EP0838102B1 - Verfahren zur herstellung eines plankommutators - Google Patents

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EP0838102B1
EP0838102B1 EP96922878A EP96922878A EP0838102B1 EP 0838102 B1 EP0838102 B1 EP 0838102B1 EP 96922878 A EP96922878 A EP 96922878A EP 96922878 A EP96922878 A EP 96922878A EP 0838102 B1 EP0838102 B1 EP 0838102B1
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EP
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segment
annular disc
carrying portions
grooves
commutator
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Eckhard KÖNIG
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Kirkwood Industries GmbH
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Kirkwood Industries GmbH
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    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/06—Manufacture of commutators
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R39/00—Rotary current collectors, distributors or interrupters
    • H01R39/02—Details for dynamo electric machines
    • H01R39/04—Commutators
    • H01R39/06—Commutators other than with external cylindrical contact surface, e.g. flat commutators
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49002—Electrical device making
    • Y10T29/49009—Dynamoelectric machine
    • Y10T29/49011—Commutator or slip ring assembly

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a flat commutator, the has the features of the preamble of claim 1.
  • a commutator For example, if a commutator is used in an environment that is aggressive to copper in methanol-containing fuel for motor vehicles, it is It is customary to provide carbon as the material for the commutator segments. This However, carbon segments must be supported by copper segment support parts with the winding ends of the rotor winding without difficulty to be able to connect the segments.
  • a method for producing a flat carbon commutator is known (DE 40 28 420 A1), which results in a commutator in which all areas of the Carrier body made of copper with the exception of the connecting hooks are completely covered by the carbon segments and the molding compound. Therefore This commutator meets the highest demands. However, its manufacture is relative expensive.
  • a known method of the aforementioned is significantly less expensive Type (US 5,255,426), in which after the molding of the hub on the carrier body the washer made of carbon is soldered onto the segment supporting parts and then through both the washer and the support body Separating cuts is segmented.
  • the disadvantage of this commutator is that the cut surfaces of the support body, that is, the air gaps delimiting Side surfaces of the segment supporting parts made of copper are exposed.
  • US 4,358,319 shows a method for producing a commutator a sintered material, whereby already during the sintering process Carrier body in the mold used on one side of the carrier body Grooves are formed, and then the support body on the Grooves opposite side is removed so far that the segments are electrically isolated by the exposed grooves.
  • the desired electrical properties and the required mechanical resistance the commutator is made by adding carbon powder achieved to the metallic sintered material.
  • the invention is therefore based on the object of a method for the production a commutator of the type in question, which is a commutator delivers that is free from this disadvantage, and yet inexpensive can be carried out.
  • This task is solved by a method with the characteristics of Claim 1.
  • a further development of the method with the features of claim 8 is used to manufacture an electric motor.
  • the separating cuts by means of which the washer is segmented, only to cut the latter. Since also the material parts of the molding compound which are provided in the carrier body Fill in the grooves, have a width that is greater than that of the segmentation the air gap formed, these air gaps close to the Pressing compound between the segment support parts, so that the latter through the separating cuts not be exposed.
  • the thickness is reduced by a turning off.
  • the boundary surface is expediently formed the central bore covering material part of the molding compound one over the Contact surface for the washer protruding centering bush for the washer molded, which helps reduce manufacturing costs.
  • a flat copper strip or the like is used to produce a supporting body punched out a circuit board, which has the shape of a circular disk, from their outer edge at a distance from each other and evenly over the Radially distributed tongues 1 protrude radially.
  • the number of tongues is selected equal to the number of segments of the flat commutator to be produced.
  • In the circular, central opening of the circular washer protrude radially
  • Each one of the tongues 1 and one of the fingers 2 is one of the circular disk assigned to form segment carrier parts 3, in such a way that the Levels of symmetry of the tongue 1 and the finger 2 in the plane of symmetry of Segment 3 lie.
  • the later a hub 4 is molded from molding compound, grooves 3 ', in the embodiment by extrusion, embossed in the radial direction from extend the inner to the outer edge of the circular disc and in the finished Commutator separate the segment support parts.
  • the depth of the Grooves 3 ' is selected so that the webs 3 "forming the groove base are as possible are thin, but initially the segment support parts 3 still in the by Hold the ring disc at a certain level.
