EP0819487B1 - Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung von Druckgussteilen - Google Patents

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EP0819487B1
EP0819487B1 EP97111435A EP97111435A EP0819487B1 EP 0819487 B1 EP0819487 B1 EP 0819487B1 EP 97111435 A EP97111435 A EP 97111435A EP 97111435 A EP97111435 A EP 97111435A EP 0819487 B1 EP0819487 B1 EP 0819487B1
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EP
European Patent Office
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die
vacuum
casting
pressure
vacuum tank
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EP97111435A
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English (en)
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EP0819487A1 (de
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Jürgen Wüst
Reinhard Winkler
Miroslaw Plate
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Magna BDW Technologies GmbH
Original Assignee
Magna BDW Technologies GmbH
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/14—Machines with evacuated die cavity
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/20—Accessories: Details
    • B22D17/32—Controlling equipment

Definitions

  • the present invention relates to a device for production of die-cast parts with a die and one for controlled evacuation of a mold cavity provided suction device, which consists of a vacuum tank and one the vacuum tank and there is a suction line connecting the die, wherein the suction line has a first valve. Furthermore concerns the present invention a method of manufacture of die-cast parts.
  • a generic device for the production of die-cast parts is known from DE 30 02 886 C2. With this as well in other known die casting machines with suction devices the last mold filling is used to vent the molds liquid metal in conjunction with the evacuation of the form within a few milliseconds. The goal is to get one if possible high vacuum in the mold cavity of the mold achieve the highest possible quality of the casting to reach.
  • EP 0 600 324 A1 describes a method for producing a Vacuum in a vacuum die casting machine, in which the Vacuum to be applied to the die during the casting process is subject to a regulation. This is done using a vacuum valve applied vacuum by means of a switching valve so in its pressure curve regulates that the pressure in the mold cavity, in the casting chamber and in the suction pipe after a certain adjustable function regulates per time unit. The negative pressure is measured by a vacuum probe that measures the pressure in a Vacuum connection line measures.
  • release agents and lubricants have in primarily the task of creating a separation layer between the liquid To produce metal and the contour of the mold, so that a Adhesion of the metal to the mold is prevented. This occurs especially when casting aluminum due to the high affinity of Aluminum to iron the mold.
  • water-miscible release agents used for the generation of said barrier layer. Through this release agent an additional Cooling or tempering of the die is achieved.
  • a disadvantage of these known devices and methods is however, that after removing the casting a new one Release agent application is required and when blowing dry the A residual moisture remains in the mold cavity. It can through the subsequent evacuation process of the mold a certain percentage of this residual moisture from the mold cavity created together with others during the casting process Gases are sucked off, but there always remains a certain Residual moisture content in the mold. This in the die remaining residual moisture reacts disadvantageously a subsequent pouring process with the liquid metal again with gas formation. The latter then takes the form of Porosity or cavities in the finished casting. This gives there is a significant reduction in the quality of the finished casting.
  • the object of the present invention is therefore a generic To provide a device for the production of die-cast parts, which the residual moisture content and other physical Determines parameters in the die and regulated.
  • the device according to the invention for the production of die-cast parts has two valves arranged in a suction line.
  • the two valves connected in parallel make the connection between a vacuum tank and a die interrupt this.
  • a so-called reference space is created in the suction line.
  • This Reference space shows the state that prevailed when the last process of evacuating the die has been completed.
  • the reference room next to at least one Moisture sensor additionally at least one each Pressure sensor and / or a temperature sensor.
