EP0787248A1 - Abgasanlage einer brennkraftmaschine und verfahren zur herstellung der sammelkammer einer abgasanlage - Google Patents

Abgasanlage einer brennkraftmaschine und verfahren zur herstellung der sammelkammer einer abgasanlage

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EP0787248A1
EP0787248A1 EP96925760A EP96925760A EP0787248A1 EP 0787248 A1 EP0787248 A1 EP 0787248A1 EP 96925760 A EP96925760 A EP 96925760A EP 96925760 A EP96925760 A EP 96925760A EP 0787248 A1 EP0787248 A1 EP 0787248A1
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Definitions

  • the invention relates to an exhaust system of an internal combustion engine according to the preamble of claim 1 and a method for producing the collecting chamber of an exhaust system according to the preamble of patent claim 6.
  • Such an exhaust system of a Brennkratt engine is known from DE 40 24 801 A1, in which two exhaust pipes open approximately vertically into a collecting chamber arranged between two catalysts.
  • the collection chamber and the respective adjacent catalysts are formed in an oval-cylindrical metal housing.
  • No details are given in the cited publication on the detailed structure of the collecting chamber or the metal housing and on its manufacturing process.
  • two mainly used manufacturing methods for such a collecting chamber or a corresponding housing are known.
  • housings or collecting chambers are manufactured using the so-called internal high pressure forming process (IHU).
  • IHU internal high pressure forming process
  • the invention is based on the object to improve an exhaust system according to the preamble of the main claim to the effect that it has a simpler construction and is simpler, faster and more cost-effective to manufacture.
  • favorable cross-sectional profiles and connection methods are to be made possible, in particular in the inlet region of the exhaust pipes. 3ie are improved with regard to component rigidity, stress curve and permanent bending / vibration resistance.
  • the lateral surface of the collecting chamber is made from a wound sheet metal, which is closed with a longitudinal seam to form a hollow body, and the longitudinal seam runs at a distance from the entry point (s)
  • unfavorable seam profiles in the entry area of the exhaust pipes are avoided compared to the half-shell construction.
  • This also avoids structural changes in this area, so that overall a lower component rigidity and an improved fatigue strength or fatigue strength is achieved and smoother transitions at the entry points are possible.
  • the production is simplified or less expensive, since the comparatively short seam area means that much less welding effort is required.
  • connection of the exhaust pipes to the collecting chamber can be produced particularly easily and has a more favorable course with regard to the fatigue strength if circumferential edges which are drawn outwards are formed in the region of the entry points and which are connected to the outlet exhaust pipes. These peripheral edges can be formed from a preformed sheet metal element by a relatively simple forming process. Appropriate shaping ensures a transition between jacket and exhaust pipe which is favorable with regard to the bending strength or bending stiffness.
  • Fig. 1 is a schematically illustrated internal combustion engine and its exhaust system.
  • Fig. 2 is a partially shown view of this exhaust system, partially in
  • FIG. 3 shows a cross section through the collection chamber of the exhaust system along the
  • An internal combustion engine installed in a motor vehicle has - without limitation to this embodiment - two cylinder rows 1, 2 in a boxer arrangement.
  • Further manifold exhaust pipes 8 are connected to these nozzles and feed the exhaust gas from the cylinder banks 1, 2 to a housing 9.
  • This housing 9 extends at the rear of the internal combustion engine transversely to its longitudinal direction ? and has an approximately circular shape in cross section (FIG. 3).
  • the two collecting exhaust pipes 8 open into a collecting chamber 10 formed centrally in this housing 9, on the two end faces of which a catalyst 12 formed from two monoliths 11 is connected.
  • the collecting chamber 10 has a cylindrical jacket 17, which consists of a wound sheet metal and is enclosed on its front sides by the jacket 18 of the respectively adjacent catalyst 12 and a housing 19 encompassing it.
  • the front ends of the collecting chamber 10 or its jacket i7, the jacket 18 of the catalytic converter 12 and the further housing 19 are firmly connected to one another by a circumferential weld seam (not shown in more detail).
  • the jacket 17 of the collecting chamber 10 consists - as already mentioned above - of a flat sheet metal plate which is formed into a cylindrical tube by winding and welding on a longitudinal seam 20. Opposite the longitudinal seam 20, two inlet openings 21 are formed in the jacket 17, each of which is provided with a peripheral edge 22.
  • Monitoring regulations may require a separation of the exhaust lines of cylinder banks 1 and 2. It is possible to do this in the collection chamber 10 to use a partition 24, which consists of an approximately plate-shaped sheet metal and is inserted during assembly from one of the open end faces into the collecting chamber 10 and positioned and fastened between the two inlet openings 21.
  • the jacket 17 of the collecting chamber 10 consists - as previously mentioned - of a wound sheet.
  • the starting workpiece for the collecting chamber 10 or its jacket 17 is a flat sheet metal plate which is formed in several process steps.
  • the flat sheet metal blank which is cut to the intended dimensions, is bent in a U-shape in a first shaping step, the radius of curvature corresponding to the radius of the collecting chamber 10.
  • Domes or sockets pointing outward are drawn into the curved outer surface of the U-shaped intermediate piece by means of a stamp and a counterform.
  • these domes are pre-drilled in the area of their cover and then widened such that the walls run approximately parallel and their inside diameter corresponds to the outside diameter of the exhaust pipes 8.
  • the parallel legs of the U-shaped intermediate part are rolled up, so that a cylindrical shape is formed.
  • the two end faces of the wound sheet, which are now adjacent to one another, are joined together by welding in a longitudinal seam.
  • Other shapes of the weld seam are easily possible.
  • the longitudinal seam can be overlapping or with bent edges.
  • the exhaust pipes 8 are inserted into the inlet openings 21 with their peripheral edges 22 and connected to the jacket 17 by an annular seam.
  • the front ends of the collection chamber are connected to the jacket 18 of the catalysts 12 and the further housing 19. This is also done via a circumferential, ring-shaped weld.
  • the cross-sectional shape of the jacket 17 of the collecting chamber 10 is not limited to the circular cylinder shape described. It is easily possible for example, to form oval-cylindrical or also asymmetrically curved cross-sectional areas.
  • a correspondingly constructed collecting chamber can be arranged, into which, for example, two exhaust pipes open laterally (in the jacket) and one exhaust pipe open on the front.

