EP0789503B1 - Strahlungsheizkörper - Google Patents

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EP0789503B1
EP0789503B1 EP97101686A EP97101686A EP0789503B1 EP 0789503 B1 EP0789503 B1 EP 0789503B1 EP 97101686 A EP97101686 A EP 97101686A EP 97101686 A EP97101686 A EP 97101686A EP 0789503 B1 EP0789503 B1 EP 0789503B1
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EP
European Patent Office
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radiant heater
plate
temperature
heater according
temperature sensor
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EP97101686A
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English (en)
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EP0789503A2 (de
EP0789503A3 (de
Inventor
Josef Dipl.-Ing. Hecht
Roman-Hartmut Wauer
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Eika SCL
Original Assignee
Eika SCL
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Publication date
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    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B3/00—Ohmic-resistance heating
    • H05B3/68—Heating arrangements specially adapted for cooking plates or analogous hot-plates
    • H05B3/74—Non-metallic plates, e.g. vitroceramic, ceramic or glassceramic hobs, also including power or control circuits
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B2213/00—Aspects relating both to resistive heating and to induction heating, covered by H05B3/00 and H05B6/00
    • H05B2213/07—Heating plates with temperature control means

Definitions

  • the invention relates to a radiant heater according to the preamble of the claim 1.
  • Such radiant heaters usually have a support for an electrical heating to be operated consisting of heating resistors.
  • Such heating resistors are made by a glass ceramic plate, stainless steel plate or the like Plate or disc covered, which serves as a hot plate with its top. Due to their structure, such radiant heaters form together with the glass ceramic plate a carrier space essentially closed to the outside, in which the radiant heating resistors are used. To overheat the glass ceramic plate To avoid, temperature limiters are used in such radiant heaters or temperature monitor used.
  • DE 33 15 657 A1 is an electric cooking appliance with a glass ceramic plate known, which has a central opening with a sleeve inserted therein, in which a temperature sensor is arranged.
  • the temperature sensor is in the sleeve is held displaceable by spring force up to an upper stop, whereby the temperature sensor when touching the stop slightly above the The surface of the glass ceramic hotplate protrudes.
  • thermo limiter for a glass ceramic cooking unit is known from EP 0 141 923 B1.
  • it runs the temperature sensor preferably approximately along a diameter over the Cooking area or a little laterally offset to the cooking area.
  • the temperature sensor itself consists of several partial bars, which are in a uniform, elongated Outer tube are housed. This configuration of the temperature sensor it becomes possible to differentiate the resulting from the at least two heating surfaces Communicate temperature influences to the temperature sensor so that the Response temperature of the temperature sensor is actually independent of whether one or two heating surfaces are in operation.
  • the particular advantage of the invention is seen in the fact that the temperature sensor or sensor of a temperature limiter exactly on the hottest point on the underside of the plate is aligned and thus optimally fulfills the task. Under this orientation is understood in the sense of the invention that the to be detected hottest area as a so-called measuring zone directly on the plate or between the plate made of stainless steel or glass ceramic and the radiant heating can lie.
  • the measuring zone does not necessarily have to be punctiform, but can also between the radiant heater and the plate or cover in diameter of, for example, about 15 mm.
  • the detection of the temperature then usually takes place punctiform. This will act as a temperature monitor fulfilled and usable cooking processes are possible because a temperature limit and a response to the temperature rise as well on the drop in temperature is created.
  • the sensor was usually in the middle of the radiant heater set because this is considered the production best solution with enough space applies.
  • the result of the measurement for the temperature would have to be in the evaluation electronics an assignment of heating type, power and temperature difference from Measuring point to the hottest point of the glass ceramic plate. This is technical very complex and complicated and also causes high costs. Therefore In practice, the temperature was measured linearly over the center of the heating to be carried out indirectly using an expansion rod.
  • the temperature sensor for example a thermocouple, one for each design Radiant heater is placed at the type-specific, hottest point.
  • This limit temperature is chosen so that the limit temperature of the glass ceramic plate under all operating conditions is observed.
