EP0853550B1 - Farbtransferband - Google Patents

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EP0853550B1
EP0853550B1 EP97941905A EP97941905A EP0853550B1 EP 0853550 B1 EP0853550 B1 EP 0853550B1 EP 97941905 A EP97941905 A EP 97941905A EP 97941905 A EP97941905 A EP 97941905A EP 0853550 B1 EP0853550 B1 EP 0853550B1
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EP
European Patent Office
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ink transfer
transfer ribbon
ink
ribbon according
substrate
Prior art date
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Application number
EP97941905A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP0853550A1 (de
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Ian W. Hogarth
Robert Ivan Wilkinson
Derek Alexander Mcdonald
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Pelikan Scotland Ltd
Original Assignee
Pelikan Scotland Ltd
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J31/00—Ink ribbons; Renovating or testing ink ribbons
    • B41J31/05—Ink ribbons having coatings other than impression-material coatings
    • B41J31/06—Ink ribbons having coatings other than impression-material coatings the coatings being directly on the base material, i.e. below impression transfer material; Ink ribbons having base material impregnated with material other than impression material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M5/00—Duplicating or marking methods; Sheet materials for use therein
    • B41M5/26—Thermography ; Marking by high energetic means, e.g. laser otherwise than by burning, and characterised by the material used
    • B41M5/40—Thermography ; Marking by high energetic means, e.g. laser otherwise than by burning, and characterised by the material used characterised by the base backcoat, intermediate, or covering layers, e.g. for thermal transfer dye-donor or dye-receiver sheets; Heat, radiation filtering or absorbing means or layers; combined with other image registration layers or compositions; Special originals for reproduction by thermography
    • B41M5/41—Base layers supports or substrates
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/31—Surface property or characteristic of web, sheet or block

Definitions

  • the present invention relates to an ink transfer ribbon which (a) is a flexible one microporous support, (b) optionally one or more intermediate layers and (c) has one or more layers of a transfer color.
  • Such ribbons can be found in Type impact printers and typewriters use.
  • Transfer ribbons used in typewriters or similar printers usually have a microporous support made of plastic material, which with a Layer of a transfer ink is coated, which among other things oil and the Printing process on the paper transferred material can contain.
  • the microporosity of the Carrier is an important prerequisite for adequate anchoring of the Color layer (s) on the carrier.
  • symbols are opened Substrates printed, with the transferred symbols either permanently on the substrate stick or can be removed with the help of an adhesive tape, which corrections allowed.
  • Such ribbons are usually wound or installed on spools used in ribbon cartridges in typewriter typewriters or printers.
  • the Ribbon cartridges allow easy insertion of the ribbon into the machine.
  • the transfer color layer is usually applied to the substrate from one Melt or from a solution in a solvent.
  • US-A-3 825 470 describes a correctable transfer ribbon.
  • MICR magnetic ink character recognition.
  • the layer of Transfer ink can have a sponge structure, with a small one when the type is turned up Amount of color is pressed out and transferred to the substrate.
  • the layer of Alternatively, transfer ink can also be detached and transferred over the entire surface.
  • the layer of the transfer ink generally contains oils or oily ones Modifiers, e.g. Fatty acid alkyl esters, which after the order in the microporous carriers can migrate. This can be the case with transfer ribbons, in particular narrow-width ones, causing problems when being transported by the printer mechanism to lead. If e.g. Oil can escape from the ribbon onto the transport mechanism Presence of the oil during transport of the belt to increased tensile resistance and even cause the carrier to get caught, causing the belt to move away from the transport mechanism is no longer moved. In addition, the oil when it is on the drive wheel reached, exert a lubricant effect and cause the tape to slip, so that the tape does not continue.
  • oils or oily ones Modifiers e.g. Fatty acid alkyl esters
  • EP-A-0 167 932 proposes to combat oil migration through the Backing film caused problems with a backing layer.