  • Vacuum tank arranged a second vacuum sensor. That’s it easily possible, most diverse, for the quality of the Die casting parameters, especially the Determine residual moisture content in the system and the device to control accordingly.
  • the second vacuum sensor provides information about the quality of the maximum vacuum or vacuum to be achieved in the die casting mold. The correlation of this value with the actually measured values in the die or Reference space results in standardization and therefore reproducibility the environmental conditions for die casting.
  • the casting process set so that the measured residual moisture depending on Die casting mold and part typical minimum reached and the process changes to a stable state. Surprisingly has been found to have a direct correlation between the residual moisture content in the die or the reference room and the level of vacuum or vacuum achieved.
  • the process is continuous or discontinuous Measurement of the pressure in the vacuum tank.
  • the method is carried out in method step c) Measurement in a time range of 10 - 30 seconds carried out. This ensures that the used Sensors experience a sufficiently long response time, whereby again an increase in measurement quality and accuracy is achieved becomes.
  • the response times of the used are usually Sensors in a time range of approx. 15 seconds.
  • the process is evacuated according to the die Process step a) up to a pressure of less than 50 mbar carried out. It could be determined that the Quality of the die casting or the die casting produced at such pressure ratios in the die improved.
  • a device 10 shown schematically in FIG Manufacture of die castings essentially comprises one Die casting mold 12 and a suction device 16.
  • the die casting mold 12 consists of a moving mold half 14 and a solid mold half, not shown.
  • the suction device 16 consists in particular of a suction line 20 and a vacuum tank 18 connected thereto. At the vacuum tank 18 opposite end of the suction line is with the movable mold half 14 of the die 12 connected.
  • the two valves 22, 24 can be designed as vacuum valves.
  • a first pressure or vacuum sensor 28 and a temperature sensor 34 and a humidity sensor 30 are arranged in such a way that they protrude into the reference space 26.
  • the reference room 26 reflects the environmental parameters of the state that prevailed when the die casting process is complete and the evacuation the die 12 has been completed. To these environmental conditions To be able to determine as precisely as possible, it is advisable the reference space 26 as close as possible to those to be evacuated Arrange mold cavity of the die 12.
  • Vacuum or vacuum sensor 32 is arranged. This serves for measuring the vacuum in the vacuum tank 18, this value the maximum height of the negative pressure to be reached and thus the reproduces the highest possible quality of the vacuum in the system.
  • Another moisture sensor could also be attached to the vacuum tank 18 be arranged, the relative humidity in the vacuum tank 18 can measure and thus information about the minimum achievable There is residual moisture in the system.
  • Dirt filter (not shown) arranged in the suction line. This filter is used in particular to keep solids away like metal particles and the like.
  • All sensors 28, 30, 32 and 34 shown are not with one shown evaluation unit connected. Even automatically actuated valves 22, 24 are connected to this evaluation unit, the evaluation unit corresponding to the casting process controls the measured values determined.
  • the device 10 With the described procedure it is now possible to use the device 10 to be controlled in such a way that the relative humidity in the system is ⁇ 20 % can be reduced. At the same time, there is a clear one Improvement of the achievable vacuum or vacuum, whereby a vacuum of ⁇ 50 mbar can be reached in the system.
  • a vacuum of ⁇ 50 mbar can be reached in the system.
  • the reference space 26 Due to the relatively long response times in the reference room 26 arranged sensors 28, 30, 34, it is expedient to use the reference space 26 to be kept closed at least until the corresponding response time of the sensors has been reached. Usually this time period is in the range of approx. 15 seconds. The measurement carried out in method step c) is therefore in a time range of 10 - 30 seconds.
  • process fluctuations can be recognized very easily and if necessary in the control flow into the device 10. This applies in particular to the Regulation of the blowing time after removing the casting from the Die casting mold 12 as well as the control of heating or cooling devices to regulate the temperature in the system.