  • the tongues 1 are formed with the Wall elements of a cylindrical bushing by 90 ° compared to that with it one-piece segment support part 3 bent. Also be Hook elements 5, initially from the free end of each tongue 1 in the radial center Stick out in the opposite direction by more than 90 ° bent so that, as shown in Fig. 1, one each at the finished commutator Form a hook for the connection of the rotor winding.
  • the fingers 2 are also more than 90 °, but in the same direction like the tongues 1 bent to form anchoring elements. Finally are still, as Fig. 1 also shows, from the inside of each bent Fingers 2 anchoring elements 6 split off, with the tongue 1 encloses an acute angle.
  • the hub 4 made of molding compound.
  • the hub 4 has a stepped hub bore 7 in the embodiment, which in the area of Segment support parts 3 has their smallest diameter, which, as shown in FIG. 1, is significantly smaller than the diameter of the boundary surface 8 of the central one Opening of the carrier body.
  • the boundary surface 8 is therefore complete covered by the molding compound which forms the hub 4.
  • the hub 4 extends in the axial direction over that of the boundary surface 8 defined ring zone.
  • Fig. 2 also shows that the Hub 4 forming molding compound with the grooves between the segment support parts 3 one piece of material 13 completely fills.
  • the support body is on the side facing away from the hub 4 on a Turned lathe until the webs 3 "between the segment support parts 3 completely removed and the molding compound filling the grooves to the machined area 9 is completely free.
  • a centering bushing 10 is formed, which over the machined surface 9 in protrudes in the axial direction and has an outer diameter that is slight is smaller than the inner diameter of the boundary surface 8.
  • the ring disk is cut into the commutator segments by radial cuts 11 divided.
  • the width of these cuts is through which the air gaps 12 are formed between the commutator segments 11, much smaller than the width of the material parts 13 of the molding compound, which the initially existing grooves of the supporting body and then have been exposed when the support body was twisted off.
  • Fig. 2 further shows that the separating cuts are aligned with the center of the material parts 13 and in penetrate them slightly.
  • the Commutator After the commutator is fixed on the shaft of a motor and the Rotor winding with the hook elements 5 mechanically fixed and electrical has been connected, preferably by welding, the Commutator is embedded on its circumference in a plastic, which is complete the outside of the tongues 1 and preferably an adjacent one Ring zone of the commutator segments 11 and the hook elements 5 covers.
  • the segment support parts 3 including the hook elements 5 are therefore in front protected against the entry of aggressive substances, which is why the commutator, for example can be used for the drive motor of a fuel pump where the commutator comes into contact with the fuel, this also contains methanol.
  • the machined surface 9 of the carrier body can have a Silver layer 16 are covered, for example by electroplating. If then also the solder layer 17 consists of a silver solder, it can also in the air gaps 12 no longer come into contact with the one surrounding the commutator Medium come with copper, as can be seen particularly clearly in FIG. 4 leaves.

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Plankommutators, das die Merkmale des Oberbegriffs des Anspruches 1 aufweist.
Wenn ein Kommutator in einer für Kupfer aggressiven Umgebung, beispielsweise in methanolhaltigem Treibstoff für Kraftfahrzeuge, verwendet wird, ist es üblich, als Material für die Kommutatorsegmente Kohlenstoff vorzusehen. Diese Kohlenstoffsegmente müssen jedoch von Segmenttragteilen aus Kupfer getragen werden, um ohne Schwierigkeiten die Wicklungsenden der Rotorwicklung mit den Segmenten verbinden zu können.
Es ist zwar ein Verfahren zur Herstellung eines Kohle-Plankommutators bekannt (DE 40 28 420 A1), das einen Kommutator ergibt, bei dem alle Bereiche des aus Kupfer bestehenden Trägerkörpers mit Ausnahme der Anschlußhaken vollständig von den Kohlesegmenten und der Preßmasse bedeckt sind. Deshalb genügt dieser Kommutator höchsten Ansprüchen. Seine Herstellung ist jedoch relativ teuer.