  • This back layer ensures a clean friction surface and good contact with the drive device.
  • the backing layer can be a polyester, a vinyl chloride resin or a polyurethane resin as well as a filler containing silica. From the disclosure of EP-A-8-0 167 932 shows that this backing layer acts as a barrier for oil migration. A Increasing the surface roughness is not addressed. Nor does it turn EP-A-0 167 932 addresses the problems associated with electrostatic electricity. Another disadvantage is that a separate manufacturing step Back layer must be applied to the back of the carrier.
  • US-A-4 675 233 describes an ink transfer material for printers which is biaxial oriented polyester film and a transfer ink layer, the biaxial oriented polyester film with a thickness of 1 to 15 ⁇ m and the rough surface Has an average roughness of 0.02 to 1 ⁇ m and a maximum height of 0.2 to 10 ⁇ m.
  • polyester films are not microporous and provide a barrier layer for that Oil migration. Therefore polyester films are for use as carrier materials for Ribbons unsuitable for type printers and typewriters.
  • this object is achieved by an ink transfer belt, which is characterized in that the back of the support has a surface roughness of a roughness depth R t of at least 400 nm and a mean roughness value R a of at least 40 nm.
  • the roughness depth R t is the distance between the basic and reference profile of a surface profile, ie the maximum mountain-valley distance.
  • the average roughness value R a is the mean absolute distance between the reference profile and the actual profile, which is also referred to as CLA (center line average), ie the arithmetic mean of the deviations of the profile from a center line.
  • the "mountains” on the back of the carrier prevent the formation of a contiguous oil film, which has an undesirable tendency to adhesion Band surface of the adjacent turn or other surfaces shows.
  • the mountains” also act as a spacer and prevent full area contact the back of the belt with other surfaces, which is the frictional resistance and Unwinding resistance significantly reduced.
  • carrier foils for printer ink ribbons are usually produced by casting from the melt flow, using a slot nozzle as the pourer, from which the melt falls onto a cooled casting surface (drum or belt) or is poured into a water bath.
  • the film properties such as porosity, tensile strength and surface roughness, depend very much on the crystallinity, the molecular weight distribution and the production conditions, which is why the selection of usable raw materials is currently very limited.
  • Two suitable HDPE qualities for carrier films are, for example, M5395 / 1 from Lyondell and 6340/3 from DuPont.
  • the surface roughness of these conventional carrier films varies greatly depending on the batch, but the values for R t and R a are always well below 400 and 40 nm, respectively.
  • R t is 400 to 5000 nm and R a is 40 to 500 nm, in particular R t is 600 to 2500 nm and R a is 70 to 250 nm. R t is at least 650 nm and R a is at least 80 nm.
  • FIGS. 1 and 2 The effect of different roughness depths or a different mean roughness value of the carrier on the drive torque of an ink ribbon cassette is shown in the attached FIGS. 1 and 2.
  • R t and R a were varied by varying the particle size and concentration of the filler of an ink ribbon carrier produced as described below. It can clearly be seen that the required torque decreases with increasing R t or R a .
  • R t and R a were determined using a form TALYSURF series 2 laser device (from RANK TAYLOR HOBSON Inc.). The roughness was determined in accordance with BS 1134.
  • the required surface roughness of the microporous support is preferred by using a particulate filler e.g. in extrusion a thermoplastic is incorporated into the carrier film.
  • suitable Filling materials include calcium carbonate, diatomaceous earth, clays, glass, Hollow glass particles, aluminum silicates, gypsum, magnesium carbonate, talc, calcite, fibers, Lime, mica, amorphous silica, other silicates, etc.
  • a particularly preferred The filler is micronized PTFE, e.g. by MICRO POWDERS Inc., USA, at the name FLUO HTG is available. It has a softening point of over 316 ° C and remains in the melted thermoplastic at around 260 ° C Get particles.
  • the filler preferably has a relatively low abrasiveness in order to not subject the extrusion nozzle to excessive wear.