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Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung von Druckgußteilen mit einer Druckgießform und einer zur gesteuerten Evakuierung eines Formhohlraumes vorgesehenen Absaugvorrichtung, welche aus einem Vakuumtank und einer den Vakuumtank und die Druckgießform verbindenden Saugleitung besteht, wobei die Saugleitung ein erstes Ventil aufweist. Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Druckgußteilen.
Eine gattungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung von Druckgußteilen ist aus der DE 30 02 886 C2 bekannt. Bei dieser wie auch bei anderen bekannten Druckgießmaschinen mit Absaugvorrichtungen zum Entlüften der Gießformen erfolgt die letzte Formfüllung mit flüssigem Metall im Zusammenwirken mit der Evakuierung der Form innerhalb weniger Millisekunden. Ziel ist es dabei, ein möglichst hohes Vakuum in dem Formhohlraum der Gießform zu erreichen, um eine möglichst hohe Qualität des Gußteiles zu erreichen.
Die EP 0 600 324 A1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Vakuums bei einer Vakuum-Druckgießmaschine, bei welchem das an die Druckgießform anzulegende Vakuum während des Gießprozesses einer Regelung unterziehbar ist. Dabei wird das über ein Vakuumventil angelegte Vakuum mittels eines Schaltventils so in seinem Druckverlauf geregelt, daß sich der Druck im Formhohlraum, in der Gießkammer und im Saugrohr nach einer bestimmten einstellbaren Funktion pro Zeiteinheit regelt. Der Unterdruck wird über eine Vakuummeßsonde erfaßt, die den Druck in einer Vakuum-Anschlußleitung mißt.
Bei einem Druckgießverfahren ist es aber auch erforderlich, Trenn- und Schmierstoffe einzusetzen. Diese Zusätze haben in erster Linie die Aufgabe, eine Trennschicht zwischen dem flüssigen Metall und der Kontur der Gießform zu erzeugen, so daß ein Anhaften des Metalls an der Gießform verhindert wird. Dies tritt insbesondere beim Aluminiumguß aufgrund der hohen Affinität des Aluminiums zum Eisen der Gießform auf. Üblicherweise werden für die Erzeugung der genannten Sperrschicht wassermischbare Trennmittel eingesetzt. Durch diese Trennmittel wird zusätzlich eine Kühlung oder Temperierung der Druckgießform erreicht.
Nachteilig an diesen bekannten Vorrichtungen bzw. Verfahren ist jedoch, daß nach Herausnahme des Gußteiles ein neuerlicher Trennmittelauftrag erforderlich ist und beim Trockenblasen der Gießform eine Restfeuchte im Formenhohlraum verbleibt. Zwar kann durch den sich anschließenden Evakuierungsvorgang der Gießform diese Restfeuchte zu einem gewissen Prozentsatz aus dem Formenhohlraum gemeinsam mit anderen beim Gießvorgang entstehenden Gasen abgesaugt werden, allerdings verbleibt immer ein gewisser Restfeuchteanteil in der Gießform. Diese in der Druckgießform verbleibende Restfeuchte reagiert nachteiligerweise aber bei einem anschließenden Gießvorgang mit dem flüssigen Metall wiederum unter Gasbildung. Letztere wirkt sich dann in Form von Porösität oder Lunkern im fertigen Gußteil aus. Dadurch ergibt sich eine erhebliche Qualitätsminderung des fertigen Gußteiles.
Aus der JP-A-070 68 365 ist eine Vorrichtung zur Herstellung von Druckgußteilen mit einer Druckgießform und einer zur gesteuerten Evakuierung eines Formhohlraums vorgesehenen Absaugvorrichtung bekannt, wobei die Absaugvorrichtung aus einem Vakuumtank und einer den Vakuumtank und die Druckgießform verbindenden Saugleitung in Form einer Bypass-Leitung besteht. In einer parallel zur Bypass-Leitung angeordneten Leitung sind zwei Ventile zur Ausbildung eines Referenzraums mit einem zwischenliegenden Feuchtigkeitssensor angeordnet. Gleichzeitig mit der Evakuierung des Formhohlraums wird Gießmaterial in den Formhohlraum gegoßen. Während dieses Vorgangs werden die Ventile geschlossen, so daß die in dem Referenzraum eingeschlossene Atmosphäre die Zusammensetzung der Atmosphäre in dem Formhohlraum während des Gießvorgangs widerspiegelt. Eine Regelung der Restfeuchtegehalts in dem Formhohlraum für den laufenden Gießvorgang ist somit nicht möglich. Dies führt zu Nachteilen bei der Qualitätssteuerung und -kontrolle.