  • the limit temperature can nevertheless advantageously be so be chosen high so that the usability of the entire system becomes what u.a. leads to shorter heating times.
  • the temperature limiter sensor is brought as close as possible to the underside of the glass ceramic plate. An optimum is achieved when the sensor is on the underside of the glass ceramic plate contacted.
  • the radiant heater 1 consists essentially of a bowl-shaped Carrier 2, the bottom of which is arranged substantially parallel to the glass ceramic plate 3 is.
  • the cup-shaped carrier 2 is made of metal.
  • the Insulation carrier 4 made of ceramic insulating materials used, for example brought into a structured form by pouring, pressing and drying become.
  • the top of the insulation support 4 are the spiral or helical arranged channels or tracks 6 for receiving the or the radiant heating resistors 7th
  • the glass ceramic plate 3 lies on the annular outer edge 5, whereby between the radiant heating resistors 7 and the underside of the glass ceramic plate 3 results in a free, closed space 8.
  • the temperature limiter 11 consists of a temperature sensor or sensor 12, which is located inside a tube 13.
  • a temperature sensor or sensor 12 is located inside a tube 13.
  • the temperature sensor 12 is located at its outer end in a short distance from the underside of the glass ceramic plate 3 and is exactly on the hottest point 10 aligned.
  • thermocouple (temperature sensor 12) is in a radial Channel between the bottom of the carrier 2 and the insulation carrier 4. Below the hottest point 10, the thermocouple 12 is bent at right angles and runs in an upright ceramic tube 15, which with a short distance below the glass ceramic plate 3 ends.
  • FIG. 5 shows, there is an inner sleeve in the ceramic tube 15 as the outer sleeve 16 used, within which the temperature sensor 12 up to the plant Bottom of the glass ceramic plate 3 runs.
  • the inner sleeve 16 is under the Effect of a spring 17, whereby the inner sleeve continuously to the bottom the glass ceramic plate 3 is pressed.
  • the inner sleeve 16 under the action of a so-called thermal bimetallic spring 18, thereby achieving is that the inner sleeve 16 in the cold state of the radiant heater 1 or the glass ceramic plate 3 at an axial distance from the bottom of the Glass ceramic plate 3 is located.
  • the inner sleeve 16 In the hot operating state of the glass ceramic plate 3, the inner sleeve 16 by the bimetallic spring 18 against the underside of the Glass ceramic plate 3 pressed.
  • the temperature sensor 12 is with its outer End embedded in an insulating material 19 within the inner sleeve 16 and lies punctiform on the underside of the glass ceramic plate 3.
  • the ceramic tube 15 or the inner sleeve can 16 be open with the end facing the glass ceramic plate 3.
  • the front end can also be closed, as shown in FIG. 6.
  • alternative can be closed by an adhesive or other sealant. This has the advantage that oxidation and aging of the thermocouple 12 is prevented becomes.
  • the temperature sensor 12 contacts the Bottom of the glass ceramic plate 3 only under the influence of temperature.
  • FIG. 7 is a further embodiments of a horizontal Installation of the temperature sensor 12 shown. It can be seen in FIG. 7 that that the temperature sensor 12 in a jacket tube, which, for example, a Quartz tube, a metal tube or a ceramic tube 13 may be introduced.
  • the sensor head 20 of the temperature sensor 12 can be placed on the outer tube 13 Cap 21 covered, providing heat and radiation insulation is caused.
  • the sensor head 20 is located with the cover 21 in the hottest area 10, which is between the plate 3 and the radiant heater 7 is located and is highlighted by dashed lines.
  • the sensor head 20 is the temperature sensor 12 reset behind a small front opening of the outer tube 3.
  • the small end opening of the outer tube 13 in turn protrudes into the measuring zone defined hottest area.
  • the outer tube extends into the measuring zone or the hottest area 10 13 with internal temperature sensor 12 at right angles to the glass ceramic plate 3 bent and stands with its open face directly on the Bottom of the glass ceramic plate 3.