  • the filler should also at the melting temperature of the thermoplastic plastic of the carrier film be stable.
  • Thermoplastic is a thermoplastic for the carrier film Suitable plastics that are microporous in a thin layer. Of these are polyolefins preferred, especially polyethylene (HDPE, LDPE, LLDPE) and polypropylene, ethylene-propylene propolymer as well as mixtures thereof.
  • the quality of the film starting material and the exact play Manufacturing conditions of the film are not critical.
  • the film can be used for any Methods, e.g. by melt casting on a cooled drum, melt casting in one Water bath, injection molding with subsequent stretching or blowing.
  • Typical melting temperatures for polyethylene are about 80 to 150 ° C, especially about 105 to 140 ° C.
  • the cooled drum is usually at a temperature of 10 to 35 ° C or the water bath at a temperature of 50 to 70 ° C.
  • a particular particle size distribution of the filler is preferably observed.
  • the average particle size of the filler is preferably between 0.5 and 15 am, especially between 2 and 8 ⁇ m. Smaller particle sizes achieve the desired Effect not optimal.
  • the use concentration is preferably between 500 and 100000 ppm, in particular between 1000 and 10000 ppm.
  • the carrier film is usually in a thickness of 6 to 30 ⁇ m, in particular 8 to 16 ⁇ m, extruded.
  • no further layer (s) are (are) on the back of the support. arranged.
  • Preferred color transfer ribbons have at least one transfer color layer which 10 to 35% by weight of a binder, in particular in the form of a polyamide resin, 30 up to 55% by weight of mineral oil and / or fatty acid esters and 25 to 35% by weight of one Color material selected from pigments and in the other ink components insoluble organic dyes.
  • the transfer color layer can also Waxes, especially synthetic waxes, contain.
  • the wording of the Transfer color layer is in dissolved / dispersed form in a volatile solvent deposited on the carrier.
  • a suitable solvent is a mixture of Isopropyl alcohol and toluene. The solvent is then evaporated, for example by transferring heated air.
  • This example explains the production of a carrier for an inventive one Transfer ribbon made of polyethylene / filler.
  • HDPE granules (grade M 5395/1 from Lyondell) were extruded with 5000 ppm calcium carbonate (Snowcal 40 from Croxten & Garry) to form a film with a thickness of 12 ⁇ m.
  • the filler was added as a separately made concentrate (20% filler in HDPE) at a concentration of 2.5% to the main stream of HDPE during the extrusion process.
  • This example illustrates the production of a carrier of an inventive Transfer ribbon made of polypropylene / filler.
  • Polypropylene granules (Hostalen PPU 1080 F from Hoechst, Germany) were extruded with 6000 ppm of silica (Tamsil 10, particle size 0.4 to 6 ⁇ m, from Lawrence Industries) into a film with a thickness of 12 ⁇ m.
  • the filler was again added as a separately prepared concentrate (15% filler in LLDPE) at a concentration of 4%.
  • the carrier films obtained in the preceding examples were coated with a coating composition according to formulation A (correctable ink) or B (MICR ink) and the solvent was evaporated off.
  • the transfer ribbons obtained showed excellent printing behavior and ran with minimal effort in ribbon cartridges.

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Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Farbtransferband, das (a) einen flexiblen mikroporösen Träger, (b) gegebenenfalls eine oder mehrere Zwischenschichten und (c) eine oder mehrere Schichten einer Transferfarbe aufweist. Derartige Farbbänder finden in Typenschlagdruckern und -schreibmaschinen Verwendung.