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine gattungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung von Druckgußteilen bereitzustellen, die den Restfeuchtegehalt und andere physikalische Parameter in der Druckgießform bestimmt und reguliert.
Weiterhin ist es Aufgabe vorliegender Erfindung, ein gattungsgemäßes Verfahren bereitzustellen, welches eine Bestimmung und Regulierung des Restfeuchtegehaltes und andere physikalische Parameter in der Druckgießform ermöglicht.
Zur Lösung dieser Aufgabe dienen die Merkmale der unabhängigen Ansprüche.
Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen beschrieben.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung von Druckgußteilen weist zwei in einer Saugleitung angeordnete Ventile auf. Die beiden parallel geschalteten Ventile stellen die Verbindung zwischen einem Vakuumtank und einer Druckgießform her bzw. unterbrechen diese. Durch das Verschließen der beiden Ventile entsteht ein sogenannter Referenzraum in der Saugleitung. Dieser Referenzraum gibt den Zustand wieder, der geherrscht hat, als der letzte Evakuierprozeß der Druckgießform beendet wurde. Als Neuerung weist der Referenzraum neben mindestens einem Feuchtigkeitssensor zusätzlich mindestens jeweils einen Drucksensor und/oder einen Temperatursensor auf. Zudem ist am Vakuumtank ein zweiter Vakuumsensor angeordnet. Dadurch ist es auf einfache Weise möglich, verschiedenste, für die Qualität des Druckgusses entscheidende Parameter, insbesondere den Restfeuchtegehalt im System zu bestimmen und die Vorrichtung entsprechend zu steuern. Der zweite Vakuumsensor gibt Aufschluß über die Güte des maximal zu erreichenden Vakuums bzw. Unterdrucks in der Druckgießform. Die Korrelation dieses Wertes mit den tatsächlich gemessenen Werten in der Druckgießform bzw. dem Referenzraum ergibt eine Standardisierung und damit Reproduzierbarkeit der Umgebungsbedingungen für den Druckguß.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Druckgußteilen ist durch folgende Verfahrensschritte charakterisiert:
  • a) Evakuierung einer Druckgießform bis zu einem Druck von weniger als 50 mbar;
  • b) Bildung eines Referenzraumes in einem Abschnitt einer Saugleitung, die zwischen der Druckgießform und einem Vakuumtank angeordnet ist, mittels Schließen von zwei parallel geschalteten Ventilen;
  • c) Messen von Feuchtigkeit und zusätzlich Druck und/oder Temperatur im Referenzraum und von Druck im Vakuumtank;
  • d) Steuerung einer Vorrichtung zur Herstellung von Druckgußteilen entsprechend den im Verfahrensschritt c) ermittelten Meßwerten.
  • e) Füllen der Druckgießform mit Gießmaterial;
  • f) Entnehmen des Druckgußteiles;
    • Dadurch ist gewährleistet, daß das Verfahren entsprechend den tatsächlichen Umgebungsparametern in der Druckgießform gesteuert und auf entsprechende optimierte Umgebungsparameter normiert werden kann. So ist es erfindungsgemäß möglich, den Gießprozeß so einzustellen, daß die gemessene Restfeuchte ein je nach Druckgießform und -teil typisches Minimum erreicht und das Verfahren in einen stabilen Zustand übergeht. Überraschenderweise hat sich herausgestellt, daß eine direkte Korrelation zwischen dem Restfeuchtegehalt in der Druckgießform bzw. dem Referenzraum und der Höhe des erzielten Vakuums bzw. Unterdrucks besteht.
