EP0759192B1 - Prozesskontrollstreifen und verfahren zur aufzeichnung - Google Patents

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EP0759192B1
EP0759192B1 EP96903928A EP96903928A EP0759192B1 EP 0759192 B1 EP0759192 B1 EP 0759192B1 EP 96903928 A EP96903928 A EP 96903928A EP 96903928 A EP96903928 A EP 96903928A EP 0759192 B1 EP0759192 B1 EP 0759192B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
strip
process control
value
control strip
exposure
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP96903928A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP0759192A1 (de
Inventor
Thomas Köhler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Heidelberger Druckmaschinen AG
Original Assignee
Heidelberger Druckmaschinen AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Heidelberger Druckmaschinen AG filed Critical Heidelberger Druckmaschinen AG
Publication of EP0759192A1 publication Critical patent/EP0759192A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0759192B1 publication Critical patent/EP0759192B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • G—PHYSICS
    • G03—PHOTOGRAPHY; CINEMATOGRAPHY; ANALOGOUS TECHNIQUES USING WAVES OTHER THAN OPTICAL WAVES; ELECTROGRAPHY; HOLOGRAPHY
    • G03D—APPARATUS FOR PROCESSING EXPOSED PHOTOGRAPHIC MATERIALS; ACCESSORIES THEREFOR
    • G03D13/00—Processing apparatus or accessories therefor, not covered by groups G11B3/00 - G11B11/00
    • G03D13/007—Processing control, e.g. test strip, timing devices
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/24—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.]
    • Y10T428/24942—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.] including components having same physical characteristic in differing degree

Definitions

  • the invention relates to the field of electronic reproduction technology and relates to a process control strip for visual control and calibration an exposure process for a recording material, in particular for a Printing plate, and a method for recording the process control strip.
  • the dot and line, screened exposure of a recording material is usually done by means of an electronic one Recording device, also called imagesetter or recorder.
  • image signal values which represent the tonal values to be recorded
  • a raster generator supplied in which the image signal values after a raster function in Control signal values for one generated in an exposure unit of the imagesetter Exposure beam to be converted.
  • the exposure beam switch on and off and thus determine which pixels as parts of the halftone dots exposed on the film or not exposed.
  • the grid function sets the size of the grid points depending on the ones to be recorded Tonal values.
  • the real tonal values produced on the film give way or screen dot sizes from the desired nominal tonal values, since every pixel and therefore every raster point by overexposing more or less is recorded enlarged.
  • the deviations between the real generated Tonal values and the nominal tonal values are referred to as point increases, which lead to disturbing tonal value changes in the reproduction.
  • the dot gains are therefore compensated for in the imagesetter during film exposure, by the image signal values representing the nominal tonal values after a correction curve determined before the film exposure by a so-called Film linearization can be corrected so that the real on the film recorded tonal values correspond to the nominal tonal values.
  • the film exposed in the imagesetter is placed in a developing station developed and used for the production of a printing form.
  • the conventional production of printing plates takes place in two sub-processes.
  • a film is exposed using an imagesetter and the exposed Film developed in a development station.
  • the exposed and developed film as a template in a copier copied a photosensitive printing plate, whereby also slight positive or negative dot gains and thus tone value distortions can occur.
  • the exposed printing plate is then also in one Development station developed.
  • the conventional calibration of the first sub-process namely the point and line-wise film exposure in an imagesetter and film development in one Development station, for example with the help of stepped standard gray wedges, which are exposed on the film and co-developed, and by measuring the Solid densities. Constant monitoring of the stability of exposure and development is too expensive in practice with the known means. Compliance For this reason, a stable work process has so far been carried out indirectly Control and regulation or adjustment of suitable process parameters such as the intensity of the exposure beam and / or the correction curve in the imagesetter and the development temperature and / or the regeneration rates in the development station.
  • the conventional calibration of the second sub-process namely the pictorial one Exposure of the printing plate in a copier and the development of the exposed Printing plate in a development station, is often made using the microline method with the help of precision measuring strips, for example with the FOGRA precision measuring strips PMS-I or the UGRA offset test wedge 1982.
  • These Precision measuring strips are e.g. B. in detail in "fogra praxis report” No. 34, 1990, Fogra-PMS-I and UGRA offset test wedge 1982.
  • FOGRA German Research Association for Printing and Reproduction Technology e.V.
  • test film which together in a copying device copied with the original onto a printing plate in order to be on the printing plate a control image for visual control of the subsequent development process to create.
  • the test film shows fine signal elements in the form of finely structured Districts and rough signal elements in the form of a roughly structured background district that surrounds and separates the finely structured districts.
  • the Districts each consist of a large number of points.
  • the finely structured Districts are such that a change in process conditions to one visible change in their optical density results while the optical Density of the roughly structured background area when the process conditions change changes only slightly, causing changes in process conditions be displayed visually.
  • Constant monitoring of the stability of the copying process and the development of the Printing plate is also too expensive in practice with the known means.