Transferfarbbänder, die in Schreibmaschinen oder ähnlichen Druckern eingesetzt werden, weisen üblicherweise einen mikroporösen Träger aus Kunststoffmaterial auf, der mit einer Schicht einer Transferfarbe beschichtet ist, die unter anderem Öl und das beim Druckvorgang auf das Papier übertragene Material enthalten kann. Die Mikroporösität des Trägers ist eine wichtige Voraussetzung für eine ausreichende Verankerung der Farbschicht(en) auf dem Träger. Mit Hilfe des Transferfarbbandes werden Symbole auf Substrate gedruckt, wobei die übertragenen Symbole entweder permanent auf dem Substrat haften oder mit Hilfe eines Haftbandes wieder entfernt werden können, was Korrekturen gestattet. Derartige Farbbänder werden üblicherweise auf Spulen gewickelt oder eingebaut in Farbbandkassetten in Typenschlagschreibmaschinen oder -druckern eingesetzt. Die Farbbandkassetten erlauben ein einfaches Einsetzen des Farbbandes in die Maschine.
Der Auftrag der Transferfarbschicht auf dem Träger geschieht üblicherweise aus einer Schmelze oder aus einer Lösung in einem Lösungsmittel. Die US-A-3 825 470 beschreibt ein korregierbares Transferfarbband. Die US-A-3 496 015 beschreibt ein sogenanntes MICR-Farbband, (MICR = magnetic ink charakter recognition). Die Schicht der Transferfarbe kann Schwammstruktur aufweisen, wobei beim Typenaufschlag eine kleine Menge Farbe herausgedrückt und auf das Substrat übertragen wird. Die Schicht der Transferfarbe kann alternativ auch bildmäßig abgelöst und vollflächig übertragen werden.
Die Schicht der Transferfarbe enthält im allgemeinem Öle oder ölartige Modifizierungsmittel, wie z.B. Fettsäurealkylester, die nach dem Auftrag in den mikroporösen Träger migrieren können. Dies kann bei Transferfarbbänder, insbesondere solchen mit geringer Breite, zu Problemen beim Transport durch den Druckermechanismus führen. Wenn z.B. Öl aus dem Farbband auf den Transportmechanismus austritt, kann die Anwesenheit des Öls beim Transport des Bandes zu einem erhöhten Zugwiderstand und sogar zum Hängenbleiben des Trägers führen, so daß das Band vom Transportmechanismus nicht mehr fortbewegt wird. Außerdem kann das Öl, wenn es auf das Antriebsrad gelangt, einen Gleitmitteleffekt ausüben und einen Schlupf des Bandes bewirken, so daß das Band nicht weiterläuft.
Als weiteres Problem kann sich das Öl in solcher Dicke auf dem Antriebsrad ansammeln, daß das Transferfarbband aufgrund von Adhäsion daran hängen bleibt. Im aufgewickelten Zustand auf der Vorratsspule kommt außerdem die Vorderseite des Bandes in Kontakt mit der Rückseite der nächsten Windung, und geringe Mengen Öl auf der Rückseite können zu einem Aneinanderhaften der Windungen und zu einem erhöhtem Abspulwiderstand führen. Diese Probleme werden durch Wärmeinwirkung weiter verstärkt.
Weitere Probleme treten aufgrund von statischer Elektrizität auf. Das Farbband wird in der Farbbandkassette und im Transportmechanismus des Druckers an stationären Oberflächen entlang geführt. Aufgrund des Aufbaus von Reibungselektrizität kann das Farbband an diesen stationären Oberflächen haften bleiben, was zu einer zusätzlichen Belastung des Druckermotors führt. In herkömmlichen Farbbändern wird diesem Problem dadurch begegnet, daß die Thermotransferfarbe eine gewisse elektrische Leitfähigkeit aufweist, um so das Entstehen von statischer Elektrizität zu verhindern. Dies schränkt die Freiheit bei der Formulierung der Transferfarbe natürlich erheblich ein.