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Abstract

Die Abgasanlage einer Brennkraftmaschine hat eine Sammelkammer (10) mit einem Mantel (17), in dessen Mantelfläche mindestens ein Abgasrohr (8) einmündet. Der Mantel (7) besteht aus einer ebenen Blechplatine, die gewickelt und mit einer Längsnaht (20) zu einem rohrförmigen Zylinder geschlossen ist. Die Eintrittsstelle (21) bzw. die Eintrittsstellen der Abgasrohre (8) sind mit Abstand zu dieser Längsnaht (20) ausgebildet.

Description

Abgasanlage einer Brennkraftmaschine und Verfahren zur Herstellung der Sammelkammer einer Abgasanlage
Die Erfindung betrifft eine Abgasanlage einer Brennkraftmaschine nach der Gattung des Anspruches 1 und ein Verfahren zur Herstellung der Sammelkammer einer Abgasanlage nach der Gattung des PatentansDruches 6.
Aus der DE 40 24 801 AI ist eine derartige Abgasanlage einer Brennkrattmaschme bekannt, bei der zwei Abgasrohre etwa senkrecht in eine zwischen zwei Katalysatoren angeordnete Sammelkammer einmünden. Die Sammelkammer und die jeweils angrenzenden Katalysatoren sind in einem ovalzylindrischen Metallgehäuse ausgebildet. Zum näheren Aufbau der Sammelkammer bzw. des Metallgehäuses und zu seinem Herstellverfahren sind in der angeführten Druckschrift keine näheren Angaben gemacht. Es sind jedoch zwei hauptsächlich angewandte Herstellverfahren für eine derartige Sammelkammer bzw. ein entsprechendes Gehäuse bekannt. Zum einen werden derartige Gehäuse bzw. Sammelkammern im sogenannten Innen-Hochdruck-Umformverfahren (IHU) hergestellt. Desweiteren ist es bekannt, derartige Sammelkammern bzw. derartige Gehäuse aus vorgeformten Halbschaler; zusammenzusetzen. Die Herstellung einer derartigen Sammelkammer im innen-Hochdruck-Umformvertahren führt insbesondere bei der Großserienfertigung zu relativ langen Fertigungszeiten, da der eigentliche Formvorgang für die Sammelkammer bzw. das Gehäuse zum Teil 30s und länger dauert- Dies führt zu langen Fertigungszeiten und ist daher sehr kostenintensiv. Darüber hinaus sind die für ein derartiges Herstellverfahren verwendbaren Grundwerkstoffe teuer, so daß auch die Kosten für das Ausgangsmaterial die Gesamtkosten bei der Herstellung einer derartigen Abgasanlage erhöhen. Beim Aufbau einer derartigen Abgasanlage mit Sammelkammer in Halbschalentechnik kommen neben den relativ hohen Werkzeugkosten Nachteile im Hinblick auf die Gesamtfestigkeit einer derartigen Abgasanlage und aufwendige Fertigungsschritte hinzu. Die Ausbildung einer derartigen Abgasanlage mit einer Sammelkammer im Halbschalenaufbau führt zu Verbindungsnähten (Schweißnähten) in erheblicher Länge. Darüber hinaus liegen diese
ORIGINAL UNTERLAGEN Schweißnähte aus fertigungstechnischen Gründen zumindest teilweise im Bereicn der eintretenden Abgasrohre, so daß einerseits autwendig geformte Schweißnänte erforderlich sind, andererseits durch die in diesem Zusammenhang auftretenden Gefügeänderungen festigkeitsrelevante Eingriffe in spannungs- bzw. biegekritischen Bereichen vorgenommen werden.
Der Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zugrunde, eine Abgasaniage nach der Gattung des Hauptanspruches dahingehend zu verbessern, daß sie einfacher aufgebaut und einfacher, schneller sowie kostengünstiger herzustellen ist Weiterhin sollen insbesondere im Eintrittsbereich der Abgasrohre in die Sammelkammer günstige Querschnittsverläufe und Verbindungsverfahren ermöglicht werden. 3ie im Hinblick auf Bauteilsteifigkeit, Spannungsverlauf und Dauerbiege-/Schwιngfesngkeιt verbessert sind.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den kennzeichnenden Merkmalen der Ansprüche 1 bzw. 6 gelöst.