Wesentlich kostengünstiger ist ein bekanntes Verfahren der eingangs genannten Art (US 5,255,426), bei dem nach dem Anformen der Nabe an den Trägerkörper die aus Kohlestoff bestehende Ringscheibe auf die Segmenttragteile aufgelötet wird und dann sowohl die Ringscheibe als auch der Trägerkörper durch Trennschnitte segmentiert wird. Nachteilig ist bei diesem Kommutator jedoch, daß die Schnittflächen des Trägerkörpers, also die die Luftspalte begrenzenden Seitenflächen der aus Kupfer bestehenden Segmenttragteile, freiliegen.
Die US 4,358,319 zeigt ein Verfahren zum Herstellen eines Kommutators aus einem gesinterten Werkstoff, wobei bereits während des Sintervorgangs des Trägerkörpers in der verwendeten Preßform auf einer Seite des Trägerkörpers Nuten eingeformt werden, und der Trägerkörper anschließend auf der den Nuten gegenüberliegenden Seite soweit abgetragen wird, daß die Segmente durch die freigelegten Nuten elektrisch isoliert sind. Die gewünschten elektrischen Eigenschaften und die geforderte mechanische Widerstandsfähigkeit des Kommutators wird durch eine gezielte Zugabe von Kohlenstoffpulver zum metallischen Sinterwerkstoff erreicht.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Plankommutators der in Rede stehenden Art anzugeben, das einen Kommutator liefert, der frei von diesem Nachteil ist, und sich dennoch kostengünstig ausführen läßt. Diese Aufgabe löst ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruches 1.
Eine Weiterbildung des Verfahrens mit den Merkmalen des Anspuchs 8 dient zur Herstellung eines Elektromotors.
Dadurch, daß die Dicke des Trägerkörpers bis zur vollständigen Trennung der Segmenttragteile voneinander reduziert wird, ehe die Ringscheibe mit den Segmenttragteilen verbunden wird, brauchen die Trennschnitte, mittels deren die Ringscheibe segmentiert wird, nur letztere zu durchtrennen. Da außerdem die Materialpartien der Preßmasse, welche die im Trägerkörper vorgesehenen Nuten ausfüllen, eine Breite haben, die größer ist als die bei der Segmentierung der Ringscheibe gebildeten Luftspalte, schließen sich diese Luftspalte an die Preßmasse zwischen den Segmenttragteilen an, so daß letztere durch die Trennschnitte nicht freigelegt werden.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt die Dickenreduzierung durch ein Abdrehen. Dabei wird zweckmäßigerweise aus der die Begrenzungsfläche der zentralen Bohrung bedeckenden Materialpartie der Preßmasse eine über die Anlagefläche für die Ringscheibe überstehende Zentrierbuchse für die Ringscheibe geformt, was zu einer Reduzierung der Fertigungskosten beiträgt.
Um die aus Kohlenstoff bestehende Ringscheibe auf die Segmenttragteile auflöten zu können, ist es notwendig, die der Lotschicht zugewandte Seite der Ringscheibe zu metallisieren. Üblicherweise wird dabei eine dünne Kupferschicht aufgedampft. Möchte man vermeiden, daß diese dünne Kupferschicht mit einer agressiven Umgebung des Kommutators in Berührung kommt, weil sie im Luftspalt freiliegt, kann man statt der Kupferschicht eine Silberschicht aufdampfen oder aber die Kupferschicht mit einer Silberschicht galvanisch überziehen. Ebenso kann man die Anlagefläche der Segmenttragteile mit einer dünnen Silberschicht überziehen. Sofern man außerdem noch ein Silberlot verwendet, ist jeglicher Kontakt zwischen der agressiven Umgebung und dem den Trägerteil bildenden Kupfer ausgeschlossen.
Im folgenden ist die Erfindung anhand von zwei in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen im einzelnen erläutert. Es zeigen
Fig. 1
einen Längsschnitt eines ersten Ausführungsbeispiels,
Fig. 2
eine unvollständig dargestellte Draufsicht auf die Mantelfläche des ersten Ausführungsbeispiels in Richtung des Pfeiles X der Fig. 1,
Fig. 3
einen Längsschnitt eines zweiten Ausführungsbeispiels mit stark vergrößert dargestellten Metallschichten im Bereich der Verbindung zwischen den Kohlesegmenten und den Segmenttragteilen,
Fig. 4
eine unvollständig dargestellte Draufsicht auf die Mantelfläche des zweiten Ausführungsbeispiels in Richtung des Pfeiles X,
Fig. 5
eine gegenüber den Fig. 1 bis 4 in verkleinertem Maßstab und nur zur Hälfte dargestellte Draufsicht auf den Tragkörper,
Fig. 6
einen Schnitt nach der Linie VI - VI der Fig. 5,
Fig. 7
eine im Maßstab der Fig. 5 dargestellte Draufsicht auf die Stirnseite des Tragkörpers nach dem Entfernen der Stege zwischen den Segmenttragteilen.