Die EP-A- 0 167 932 schlägt zur Bekämpfung der durch die Ölmigration durch die Trägerfolie verursachten Probleme eine Rückenschicht vor. Diese Rückenschicht gewährleistet eine saubere Reibungsfläche und guten Kontakt mit der Antriebsvorrichtung. Die Rückenschicht kann einen Polyester, ein Vinylchloridharz oder ein Polyurethanharz sowie einen kieselsäuretragenden Füllstoff enthalten. Aus der Offenbarung der EP-A-8-0 167 932 geht hervor, daß diese Rückenschicht als Sperrschicht für die Ölmigration wirkt. Eine Erhöhung der Oberflächenrauhigkeit ist nicht angesprochen. Ebensowenig wendet sich die EP-A-0 167 932 den Problemen im Zusammenhang mit elektrostatischer Elektrizität zu. Nachteilig ist außerdem, daß in einem gesonderten Herstellungsschritt eine separate Rückenschicht auf die Rückenseite des Trägers aufgebracht werden muß.
Die US-A-4 675 233 beschreibt ein Tintentransfermaterial für Drucker, das eine biaxial orientierte Polyesterfolie und eine Transfertintenschicht aufweist, wobei die biaxial orientierte Polyesterfolie eine Dicke von 1 bis 15 um und die rauhe Oberfläche einen Mittenrauhwert von 0,02 bis 1 µm und eine Maximalhöhe von 0,2 bis 10 um aufweist. Polyesterfolien sind jedoch nicht mikroporös und stellen eine Sperrschicht für die Ölmigration dar. Daher sind Polyesterfolien zur Verwendung als Trägermaterialien für Farbbänder für Typenschlagdrucker und -schreibmaschinen ungeeignet.
Es war demzufolge Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die geschilderten Probleme im Zusammenhang mit Ölmigration und statischer Elektrizität in einfacher und wirtschaftlicher Weise zu beheben.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Farbtransferband gelöst, das dadurch gekennzeichnet ist, daß die Rückseite des Trägers eine Oberflächenrauhigigkeit einer Rauhtiefe Rt von mindestens 400nm und eines Mittenrauhwertes Ra von mindestens 40nm aufweist.
Als Rauhtiefe Rt wird der Abstand von Grund- und Bezugsprofil eines Oberflächenprofils bezeichnet, d.h. der maximale Berg-Tal-Abstand. Der Mittenrauhwert Ra ist der mittlere absolute Abstand zwischen Bezugsprofil und Ist-Profil, der auch als CLA (Center line average) bezeichnet wird, d.h. das arithmetrische Mittel der Abweichungen des Profils von einer Mittellinie.
Die "Berge" auf der Rückseite des Trägers verhindern die Bildung eines zusammenhängenden Ölfilms, der eine unerwünschte Adhäsionsneigung zur Bandoberfläche der benachbarten Windung bzw. anderen Oberflächen zeigt. Die "Berge" wirken außerdem als Distanzhalter und verhindern einen vollständigen flächigen Kontakt der Bandrückseite mit anderen Flächen, was den Reibungswiderstand und Abspulwiderstand deutlich herabsetzt.
Herkömmliche Trägerfolien für Druckerfarbbänder werden gewöhnlich durch Gießen aus dem Schmelzfluß hergestellt, wobei als Gießer eine Schlitzdüse dient, aus der die Schmelze auf eine gekühlte Gießunterlage (Trommel oder Band) fällt oder in ein Wasserbad gegossen wird. Die Folieneigenschaften, wie Porosität, Zugfestigkeit und Oberflächenrauhigkeit, hängen sehr stark von der Kristallinität, der Molekulargewichtsverteilung und den Herstellbedingungen ab, weswegen die Auswahl an verwendbaren Rohmaterialien gegenwärtig sehr eingeschränkt ist. Zwei geeignete HDPE-Qualitäten für Trägerfolien sind z.B. M5395/1 von Lyondell und 6340/3 von DuPont. Die Oberflächenrauhigkeit dieser herkömmlichen Trägerfolien variiert je nach Charge sehr stark, die Werte für Rt und Ra liegen aber stets deutlich unter 400 bzw. 40 nm.
