EP0623739B1 - Rohrkrümmer - Google Patents

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EP0623739B1
EP0623739B1 EP94102305A EP94102305A EP0623739B1 EP 0623739 B1 EP0623739 B1 EP 0623739B1 EP 94102305 A EP94102305 A EP 94102305A EP 94102305 A EP94102305 A EP 94102305A EP 0623739 B1 EP0623739 B1 EP 0623739B1
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EP
European Patent Office
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tubular body
side flange
tubular
manifold
orifice
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EP94102305A
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English (en)
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Friedrich Eichler
Rüdiger Schüler
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Volkswagen AG
Original Assignee
Volkswagen AG
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Publication date
Application filed by Volkswagen AG filed Critical Volkswagen AG
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINES
    • F01N13/00—Exhaust or silencing apparatus characterised by constructional features ; Exhaust or silencing apparatus, or parts thereof, having pertinent characteristics not provided for in, or of interest apart from, groups F01N1/00 - F01N5/00, F01N9/00, F01N11/00
    • F01N13/18—Construction facilitating manufacture, assembly, or disassembly
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D26/00—Shaping without cutting otherwise than using rigid devices or tools or yieldable or resilient pads, i.e. applying fluid pressure or magnetic forces
    • B21D26/02—Shaping without cutting otherwise than using rigid devices or tools or yieldable or resilient pads, i.e. applying fluid pressure or magnetic forces by applying fluid pressure
    • B21D26/053—Shaping without cutting otherwise than using rigid devices or tools or yieldable or resilient pads, i.e. applying fluid pressure or magnetic forces by applying fluid pressure characterised by the material of the blanks
    • B21D26/055—Blanks having super-plastic properties
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINES
    • F01N13/00—Exhaust or silencing apparatus characterised by constructional features ; Exhaust or silencing apparatus, or parts thereof, having pertinent characteristics not provided for in, or of interest apart from, groups F01N1/00 - F01N5/00, F01N9/00, F01N11/00
    • F01N13/08—Other arrangements or adaptations of exhaust conduits
    • F01N13/10—Other arrangements or adaptations of exhaust conduits of exhaust manifolds
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINES
    • F01N13/00—Exhaust or silencing apparatus characterised by constructional features ; Exhaust or silencing apparatus, or parts thereof, having pertinent characteristics not provided for in, or of interest apart from, groups F01N1/00 - F01N5/00, F01N9/00, F01N11/00
    • F01N13/18—Construction facilitating manufacture, assembly, or disassembly
    • F01N13/1883—Construction facilitating manufacture, assembly, or disassembly manufactured by hydroforming