  • adherence to a stable work process takes place at the So far, copying has also been done indirectly through control and regulation or adjustment suitable process parameters such as the exposure time or the number of cycles and the duration of vacuum suction of the pressure plate at the imagewise exposures in the copier and the development temperature or the regeneration rates in the development station.
  • suitable process parameters such as the exposure time or the number of cycles and the duration of vacuum suction of the pressure plate at the imagewise exposures in the copier and the development temperature or the regeneration rates in the development station.
  • the object of the invention is therefore to provide a process control strip for visual Control and calibration of an exposure process for a recording material, in particular for a printing plate, and a method for recording to improve the process control strip in such a way that it can also be used for direct exposure of printing plates in electronic recording devices are applicable and high quality quality monitoring with regard to exposure and development enable.
  • Fig. 1 shows the basic structure of a process control strip (1) for direct exposure of printing plates by means of an imagesetter (computer-to-plate).
  • the process control strip (1) is during the direct exposure of the printing plate in the imagesetter outside of that intended for the information to be exposed Area of the printing plate exposed on the printing plate and together with the information developed in a development station.
  • the exposed and developed process control strip (1) is used for visual control and setting of the process parameters such as the intensity of the exposure beam and the development temperature and / or the regeneration rates in the development station.
  • the process control strip (1) basically consists of three in the direction of the larger one Extension of the process control strip (1) extending parallel to each other arranged strips, namely a setpoint strip (2), an actual value strip (3) and a display strip (4).
  • the setpoint strip (2) is a stepped tonal value wedge for example 16 reference levels from 0% to 100%.
  • the reference tone values of the tone value wedge are largely process-independent, i.e. they change only insignificant in the case of fluctuations in process parameters.
  • a setpoint range can be set within the tone value wedge of the setpoint strip (1) (5) the at least one reference tone level as the setpoint tolerance range contains that in the exposure and development process on the Pressure plate should be reached.
  • the reference tone levels of the Tone value wedge appropriately selected such that the desired setpoint range (5) lies in the middle area of the process control strip (1).
  • a tone value wedge can also be used with continuously changing reference tone values.
  • the tone value wedge of the setpoint strip (2) is a line grid with perpendicular to Extension of the process control strip (1) oriented lines (6) formed are composed of individual pixels during exposure.
  • the reference tone values of the tonal value wedge are due to the ratio of line width to line interval of the line grid defined.
  • the lines (6) of the tone value wedge represent rough signal elements The size of the coarse signal elements changes with fluctuations the process parameters are only minor because of the process-dependent changes the pixel sizes essentially only in the direction of the lines on the side Edges of the lines (6) lead to negligible tonal value changes, whereby the reference tone values of the setpoint strip (2) are essentially process-independent are.
  • the structure of the line grid of the setpoint strip (2) is due to the resolving power of the human eye and should be chosen that the integrating effect regarding a homogeneous impression is not lost goes.
  • a favorable value for the line spacing in the line grid lies in the range 10 to 16 times the value of the pixel diameter by the addressing can be set when generating the halftone dot.
  • the actual value strip (3) running parallel to the setpoint strip (2) is finely screened, for example with 333 lines / cm, and represents a highly process-dependent, but represents a uniform tonal value within the actual value strip (3).
  • the actual value strip (3) consists of a plurality of fine arranged in a grid Halftone dots, each halftone dot within a grid of the grid is composed of individual exposed pixels during the exposure.
  • the sum of the exposed pixel areas or the halftone dot size within one Grid mesh based on the total area of the grid mesh determines the exposed tonal value.
  • the exposed pixels or those composed of the exposed pixels Grid points within the actual value strip (3) form fine signal elements, whose size changes with fluctuations in the process parameters, which creates process-dependent tonal value changes.
  • each halftone dot is more appropriate Way from a comparatively large number of within a grid of the available pixels of the grid are exposed, for example from 2 x 2 exposed pixels within a 3 x 3 pixel grid.
  • a process-dependent change in pixel size thus brings about a comparable one large change in the percentage of the total area of a Grid mesh, so that changes in pixel size due to fluctuations the process parameter changes the tonal value within the actual value strip (3) arise.
  • the structure of the grid in the actual value strip (3) with regard to the size of the grid mesh, the dot size and dot shape is determined by the resolution limited to the printing plate to be exposed and is therefore of the plate type and additional also dependent on addressing when generating raster points. practical Values are 3 to 5 times the addressing for the side length of one square grid grid.
  • Each pixel size exposed on the actual value strip (3) of the process control strip (1) or dot size thus represents one achieved in the exposure process Tone value that corresponds to a reference tone value of the tone value wedge of the setpoint strip (2) matches.
  • the tonal value of the actual value strip changes (3) while the tonal values of the tonal value wedge in the setpoint strip (2) of the process control strip (1) remain practically stable.
  • the tonal values are matched at another point on the process control strip (1).