Aus einem Kupferflachband oder dergleichen wird zur Herstellung eines Tragkörpers eine Platine ausgestanzt, welche die Form einer Kreisringscheibe hat, von deren äußerem Rand im Abstand voneinander und gleichmäßig über den Umfang verteilt angeordnete Zungen 1 radial abstehen. Die Zahl der Zungen ist gleich der Anzahl der Segmente des herzustellenden Plankommutators gewählt. In die kreisrunde, zentrale Öffnung der Kreisringscheibe ragen in radialer Richtung eine der Zahl der Zungen 1 entsprechende Zahl von Fingern 2, welche wie die Zungen 1 voneinander getrennt sind und in gleicher Winkellage wie die Zungen 1 gleichmäßig über den Umfang verteilt angeordnet sind. Je eine der Zungen 1 und einer der Finger 2 ist einem der aus der Kreisringscheibe zu bildenden Segmentträgerteile 3 zugeordnet, und zwar derart, daß die Symmetrieebenen der Zunge 1 und des Fingers 2 in der Symmetrieebene des Segmentes 3 liegen.
Bei dem Stanzvorgang werden auf derjenigen Seite der Kreisringscheibe, an die später eine Nabe 4 aus Preßmasse angeformt wird, Nuten 3', im Ausführungsbeispiel durch Fließpressen, eingeprägt, die sich in radialer Richtung vom inneren zum äußeren Rand der Kreisringscheibe erstrecken und bei dem fertigen Kommutator die Segmenttragteile voneinander trennen. Die Tiefe der Nuten 3' ist so gewählt, daß die den Nutgrund bildenden Stege 3" möglichst dünn sind, jedoch zunächst die Segmenttragteile 3 noch in der durch die Kreisringscheibe bestimmten Ebene halten.
In einem folgenden Arbeitsgang werden die Zungen 1 unter Bildung von Wandelementen einer zylindrischen Buchse um 90° gegenüber dem mit ihr einstückig ausgebildeten Segmenttragteil 3 abgebogen. Außerdem werden Hakenelemente 5, die zunächst vom freien Ende jeder Zunge 1 mittig in radialer Richtung abstehen, in der entgegengesetzten Richtung um mehr als 90° abgebogen, so daß sie, wie Fig. 1 zeigt, beim fertigen Kommutator je einen Haken für den Anschluß der Rotorwicklung bilden.
Die Finger 2 werden ebenfalls um mehr als 90°, jedoch in derselben Richtung wie die Zungen 1 abgebogen zur Bildung von Verankerungselementen. Schließlich werden noch, wie Fig. 1 ebenfalls zeigt, von der Innenseite jedes abgebogenen Fingers 2 Verankerungselemente 6 abgespalten, das mit der Zunge 1 einen spitzen Winkel einschließt.
Nunmehr wird an diejenige Seite des Trägerkörpers, zu der hin die Nuten 4 offen sind, die aus Preßmasse bestehende Nabe 4 angeformt. Die Nabe 4 weist eine im Ausführungsbeispiel gestufte Nabenbohrung 7 auf, die im Bereich der Segmenttragteile 3 ihren kleinsten Durchmesser hat, der, wie Fig. 1 zeigt, deutlich kleiner ist als der Durchmesser der Begrenzungsfläche 8 der zentralen Öffnung des Trägerkörpers. Die Begrenzungsfläche 8 wird deshalb vollständig von der Preßmasse bedeckt, die die Nabe 4 bildet. Wie Fig. 1 erkennen läßt, erstreckt sich die Nabe 4 in axialer Richtung über die von der Begrenzungsfläche 8 definierte Ringzone hinaus. Fig. 2 zeigt ferner, daß die die Nabe 4 bildende Preßmasse die Nuten zwischen den Segmenttragteilen 3 mit je einer Materialpartie 13 vollständig ausfüllt.