Definitions

  • the invention relates to a pipe bend according to the preamble of patent claim 1.
  • a generic pipe elbow has become known from EP-0321869-A1 (F01N7 / 10). This shows an arcuate tubular body, which is produced from a cylindrical tube piece by a forming process, not described in detail. With its open ends, this tubular body is connected to the outlet openings of an internal combustion engine via flange bodies. A collection opening is provided on a side of the pipe jacket facing away from the engine, to which a pipe socket leading to an exhaust-side flange is welded. Compared to the pipe bends previously known in the prior art, this construction is particularly advantageous because the welds necessary for the assembly of the pipe bend have been moved to areas with little stress.
  • the invention has for its object to further optimize a generic elbow with regard to its fatigue strength.
  • the pipe bend is made in one piece by internal high-pressure forming together with pipe socket and has walls whose wall thicknesses to the respective flanges on the engine or. Increase exhaust side towards each.
  • the one-piece design of the tubular body means that welding processes are no longer required. This not only simplifies production, but also significantly increases the fatigue strength.
  • the hydroforming process also known as hydroforming, also allows highly reproducible fine tolerances and ensures high fatigue strength because there are no longitudinal stresses in the component itself and, depending on the process control, the material structure can be strengthened and a stiffening effect can be achieved. It should also be emphasized that wrinkle-free tubular bodies can be produced, in the walls of which the fiber course is undisturbed.
  • the increase in wall thickness towards the flanges means that more material is placed in the ends of the tubular body.
  • the wall thickness transitions on the flange are reduced, which is particularly important for heat management during welding.
  • thinner wall thicknesses in the middle regions of the tubular body also cause it to become more elastic and thus to better compensate for relative movements between the internal combustion engine and the exhaust system, which are generally subject to strong periodic fluctuations.
  • the central regions have an approximately elliptical cross section.
  • the smaller of the ellipse axes runs approximately perpendicular to the bending axis of the tubular body.
  • the circular ends allow use in flanges, the openings of which can be made by simple drilling operations.
  • a tulip plate is arranged between the molded pipe socket and the opening of the exhaust-side flange, which is frictionally connected to one of the aforementioned components and can thus compensate for relative movements generated by thermal stresses or mechanical fluctuations.
  • FIG. 1 a double pipe elbow 1, which here essentially has two pipe bodies 2, 3, which project with open ends 2.1, 2.2 or 3.1, 3.2 into openings 4 to 7 of a motor-side flange 8.
  • 3 molded pipe sockets 2.3 and 3.3 protrude into openings 9, 10 of an exhaust-side flange 11.
  • tulip sheets 12 and 13 which are attached to their edges at the edges by means of a weld seam (not shown) on the tubular bodies 2 and 3 and the pipe sockets 2.3 and 3.3 are held in a frictionally locking manner in the openings 9 and 10.
  • the open ends 2.1, 2.2 or 3.1, 3.2 are connected to the motor-side flange 8 by means of circumferential sealing welds on the end face of the pipe ends.
  • the construction of the double pipe elbow shown in FIG. 1 is essentially comparable to that of DE-29 35 926-A1 (F01N7 / 08). In the case of a four-cylinder in-line engine, this design is particularly expedient with an ignition sequence of 1, 3, 4, 2 or 1, 2, 4, 3 and also enables a space-saving design.
  • FIG. 3 shows another view of how the open ends 2.1, 2.2 or 3.1, 3.2 protrude into the openings 4 to 7 of the motor-side flange 8.
  • a cylindrical tube blank is pre-bent or pre-crimped and then annealed to remove the strain hardening.
  • a first forming process in which the pipe is given its final shape except for the pipe socket 9 or 10 leading to the exhaust-side flange.
  • material is pressed into the outer radius from the inside of the pipe body in the area of the molding point for the pipe socket.
  • a second annealing process then takes place.
  • the material flow is regulated in a tool 14 so that the tubular body 2 is not destroyed by increased friction in a critical area 15 on the tool edges.
  • an electronically controlled piston 16 which supports the pipe socket 2.3 when it is pressed out and periodically lifts it off from the edges and tool walls (see FIG. 4).
  • This allows material from a wide area to flow around the area to be reshaped. In this way, the wall thickness can also be varied at certain points. This is done by means of a corresponding pre-deformation of the tube blank, as a result of which the outer walls bear partially against the tool 14, so that the material flow is impeded there due to the friction that is then present.
  • material can flow in from thicker points via pistons by deliberately lifting the blank from the tool wall.
  • a pressure of up to 6000 bar is usually generated for the previously described forming processes via locking cylinders 17, 18.
  • Such a method allows for an initial wall thickness Use a 1.75 mm pipe to form an approximately 10 mm long socket from a semi-arched tubular body. With an increase in the outside diameter from originally 42 mm in the area of the engine-side flange 8 to 50 mm in the area of the exhaust-side flange 11, the wall thickness does not fall below 1.3 mm here.
  • austenitic materials with ferritic properties can be, for example, an X15CrNiSi 20 12, X2CrNiMo 17 13 3 or X2CrNiMoN 17 13 5. In the latter case, the ferrite content ensures good ductility. Austenite significantly reduces the tendency towards scaling and embrittlement, especially during and after welding processes.
  • pipe blanks with an elliptical cross-section enables a reduction of critical stresses in particularly vulnerable areas by approx. 40% with an axis ratio for the outside diameter of 32 mm to 55 mm compared to circular pipes with a comparable cross-sectional area.