  • the process control strip (1) is parallel to the setpoint strip (2) and the Actual value strips (3) extending display strips (4) in the longitudinal direction of the strip Display fields arranged one behind the other and labeled with symbols (7) is divided.
  • a display field (7a) e.g. B. with the label "setpoint reached” or “correct exposure” while the neighboring display fields (7b, 7c) e.g. B. with the inscription “falling below setpoint” or “too little exposure” or “setpoint exceeded” or “too much exposure” are provided.
  • Fig. 3 shows a process control strip (1) simulated as a contone pressure Reproduction of the real optical impression for printing reasons not is possible, the real optical impression in Fig. 3 is by means of a contone print the process control strip (1) simulated.
  • the visual tonal value comparison thus advantageously provides a continuous one Statement about process stability.
  • the distance between the "coarseness" of the line grid the tone value wedge in the setpoint strip (2) and the "fineness" of Dot grid in the actual value strip (3) determines the sensitivity of the control process.
  • the calibration and control procedure with the help of the process control strip (1) enables a highly sensitive quality assessment of the overall process of direct exposure and development of printing plates.
  • the high sensitivity poses in particular the increased quality requirements that are certain when exposing Printing plates with frequency-modulated grids exist.
  • Fig. 4 shows a basic block diagram of a device for direct exposure of printing plates, in particular offset printing plates.
  • the facility exists essentially a raster image processor (8), simply called RIP, a plate imager (9) and a plate development station (10).
  • One sheet to be exposed on the printing plate and the one next to the sheet Process control strips (1) to be exposed are, for example, in an electronic Assembly station assembled according to an imposition program.
  • the one there PostScript image data obtained are then processed in a raster image processor (8) interpreters included in a display list.
  • the raster generator also contained in the raster image processor (8) Display list after a raster function in corresponding control signal values in Form of a bitmap for switching on and off pixel by pixel in an exposure unit of the platesetter (9) converted exposure beam.
  • the platesetter (9) takes the pixel-by-line exposure of the printing plate (11) before.
  • the control signal values of the bitmap determine during plate exposure, which pixels are exposed as parts of the halftone dots on the printing plate (11) or not exposed.
  • the grid function defines the size of the grid points depending on the tonal values to be recorded.
  • the exposure beam is, for example, a laser beam, which by means of the control signal values controlled modulator is switched on and off.
  • a platesetter (9) can, for example, the "Gutenberg" platesetter from Linotype-Hell AG can be used.
  • the exposed plate is on the printing plate (11) exposed in the platesetter (9) Printing sheet (12) and the process control strip exposed outside the printing sheet (12) (1) visible.
  • a CTX printing plate for example, can be used as the printing plate (11) from Polychrome can be used.
  • the exposed printing plate (11) is developed in the plate development station (10).
  • the process control strip (1) on the exposed and developed printing plate (10 ') is then used for visual control of the exposure process and for adjustment the process parameter used.

Landscapes

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  • Preparing Plates And Mask In Photomechanical Process (AREA)

Description

Die Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der elektronischen Reproduktionstechnik und betrifft einen Prozeßkontrollstreifen zur visuellen Kontrolle und Kalibrierung eines Belichtungsprozesses für ein Aufzeichnungsmaterial, insbesondere für eine Druckplatte, sowie ein Verfahren zur Aufzeichnung des Prozeßkontrollstreifens.
Die punkt- und zeilenweise, gerasterte Belichtung eines Aufzeichnungsmaterials, beispielsweise eines Filmes, erfolgt üblicherweise mittels eines elektronischen Aufzeichnungsgerätes, auch Belichter oder Recorder genannt. Dazu werden Bildsignalwerte, welche die aufzuzeichnenden Tonwerte repräsentieren, einem Rastergenerator zugeführt, in dem die Bildsignalwerte nach einer Raster-Funktion in Steuersignalwerte für einen in einer Belichtungseinheit des Belichters erzeugten Belichtungsstrahl umgewandelt werden. Während einer Relativbewegung zwischen dem Belichtungsstrahl und dem zu belichtenden Film erfolgt die pixel- und zeilenweise Belichtung des Filmes, indem die Steuersignalwerte den Belichtungsstrahl ein- und ausschalten und damit bestimmen, welche Pixel als Teile der Rasterpunkte auf dem Film belichtet oder nicht belichtet werden. Die Raster-Funktion legt dabei die Größe der Rasterpunkte in Abhängigkeit von den aufzuzeichnenden Tonwerten fest.
Bei der Belichtung des Filmes weichen die auf dem Film erzeugten realen Tonwerte bzw. Rasterpunktgrößen von den gewünschten, nominellen Tonwerten ab, da jedes Pixel und damit jeder Rasterpunkt durch Überstrahlen mehr oder weniger vergrößert aufgezeichnet wird. Die Abweichungen zwischen den real erzeugten Tonwerten und den nominellen Tonwerten werden als Punktzuwächse bezeichnet, welche zu störenden Tonwertänderungen in der Reproduktion führen.