  • the sensor head 20 is very small Distance below the underside of the glass ceramic plate 3
  • Outer tube 13 is again in the hottest area 10 as a so-called Measuring zone.
  • sheets could be directly on the underside of the glass ceramic plate be applied as a temperature sensor at a measuring station with a Pt element are connected.

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Description

Die Erfindung betrifft einen Strahlungsheizkörper nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.
Solche Strahlungsheizkörper weisen im Regelfall einen Träger für eine elektrisch zu betreibende Beheizung auf die aus Heizwiderständen besteht. Solche Heizwiderstände werden durch eine Glaskeramikplatte, Edelstahlplatte oder dergleichen Platte oder Scheibe abgedeckt, welche mit ihrer Oberseite als Kochplatte dient. Durch ihren Aufbau bilden solche Strahlungsheizkörper zusammen mit der Glaskeramikplatte einen nach außen im wesentlichen geschlossenen Trägerraum, in welchem die Strahlheizwiderstände eingesetzt sind. Um eine Überhitzung der Glaskeramikplatte zu vermeiden, werden bei solchen Strahlungsheizkörpern Temperaturbegrenzer bzw. Temperaturwächter eingesetzt.
Durch die DE 33 15 657 A1 ist ein Elektrokochgerät mit einer Glaskeramikplatte bekannt, welche eine zentrale Öffnung mit einer darin eingesetzten Hülse aufweist, in welcher ein Temperaturfühler angeordnet ist. Dabei ist der Temperaturfühler in der Hülse bis gegen einen oberen Anschlag durch Federkraft verschiebbar gehalten, wodurch der Temperaturfühler beim Anliegen an dem Anschlag etwas über der Oberfläche der Glaskeramikkochplatte übersteht.
Eine andere Bauanordnung und Bauart eines Temperaturbegrenzers für eine Glaskeramikkocheinheit ist durch die EP 0 141 923 B1 bekannt. In diesem Fall verläuft der Temperaturfühler vorzugsweise etwa längs eines Durchmessers über die Kochstelle oder aber etwas seitlich versetzt zur Kochstelle. Der Temperaturfühler selbst besteht aus mehreren Teilstäben, die in einem einheitlichen, langgestreckten Außenrohr untergebracht sind. Durch diese Ausgestaltung des Temperaturfühlers wird es möglich, die aus den mindestens zwei Heizflächen resultierenden, unterschiedlichen Temperatureinflüsse dem Temperaturfühler so mitzuteilen, daß die Ansprechtemperatur des Temperaturfühlers tatsächlich unabhängig davon ist, ob eine oder zwei Heizflächen in Betrieb sind.
Bei Strahlungsheizkörpern bzw. Strahlungsbeheizungen ist es grundsätzlich wichtig und durch Sicherheitsvorschriften auch vorgeschrieben, daß die Temperatur an der Unterseite der Glaskeramikplatte einen Maximalwert nicht überschreitet, um eine Schädigung der Glaskeramikplatte zu vermeiden. Aus diesem Grunde werden Temperaturbegrenzer eingesetzt, die den eingestellten Maximalwert an der Unterseite der Glaskeramikplatte überwachen und gewährleisten, daß die maximale Temperatur von beispielsweise 600°C oder 700 °C an der Unterseite der Glaskeramikplatte nicht überschritten wird.
Es ist nun aber bekannt, daß die Temperatur an der Unterseite der Edelstahl- oder Glaskeramikplatte nicht an allen Punkten gleich ist, sondern im wesentlichen von dem Verlegungsbild des bzw. der Heizleiter und der Dimensionierung der Heizleiter abhängt. Wird nun eine Temperaturverteilung der Edelstahl- oder Glaskeramikplatte in einem Diagramm aufgezeichnet, so ergeben sich sogenannte Heißpunkte, die nur selten im Erfassungsbereich des an sich bekannten Fühlerstabes des Temperaturbegrenzers liegen.