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Description

  • Die Erfindung betrifft einen Rohrkrümmer gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
  • Ein gattungsgemäßer Rohrkrümmer ist bekannt geworden aus der EP-0321869-A1 (F01N7/10). Dieser zeigt einen bogenförmigen Rohrkörper, der durch einen nicht näher beschriebenen Umformvorgang aus einem zylindrischen Rohrstück hergestellt ist. Mit seinen offenen Enden ist dieser Rohrkörper über Flanschkörper mit den Auslaßöffnungen eines Verbrennungsmotors verbunden. Auf einer dem Motor abgewandten Seite des Rohrmantels ist eine Sammelöffnung vorgesehen, an der ein zu einem auspuffseitigen Flansch führender Rohrstutzen angeschweißt ist. Gegenüber den bislang im Stand der Technik bekannten Rohrkrümmern ist diese Konstruktion besonders vorteilhaft, weil die für den Zusammenbau des Rohrkrümmers notwendigen Schweißnähte in beanspruchungsarme Bereiche verlegt worden sind.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen gattungsgemäßen Rohrkrümmer im Hinblick auf seine Dauerfestigkeit noch weiter zu optimieren.
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruchs 1. Die Unteransprüche enthalten besonders zweckmäßige Weiterbildungen der Erfindung.
  • Erfindungsgemäß wird also der Rohrkrümmer durch Innenhochdruckumformung samt Rohrstutzen einteilig ausgeführt und weist Wandungen auf, deren Wandstärken zu den jeweiligen Flanschen auf der Motorbzw. Auspuffseite hin jeweils zunehmen. Die einteilige Ausführung des Rohrkörpers macht an diesem selbst keine Schweißvorgänge mehr erforderlich. Dadurch wird nicht nur die Fertigung erleichtert, sondern auch die Dauerfestigkeit maßgeblich erhöht. Das auch als Hydroformverfahren bezeichnete Innenhochdruckumformen erlaubt zudem gut reproduzierbare Feintoleranzen und gewährleistet eine hohe Dauerfestigkeit, weil im Bauteil selbst keine Längspannungen entstehen und je nach Prozeßführung eine Verfestigung des Materialgefüges und damit verbunden eine versteifende Wirkung erzielt werden kann. Hervorzuheben ist auch, daß faltenfreie Rohrkörper erzeugt werden können, in deren Wandungen der Faserverlauf ungestört ist.
  • Die Innenhochdruckumformung ist grundsätzlich beispielsweise aus der Zeitschrift "Blech, Rohre, Profile" (siehe insbesondere Jahrgang 1988, Seiten 175 bis 180, und Jahrgang 1981, Seiten 54 bis 57) bekannt. Dort werden allerdings nur grundsätzliche Anwendungsmöglichkeiten für die Innenhochdruckumformung am Beispiel einfacher Rohrgeometrien gezeigt. Auch der in der Zusammenfassung des letztgenannten Beitrages gegebene Hinweis auf die Herstellung von Auspuffrohren deutet in Verbindung mit dem Kapitel "Anwendungsaspekte" im erstgenannten Beitrag darauf hin, daß bislang nur die Herstellung verhältnismäßig einfacher rotations- und achsensymmetrischer Rohrteilformen in Betracht gezogen worden ist. Hinweise auf komplizierte Geometrien, wie sie beispielsweise bei Rohrkrümmern üblich sind, lassen sich diesen Publikationen allerdings nicht entnehmen.
  • Von besonderer Bedeutung für die Erfindung ist hier auch die Einstellung unterschiedlicher Wandstärken entlang des Rohrkörpers. Die Zunahme der Wandstärke in Richtung auf die Flansche hin bedeutet, daß in die Enden des Rohrkörpers mehr Material hineinverlegt wird. Dadurch werden die Wandstärkenübergänge auf den Flansch reduziert, was insbesondere für die Wärmeführung beim Schweißen von besonderer Bedeutung ist. Die im Vergleich dazu dünneren Wandstärken in mittleren Bereichen des Rohrkörpers bewirken aber auch, daß dieser elastischer wird und so Relativbewegungen zwischen dem Verbrennungsmotor und der Auspuffanlage, die in der Regel starken periodischen Schwankungen unterliegen, verbessert ausgleichen kann.
