mixture is gradually moistened and binds with it over time.
  • the material preferably sticks when compacted with a vibrating smoothing roller does not work on it, because the moisture the surface of the layer has not yet reached what is positive affects the surface quality.
  • the use of dry Mixing layer in addition to the surface coating another function, because this layer allows the water to set from the one below Concrete material relates. The latter is filled into the molding box and compacted by vibration, being regularly on the concrete layer Settles water. Without further action, this would be a nuisance the concrete hardness on the surface. The angry one dry mixture layer takes just this accumulating Water, thereby avoiding the above problems. Further this dry mixture layer holds the ascending mentioned above Air bubbles in the material return, causing them to burst and the associated Loss of surface quality prevented.
  • the reference numeral 1 is an essentially cuboid, Designated open top box, which has a flat floor 2 and two longitudinal and transverse mold walls 3, 4, of which in 1 only one wall is shown.
  • the one from the mold walls 3, 4 formed upper end edge 5 of the molding box 1 defines the thickness of the inner wall plate element 6 to be produced (FIG. 4).
  • concrete mass 7 is first placed in the molding box 1 applied in such an amount that the top 8 of the formed Concrete layer 9 an undersize u compared to the end edge 5 of the molding box 1 has.
  • the undersize u is after appropriate vibration compression the concrete layer 9 and a smooth line on the top 8 about 5 mm.
  • a layer 10 of a dry mixture is then applied to the concrete layer 9 made of quartz sand as fine aggregate and cement as binder applied from a hopper 11 movable over the molding box 1.
  • the quartz sand has a grain size between 0 and 0.5 mm and will mixed with cement in the ratio of quartz sand: cement of about 3: 1. It is advantageous to mix in a substance that has a time delay moisture absorption of the dry mixture. This allows the setting of the layer to be timed. As substances this is usually the case in the mortar industry used mortar retarder.
  • the hopper 11 is in the Height of its outlet opening adjusted so that the dry mixture layer 10 with a protrusion x of about 2 mm from the end edge 5 of the molding box 1 is applied. With the application of the Dry mixture layer 10 sucks this through the vibration compaction of the concrete mass 7 accumulating water on the surface and also draws further moisture from the concrete layer 9 as required, whereby the mixture layer 10 is moistened and set.
  • the mixture layer 10 by means of a vibrating smoothing roller 12 on a level with the upper End edge 5 of the molding box 1 is compressed, thereby the mixture layer 10 binds to a hard layer 13 smooth on the surface.
  • the smoothing roller 12 can also have a vibrating smoothing skid for compacting be used.
  • the latter can then be additionally increased by fog are moistened, as indicated in Fig. 4.
  • a fogging nozzle 14 is led over the molding box 1.
  • the inner wall plate element 6 shown in the final state in FIG. 4 has then on a statically resilient concrete layer 9, which with a (not steel reinforcement is provided. From the bottom 2 of the molding box 1 molded first visible side 15 of the plate 6 is without further measures smooth. The hard layer 13 applied opposite the visible side 15 forms with its top the second, also very smooth visible side 16 of the Plate 6.
  • FIG. 5 shows two adjacent ceiling slab elements 17.1 and 17.2, their Longitudinal edges 18, 1 and 18, 2 have a potting compound 19 between them release the lockable channel.
  • the hard layer 13 On the top of the two panel elements 17.1 and 17.2 the hard layer 13 can be seen in each case, however with a lateral distance in front of the longitudinal edges 18.1, 18.2 of the platter elements 17.1, 17.2 ends.
  • the "layer-free" strip 20 thus formed is based on the fact that there is an order from Powder layer 10 is dispensed with.

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Wand- oder Decken-Plattenelementes und insbesondere eines industriell vorfertigbaren Innenwand- oder Decken-Plattenelementes.
Aus der älteren deutschen Patentanmeldung DE 195 42 315 A (Zwischendokument gemäß Art. 5 4 (3) EPÜ) ist ein Außenwand-Plattenelement insbesondere für Wohngebäude bekannt, das mehrschichtig aus einer statisch belastbaren Traglage und einer Wärmedämmlage aus einem Leichtbeton aufgebaut ist. Damit die Sichtflächen des Plattenelementes ein sauberes Erscheinungsbild abgeben, ist auf der zum Gebäudeinneren hinweisenden Oberfläche der Traglage eine Feinmörtelschicht aufgebracht, die bei der Plattenherstellung auf den glatten Boden eines entsprechenden Formkastens ausgebracht wird. Nach dem Gießen der Trag- und Wärmedämmlage wird auf die die Außenseite des Plattenelementes bildenden Oberfläche der Wärmedämmlage eine deren Oberflächenfestigkeit steigernde Hartschicht z. B. durch Aufstreichen eines Zementmörtels aufgebracht.