Wird die Mantelfläche der Sammelkammer aus einem gewickelten Blech hergestellt, das mit einer Längsnaht zu einem Hohlkörper geschlossen ist, und verläuft die Längsnaht mit Abstand zu der Eintrittsstelle/den Eintrittsstellen, werden im Vergleich zum Halbschalenaufbau ungünstige Nahtverläufe im Eintrittsbereich der Abgasrohre vermieden. Dadurch werden auch Gefügeänderungen in diesem Bereich vermieden, so daß insgesamt eine geringere Bauteilsteifigkeit und eine verbesserte Dauerbiege- bzw. Schwingfestigkeit erreicht wird und weichere Übergänge an den Eintrittsstellen möglich sind. Dies führt im Vergleich zur Ausbildung in Halbschalentechnik zu wesentlichen Verbesserungen im Hinblick auf die Dauerfestigkeit einer derartigen Anlage. Darüber hinaus ist die Fertigung gegenüber der Halbschalenbauweise vereinfacht bzw. kostengünstiger, da durch den vergleichsweise kurzen Nahtbereich ein wesentlich geringerer Schweißaufwand erforderlich ist.
Gegenüber dem Innen-Hochdruck-Umformverfahren (IHU) sind wesentlich günstigere Ausgangswerkstoffe für die Ausbildung einer derartigen Abgasanlage einsetzoar, so daß allein durch die Materialauswahl erhebliche Kosteneinsparungen zu erzielen sind Darüber hinaus ist eine derartig ausgebildete Abgasanlage schneller zu fertigen, so daß auch damit wesentliche Kostenvorteile zu erzielen sind,
Die Fertigung einer derartigen Abgasanlage wird vereinfacht, wenn die Längsnaht auf der den Eintrittsstellen gegenüberliegenden Seite des Mantels ausgebildet ist. Dadurch ist in bezug auf die Eintrittsstellen ein beidseitig gleichmäßig gekrümmter Formverlauf möglich, der besonders einfach zu biegen ist. Darüber hinaus wird durch die relativ große Entfernung zwischen den Eintrittsstellen und der Längsnaht das Auftreten von unerwünschten Spannungsverläufen vermieden.
Die Verbindung der Abgasrohre mit der Sammelkammer läßt sich besonders einfach herstellen und weist einen im Hinblick auf die Dauerfestigkeit günstigeren Verlauf auf, wenn im Bereich der Eintrittsstellen nach außen gezogene, umlaufende Ränder ausgebildet sind, die mit den einmündenden Abgasrohren verbunden sind. Diese umlaufenden Ränder können durch einen relativ einfachen Umformvorgang aus einem vorgeformten Blechelement ausgebildet werden. Durch entsprechende Formgebung ist ein im Hinblick auf die Biegefestigkeit bzw. Biegesteifigkeit günstiger Übergang zwischen Mantel und Abgasrohr sichergestellt.
Weitere Vorteile und vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der Beschreibung. Letztere zeigt in
Fig. 1 eine schematisch dargestellte Brennkraftmaschine und deren Abgasaniage. Fig. 2 eine nur teilweise dargestellte Ansicht dieser Abgasanlage, teilweise im
Schnitt. Fig. 3 einen Querschnitt durch die Sammelkammer der Abgasanlage entlang der
Linie lll-lll nach Fig. 2.
Eine in ein Kraftfahrzeug eingebaute Brennkraftmaschine weist - ohne Beschränkung auf diese Ausführungsform - zwei Zylinderreihen 1, 2 in Boxeranordnung auf. An deren Zylinderköpfen 3, 4 sind von einzelnen Zylindern 5 ausgehende Abgasrohre 6 angeordet, die je Zylinderreihe 1, 2 in einem Stutzen 7 zusammengeführt sind. An diese Stutzen sind weiterführende Sammel-Abgasrohre 8 angeschlossen die das Abgas der Zylinderreihen 1, 2 einem Gehäuse 9 zuführen. Dieses Gehäuse 9 erstreckt sich an der Rückseite der Brennkraftmaschine quer zu deren Längsrichtung ? und weist im Querschnitt eine etwa kreisförmige Form auf (Fig. 3). Die beiden Sammel-Abgasrohre 8 münden in eine zentral in diesem Gehäuse 9 ausgebildete Sammelkammer 10, an deren beiden Stirnseiten sich jeweils ein aus zwei Monolithen 11 ausgebildeter Katalysator 12 anschließt. Auf der der Sammelkammer 10 abgewandten Stirnseite der Katalysatoren 12 ist das Gehäuse 9 durch jeweils einen Anschlußdeckel 13 verschlossen, von dem eine Rohrleitung 14 ausgeht die in einen Endschalldämpfer 15 mündet, der über ein Endrohr 16 mit der Atmosphäre verbunden ist.