Die Punktzuwächse werden daher während der Filmbelichtung im Belichter kompensiert, indem die Bildsignalwerte, welche die nominellen Tonwerte repräsentieren, nach einer vor der Filmbelichtung ermittelten Korrektur-Kurve durch eine sogenannte Filmlinearisierung derart korrigiert werden, daß die auf dem Film real aufgezeichneten Tonwerte den nominellen Tonwerten entsprechen.
Nach der Filmbelichtung wird der in dem Belichter belichtete Film in einer Entwicklungsstation entwickelt und zur Herstellung einer Druckform verwendet.
Die herkömmliche Herstellung von Druckplatten erfolgt in zwei Teilprozessen. In einem ersten Teilprozeß wird mittels eines Belichters ein Film belichtet und der belichtete Film in einer Entwicklungsstation entwickelt. In einem zweiten Teilprozeß wird der belichtete und entwickelte Film als Vorlage in einer Kopiervorrichtung auf eine lichtempfindliche Druckplatte kopiert, wobei ebenfalls geringfügige positive oder negative Punktzuwächse und damit Tonwertverfälschungen auftreten können. Nach dem Kopiervorgang wird dann die belichtete Druckplatte ebenfalls in einer Entwicklungsstation entwickelt.
Bei der herkömmlichen Herstellung einer Druckplatte sind somit für zwei Teilprozesse entsprechende Kalibrierungen, d.h. Einstellungen und Kontrollen der optimalen Prozeßparameter, vorzunehmen.
Die herkömmliche Kalibrierung des ersten Teilprozesses, nämlich die punkt- und zeilenweise Filmbelichtung in einem Belichter und die Filmentwicklung in einer Entwicklungsstation, erfolgt beispielsweise mit Hilfe von gestuften Normgraukeilen, die auf den Film belichtet und mitentwickelt werden, und über die Messung der Volltondichten. Eine ständige Überwachung der Stabilität von Belichtung und Entwicklung ist mit den bekannten Mitteln in der Praxis zu aufwendig. Die Einhaltung eines stabilen Arbeitsprozesses erfolgt aus diesem Grunde bisher indirekt durch Kontrolle und durch Regelung bzw. Einstellung geeigneter Prozeßparameter wie der Intensität des Belichtungsstrahles und/oder der Korrektur-Kurve im Belichter sowie der Entwicklungstemperatur und/oder der Regenerierraten in der Entwicklungsstation.
Die herkömmliche Kalibrierung des zweiten Teilprozesses, nämlich die bildmäßige Belichtung der Druckplatte in einer Kopiervorrichtung und die Entwicklung der belichteten Druckplatte in einer Entwicklungsstation, erfolgt häufig nach dem Mikrolinien-Verfahren mit Hilfe von Präzisionsmeßstreifen, beispielsweise mit dem FOGRA-Präzisionsmeßstreifen PMS-I oder dem UGRA-Offset-Testkeil 1982. Diese Präzisionsmeßstreifen sind z. B. ausführlich in dem "fogra praxis report" Nr. 34, 1990, Fogra-PMS-I und UGRA-Offset-Testkeil 1982, beschrieben. (FOGRA = Deutsche Forschungsgesellschaft für Druck- und Reproduktionstechnik e.V.).
Aus der DE-A-23 56 325 ist ein Prüffilm bekannt, der in einer Kopiervorrichtung zusammen mit der Vorlage auf eine Druckplatte kopiert wird, um auf der Druckplatte ein Kontrollbild zur visuellen Kontrolle des nachfolgenden Entwicklungsvorganges zu erzeugen. Der Prüffilm weist feine Signalelemente in Form von feinstrukturierten Bezirken und grobe Signalelemente in Form eines grobstrukturierten Hintergrundbezirks auf, der die feinstrukturierten Bezirke umgibt und voneinander trennt. Die Bezirke bestehen jeweils aus einer Vielzahl von Punkten. Die feinstrukturierten Bezirke sind derart beschaffen, daß eine Änderung der Prozeßbedingungen zu einer sichtbaren Änderung ihrer optischen Dichte führt, während sich die optische Dichte des grobstrukturierten Hintergrundbezirkes bei Änderung der Prozeßbedingungen nur geringfügig ändert, wodurch Änderungen in den Prozeßbedingungen visuell angezeigt werden.
Eine ständige Überwachung der Stabilität von Kopiervorgang und Entwicklung der Druckplatte ist in der Praxis mit den bekannten Mitteln ebenfalls zu aufwendig. Die Einhaltung eines stabilen Arbeitsprozesses erfolgt aus diesem Grunde bei dem Kopiervorgang bisher auch indirekt durch Kontrolle und durch Regelung bzw. Einstellung geeigneter Prozeßparameter wie beispielsweise der Belichtungsdauer bzw. der Taktzahlen und der Dauer der Vakuumansaugung der Druckplatte bei der bildmäßigen Belichtungen in der Kopiervorrichtung sowie der Entwicklungstemperatur oder der Regenerierraten in der Entwicklungsstation. Häufig werden diese Prozeßparameter aus Aufwandsgründen nur in größeren zeitlichen Abständen meistens in Verbindung mit neuen Materialchargen überprüft.