Es ist Aufgabe der Erfindung, einen Strahlungsheizkörper der eingangs genannten Art zu schaffen, bei dem ein Temperaturfühler eines Temperaturbegrenzers punktweise oder nahezu punktweise die Temperatur Edelstahl- oder der Glaskeramikplatte erfaßt und beispielsweise in Form von elektrischen Spannungsdifferenzen an die Regeleinrichtung des Strahlungsheizkörpers weitergibt.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die Merkmale des Patentanspruches 1 gelöst. Erfinderische Ausgestaltungen und Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen 2 bis 12 genannt.
Der besondere Vorteil der Erfindung wird darin gesehen, daß der Temperaturfühler bzw. Sensor eines Temperaturbegrenzers genau auf den heißesten Punkt der Plattenunterseite ausgerichtet ist und damit die gestellte Aufgabe optimal erfüllt. Unter dieser Ausrichtung wird im Sinne der Erfindung verstanden, daß der zu erfassende heißeste Bereich als sogenannte Meßzone direkt auf der Platte oder auch zwischen der Platte aus Edelstahl oder Glaskeramik und der Strahlungsheizung liegen kann. Die Meßzone muß nicht zwangsläufig nur punktförmig sein, sondern kann auch zwischen der Strahlungsheizung und der Platte bzw. Abdeckung im Durchmesser von beispielsweise etwa 15 mm vorgesehen sein. Die Erfassung der Temperatur erfolgt dann im Regelfall punktförmig. Dadurch wird die Funktion eines Temperaturwächters erfüllt und es werden gebrauchstaugliche Kochvorgänge möglich, weil eine Temperaturbegrenzung und eine Reaktion auf den Temperaturanstieg sowie auf den Temperaturabfall geschaffen wird.
Obwohl das Problem an sich bekannt ist, daß die Beheizungen keine gleiche Temperaturverteilung aufweisen, sondern eine ganz bestimmtes Temperaturprofil aufweisen, wurde bei den bekannten Temperaturbegrenzern der Sensor im Regelfall in die Mitte der Strahlungsbeheizung gesetzt, weil dies als die produktionstechnisch beste Lösung mit ausreichend viel Platz gilt. Um bei dieser Lösung zu einem gesicherten Meßergebnis für die Temperatur zu kommen, müßte in der Auswerteelektronik eine Zuordnung von Heizungstyp, Leistung und Temperaturdifferenz vom Meßpunkt zum heißesten Punkt der Glaskeramikplatte erfolgen. Dies ist technisch sehr aufwendig und kompliziert und verursacht außerdem hohe Kosten. Deshalb ist man in der Praxis dazu hergegangen, die Temperaturerfassung linear über die Beheizungsmitte durch einen Ausdehnungsstab indirekt zu vollziehen.
Gerade diese Nachteile werden durch die Merkmale der Erfindung vermieden, weil nun der Temperaturfühler, beispielsweise ein Thermoelement, bei jeder Bauart eines Strahlungsheizkörpers an den typspezifischen, heißesten Punkt gesetzt wird. Dies bedeutet eine direkte Temperaturmessung. Damit braucht unabhängig von der Beheizungsvarianten-Vielfalt in der Signalverarbeitung nur eine Grenztemperatur in Form von Spannung festgelegt zu werden. Diese Grenztemperatur wird so gewählt, daß die Grenztemperatur der Glaskeramikplatte unter allen Betriebsbedingungen eingehalten wird. Die Grenztemperatur kann vorteilhafterweise dennoch so hoch gewählt werden, daß die Gebrauchstauglichkeit des gesamten Systems wird, was u.a. zu kürzeren Ankochzeiten führt. Durch die direkte Temperaturmessung entfällt die reduzierte Grenztemperatur, die bei der indirekten Messung aufgrund von Toleranzen und der unterschiedlichen Wärmeverteilung erforderlich ist. Trotzdem wird mindestens die gleiche Sicherheit erzielt. Der Sensor des Temperaturbegrenzers wird möglichst nahe an die Unterseite der Glaskeramikplatte herangeführt. Ein Optimum wird dann erreicht, wenn der Sensor die Unterseite der Glaskeramikplatte kontaktiert.