  • Besondere Beachtung verdient auch eine erfindungsgemäße Weiterbildung, gemäß der ausgehend von einem kreisrunden Querschnitt an den Enden der Rohrkörper die mittleren Bereiche einen in etwa elliptischen Querschnitt aufweisen. Dabei verläuft die kleinere der Ellipsenachsen in etwa senkrecht zur Biegeachse des Rohrkörpers. Auf diese Weise kann beispielsweise die Vorverformung des Rohrkörpers vor der Beaufschlagung mit hydraulischem Medium wesentlich erleichtert werden. Die kreisrunden Enden ermöglichen einen Einsatz in Flansche, deren Öffnungen durch einfache Bohrvorgänge hergestellt werden können.
  • Bei einer Weiterbildung der Erfindung gemäß Patentanspruch 4 ist zwischen dem angeformten Rohrstutzen und der Öffnung des auspuffseitigen Flansches ein Tulpenblech angeordnet, das mit einem der vorgenannten Bauteile reibschlüssig verbunden ist und so durch thermische Beanspruchungen oder mechanische Schwankungen erzeugte Relativbewegungen ausgleichen kann. Die in den Ansprüchen 5 bis 7 angegebenen Verfahrensschritte ermöglichen nicht nur eine besonders beanspruchungsgerechte Ausformung des erfindungsgemäßen Rohrkrümmers, sondern vermitteln auch Hinweise auf eine möglichst rationelle Fertigung desselben.
  • Ein besonders vorteilhaftes Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt. Es zeigt
    • Figur 1 :
    einen erfindungsgemäßen Rohrkrümmer mit einer Draufsicht auf einen motorseitigen Flansch,
    Figur 2 :
    den Querschnitt durch Rohre des Rohrkrümmers gemäß den Schnitten II-II in Figur 1,
    Figur 3 :
    einen erfindungsgemäßen Rohrkrümmer mit einer Draufsicht auf einen auspuffseitigen Flansch,
    Figur 4 :
    einen vorgebogenen Rohrrohling in einem Werkzeug zur Innenhochdruckumformung.
  • In allen Figuren sind gleiche Bauteile gleich beziffert.
  • Man erkennt in Figur 1 einen Doppelrohrkrümmer 1, der hier im wesentlichen zwei Rohrkörper 2, 3 aufweist, die mit offenen Enden 2.1, 2.2 bzw. 3.1, 3.2 in Öffnungen 4 bis 7 eines motorseitigen Flansches 8 hineinragen. An die Rohrkörper 2, 3 angeformte Rohrstutzen 2.3 bzw. 3.3 ragen in Öffnungen 9, 10 eines auspuffseitigen Flansches 11 hinein. Von Bedeutung sind hier außerdem noch Tulpenbleche 12 und 13, die hier an ihren Rändern mittels einer nicht weiter dargestellten Schweißnaht an den Rohrkörpern 2 bzw. 3 befestigt sind und die Rohrstutzen 2.3 bzw. 3.3 überdeckend reibschlüssig in den Öffnungen 9 und 10 gehalten werden. Die Verbindungen der offenen Enden 2.1, 2.2 bzw. 3.1, 3.2 zu dem motorseitigen Flansch 8 erfolgt mittels umlaufender Dichtschweißungen auf der Stirnseite der Rohrenden.
  • Der in der Figur 1 ersichtliche Doppelrohrkrümmer ist hinsichtlich seines Aufbaus im wesentlichen vergleichbar mit demjenigen aus der DE-29 35 926-A1 (F01N7/08). Im Falle eines Vierzylinder-Reihenmotors ist diese Bauweise bei einer Zündfolge 1, 3, 4, 2 bzw. 1, 2, 4, 3 besonders zweckmäßig und ermöglicht zudem eine platzsparende Bauweise.
  • In Figur 2 wird gezeigt, daß die ursprünglich kreisrunden Querschnitte der Rohrkörper 2 und 3 an den offenen Enden 2.1, 2.2. bzw. 3.1, 3.2 allmählich in elliptische Querschnitte übergehen. Auf diese Weise wird über lange Bereiche hinweg zum einen die Elastizität des Rohrkrümmers und zum anderen die Herstellung von vorgebogenen Rohrkrümmerrohlingen begünstigt. Die gleitenden Übergänge von kreisförmigen zu elliptischen Querschnitten erlauben zudem eine besonders strömungsgünstige Ausgestaltung der Rohrkörper 2, 3. Bezogen auf die gesamte Rohrkrümmerkonstruktion ermöglichen insbesondere die breiten Formgestaltungsmöglichkeiten gerade beim Innenhochdruckformen strömungsgünstige Abgasführungen wie sie bislang nur von Gußkrümmern bekannt waren.