    In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt eine kontinuierliche oder diskontinuierliche Messung des Druckes im Vakuumtank. Durch diese Messungen ergibt sich eine Standardisierung der Höhe des maximal erreichbaren Vakuums bzw. Unterdrucks im gesamten System, was wiederum zu einer Erhöhung der Meßgenauigkeit führt.
    In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die im Verfahrensschritt c) durchgeführte Messung in einem Zeitbereich von 10 - 30 Sekunden durchgeführt. Dadurch ist gewährleistet, daß die verwendeten Sensoren eine genügend lange Ansprechzeit erfahren, wodurch wiederum eine Erhöhung der Meßqualität und -genauigkeit erzielt wird. Üblicherweise liegen die Ansprechzeiten der verwendeten Sensoren in einem Zeitbereich von ca. 15 Sekunden.
    Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Evakuierung der Druckgießform gemäß Verfahrensschritt a) bis zu einem Druck von weniger als 50 mbar durchgeführt. Es konnte nämlich ermittelt werden, daß sich die Qualität des Druckgusses bzw. des hergestellten Druckgußteiles bei derartigen Druckverhältnissen in der Druckgießform erheblich verbessert.
    Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung eines zeichnerisch dargestellten Ausführungsbeispieles.
    Darin zeigen
    Figur 1
    eine schematische Darstellung der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung von Druckgußteilen;
    Figuren 2 a und 2 b
    Zustandsdiagramme bezüglich der Parameter Druck bzw. Qualität des Vakuums und dem Restfeuchtegehalt in einer Gießform bzw. dem Referenzraum während der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens; und
    Figur 3
    ein Diagramm zur Verdeutlichung der Abhängigkeit des Druckes bzw. der Qualität des Vakuums in der Gießform von dem Restfeuchtegehalt in dem System.
    Eine in der Figur 1 schematisch dargestellte Vorrichtung 10 zur Herstellung von Druckgußteilen umfaßt im wesentlichen eine Druckgießform 12 und eine Absaugvorrichtung 16. Die Druckgießform 12 besteht dabei aus einer fahrenden Formhälfte 14 und einer nicht dargestellten festen Formhälfte. Die Absaugvorrichtung 16 besteht insbesondere aus einer Saugleitung 20 und einem damit verbundenen Vakuumtank 18. An dem dem Vakuumtank 18 gegenüberliegenden Ende der Saugleitung ist diese mit der fahrbaren Formhälfte 14 der Druckgießform 12 verbunden.
    Innerhalb der Saugleitung 20 sind zwei parallel geschaltete Ventile 22, 24 angeordnet. Durch das gleichzeitige Schließen des ersten Ventiles 22 und des zweiten Ventiles 24 wird ein Referenzraum 26 erzeugt. Die beiden Ventile 22, 24 können dabei als Vakuumventile ausgebildet sein.
    Gemäß dem Ausführungsbeispiel sind ein erster Druck- bzw. Vakuumsensor 28 und eine Temperatursensor 34 sowie ein Feuchtigkeitssensor 30 derart angeordnet, daß sie in den Referenzraum 26 hineinragen. Der Referenzraum 26 gibt die Umgebungsparameter des Zustandes wieder, der geherrscht hat, als der Druckgießvorgang abgeschlossen und die Evakuierung der Druckgießform 12 abgeschlossen wurde. Um diese Umgebungsbedingungen möglichst genau bestimmen zu können, ist es zweckmäßig, den Referenzraum 26 möglichst nahe an den zu evakuierenden Formhohlraum der Druckgießform 12 anzuordnen.
    Weiterhin erkennt man, daß an dem Vakuumtank 18 ein zweiter Unterdruck- bzw. Vakuumsensor 32 angeordnet ist. Dieser dient zur Messung des Unterdrucks im Vakuumtank 18, wobei dieser Wert die maximale Höhe des zu erreichenden Unterdruckes und damit die höchstmöglich erreichbare Qualität des Vakuums im System wiedergibt. An dem Vakuumtank 18 könnte aber auch ein weiterer Feuchtesensor angeordnet sein, der die relative Feuchte im Vakuumtank 18 messen kann und damit Aufschluß über die minimal erreichbare Restfeuchte im System gibt.