Die Sammelkammer 10 hat einen zylinderförmigen Mantel 17, der aus einem gewickelten Blech besteht und an seinen Stirnseiten vom Mantel 18 des jeweils angrenzenden Katalysators 12 und einem diesen umfassenden Gehäuse 19 umschloßen ist. Die stirnseitigen Enden der Sammelkammer 10 bzw, deren Mantel i7, der Mantel 18 des Katalysators 12 und das weiterführende Gehäuse 19 sinα durch eine - nicht näher dargestellte - umlaufende Schweißnaht fest miteinander verbunden. Der Mantel 17 der Sammelkammer 10 besteht - wie bereits zuvor angeführt - aus einer ebenen Blechplatine, die durch Wickeln und Verschweißen an einer Längsnaht 20 zu einem zylindrischen Rohr umgeformt ist. Der Längsnaht 20 gegenüberliegend sind im Mantel 17 zwei Eintrittsöffnungen 21 ausgebildet, die jeweils mit einem umlaufenden Rand 22 versehen sind. Diese bilden jeweils eine Art Hülse, in die die freien Enden 23 der Sammel-Abgasrohre 8 eingesteckt sind. Durch eine umlautende - nicht näher dargestellte - Schweißnaht im Bereich des stirnseitigen Endes der hülsenförmigen Ränder 22 sind die Sammel-Abgasrohre 8 und der Mantel 17 fest miteinander verbunden.
in Zusammenhang mit zukünftigen gesetzlichen Grenzwerten bzw.
Überwachungsvorschriften (OBD II) kann eine Trennung der Abgasstränge der Zylinderreihen 1 und 2 erforderlich sein. Dazu ist es möglich, in die Sammelkammer 10 eine Trennwand 24 einzusetzen, die aus einem etwa tellerförmigen Blech besteht und bei der Montage von einer der offenen Stirnseiten in die Sammelkammer 10 eingebracht und zwischen den beiden Eintrittsöffnungen 21 positioniert und befestigt wird.
Der Mantel 17 der Sammelkammer 10 besteht - wie zuvor angeführt - aus einem gewickelten Blech. Das Ausgangswerkstück für die Sammelkammer 10 bzw. deren Mantel 17 ist eine ebene Blechplatine, die in mehreren Verfahrensschritten umgeformt ist. Die auf die bestimmungsgemäßen Abmessungen zugeschnittene ebene Blechplatine wird in einem ersten Formschritt U-förmig umgebogen, wobei der Krümmungsradius dem Radius der Sammelkammer 10 entspricht. In die gekrümmte Mantelfläche des U-förmigen Zwischenstückes werden durch einen Formstempel und eine Gegenform nach außen weisende Dome bzw. Stutzen gezogen. In einem weiteren Verfahrensschritt werden diese Dome im Bereich ihres Deckels vorgelocht und anschließend so aufgeweitet, daß die Wände etwa parallel verlaufen und ihr Innendurchmesser dem Außendurchmesser der Abgasrohre 8 entspricht. Diese vorgelochten bzw. aufgeweiteten Ränder der Dome entsprechen den hülsenförmigen Rändern 22, die zur Aufnahme der Abgasrohre 23 dienen. Im nächsten Verfahrensschritt werden die parallelen Schenkel des U-förmigen Zwischenteiles eingerollt, so daß sich eine zylinderförmige Form ausbildet. Die beiden nunmehr aneinander liegenden Stirnseiten des gewickelten Bleches werden durch Schweißen in einer Längsnaht miteinander verbunden. Andere Formen der Schweißnaht sind ohne weiteres möglich. So kann die Längsnaht beispielsweise überlappend oder mit abgebogen Rändern ausgeführt sein. In weiteren Verfahrensschritten werden die Abgasrohre 8 in die Eintrittsöffnungen 21 mit ihren umlaufenden Rändern 22 eingesetzt und durch eine Ringnaht mit dem Mantel 17 verbunden. Die stirnseitigen Enden der Sammelkammer werden mit dem Mantel 18 der Katalysatoren 12 und dem weiterführenden Gehäuse 19 verbunden. Dies erfolgt ebenfalls über eine umlaufende, ringförmige Schweißnaht.
Die Querschnittform des Mantels 17 der Sammelkammer 10 ist nicht auf die beschriebene Kreiszylinderform beschränkt. Es ist ohne weiteres möglich, beispielsweise ovalzylindrische oder auch im Querschnitt unsymmetrische gewölbte Mantelbereiche auszubilden.
Die beschriebene Ausbildung einer Sammelkammer kann ohne weiteres auch bei der Zusammenführung mehrerer Abgasrohre beispielsweise im Abgasrohrkrümmerbereich angewendet werden. So kann im zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel anstelle des Stutzens 7 eine entsprechend aufgebaute Sammelkammer angeordnet werden, in die beispielsweise zwei Abgasrohre seitlich (in den Mantel) und ein Abgasroh-- stirnseitig münden.