In der Reproduktionstechnik besteht heutzutage die Tendenz, die Druckplatten nicht in zwei Teilprozessen über das Zwischenmedium Film herzustellen, sondern direkt in einem Belichter zu belichten (Computer-to-Plate). Da die Kalibrier- und Kontrollverfahren mit Hilfe der bekannten Prozeßkontrollstreifen auf dem Zwischenmedium Film basieren, sind sie bei der direkten Belichtung von Druckplatten in einem Belichter nicht anwendbar. Die mit den bekannten Prozeßkontrollstreifen durchgeführten Kalibrier- und Kontrollverfahren weisen darüber hinaus den Nachteil auf, daß sie meßtechnische Hilfsmittel benötigen und praktisch keine einfache kontinuierliche Prozeßüberwachung erlauben.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, einen Prozeßkontrollstreifen zur visuellen Kontrolle und Kalibrierung eines Belichtungsprozesses für ein Aufzeichnungsmaterial, insbesondere für eine Druckplatte, sowie ein Verfahren zur Aufzeichnung des Prozeßkontrollstreifens derart zu verbessern, daß sie auch bei der Direktbelichtung von Druckplatten in elektronischen Aufzeichnungsgeräten anwendbar sind und dabei eine hochwertige Qualitätsüberwachung bezüglich Belichtung und Entwicklung ermöglichen.
Diese Aufgabe wird bezüglich des Prozeßkontrollstreifens durch die Merkmale des Anspruch 1 und bezüglich des Verfahrens durch die Merkmale des Anspruchs 12 gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen angegeben.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Fig. 1 bis 4 näher beschrieben.
Es zeigen:
Fig. 1
einen prinzipiellen Aufbau eines Prozeßkontrollstreifens für die Direktbelichtung von Druckplatten mittels eines Belichters,
Fig. 2
ein praktisches Ausführungsbeispiel für einen Prozeßkontrollstreifen,
Fig. 3
einen als Contone-Druck simulierten Prozeßkonztollstreifen und
Fig. 4
ein prinzipielles Blockschaltbild einer Einrichtung zur direkten Belichtung von Druckplatten.
Fig. 1 zeigt den prinzipiellen Aufbau eines Prozeßkontrollstreifens (1) für die Direktbelichtung von Druckplatten mittels eines Belichters (Computer-to-Plate).
Der Prozeßkontrollstreifen (1) wird während der Direktbelichtung der Druckplatte im Belichter außerhalb des für die zu belichtende Information vorgesehenen Druckplattenbereiches auf die Druckplatte belichtet und zusammen mit der Information in einer Entwicklungsstation entwickelt. Der belichtete und entwickelte Prozeßkontrollstreifen (1) dient zur visuellen Kontrolle und Einstellung der Prozeßparameter wie der Intensität des Belichtungsstrahles sowie der Entwicklungstemperatur und/oder der Regenerierraten in der Entwicklungsstation.
Der Prozeßkontrollstreifen (1) besteht prinzipiell aus drei sich in Richtung der größeren Ausdehnung des Prozeßkontrollstreifens (1) erstreckenden, parallel zueinander angeordneten Streifen, nämlich einem Sollwert-Streifen (2), einem Istwert-Streifen (3) und einern Anzeige-Streifen (4).
Der Sollwert-Streifen (2) ist im Ausführungsbeispiel ein gestufter Tonwertkeil mit beispielsweise 16 Referenztonwert-Stufen von 0% bis 100%. Die Referenztonwerte des Tonwertkeiles sind weitestgehend prozeßunabhängig, d.h. sie ändern sich bei Schwankungen von Prozeßparametern nur unwesentlich.
Innerhalb des Tonwertkeiles des Sollwert-Streifens (1) kann ein Sollwert-Bereich (5) festgelegt werden, der mindestens eine Referenztonwert-Stufe als Sollwert-Toleranzbereich enthält, der im Belichtungs- und Entwicklungsprozeß auf der Druckplatte erreicht werden soll. Dabei werden die Referenztonwert-Stufen des Tonwertkeiles in zweckmäßiger Weise derart gewählt, daß der gewünschte Sollwert-Bereich (5) im mittleren Bereich des Prozeßkontrollstreifens (1) liegt.
Anstelle eines Tonwertkeiles mit gestuften Referenztonwerten kann auch ein Tonwertkeil mit sich kontinuierlich ändernden Referenztonwerten verwendet werden.