In der Zeichnung ist ein Beispiel der Erfindung dargestellt. Darin zeigen:
Figur 1
die Draufsicht auf einen Strahlungsheizkörper,
Figur 2
einen Teilschnitt durch den Strahlungsheizkörper gemäß der Linie II-II in Figur 1,
Figur 3
die Temperaturverteilungskurve eines Strahlungsheizkörpers nach Figur 1,
Figur 4
die Teilansicht des Strahlungsheizkörpers gemäß der Linie II-II in Figur 1 mit anderem Thermoelement,
Figur 5
die Schnittdarstellung des Thermoelementes,
Figur 6
die Schnittdarstellung des Thermoelementes in anderer Ausführung,
Figur 7
einen Teilschnitt durch einen Strahlungsheizkörper anderer Bauart,
Figur 8
einen Teilschnitt durch einen Strahlungsheizkörper noch anderer Bauart,
Figur 9
einen Teilschnitt durch einen Strahlungsheizkörper noch anderer Bauart,
Figur 10
einen Teilschnitt durch einen Strahlungsheizkörper noch anderer Bauart.
Der Strahlungsheizkörper 1 besteht im wesentlichen aus einem schalenförmigen Träger 2, dessen Boden im wesentlichen parallel zur Glaskeramikplatte 3 angeordnet ist. Der schalenförmige Träger 2 ist aus Metall gefertigt. In den Träger 2 ist der Isolationsträger 4 aus keramischen Isolierwerkstoffen eingesetzt, die beispielsweise durch Schüttung, Verpressung und Trocknung in eine strukturierte Form gebracht werden. Auf den Isolationsträger 4 ist ein Außenrand 5 aufgesetzt, der in dem gezeigten Beispiel nach Figur 2 aus einem zu dem Isolationsträger 4 unterschiedlichen Werkstoff gebildet ist. Der Außenrand 5 kann jedoch ebensogut auch einteilig mit dem Isolationsträger 4 hergestellt sein. In die der Glaskeramikplatte zugewendeten Oberseite des Isolationsträgers 4 befinden sich die spiralförmig oder wendelförmig angeordneten Rinnen oder Bahnen 6 für die Aufnahme des oder der Strahlheizwiderstände 7.
Die Glaskeramikplatte 3 liegt auf dem ringförmigen Außenrand 5 auf, wodurch sich zwischen den Strahlheizwiderständen 7 und der Unterseite der Glaskeramikplatte 3 ein freier, geschlossener Raum 8 ergibt.
Für den Strahlungsheizkörper 1 nach Figur 1 ergibt sich nun beispielsweise eine Temperaturverteilung nach dem Diagramm in Figur 3. Aus diesem Diagramm ist erkennbar, daß die niedrigen Temperaturen der Glaskeramikplatte 3 in den Außenbereichen 20 auftreten, während der gesamte mittlere Bereich 9 die hohen Temperaturen aufweist. Durch den Kurvenverlauf im Diagramm nach Figur 3 zeigt sich für den Fachmann aber auch in dem mittleren Bereich 9 noch eine bemerkenswerte Temperaturschwankung, die im wesentlichen durch die Verlegung der Strahlheizwiderstände 7 verursacht wird. Aus dem Diagramm ist in mathematischer und geometrischer Beziehung der heißeste Punkt 10 auf der Unterseite der Glaskeramikplatte 3 zu ermitteln. Nach dem Beispiel in Figur 3 wird der heißeste Punkt 10 an der eingezeichneten Stelle angenommen, welche im Diagramm der höchste Punkt ist und wie er dann auf den Strahlungsheizkörper nach den Figur 1 und 2 übertragen ist.