In bevorzugten Ausführungsformen ist Rt 400 bis 5.000 nm und Ra 40 bis 500 nm, insbesondere ist Rt 600 bis 2500 nm und Ra 70 bis 250 nm. Ganz besonders bevorzugt ist Rt mindestens 650 nm und Ra mindestens 80 nm.
Der Effekt unterschiedlicher Rauhtiefe bzw. eines unterschiedlichens Mittenrauhwertes des Trägers auf das Antriebsdrehmoment einer Farbbandkassette sind in den beiliegenden Figuren 1 und 2 dargestellt. Rt und Ra wurden mittels Variation der Teilchengröße und Konzentration des Füllstoffs eines wie nachstehend beschrieben hergestellten Farbbandträgers variiert. Man kann deutlich sehen, daß das erforderliche Drehmoment mit steigendem Rt bzw. Ra abnimmt.
Für die Zwecke der Erfindung wurden Rt bzw. Ra mittels eines Form-TALYSURF Serie 2-Laser- Gerätes (von RANK TAYLOR HOBSON Inc.) ermittelt. Die Rauhigkeitsbestimmung erfolgte gemäß BS 1134.
Vorzugsweise wird die erforderliche Oberflächenrauhigkeit des mikroporösen Trägers durch Verwendung eines teilchenförmigen Füllstoffes erzeugt, der z.B. bei der Extrusion eines thermoplastischen Kunststoffes zur Trägerfolie einverleibt wird. Beispiele geeigneter Füllmaterialien sind unter anderem Calciumcarbonat, Diatomeenerde, Tone, Glas, Hohlglasteilchen, Aluminiumsilicate, Gips, Magnesiumcarbonat, Talk, Calcit, Fasern, Kalk, Glimmer, amorphe Kieselsäure, andere Silicate, usw. Ein besonders bevorzugter Füllstoff ist mikronisiertes PTFE, wie es z.B. von MICRO POWDERS Inc., USA, unter der Bezeichnung FLUO HTG erhältlich ist. Es hat einen Erweichungspunkt von über 316 °C und bleibt im geschmolzenen thermoplastischen Kunststoff bei etwa 260 °C als Teilchen erhalten. Vorzugsweise weist der Füllstoff eine relativ geringe Abrasivität auf, um die Extrusionsdüse keinem übermäßigem Verschleiß auszusetzen. Der Füllstoff sollte außerdem bei der Schmelztemperatur des thermoplastischen Kunststoffes der Trägerfolie stabil sein. Als thermoplastischer Kunststoff für die Trägerfolie sind thermoplastische Kunststoffe geeignet, die in dünner Schicht mikroporös sind. Hiervon sind Polyolefine bevorzugt, insbesondere Polyethylen (HDPE, LDPE, LLDPE) und Polypropylen, Ethylen-Propylen-Propolymer sowie Mischungen hiervon.
Wird gemäß dieser bevorzugten Ausführungsform ein teilchenförmiger Füllstoff einbezogen, spielen die Qualität des Folienausgangsmaterials und die genauen Herstellbedingungen der Folie keine kritische Rolle. Die Folie kann nach einem beliebigen Verfahren, z.B. durch Schmelzguß auf eine gekühlte Trommel, Schmelzguß in ein Wasserbad, Spritzguß mit anschließendem Recken bzw. Blasen hergestellt werden. Typische Schmelztemperaturen für Polyethylen betragen etwa 80 bis 150 °C, insbesondere etwa 105 bis 140 °C. Die gekühlte Trommel wird üblicherweise auf einer Temperatur von 10 bis 35°C bzw. das Wasserbad auf einer Temperatur von 50 bis 70 °C gehalten.