    Zwischen der Druckgießform 12 und dem Referenzraum 26 ist ein Schmutzfilter (nicht dargestellt) in der Saugleitung angeordnet. Dieser Filter dient insbesondere zum Fernhalten von Feststoffen wie Metallteilchen und ähnlichem.
    Alle dargestellten Sensoren 28, 30, 32 und 34 sind mit einer nicht dargestellten Auswerteeinheit verbunden. Auch die automatisch betätigten Ventile 22, 24 sind mit dieser Auswerteeinheit verbunden, wobei die Auswerteeinheit den Gießprozeß entsprechend den ermittelten Meßwerten steuert.
    Vergleicht man dabei die in den Figuren 2 a und 2 b beispielhaft dargestellten Prozeßzustände bezüglich der Parameter Druck und relative Restfeuchte, so erkennt man, daß sich bei einer relativen Restfeuchte zwischen 45 und 60 % (gemessen im Referenzraum 26) ein Unterdruck von maximal 100 mbar erreichen läßt. Beispielhaft sind dabei in Figur 2 a drei Gießzyklen beschrieben.
    Mit dem beschriebenen Verfahren ist es nunmehr möglich, die Vorrichtung 10 derart zu steuern, daß die relative Feuchte im System auf < 20 % verringert werden kann. Gleichzeitig zeigt sich eine deutliche Verbesserung des erreichbaren Vakuums bzw. Unterdrucks, wobei ein Unterdruck von < 50 mbar im System erreichbar ist. Durch die Erhöhung der Qualität des Vakuums beim beschriebenen Vakuumgießverfahren erhöht sich die Qualität der gegossenen Teile, die sich insbesondere in den deutlich geringeren Lunker- und Porösitätsanteilen wiederspiegeln. Die Messungen der Zustandsparameter gemäß dem Verfahrensschritt c) kann dabei kontinuierlich oder diskontinuierlich folgen.
    Aufgrund der relativ langen Ansprechzeiten der im Referenzraum 26 angeordneten Sensoren 28, 30, 34 ist es zweckmäßig, den Referenzraum 26 mindestens solange geschlossen zu halten, bis die entsprechende Ansprechzeit der Sensoren erreicht wurde. Üblicherweise liegt diese Zeitdauer im Bereich von ca. 15 Sekunden. Die im Verfahrensschritt c) durchgeführte Messung wird daher in einem Zeitbereich von 10 - 30 Sekunden durchgeführt.
    Es ist ebenfalls vorgesehen, bei dem beschriebenen Verfahren eine kontinuierliche oder diskontinuierliche Messung des Unterdrucks im Vakuumtank 18 durchzuführen. Die Evakuierung der Druckgießform 12 über die Saugleitung 20 gemäß Verfahrensschritt a) wird dabei bis zu einem Druck von weniger als 50 mbar durchgeführt.
    Mit Hilfe des vorgestellten Verfahrens können Prozeßschwankungen sehr leicht erkannt werden und gegebenenfalls in die Steuerung der Vorrichtung 10 einfließen. Dies betrifft insbesondere die Regelung der Blaszeit nach Entfernen des Gußteiles aus der Druckgießform 12 wie auch die Steuerung von Heiz- oder Kühlgeräten zur Regelung der Temperatur im System.
    Die in der folgenden Tabelle dargestellten Werte zeigen deutlich auf, daß durch eine Verminderung des Restfeuchteanteils im System, d.h. in der Druckgießform 12, gemessen im Referenzraum 26, eine Optimierung der Druckverhältnisse in diesem System möglich ist.
    Feuchte (%) Druck (mbar)
    36 23
    37 25
    36 20
    16 45
    10 47
    55 110
    20 45
    20 40
    16 45
    27 47
    52 112
    21 45
    36 65
    37 70
    36 68
    20 40
    16 45
    26 47
    25 47
    90 120
    88 105
    94 160
    94 120
    90 90
    Die in der Tabelle angegebenen Werte sind in der Figur 3 als Diagramm angezeigt. Man erkennt deutlich die positive Korrelation (R = 0,84069) des Restfeuchteanteils gegenüber dem zu erzielenden Vakuum bzw. Unterdruck. Dadurch ergibt sich eine wichtige qualitätsbestimmende Prozeßaussage, die sich eben in der erheblich verbesserten Qualität der gegossenen Teile wiederfindet.