Der Temperaturbegrenzer 11 besteht aus einem Temperaturfühler oder Sensor 12, der sich im Inneren eines Röhrchens 13 befindet. Nach Figur 2 ist ein radial von außen zum heißesten Punkt 10 geführtes Quarzrohr 13 vorgesehen, welches in dem Isolationsträger 4 verlegt ist. Unterhalb des heißesten Punktes auf der Unterseite der Glaskeramikplatte 3 ist das Quarzrohr 13 im rechten Winkel abgebogen, wodurch die oben offene Stirnseite 14 des Quarzrohres 13 auf den heißesten Punkt 10 gerichtet ist. Der Temperaturfühler 12 befindet sich mit seinem äußeren Ende in einem geringen Abstand zur Unterseite der Glaskeramikplatte 3 und ist exakt auf den heißesten Punkt 10 ausgerichtet.
In Figur 4 befindet sich das Thermoelement (Temperaturfühler 12) in einem radialen Kanal zwischen dem Boden des Trägers 2 und dem Isolationsträger 4. Unterhalb des heißesten Punktes 10 ist das Thermoelement 12 rechtwinklig abgebogen und verläuft in einem aufrechtstehenden Keramikröhrchen 15, welches mit einem geringen Abstand unterhalb der Glaskeramikplatte 3 endet.
Wie Figur 5 zeigt, ist in das Keramikröhrchen 15 als Außenhülse noch eine Innenhülse 16 eingesetzt, innerhalb der der Temperaturfühler 12 bis in Anlage an die Unterseite der Glaskeramikplatte 3 verläuft. Die Innenhülse 16 steht unter der Wirkung einer Feder 17, wodurch die Innenhülse kontinuierlich an die Unterseite der Glaskeramikplatte 3 gedrückt wird. Nach Figur 6 befindet sich die Innenhülse 16 unter der Wirkung einer sogenannten Thermo-Bimetall-Feder 18, wodurch erreicht wird, daß sich die Innenhülse 16 im kalten Zustand des Strahlungsheizkörpers 1 bzw. der Glaskeramikplatte 3 in einem axialen Abstand zur Unterseite der Glaskeramikplatte 3 befindet. In dem heißen Betriebszustand der Glaskeramikplatte 3 wird die Innenhülse 16 durch die Bimetallfeder 18 gegen die Unterseite der Glaskeramikplatte 3 gedrückt. Der Temperaturfühler 12 ist mit seinem äußeren Ende in ein Isoliermaterial 19 innerhalb der Innenhülse 16 eingebettet und liegt punktförmig an der Unterseite der Glaskeramikplatte 3 an.
Wie die vorgenannten Beispiele zeigen, kann das Keramikrohr 15 bzw. die Innenhülse 16 mit dem zur Glaskeramikplatte 3 zugewandten Stirnende offen sein. Das Stirnende kann auch verschlossen sein, wie dies in Figur 6 gezeigt ist. Alternativ kann der Verschluß durch eine Klebe- oder andere Dichtungsmasse erfolgen. Dies hat den Vorteil, daß eine Oxydation und Alterung des Thermoelementes 12 verhindert wird. In dem Beispiel nach Figur 6 kontaktiert der Temperaturfühler 12 die Unterseite der Glaskeramikplatte 3 nur unter Temperatureinfluß.
In den weiteren Figuren 7 bis 10 sind weitere Ausführungsbeispiele eines waagerechten Einbaus des Temperaturfühlers 12 dargestellt. So ist in Figur 7 zu erkennen, daß der Temperaturfühler 12 in einem Mantelrohr, welches beispielsweise ein Quarzrohr, ein Metallrohr oder ein Keramikrohr 13 sein kann, eingeführt ist. Der Sensorkopf 20 des Temperaturfühlers 12 ist durch eine auf das Außenrohr 13 aufsetzbare Kappe 21 abgedeckt, wodurch eine Wärme- und Strahlungsisolierung hervorgerufen wird. Der Sensorkopf 20 befindet sich mit der Abdeckhaube 21 in dem heißesten Bereich 10, der sich zwischen der Platte 3 und der Strahlungsheizung 7 befindet und durch gestrichelte Linien hervorgehoben ist.
In Figur 8 ist die nach Figur 7 rundum geschlossene Abdeckkappe 21 mit einer Öffnung 22 in Richtung zur Platte 3 versehen.