Bei der Herstellung von Innenwand- oder Innendecken-Plattenelementen wird darauf Wert gelegt, daß die beiden Oberflächen möglichst glatt und eben sind. Dann kann das Innenwandelement verbaut werden und ist sofort streich- oder tapezierbar. Zeit- und kostenaufwendige Zusatzarbeiten, wie Spachteln oder Verputzen der Sichtseiten können damit entfallen.
Die vom Boden des Formkastens ausgeformte Sichtseite der Platte stellt dabei kein Problem da, da sie von Haus aus eine hohe Oberflächengüte aufweist. Schwieriger ist dagegen die im Formkasten freiliegende Oberseite, wo eine hohe Oberflächengüte durch Abziehen der Betonfüllung erreicht werden soll. Insbesondere bei groben Beton-Zuschlagstoffen oder sehr weichem Beton führt das Abziehen jedoch zu Rillen und Lunkern, was nicht akzeptabel ist. Zur Abhilfe wird mit dem Abziehen abgewartet, bis der Beton etwas angezogen hat, wonach schließlich die Oberfläche noch mit einer Glättkelle behandelt wird. Auch diese Arbeitsweise ist nicht optimal, da die Glättkelle erfahrungsgemäß Riefen hinterläßt. Ein weiteres Problem liegt in den Luftblasen, die insbesondere bei weichem Beton aufsteigen und an der Oberseite zerplatzen können. Dies führt wiederum zu Unregelmäßigkeiten der Oberfläche.
Aufgrund ihrer Konsistenz hat auch das Aufbringen einer Hart- oder Feinmörtelschicht zur Oberflächenvergütung, wie es aus der obenbezeichneten deutschen Patentanmeldung bekannt ist, zu keinen befriedigenden Ergebnissen geführt.
Aus der GB 2 222 981 A ist ein Verfahren zur Herstellung von Wand- oder Decken-Plattenelementen bekannt, bei denen eine erste, relativ trockene Betonmischung in einem Formkasten gegeben und durch Vibration verdichtet wird. Diese Betonmischung besteht aus Schaumpolystyrol-Granulatkörpern, Zement- und Feinzuschlagstoffen. In einer zweiten Station wird eine Deckschicht bestehend aus Zement und Feinzuschlagstoffen aufgegeben und ebenfalls durch Vibration auf einem Rütteltisch verdichtet. Damit dürfte auch die im Formkasten nach oben offen liegende Sichtseite des Plattenelementes hinsichtlich der Glattheit seiner Oberfläche noch zu verbessern sein.
Ausgehend von der eingangs geschilderten Problematik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Wand- oder Decken-Plattenelementes anzugeben, mit dem auf der dem Formboden gegenüberliegenden Oberfläche des Plattenelementes eine saubere, ansprechende Sichtseite zu schaffen, die direkt streich- oder tapezierbar ist.
Diese Aufgabe wird durch die im Anspruch 1 angegebenen Verfahrensschritte gelöst. Kern der Erfindung ist dabei die Maßnahme, daß eine trokkene Mischung aus Feinzuschlagstoff und Bindemittel auf die in den Formkasten eingefüllte Betonschicht so aufgebracht wird, daß diese trocke-ne Mischungsschicht ein Überstand gegenüber dem Abschlußrand des Formkastens aufweist. Anschließend wird die trockene Mischungsschicht verdichtet, nämlich beispielsweise mit einer Glättwalze überfahren. Durch das Aufbringen der Trockenmischungsschicht auf den feuchten Beton und das Verdichten wird die trockene Mischung allmählich durchfeuchtet und bindet damit im Laufe der Zeit ab.
Die Verwendung einer trockenen Mischungsschicht hat verschiedene Vorteile. So klebt das Material beispielsweise beim Verdichten mit einer vorzugsweise vibrierend arbeitenden Glättwalze nicht daran an, da die Durchfeuchtung die Oberfläche der Schicht noch nicht erreicht hat, was sich positiv auf die Oberflächengüte auswirkt. Ferner hat der Einsatz der trockenen Mischungsschicht neben der Oberflächenvergütung eine weitere Funktion, da diese Schicht das Wasser zu ihrem Abbinden aus dem darunter befindlichen Betonmaterial bezieht. Letzteres wird in den Formkasten eingefüllt und durch Vibration verdichtet, wobei sich regelmäßig auf der Betonschicht Wasser absetzt. Ohne weitere Maßnahmen würde dies eine Beeinträchtigung der Betonhärte an der Oberfläche bedingen. Die aufgebrachte trockene Mischungsschicht nimmt nun gerade dieses sich ansammelnde Wasser auf, wodurch die vorstehenden Probleme vermieden werden. Ferner hält diese trockene Mischungsschicht die eingangs genannten aufsteigenden Luftblasen im Material zurück, was ihr Zerplatzen und die damit verbundenen Qualitätseinbußen der Oberfläche verhindert.