    Claims (9)

    1. Vorrichtung zur Herstellung von Druckgußteilen mit einer Druckgießform (12) und einer zur gesteuerten Evakuierung eines Formhohlraums vorgesehenen Absaugvorrichtung, welche aus einem Vakuumtank (18) und einer den Vakuumtank (18) und die Druckgießform (12) verbindenden Saugleitung (20) besteht, wobei die Saugleitung (20) ein erstes Ventil (22) aufweist und in der Saugleitung (20) ein zweites, zu dem ersten Ventil (22) parallel geschaltetes Ventil (24) derart angeordnet ist, daß ein Referenzraum (26) zwischen den Ventilen (22, 24) mit mindestens einem Feuchtigkeitssensor (30) ausgebildet wird,
      dadurch gekennzeichnet, daß im Referenzraum (26) mindestens jeweils ein erster Druck- bzw. Vakuumsensor (28) und/oder ein Temperatursensor (34) angeordnet ist bzw. sind und am Vakuumtank (18) ein zweiter Druck- bzw. Vakuumsensor (32) angeordnet ist, wobei alle Sensoren (28, 30, 32, 34) mit einer Auswerte- und Steuereinheit zur Steuerung der Vorrichtung (10) verbunden sind.
    2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
      dadurch gekennzeichnet, daß die Druckgießform (12) aus einer fahrbaren Formhälfe (14) und einer fest angeordneten Formhälfe besteht.
    3. Vorrichtung nach Anspruch 2,
      dadurch gekennzeichnet, daß die Saugleitung (20) an der fahrbaren Formhälfte (14) befestigt ist.
    4. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
      dadurch gekennzeichnet, daß die Ventile (22, 24) als Vakuumventile ausgebildet sind.
    5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
      dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Druckgießform (12) und dem Referenzraum (26) ein Schmutzfilter in der Saugleitung angeordnet ist.
    6. Verfahren zur Herstellung von Druckgußteilen mit folgenden Verfahrensschritten:
      a) Evakuierung einer Druckgießform (12) bis zu einem Druck von weniger als 50 mbar;
      b) Bildung eines Referenzraumes (26) in einem Abschnitt einer Saugleitung (20), die zwischen der Druckgießform (12) und einem Vakuumtank (18) angeordnet ist, mittels Schließen von zwei parallel geschalteten Ventilen (22, 24);
      c) Messen von Feuchtigkeit und zusätzlich Druck und/oder Temperatur im Referenzraum (26) und von Druck im Vakuumtank (18);
      d) Steuerung einer Vorrichtung zur Herstellung von Druckgußteilen (10) entsprechend den im Verfahrensschritt c) ermittelten Meßwerten;
      e) Füllen der Druckgießform (12) mit Gießmaterial; und
      f) Entnehmen des Druckgußteiles.
    7. Verfahren nach Anspruch 6,
      dadurch gekennzeichnet, daß die Messung nach dem Verfahrensschritt c) kontinuierlich oder diskontinuierlich erfolgt.
    8. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 oder 7,
      dadurch gekennzeichnet, daß eine kontinuierliche oder diskontinuierliche Messung des Drucks im Vakuumtank (18) erfolgt.
    9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
      dadurch gekennzeichnet, daß die im Verfahrensschritt c) durchgeführte Messung in einem Zeitbereich von 10 bis 30 Sekunden durchgeführt wird.
    EP97111435A 1996-07-17 1997-07-07 Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung von Druckgussteilen Expired - Lifetime EP0819487B1 (de)

    Applications Claiming Priority (2)

    Application Number Priority Date Filing Date Title
    DE19628870A DE19628870A1 (de) 1996-07-17 1996-07-17 Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung von Druckgußteilen
    DE19628870 1996-07-17

    Publications (2)

    Publication Number Publication Date
    EP0819487A1 EP0819487A1 (de) 1998-01-21
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    ID=7800105

    Family Applications (1)

    Application Number Title Priority Date Filing Date
    EP97111435A Expired - Lifetime EP0819487B1 (de) 1996-07-17 1997-07-07 Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung von Druckgussteilen

    Country Status (6)

    Country Link
    US (1) US6125911A (de)
    EP (1) EP0819487B1 (de)
    JP (1) JP3383552B2 (de)
    AT (1) ATE216296T1 (de)
    DE (2) DE19628870A1 (de)
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