Entsprechend der Darstellung in Figur 9 ist der Sensorkopf 20 des Temperaturfühlers 12 hinter einer kleinen stirnseitigen Öffnung des Außenrohres 3 zurückgesetzt. Die kleine stirnseitige Öffnung des Außenrohres 13 ragt wiederum in den als Meßzone deffinierten heißesten Bereich ein.
In Figur 10 ist das bis in die Meßzone bzw. den heißesten Bereich 10 geführte Außenrohr 13 mit innenliegendem Temperaturfühler 12 im rechten Winkel zur Glaskeramikplatte 3 abgebogen und steht mit seiner offenen Stirnseite direkt an der Unterseite der Glaskeramikplatte 3 an. Der Sensorkopf 20 liegt in einem sehr kleinen Abstand unterhalb der Unterseite der Glaskeramikplatte 3. Die Abbiegung des Außenrohres 13 befindet sich wiederum in dem heißesten Bereich 10 als sogenannte Meßzone.
Im Sinne der Erfindung sind natürlich auch weitere Ausführungsbeispiele denkbar, so könnten beispielsweise auf der Unterseite der Glaskeramikplatte direkt Bahnen als Temperatursensor aufgebracht sein, die an einem Meßplatz mit einem Pt-Element verbunden sind.

Claims (11)

  1. Strahlungsheizkörper (1) eines Elektrokochgerätes mit einem Träger (2) für mindestens einen Strahlheizwiderstand (7), mit einer den Strahlheizwiderstand (7) abdeckenden Platte (3), Scheibe oder dergleichen, an der sich ein heißester Punkt (10) mit einer kleinen bis punktförmigen Flächenausdehnung im Betrieb ausbildet, und mit einem Temperaturbegrenzer oder Temperaturwächter (11),
    dadurch gekennzeichnet, dass der Temperaturbegrenzer (11) einen Temperaturfühler (12) aufweist, der zur direkten Temperaturerfassung auf den heißesten Punkt (10) der Platte (3) bzw. zwischen der Platte (3) und dem Strahlheizkörper (1) ausgerichtet ist.
  2. Strahlungsheizkörper nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Temperaturfühler (12) im heißesten Punkt (10) die Unterseite der Platte (3) berührt oder nahezu berührt.
  3. Strahlungsheizkörper nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Temperaturfühler (12) elektrisch isoliert ummantelt ist, wobei das stirnseitige Ende wahlweise zur Platte (3) hin geöffnet ist.
  4. Strahlungsheizkörper nach Anspruch 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Temperaturfühler (12) wärmeisoliert ummantelt ist.
  5. Strahlungsheizkörper nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Temperaturfühler (12) in einer Hülse, Rohr oder dergleichen (15) eingesetzt ist.
  6. Strahlungsheizkörper nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (15) durch eine Feder (17) beaufschlagt ist und stirnseitig an der Unterseite der Platte (3) anliegt.
  7. Strahlungsheizkörper nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (15) durch eine thermisch reagierende Bimetall-Feder (18) beaufschlagt ist und im heißen Zustand an der Unterseite der Platte (3) anliegt.
  8. Strahlungsheizkörper nach Anspruch 5, 6 oder 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (15) an ihrem der Glaskeramikplatte (3) zugewandten Stirnende (14) geschlossen ist.
  9. Strahlungsheizkörper nach einem der Ansprüche 5 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass das der Platte (3) zugewandte Stirnende (14) der Hülse (15) mit der Platte (3) verklebt ist.
  10. Strahlungsheizkörper nach einem der Ansprüche 5 oder 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (15) ein Quarzrohr, ein Keramikrohr oder dergleichem Werkstoff ist.
  11. Strahlungsheizkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Platte (3) aus Keramik, Edelstahl oder dergleichen geeigneten Werkstoff gebildet ist.
EP97101686A 1996-02-07 1997-02-04 Strahlungsheizkörper Expired - Lifetime EP0789503B1 (de)

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EP0789503A2 EP0789503A2 (de) 1997-08-13
EP0789503A3 EP0789503A3 (de) 1998-01-07
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