Nunmehr wird der Tragkörper auf der der Nabe 4 abgekehrten Seite auf einer Drehmaschine so weit abgedreht, bis die Stege 3" zwischen den Segmenttragteilen 3 vollständig entfernt und die die Nuten füllende Preßmasse zu der bearbeiteten Fläche 9 hin völlig frei liegt. Bei dieser Bearbeitung wird aus dem in axialer Richtung über den Trägerkörper überstehenden Endabschnitt der Nabe 4 eine Zentrierbuchse 10 gebildet, die über die bearbeitete Fläche 9 in axialer Richtung übersteht und einen Außendurchmesser hat, der geringfügig kleiner ist als der Innendurchmesser der Begrenzungsfläche 8.
Unter Zwischenlage einer Silberlotschicht wird nunmehr eine aus Kohlenstoff gepreßte Ringscheibe, deren Innendurchmesser an den Außendurchmesser der Zentrierbuchse 10 angepaßt ist, auf die bearbeitete Fläche 9 aufgelegt. Zuvor wurde die Ringscheibe 11 auf der der Lotschicht zugekehrten Seite metallisiert, und zwar im Ausführungsbeispiel durch Aufdampfen von Kupfer. Nunmehr wird die Ringscheibe 11 auf die durch die bearbeitete Fläche 9 gebildeten Anlageflächen der Segmenttragteile 3 aufgelötet.
Danach wird die Ringscheibe durch radiale Schnitte in die Kommutatorsegmente 11 unterteilt. Wie Fig. 2 zeigt, ist die Weite dieser Schnitte, durch welche die Luftspalte 12 zwischen den Kommutatorsegmenten 11 gebildet werden, wesentlich geringer als die Breite der Materialpartien 13 der Preßmasse, welche die zunächst vorhandenen Nuten des Tragkörpers ausgefüllt haben und dann beim Abdrehen des Tragkörpers freigelegt worden sind. Ferner zeigt Fig. 2, daß die Trennschnitte auf die Mitte der Materialpartien 13 ausgerichtet sind und in diese geringfügig eindringen.
Zum Schluß wird die freiliegende Seite der Kommutatorsegmente 11, welche die Bürstenlauffläche 14 bildet, geringfügig abgedreht, um sicherzustellen, daß die Bürstenlauffläche 14 glatt ist und in einer radialen Ebene des Kommutators liegt.
Nachdem der Kommutator auf der Welle eines Motors festgelegt und die Rotorwicklung mit den Hakenelementen 5 mechanisch fest und elektrisch leitend, vorzugsweise durch Verschweißen, verbunden worden ist, wird der Kommutator auf seinem Umfang in einen Kunststoff eingebettet, welcher vollständig die Außenseite der Zungen 1 und vorzugsweise eine angrenzende Ringzone der Kommutatorsegmente 11 sowie die Hakenelemente 5 abdeckt. Die Segmenttragteile 3 einschließlich der Hakenelemente 5 sind deshalb vor dem Zutritt aggressiver Stoffe geschützt, weshalb der Kommutator auch beispielsweise für den Antriebsmotor einer Treibstoffpumpe verwendet werden kann, bei welcher der Kommutator mit dem Treibstoff in Berührung kommt, auch dieser Methanol enthält.
Sollte es störend sein, daß die seitlichen Ränder der auf die Ringscheibe aufgedampften Kupferschicht in den Luftspalten 12 freiliegen und hier in Berührung mit dem den Kommutator umgebenden Medium kommen können, kann man, wie die Fig. 3 und 4 zeigen, statt Kupfer eine dünne Silberschicht 15 auf die Ringscheibe aufdampfen oder die aufgedampfte Kupferschicht mit einer galvanisch aufgebrachten Silberschicht zu überziehen.
Ferner kann vorsorglich die bearbeitete Fläche 9 des Trägerkörpers mit einer Silberschicht 16 bedeckt werden, beispielsweise durch Galvanisieren. Wenn dann außerdem die Lotschicht 17 aus einem Silberlot besteht, kann es auch in den Luftspalten 12 nicht mehr zu einem Kontakt des den Kommutator umgebenden Mediums mit Kupfer kommen, wie vor allem Fig. 4 deutlich erkennen läßt.