Vorzugsweise wird eine bestimmte Teilchengrößenverteilung des Füllstoffes beachtet. Die mittlere Teilchengröße des Füllstoffes liegt vorzugsweise zwischen 0,5 und 15 am, insbesondere zwischen 2 und 8 um. Kleinere Teilchengrößen leisten den gewünschten Effekt nicht optimal. Die Einsatzkonzentration liegt vorzugsweise zwischen 500 und 100000 ppm, insbesondere zwischen 1000 und 10000 ppm. Die Trägerfolie wird üblicherweise in einer Dicke von 6 bis 30 um, insbesondere von 8 bis 16 am, extrudiert.
Vorzugsweise wird (werden) auf der Rückseite des Trägers keine weitere(n) Schicht(en) angeordnet.
Bevorzugte Farbtransferbänder weisen mindestens eine Transferfarbschicht auf, die 10 bis 35 Gew.-% eines Bindemittels, insbesondere in Form eines Polyamidharzes, 30 bis 55 Gew.-% Mineralöl und/oder Fettsäureester und 25 bis 35 Gew.-% eines Farbmaterials, ausgewählt aus Pigmenten und in den übrigen Tintenbestandteilen unlöslichen organischen Farbstoffen, enthält. Die Transferfarbschicht kann außerdem Wachse, insbesondere synthetische Wachse, enthalten. Die Formulierung der Transferfarbschicht wird in gelöster/dispergierter Form in einem flüchtigen Lösungsmittel auf dem Träger abgeschieden. Ein geeignetes Lösungsmittel ist ein Gemisch aus Isopropylalkohol und Toluol. Das Lösungsmittel wird anschließend abgedampft, beispielsweise durch Überleiten von erwärmter Luft.
Das erfindungsgemäße Farbtransferband weist zahlreiche Vorteile auf: (1) Es reduziert die nachteiligen Auswirkungen des statischen Ladungsaufbaus im Band und gestattet somit eine höhere Flexibilität bei der Formulierung der Schicht der Transferfarbe, wobei die Einhaltung einer bestimmten elektrischen Leitfähigkeit der Beschichtung weniger stringent ist.
  • (2) Es reduziert bzw. eliminiert die Möglichkeit des Blockierens des Bandes auf glatten Oberflächen.
  • (3) Es reduziert den Kontakt zwischen dem Farbband und den Kassettenteilen und ermöglicht so die Einsparung von Bauteilen bei der Kassettenherstellung. Insbesondere können die Umlenkrollen aus der Kassette entfernt werden, was die Herstellkosten erheblich senkt.
  • (4) Es ist weniger abhängig von Qualitätsschwankungen des Kunststoffgranulats, das zur Herstellung des Trägermaterials verwendet wird.
  • (5) Das zum Transport des Farbbandes notwendige Drehmoment ist geringer, was den Druckerherstellern die Verwendung billigerer Antriebsmotoren gestattet.
    • Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele näher erläutert:
    Beispiel 1
    Dieses Beispiel erläutert die Herstellung eines Trägers für ein erfindungsgemäßes Transferfarbband aus Polyethylen/Füllstoff.
    HDPE-Granulat (Grade M 5395/1 von Lyondell) wurde mit 5000 ppm Calciumcarbonat (Snowcal 40 von Croxten & Garry) zu einer Folie einer Stärke von 12 µm extrudiert. Der Füllstoff wurde als getrennt hergestelltes Konzentrat (20% Füllstoff in HDPE) in einer Konzentration von 2,5% dem Hauptstrom an HDPE während des Extrusionsprozesses zugesetzt. Die erhaltene Folie zeigte die folgenden Rauhigkeitswerte: Rt = 630 nm, Ra = 80 nm.
    Beispiel 2
    Dieses Beispiel erläutert die Herstellung eines Trägers eines erfindungsgemäßen Transferfarbbandes aus Polypropylen/Füllstoff.
    Polypropylengranulat(Hostalen PPU 1080 F von Hoechst, Deutschland) wurde mit 6000 ppm Kieselsäure (Tamsil 10, Teilchengröße 0,4 bis 6 µm, von Lawrence Industries) zu einer Folie einer Stärke von 12 um extrudiert. Der Füllstoff wurde wiederum als getrennt hergestelltes Konzentrat (15 % Füllstoff in LLDPE) in einer Konzentration von 4 % zugesetzt. Die erhaltene Folie wies folgende Rauhigkeitswerte auf: Rt = 698 nm, Ra = 87 nm.