Der Tonwertkeil des Sollwert-Streifens (2) ist als Linienrasters mit senkrecht zur Ausdehnung des Prozeßkontrollstreifens (1) orientierten Linien (6) ausgebildet, die bei der Belichtung aus einzelnen Pixeln zusammengesetzt werden. Die Referenztonwerte des Tonwertkeiles sind durch das Verhältnis Linienbreite zu Linienintervall des Linienrasters definiert. Die Linien (6) des Tonwertkeiles stellen grobe Signalelemente dar. Die Größe der groben Signalelemente ändert sich bei Schwankungen der Prozeßparameter nur geringfügig, da die prozeßabhängigen Änderungen der Pixelgrößen im wesentlichen nur in Linienrichtung an den seitlichen Rändern der Linien (6) zu vernachlässigbaren Tonwertänderungen führen, wodurch die Referenztonwerte des Sollwert-Streifens (2) im wesentlichen prozeßunabhängig sind.
Die Struktur des Linienrasters des Sollwert-Streifens (2) ist durch das Auflösungsvermögen des menschlichen Auges begrenzt und sollte derart gewählt werden, daß die integrierende Wirkung bezüglich eines homogenen Eindrucks nicht verloren geht. Ein günstiger Wert für die Linienabstände im Linienrasters liegt im Bereich des 10- bis 16-fachen Wertes des Pixeldurchmessers, der durch die Adressierung bei der Rasterpunktgenerierung eingestellt werden kann.
Der parallel zum Sollwert-Streifen (2) verlaufende Istwert-Streifen (3) ist fein gerastert, beispielsweise mit 333 Linien/cm, und stellt einen stark prozeßabhängigen, aber gleichmäßigen Tonwert innerhalb des Istwert-Streifens (3) dar. Der Istwert-Streifen (3) besteht aus einer Vielzahl von in einem Raster angeordneten feinen Rasterpunkten, wobei jeder Rasterpunkt innerhalb einer Rastermasche des Rasters bei der Belichtung aus einzelnen belichteten Pixeln zusammengesetzt wird.
Die Summe der belichteten Pixelflächen bzw. die Rasterpunktgröße innerhalb einer Rastermasche bezogen auf die Gesamtfläche der Rastermasche bestimmt den belichteten Tonwert. Die belichteten Pixel bzw. die aus den belichteten Pixeln zusammengesetzten Rasterpunkte innerhalb des Istwert-Streifens (3) bilden feine Signalelemente, deren Größe sich bei Schwankungen der Prozeßparameter ändert, wodurch prozeßabhängige Tonwertänderungen entstehen.
Um starke Tonwertänderungen zu erreichen, wird jeder Rasterpunkt in zweckmäßiger Weise aus einer vergleichsweise großen Anzahl der innerhalb einer Rastermasche des Rasters zur Verfügung stehenden Pixel belichet, beispielsweise aus 2 x 2 belichteten Pixeln innerhalb einer aus 3 x 3 Pixeln aufgebauten Rastermasche. Eine prozeßabhängige Pixelgrößenänderung bewirkt somit eine vergleichbare hohe Änderung des prozentualen Flächenanteils an der Gesamtfläche einer Rastermasche, so daß bei Pixelgrößenänderungen aufgrund von Schwankungen der Prozeßparameter starke Tonwertänderungen innerhalb des Istwert-Streifens (3) entstehen.
Die Struktur des Rasters im Istwert-Streifen (3) bezüglich der Größe der Rastermasche, der Rasterpunktgröße und der Rasterpunktform wird durch die Auflösung der zu belichtenden Druckplatte begrenzt und ist somit vom Plattentyp und zusätzlich auch von der Adressierung bei der Rasterpunktgenerierung abhängig. Praktische Werte sind das 3- bis 5-fache der Adressierung für die Seitenlänge einer quadratisch angenommenen Rastermasche.
Jede auf dem Istwert-Streifen (3) des Prozeßkontrollstreifens (1) belichtete Pixelgröße bzw. Rasterpunktgröße repräsentiert somit einen im Belichtungsprozeß erreichten Tonwert, der mit einem Referenztonwert des Tonwertkeiles des Sollwert-Streifens (2) übereinstimmt.
Die Nennbedingung für den Belichtungsprozeß ist dann erfüllt, wenn der im Istwert-Streifen (3) erreichte Tonwert in den definierten Sollwert-Bereich (5) des Sollwert-Streifens (2) fällt.
Ändern sich die Prozeßparameter, so ändert sich der Tonwert des Istwert-Streifens (3), während die Tonwerte des Tonwertkeiles im Sollwert-Streifen (2) des Prozeßkontrollstreifens (1) praktisch stabil bleiben. Bei Änderung der Prozeßparameter erfolgt die Übereinstimmung der Tonwerte an einer anderen Stelle des Prozeßkontrollstreifens (1).