Da das Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 3 und 4 im übrigen sich nicht von dem Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 1 und 2 unterscheidet, wird auf die zu letzterem gemachten Ausführungen hinsichtlich weiterer Einzelheiten Bezug genommen.

Claims (8)

  1. Verfahren zur Herstellung eine Plankommutators, bei dem ein metallischer, Segmenttragteile (3) bildender Trägerkörper
    durch Anformen mit einer Nabe (4) aus Preßmasse unter Bildung einer vollständigen Abdeckung der zylindrischen Begrenzungsfläche einer zentralen Bohrung (7) des Trägerkörpers versehen wird,
    mit den Segmenttragteilen (3) elektrisch leitend und mechanisch fest eine Ringscheibe (11) aus Kohlenstoff verbunden wird,
    und danach die Ringscheibe (11) entsprechend der Segmentierung des Trägerkörpers in Segmente geteilt wird,
    gekennzeichnet durch die Schritte:
    a) Versehen des Trägerkörpers - vor dem Anformen der Nabe (4) - in dem die Anlagefläche (9) für die Ringscheibe (11) bildenden Bereich auf der der Anlageseite abgekehrten Seite mit sich in radialer Richtung vom Rand (8) der zentralen Bohrung (7) bis zum äußeren Rand erstreckenden, um jeweils den durch die Segmentierung definierten Winkel gegeneinander versetzten, gleich ausgebildeten Nuten (3'), die zu der der Anlageseite abgekehrten Seite hin offen sind und eine Tiefe haben, die kleiner ist als die Dicke des Trägerkörpers,
    b) Reduzieren des Trägerkörpers - vor dem Verbinden der Ringscheibe mit den Segmenttragteilen (3) - in dem die Anlagefläche (9) für die Ringscheibe (11) bildenden Bereich von der Anlageseite her in seiner Dicke so weit, bis alle Segmenttragteile (3) vollständig durch die Nuten (3') elektrisch voneinander getrennt sind und die die Nuten (3') füllende Preßmasse in der Anlagefläche (9) freiliegt, und
    c) Teilen der Ringscheibe (11) in die Segmente unter Bildung von sich an die Preßmasse zwischen den Segmenttragteilen (3) anschließenden Luftspalten (12), wobei die Nuten (3') breiter sind als die durch die Teilung der Ringscheibe (11) in die Segmente vorhandenen Luftspalte (12).
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dickenreduzierung durch Abdrehen erfolgt und dabei aus der die Begrenzungsfläche (8) der zentralen Bohrung bedeckenden Materialpartie der Preßmasse eine über die Anlagefläche (9) überstehende Zentrierbuchse (10) für die Ringscheibe geformt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die mit den Segmenttragteilen (3) zu verbindende Fläche der Ringscheibe mit Silber bedampft oder zunächst mit Kupfer bedampft und dann mit einer Silberschicht (15) überzogen wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Trennen der Segmenttragteile (3) deren Anlagefläche (9) für die Ringscheibe mit einer dünnen Schicht aus einem gegen Methanol unempfindlichen Material, vorzugsweise Silber, überzogen wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringscheibe mittels Silberlot auf die Segmenttragteile (3) aufgelötet wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß, ausgehend von einer ausgestanzten Platine mit die Segmenttragteile (3) radial nach außen verlängernden, voneinander getrennten Zungen (1), an deren freies Ende sich je ein Hakenelement (5) anschließt, diese Zungen (1) zu Wandelementen einer zylindrischen Buchse geformt werden.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß an die nach innen weisende Seite der Wandelemente wenigstens je ein nach innen abstehendes Verankerungselement (6) angeformt wird.
  8. Verfahren zur Herstellung eines Elektromotors, bei welchem gemäß einem der Ansprüche 6 oder 7 ein Kommutator hergestellt wird und der Kommutator auf einer Welle des Elektromotors festgelegt und eine Rotorwicklung des Motors mit den Hakenelementen (5) der Segmenttragteile (3) mechanisch fest und elektrisch leitend verbunden, vorzugsweise verschweißt, wird.
EP96922878A 1995-07-13 1996-06-21 Verfahren zur herstellung eines plankommutators Expired - Lifetime EP0838102B1 (de)

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EP0838102A1 EP0838102A1 (de) 1998-04-29
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