Claims

Patentansprüche
1. Abgasanlage einer Brennkraftmaschine mit einer Sammelkammer (10) mit einem über zumindest einen Teil seiner Länge gewölbten, aus Blech geformten Mantel (17) und zumindest einem in die Sammelkammer seitlich eintretenden Abgasrohr (8), wobei die Eintrittsstelle (21) des Abgasrohres in der Mantelfläche liegt, dadurch gekennzeichnet daß der Mantel (17) der Sammelkammer aus einem gewickelten Blech besteht, und daß die beiden umfangsseitigen Enden des Bleches mit einer Längsnaht (20) verbunden sind, die mit Abstand zu der Eintrittsstelle/den Eintrittsstellen (21) verläuft.
2. Abgasanlage nach Anspruch 1. dadurch gekennzeichnet, daß die Längsπaht (20) in dem der Eintrittsstelle/den Eintrittsstellen (21) gegenüberliegenden Bereich des Mantels (17) ausgebildet ist.
3. Abgasanlage nach Anspruch 1 oder 2. dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zwei Eintrittsstellen (21) in dem Mantel (17) ausgebildet sind, die in Längsrichtung, etwa parallel zur Längsnaht (20) angeordnet sind.
4. Abgasanlage nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Eintrittsstellen (21) aus der Mantelfläche nach außen gezogene, umlaufende
Ränder (22) aufweisen, die mit den einmündenden Abgasrohren (8) verbunden sind.
5. Abgasanlage nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Mantel (17) zylindrisch ausgebildet ist.
6. Verfahren zur Herstellung der Sammelkammer einer Abgasanlage nach einem der
Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte:
- Biegen einer ebenen Blechplatine in U-Form,
- Ausformen eines Domes/von Domen für das Abgasrohr/die Abgasrohre (8), * s - Ausbilden einer Öffnung im Dom,
- Einrollen der U-förmigen Blechplatine,
- Herstellen einer Längsnaht (20).
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausbilden der o Öffnung im Dom in zwei Teilschritten erfolgt:
- Vorlochen des Domes,
- Aufweiten der vorgelochten Öffnung,
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