Zur einfachen visuellen Kontrolle des Grades einer Tonwertübereinstimmung weist der Prozeßkontrollstreifen (1) einen parallel zu dem Sollwert-Streifen (2) und dem Istwert-Streifen (3) verlaufenden Anzeige-Streifen (4) auf, der in Streifenlängsrichtung hintereinander angeordnete und mit Symbolen beschriftete Anzeige-Felder (7) unterteilt ist. Dabei ist dem definierten Sollwert-Bereich (5) des Sollwert-Streifens (2) ein Anzeige-Feld (7a) z. B. mit der Beschriftung "Sollwert erreicht" oder "richtige Belichtung" zugeordnet, während die benachbarten Anzeige-Felder (7b, 7c) z. B. mit der Beschriftung "Sollwertunterschreitung" oder "zu wenig Belichtung" bzw. "Sollwertüberschreitung" oder "zu viel Belichtung" versehen sind. Auf diese Weise erhält man in vorteilhafter Weise anhand des Prozeßkontrollstreifens (1) eine ortsabhängige Aussage darüber, ob die Druckplatte richtig belichtet, überbelichtet oder unterbelichtet ist.
Fig. 2 zeigt ein praktisches Ausführungsbeispiel für einen Prozeßkontrollstreifen (1), der beispielsweise mit 1000 Linien/cm dargestellt ist und mit 300 dpi (dpi = dot per inch) gedruckt wurde.
Fig. 3 zeigt einen als Contone-Druck simulierten Prozeßkontrollstreifen (1).Da die Wiedergabe des realen optischen Eindruckes aus drucktechnischen Gründen nicht möglich ist, wird der reale optische Eindruck in der Fig. 3 mittels eines Contone-Druckes des Prozeßkontrollstreifens (1) simuliert.
Wird das Kalibrier- und Kontrollverfahren mit Hilfe des Prozeßkontrollstreifens (1) bei der primären Arbeitspunktfestlegung, d.h. bei der Prozeßkalibrierung benutzt, so liefert der visuelle Tonwertvergleich in vorteilhafter Weise eine kontinuierliche Aussage über die Prozeßstabilität. Der Abstand zwischen der "Grobheit" des Linienrasters des Tonwertkeiles im Sollwert-Streifen (2) und der "Feinheit" des Punktrasters im Istwert-Streifen (3) bestimmt dabei die Sensibilität des Kontrollverfahrens.
Das Kalibrier- und Kontrollverfahren mit Hilfe des Prozeßkontrollstreifens (1) ermöglicht eine hochsensible Qualitätsbewertung des Gesamtprozesses der Direktbelichtung und Entwicklung von Druckplatten. Die hohe Sensibilität stellt insbesondere die erhöhten Qualitätsanforderungen sicher, die bei der Belichtung von Druckplatten mit frequenzmodulierten Rastern bestehen.
Fig. 4 zeigt ein prinzipielles Blockschaltbild einer Einrichtung zur direkten Belichtung von Druckplatten, insbesondere von Offset-Druckplatten. Die Einrichtung besteht im wesentlichen aus einem Raster-Image-Prozessor (8), einfach RIP genannt, einem Platten-Belicher (9) und einer Platten-Entwicklungsstation (10).
Ein auf der Druckplatte zu belichtender Druckbogen und der neben dem Druckbogen zu belichtende Prozeßkontrollstreifen (1) werden beispielsweise in einer elektronischen Montagestation nach einem Impositionsprogramm montiert. Die dabei gewonnenen PostScript-Bilddaten werden dann in einem im Raster-Image-Prozessor (8) enthaltenen Interpreter in eine Display-Liste umgesetzt. In einem ebenfalls im Raster-Image-Prozessor (8) enthaltenen Raster-Generator wird die Display-Liste nach einer Raster-Funktion in entsprechende Steuersignalwerte in Form einer Bitmap zum pixelweisen Ein- und Ausschalten eines in einer Belichtungseinheit des Platten-Belichters (9) erzeugten Belichtungsstrahles umgewandelt.
Der Platten-Belichter (9) nimmt die pixel- und zeilenweise Belichtung der Druckplatte (11) vor. Die Steuersignalwerte der Bitmap bestimmen bei der Plattenbelichtung, welche Pixel als Teile der Rasterpunkte auf der Druckplatte (11) belichtet oder nicht belichtet werden. Die Raster-Funktion legt dabei die Größe der Rasterpunkte in Abhängigkeit von den aufzuzeichnenden Tonwerten fest. Der Belichtungsstrahl ist beispielsweise ein Laserstrahl, der mittels eines durch die Steuersignalwerte gesteuerten Modulators ein- und ausgeschaltet wird. Als Platten-Belichter (9) kann beispielsweise der Plattenbelicher "Gutenberg" der Fa. Linotype-Hell AG eingesetzt werden.
Auf der im Platten-Belichter (9) belichteten Druckplatte (11) ist der belichtete Druckbogen (12) und der außerhalb des Druckbogens (12) belichtete Prozeßkontrollstreifen (1) sichtbar. Als Druckplatte (11) kann beispielsweise eine CTX-Druckplatte der Fa. Polychrome verwendet werden.