In den weiteren Unteransprüchen sind bevorzugte Verfahrensparameter angegeben.
Weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorteile der Erfindung sind der nachfolgenden Beschreibung entnehmbar, in der das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren und ein damit zu produzierendes Innenwand-Plattenelement anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert werden. Dabei zeigen:
Fig. 1 bis 4
schematische Vertikalschnitte durch einen Formkasten in aufeinanderfolgenden Herstellungsschritten eines Plattenelements und
Fig. 5
einen schematischen Vertikalschnitt durch zwei benachbarte Decken-Platten-Elemente.
In den Fig. 1 bis 4 ist mit dem Bezugszeichen 1 ein im wesentlichen quaderförmiger, oben offener Formkasten bezeichnet, der einen ebenen Boden 2 sowie zwei Längs- und Quer-Formwände 3, 4 aufweist, von denen in Fig. 1 jeweils lediglich eine Wand gezeigt ist. Der von den Formwänden 3, 4 gebildete obere Abschlußrand 5 des Formkastens 1 definiert die Dicke des herzustellenden Innenwand-Plattenelementes 6. (Fig. 4).
Der Verfahrensablauf bei der Herstellung des Plattenelementes 6 stellt sich wie folgt dar:
Wie in Fig. 1 erkennbar ist, wird zuerst Betonmasse 7 in den Formkasten 1 in einer solchen Menge ausgebracht, daß die Oberseite 8 der gebildeten Betonschicht 9 ein Untermaß u gegenüber dem Abschlußrand 5 des Formkastens 1 aufweist. Das Untermaß u beträgt nach entsprechender Vibrationsverdichtung der Betonschicht 9 und einem Glattstrich der Oberseite 8 etwa 5 mm.
Danach wird auf die Betonschicht 9 eine Schicht 10 einer trockenen Mischung aus Quarzsand als Feinzuschlagstoff und Zement als Bindemittel aus einem über den Formkasten 1 fahrbaren Schütttrichter 11 aufgebracht. Der Quarzsand weist eine Korngröße zwischen 0 und 0,5 mm auf und wird mit Zement im Verhältnis Quarzsand : Zement von etwa 3 : 1 gemischt. Vorteilhaft ist es dabei, eine Substanz zuzumischen, die eine zeitliche Verzögerung der Feuchtigkeitsaufnahme der trockenen Mischung bewirkt. Damit läßt sich das Abbinden der Schicht zeitlich steuern. Als Substanzen kommen hierfür beispielsweise die in der Mörtelindustrie üblicherweise verwendeten Mörtelverzögerer zum Einsatz. Der Schütttrichter 11 ist in der Höhe seiner Auslauföffnung so eingestellt, daß die trockene Mischungsschicht 10 mit einem Überstand x von etwa 2 mm gegenüber dem Abschlußrand 5 des Formkastens 1 aufgebracht wird. Mit dem Aufbringen der Trockenmischungsschicht 10 saugt diese das sich durch die Vibrationsverdichtung der Betonmasse 7 ansammelnde Wasser an der Oberfläche auf und zieht ferner nach Bedarf weitere Feuchtigkeit aus der Betonschicht 9, wodurch ein Durchfeuchten und Abbinden der Mischungsschicht 10 erfolgt.
Gleichzeitig wird - wie in Fig. 3 angedeutet ist - die Mischungsschicht 10 mittels einer vibrierenden Glättwalze 12 auf Gleichmaß mit dem oberen Abschlußrand 5 des Formkastens 1 verdichtet, wodurch die Mischungsschicht 10 zu einer an der Oberfläche glatten Hartschicht 13 abbindet. Statt der Glättwalze 12 kann auch eine vibrierende Glättkufe zum Verdichten verwendet werden. Um das Abbinden zu beschleunigen und die Festigkeit der Hartschicht 13 zu erhöhen, kann letztere anschließend noch durch Benebelung zusätzlich befeuchtet werden, wie dies in Fig. 4 angedeutet ist. Eine Benebelungsdüse 14 wird dazu über den Formkasten 1 hinweggeführt.
Nach dem Aushärten oder zumindest genügendem Ansteifen der Betonschicht 9 und der darauf befindlichen Hartschicht 13 wird das Plattenelement 6 entschalt und kann zur weiteren Bearbeitung oder Verwendung abtransportiert werden.
Das in Fig. 4 im Endzustand dargestellte Innenwand-Plattenelement 6 weist dann also eine statisch belastbare Betonschicht 9 auf, die mit einer (nicht dargestellten) Stahlbewehrung versehen ist. Die vom Boden 2 des Formkastens 1 ausgeformte erste Sichtseite 15 der Platte 6 ist ohne weitere Maßnahmen glatt. Die gegenüber der Sichtseite 15 aufgebrachte Hartschicht 13 bildet mit ihrer Oberseite die zweite, ebenfalls sehr glatte Sichtseite 16 der Platte 6.