    Beispiel 3
    Die in den vorstehenden Beispielen erhaltenen Trägerfolien wurden mit einer Beschichtungsmasse nach Rezeptur A (korrigierbare Tinte) bzw. B (MICR-Tinte) beschichtet und das Lösungsmittel abgedampft.
    Rezeptur A Gew.-%
    Polyamid (1533 von Union Camp) 6
    Mineralöl/Fettsäureester (Butylstearat, Croda Chemicals) 8
    Ruß (Mogul L, Cabot) 6
    Isopropylalkohol 60
    Toluol 20
    Rezeptur B Gew.-%
    Polyamid (Eurelon 960, Scherring Chemicals) 5,6
    Fettsäureester-Gemisch (Glyceryltrioleat, Croda Chemicals) 6,9
    Ruß 1,4
    Magnetschwarz (Eisenoxid B350, Magnox) 21,0
    Toluol 32,0
    Isopropylalkohol 33,1
    Die erhaltenen Transferfarbbänder zeigten hervorragendes Druckverhalten und liefen mit minimalen Kraftaufwand in Farbbandkassetten.

    Claims (10)

    1. Farbtransferband, aufweisend (a) einen mikroporösen flexiblen Träger, (b) wahlweise eine oder mehrere Zwischenschichten und (c) eine oder mehrere Schichten einer Transferfarbe, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückseite des Trägers eine Oberflächenrauhigkeit einer Rauhtiefe Rt von mindestens 400 nm und eines Mittenrauhwertes Ra von mindestens 40 nm aufweist.
    2. Farbtransferband nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückseite des Trägers eine Rauhtiefe Rt von 600 bis 2500 nm und einen Mittenrauhwert Ra von 70 bis 250 nm aufweist.
    3. Farbtransferband nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger einen thermoplastischen Kunststoff mit einem teilchenförmigen Füllstoff umfaßt.
    4. Farbtransferband nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die mittlere Teilchengröße des Füllstoffes zwischen 0,5 und 15 µm liegt.
    5. Farbtransferband nach Anspruch 3 oder dem Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Konzentration des teilchenförmigen Füllstoffes im Kunststoffmaterial zwischen 500 und 100000 ppm liegt.
    6. Farbtransferband nach einem der Ansprüche 3 bis 5 dadurch gekennzeichnet, daß der thermoplastische Kunststoff ein Polyolefin ist.
    7. Farbtransferband nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger 6 bis 30 µm, insbesondere 8 bis 16 µm dick ist.
    8. Farbtransferband nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es mindestens eine Transferfarbschicht aufweist, die 10 bis 35 Gew.-% eines Bindemittels, insbesondere in Form eines Polyamidharzes, 30 bis 55 Gew.-% Mineralöl und/oder Fettsäureester und 25 bis 35 Gew.-% eines Farbmaterials, ausgewählt aus Pigmenten und in den übrigen Tintenbestandteilen unlöslichen organischen Farbstoffen, enthält.
    9. Farbtransferband nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Rückseite des Trägers keine weitere(n) Schicht(en) angeordnet sind.
    10. Verfahren zur Herstellung einer Farbbandträgerfolie zur Herstellung eines Farbtransferbandes nach einem der vorstehenden Ausprüche 1 bis 9, bei dem eine Suspension eines teilchenförmigen Füllstoffs in einem schmelzflüssigen thermoplastischen Kunststoff oder Kunststoffgemisch hergestellt und zu einer Folie verarbeitet wird.
    EP97941905A 1996-08-07 1997-07-30 Farbtransferband Expired - Lifetime EP0853550B1 (de)

    Applications Claiming Priority (3)

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