Die belichtete Druckplatte (11) wird in der Platten-Entwicklungsstation (10) entwikkelt. Der Prozeßkontrollstreifen (1) auf der belichteten und entwickelten Druckplatte (10') wird dann zur visuellen Kontrolle des Belichtungsprozesses und zur Einstellung der Prozeßparameter verwendet.

Claims (15)

  1. Prozeßkontrollstreifen zur visuellen Kontrolle eines Belichtungsprozesses für ein Aufzeichnungsmaterial, welcher grobe Signalelelemente, deren Größe bei Prozeßschwankungen im wesentlichen konstant ist, und feine Signalelemente, deren Größe sich bei Prozeßschwankungen ändert, aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß
    ein sich in Richtung der größeren Ausdehnung des Prozeßkontrollstreifens (1) erstreckender erster Streifen (2) einen Tonwertkeil mit sich in Streifenrichtung ändernden, prozeßunabhängigen Referenztonwerten als grobe Signalelemente aufweist,
    ein parallel zum ersten Streifen (2) verlaufender zweiter Streifen (3) ein Raster mit feinen Rasterpunkten als feine Signalelemente aufweist, das im zweiten Streifen (3) einen gleichmäßigen, stark prozeßabhängigen Tonwert repräsentiert, und
       das Aufzeichnungsmaterial eine Druckplatte ist.
  2. Prozeßkontrollstreifen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Tonwertkeil des ersten Streifens (2) als Linienraster ausgebildet sind.
  3. Prozeßkontrollstreifen nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Linien (6) des Linienrasters im ersten Streifen (2) senkrecht zur Streifenrichtung orientiert sind.
  4. Prozeßkontrollstreifen nach einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Linien (6) des Linienrasters im ersten Streifen (2) und die Rasterpunkte im zweiten Streifen (3) aus aufgezeichneten Pixeln zusammengesetzt sind.
  5. Prozeßkontrollstreifen nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Rasterpunkt innerhalb einer Rastermasche des Rasters des zweiten Streifens (3) aus einer großen Anzahl der innerhalb der Rastermasche zur Verfügung stehenden Pixel belichtet wird.
  6. Prozeßkontrollstreifen nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß jede Rastermasche aus 3 x 3 Pixeln besteht und jeder Rasterpunkt innerhalb der Rastermasche aus 2 x 2 Pixeln belichtet wird.
  7. Prozeßkontrollstreifen nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß im Tonwertkeil des ersten Streifens (2) ein Sollwert-Bereich (5) definierbar ist, der mindestens einen im Belichtungsprozeß gewünschten Referenztonwert zum visuellen Vergleich mit dem im Belichtungsprozeß erreichten Tonwert des zweiten Streifens (3) umfaßt.
  8. Prozeßkontrollstreifen nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Referenztonwerte des Tonwertkeiles im ersten Streifen (2) derart gewählt sind, daß der definierte Sollwert-Bereich (5) im mittleren Bereich des Prozeßkontrollstreifens (1) liegt.
  9. Prozeßkontrollstreifen nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Prozeßkontrollstreifen (1) einen zum ersten und zweiten Streifen (2, 3) parallel verlaufenden dritten Streifen (4) zur Anzeige des Grades einer Tonwertübereinstimmung zwischen den Referenztonwerten des ersten Streifens (2) und den im Belichtungsprozeß erreichten Tonwerten des zweiten Streifens (3) aufweist.
  10. Prozeßkontrollstreifen nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der dritte Streifen (4) in in Streifenrichtung hintereinander angeordnete Anzeige-Felder (7) unterteilt ist, die den jeweiligen Grad der Tonwertübereinstimmung durch Symbole anzeigen.
  11. Prozeßkontrollstreifen nach Anspruch 9 und 10, dadurch gekennzeichnet, daß
    dem definierten Sollwert-Bereich (5) des ersten Streifens (2) ein Anzeige-Feld (7a) im dritten Streifen (4) mit dem Symbol "Sollwert erreicht " zugeordnet ist und
    die benachbarten Anzeige-Felder (7b, 7c) des dritten Streifens (4) mit den Symbolen "Sollwertüberschreitung" bzw. "Sollwertunterschreitung" versehen sind.
  12. Verfahren zur Belichtung eines Prozeßkontrollstreifens dadurch gekennzeichnet, daß der Prozeßkontrollstreifen ein Prozeßkontrollstreifen nach einem der Ansprüche 1-11 ist und dieser (1) pixel- und zeilenweise direkt auf eine Druckplatte (11) belichtet wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Belichtung des Prozeßkontrollstreifens (1) gleichzeitig mit der punkt- und zeilenweisen Belichtung der Druckplatte (11) durchgeführt wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Prozeßkontrollstreifen (1) als Post-Script-Daten generiert wird.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 14 dadurch gekennzeichnet, daß der Prozeßkontrollstreifen (1) bei der punkt- und zeilenweisen Belichtung der Druckplatte (11) derart orientiert ist, daß die Linien (6) des Linienrasters im ersten Streifen (2) in Zeilenrichtung verlaufen.
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