Abweichend von der in Fig. 1 bis 4 dargestellten Vorgehensweise kann die Betonmasse 7 auch oberflächenbündig mit dem Abschlußrand 5 des Formkastens 1 aufgefüllt und eben abgezogen werden. Damit entfällt das in Fig. 1 dargestellte Untermaß u.
Anschließend wird auf die entsprechende Betonschicht 9 wiederum die Schicht 10 der trockenen Mischung aus Quarzsand und Zement aufgebracht und verdichtet, wobei jedoch auch danach - im Unterschied zu dem in Fig. 3 gezeigten Zustand - nach wie vor ein geringerer Überstand x der Schicht 10 über den Abschlußrand 5 des Formkastens 1 verbleibt
Eine weitere vorteilhafte Maßnahme ist anhand der Fig. 5 zu erläutern. Diese zeigt zwei benachbarte Decken-Platten-Elemente 17.1 und 17.2, deren Längsränder 18,1 und 18,2 zwischen sich einen mit Vergußmasse 19 verschließbaren Kanal freilassen. Auf der Oberseite der beiden PlattenElemente 17.1 und 17.2 ist jeweils die Hartschicht 13 erkennbar, die jedoch mit seitlichem Abstand vor den Längsrändern 18.1, 18.2 der Platter-Elemente 17.1, 17.2 endet. Der dadurch gebildete "schichtfreie" Streifen 20 beruht darauf, daß dort bei der Plattenherstellung auf einen Auftrag der Pulverschicht 10 verzichtet wird.
Wie in Fig. 5 nun deutlich wird, kann nach einem Setzen der beiden Dekken-Platten-Elemente 17.1, 17.2 die Fuge 19 mit Vergußmasse vergossen, ggf. noch ein Leerrohr 21 für Elektroinstallationen u. dgl. in die Vergußfuge eingesetzt und der verbleibende Bereich der Fuge und der Randstreifen 20 mit Spachtelmase 22 so ausgefüllt werden, daß sich eine insgesamt plane Oberfläche 23 der fertigen Geschoßdecke einstellt. Um Risse, wie z. B. Schwundrisse, in der Spachtelmasse 22 zu vermeiden, kann in diese z. B. ein Glasfaser-Gittergewebe eingebettet werden, was in Fig. 5 der Übersichtlichkeit halber jedoch weggelassen ist.

Claims (9)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Wand- oder Decken-Plattenelementes, insbesondere eines industriell vorfertigbaren Innenwand- oder Innendecken-Plattenelementes (6), mit folgenden Verfahrensschritten:
    a) Eingießen einer Betonmasse (7) in einen oben offenen Formkasten (1),
    b) Aufbringen einer Schicht (10) einer trockenen Mischung aus Feinzuschlagstoff und Bindemittel auf die Betonschicht (9) mit Überstand (x) gegenüber dem Abschlußrand (5) des Formkastens (1),
    c) Verdichten der trockenen Mischungsschicht (10) unter Durchfeuchten und Abbinden der Mischungsschicht (10) zu einer an der Oberfläche glatten Hartschicht (13).
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die trokkene Mischung der Schicht (10) aus Feinsand vorzugsweise einer Korngröße zwischen 0 und 0,5 mm, maximal 1,0 mm, als Feinzuschlagstoff und aus Zement als Bindemittel besteht.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß Feinsand und Zement im Verhältnis von etwa 3 : 1 in der trockenen Mischung vorliegen.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Betonmasse (7) derart in den Formkasten (1) eingegossen wird, daß die Oberseite (8) der gebildeten Betonschicht (9) ein Untermaß (u) gegenüber dem oberen Abschlußrand (5) des Formkastens (1) aufweist, das gegenüber dem oberen Abschlußrand (5) des Formkastens (1) vorzugsweise etwa 5 mm beträgt.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die in den Formkasten (1) eingegossene Betonmasse (7) auf Gleichmaß mit dem oberen Abschlußrand (5) des Formkastens (1) abgezogen wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Überstand (x) der Schicht (10) der trockenen Mischung gegenüber dem Abschlußrand (5) des Formkastens (1) etwa 1 mm bis 4 mm beträgt.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Verdichten der Schicht (10) der trockenen Mischung mit einer vorzugsweise vibrierenden Glättwalze (12) oder -kufe erfolgt.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die verdichtete Mischungsschicht (10) vorzugsweise durch Benebelung zusätzlich befeuchtet wird.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der trockenen Mischung für die Schicht (10) ein Zusatzmittel zur Steuerung der Feuchtigkeitsaufnahme zugegeben wird.
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