  • Figur 3 zeigt nochmal in einer anderen Ansicht, wie die offenen Enden 2.1, 2.2 bzw. 3.1, 3.2 in die Öffnungen 4 bis 7 des motorseitigen Flansches 8 hineinragen.
  • Für die Herstellung der zuvor beschriebenen Rohrkörper 2, 3 werden hier in einer Innenrohrdruckumformmaschine zwei Werkzeugstufen benötigt. Zunächst wird ein zylindrischer Rohrrohling vorgebogen bzw. vorgeknautscht und dann zur Aufhebung der Kaltverfestigung geglüht. Anschließend erfolgt ein erster Umformvorgang, bei dem das Rohr bis auf den zum auspuffseitigen Flansch führenden Rohrstutzen 9 bzw. 10 seine endgültige Form erhält. Aus der Innenseite des Rohrkörpers im Bereich der Anformstelle für den Rohrstutzen wird gleichzeitig Material in den Außenradius gepreßt. Danach findet ein zweiter Glühprozeß statt. Gemäß einer besonderen Weiterbildung des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahrens wird der Materialfluß in einem Werkzeug 14 reguliert, damit der Rohrkörper 2 nicht durch erhöhte Reibung in einem kritischen Bereich 15 an den Werkzeugkanten zerstört wird. Dies geschieht durch einen elektronisch gesteuerten Kolben 16, der den Rohrstutzen 2.3 beim Herauspressen abstützt und periodisch von den Kanten und Werkzeugwandungen abhebt (siehe hierzu Figur 4). Dadurch kann Material aus einem weiten Gebiet um die umzuformende Stelle herum nachfließen. Auf diese Weise kann auch die Wandstärke an bestimmten Stellen variiert werden. Dies geschieht mittels einer entsprechenden Vorverformung des Rohrrohlings, wodurch die Außenwandungen partiell am Werkzeug 14 anliegen, so daß dort aufgrund der dann vorhandenen Reibung der Materialfluß behindert wird. An anderen Stellen des Rohres kann so über Kolben durch gezieltes Abheben des Rohlings von der Werkzeugwandung Material von dickeren Stellen her nachfließen.
  • Üblicherweise wird für die zuvor beschriebenen Umformvorgänge über Schließzylinder 17, 18 ein Druck von bis zu 6000 bar erzeugt. Durch ein solches Verfahren läßt sich bei einer anfängWandstärke von 1,75 mm ein etwa 10 mm langer Stutzen aus einem halbbogenförmigen Rohrkörper herausformen. Bei einer Zunahme des Außendurchmessers von ursprünglich 42 mm im Bereich des motorseitigen Flansches 8 auf 50 mm im Bereich des auspuffseitigen Flansches 11 wird eine Wandstärke von 1,3 mm hier nicht unterschritten. Besonders gute Resultate werden erzielt für austenitische Werkstoffe mit ferritschen Eigenschaften. Solche metastabilen austenitischen Stähle können beispielsweise ein X15CrNiSi 20 12, X2CrNiMo 17 13 3 oder X2CrNiMoN 17 13 5 sein. Bei letzteren stellt der Ferritanteil eine gute Verformbarkeit sicher. Durch den Austenit wird die Neigung zu Verzunderung und Versprödung, insbesondere während und nach Schweißvorgängen, deutlich herabgesetzt.
  • Die Verwendung von Rohrrohlingen mit elliptischen Querschnitt ermöglicht bei einem Achsenverhältnis für den Außendurchmesser von 32 mm zu 55 mm gegenüber kreisrunden Rohren mit einer vergleichbaren Querschnittsfläche eine Absenkung kritischer Spannungen in besonders gefährdeten Bereichen um ca. 40%.
  • Hervorzuheben ist, daß insbesondere der Einsatz der Innenhochdruckumformung breite Anwendungsmöglichkeiten eröffnet. Die Erfindung ist daher auch nicht auf Rohrkrümmer für VierzylinderReihenmotoren beschränkt. Vorstellbar sind auch Ausgestaltungen von Rohrkörpern, die mit drei oder vier offenen Enden in Öffnungen motorseitiger Flansche hineinragen können.

Claims (7)

  1. Rohrkrümmer (1) für Verbrennungsmotoren mit einem durch einen Umformvorgang hergestellten Rohrkörper (2, 3), dessen offene Enden (2.1, 2.2 bzw. 3.1, 3.2) zur Verbindung mit Öffnungen (4 bis 7) eines motorseitigen Flansches (8) ausgebildet sind, und dessen Mantelwandung wenigstens eine einem auspuffseitigen Flansch (11) zugewandte Sammelöffnung aufweist,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    der Rohrkörper (2, 3) einteilig mit unterschiedlichen Wandstärken durch Innenhochdruckumformung hergestellt ist, und an der Sammelöffnung einen angeformten Rohrstutzen (2.3 bzw. 3.3) zur Verbindung mit einer Öffnung (9 bzw. 10) des auspuffseitigen Flansches (11) aufweist.
  2. Rohrkrümmer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandungen des Rohrkörpers (2, 3) zu den Flanschen (8, 11) hin vergrößerte Wandstärken aufweisen.
  3. Rohrkrümmer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an den Rohrkörpern (2, 3) ausgehend von kreisrunden Querschnitten im Bereich des motorseitigen Flansches (8) zur Sammelöffnung hin ein in etwa elliptischer Querschnitt vorgesehen ist, wobei die kleinere der Ellipsenachsen in etwa senkrecht zur Biegeachse des Rohrkörpers (2, 3) steht.
  4. Rohrkrümmer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem angeformten Rohrstutzen (2.3 bzw. 3.3) des Rohrkörpers (2 bzw. 3) und der Öffnung (9 bzw. 10) des auspuffseitigen Flansches (11) ein Tulpenblech (12 bzw. 13) angeordnet ist, das mit dem Flansch (11) oder dem Rohrkörper (2 bzw. 3) reibschlüssig verbunden ist.
  5. Verfahren zur Herstellung eines Rohrkrümmers nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte:
    a) Vorbiegen oder Vorknautschen eines Rohrrohlings,
    b) Erwärmung des Rohrrohlings auf einen spannungsarm geglühten Zustand,
    c) Einlegen des gemäß b) erwärmten Rohrrohlings in eine Gravur eines Werkzeugs (14) einer Innenhochdruckumformmaschine,
    d) Beaufschlagung des vorgebogenen Rohrrohlings mit hydraulischen Innenhochdruck,
    e) Entnahme des teilweise oder komplett verformten Rohrkrümmers.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß zur Ausformung des Rohrstutzens der bereits teilweise fertige Rohling erneut zur Erzeugung eines spannungsarm geglühten Zustandes erwärmt und anschließend auf Fertigmaß verformt wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß mittels eines elektronisch gesteuerten Druckkolbens der auf den Rohrstutzen ausgeübte Druck periodisch variiert wird.
EP94102305A 1993-05-03 1994-02-16 Rohrkrümmer Expired - Lifetime EP0623739B1 (de)

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DE4314470 1993-05-03

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EP0623739B1 true EP0623739B1 (de) 1995-12-20

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EP94102305A Expired - Lifetime EP0623739B1 (de) 1993-05-03 1994-02-16 Rohrkrümmer

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DE (1) DE59400065D1 (de)
ES (1) ES2081722T3 (de)

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