EP0739431A1 - Vorrichtung zum reinigen von textilien - Google Patents

Vorrichtung zum reinigen von textilien

Info

Publication number
EP0739431A1
EP0739431A1 EP95903799A EP95903799A EP0739431A1 EP 0739431 A1 EP0739431 A1 EP 0739431A1 EP 95903799 A EP95903799 A EP 95903799A EP 95903799 A EP95903799 A EP 95903799A EP 0739431 A1 EP0739431 A1 EP 0739431A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
drum
textiles
drying
solvent
drum module
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP95903799A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Walter Baumann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Esatech Dr Baumann GmbH
Original Assignee
Esatech Dr Baumann GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Esatech Dr Baumann GmbH filed Critical Esatech Dr Baumann GmbH
Publication of EP0739431A1 publication Critical patent/EP0739431A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06F—LAUNDERING, DRYING, IRONING, PRESSING OR FOLDING TEXTILE ARTICLES
    • D06F43/00—Dry-cleaning apparatus or methods using volatile solvents
    • D06F43/04—Dry-cleaning apparatus or methods using volatile solvents having more than one rotary cleaning receptacle

Definitions

  • CFC 113 machines had a batch duration of around 30 minutes due to the use of a highly volatile solvent.
  • Perchlorethylene machines have a batch duration of around 60 minutes, taking into account the pollution control measures of the 2nd BImSchV. This means that replacing a CFC 113 machine with a Per machine requires a machine with twice the loading weight while maintaining the previous capacity.
  • KWL pure hydrocarbons
  • Today's machines are set up so that in the treatment drum the soiled textile goods are first cleaned in the solvent and then dried in the same drum via an air circulation system so that the goods can be removed ready for ironing.
  • Filters and a distillation system for regenerating the solvent are installed in the circuit for the liquid solvent that is required for cleaning.
  • the drying system is a recirculation system in which air is heated from the outside. To evaporate the solvent, this air is passed over the drum with the cleaned and solvent-moist textile material and then passed over a cooler in which the solvent is condensed out. This solvent runs back into the cycle.
  • the cooler for condensing out the solvent is operated with a refrigeration machine, the waste heat of which is fed back into the air stream via a heat exchanger.
  • An additional air heater which is heated with steam or electrically, brings the drying air back to the drying temperature before it is returned to the cleaning drum.
  • the cleaning machine is operated with hydrocarbons (paraffins with a flash point of over 55 ° C and thus a boiling point of about 185 ° C), the basic sequence of cleaning and drying is the same.
  • the machine air In hydrocarbon cleaning, however, the machine air must be exchanged for nitrogen after loading the machine with fresh goods. This is expediently carried out before solvents are added to the machine for cleaning.
  • the air from the machine, which is displaced by the nitrogen and blown out, does not contain any solvent.
  • Hydrocarbon solvents can be reloaded and such machines are offered.
  • the disadvantage of the process is the reloading process, in which solvent-containing spin-damp goods are manually reloaded from the "washing machine" into the dryer.
  • the batch time of the dryer extends beyond the pure drying time because the air in the dryer must either be exchanged for nitrogen (inerting) or removed (vacuum operation) after loading.
  • Reloading machines are cheaper in terms of the same throughput capacity and take up less space than combined cleaning and drying machines (dry-to-dry machines).
  • the arrangement according to the invention realizes the economic advantages of reloading machines through the special structure of a 2-drum machine, without having to reload. This means that this machine can be used for perchlorethylene and for hydrocarbons in the same way.
  • the basic structure of the machine consists of two drum modules with a common dry air and solvent system.
  • the drying system consists of an air duct with fan, the condensation system for the solvent and the air heaters. Branches from this system with lockable branches, however, allow the dry air to be routed either through one or the other cleaning drum.
  • the solvent circulation system can be used in the same way for both drum modules.
  • This machine arrangement like a single machine or a transfer system with a "washing machine” and dryer, contains only a tank system, a solvent circuit with filters and distillation, a drying circuit with a heat pump, fan and heating units, but two treatment drums. In contrast to the reloading system, the goods are cleaned and dried in each of the drums and can be removed.
  • FIG. 1 The basic structure of such an arrangement is shown in FIG. 1.
  • the view shows the common drying system, which can be connected either to drum 1 or drum 2 via the two 3-way arrangements 14 and 21.
  • Figure 2 shows a schematic overview of the material cycles of the double drum machine for operation with perchlorethylene.
  • Three tanks 11, 12 and 13 for used and pure solvent are arranged for storing the solvent.
  • the solvent is supplied to the drums 1 and 2 via the pump 5, optionally via the filters 6 or 7 and the valves 31 and 28.
  • the solvent is sucked in by the needle catcher 3 or 4 and the valves 29 or 30 again by the pump 5.
  • the solvent is pumped into the tank 11 or, in the case of high contamination, into the still 8 for reprocessing.
  • the redistilled solvent from the still is condensed in the distillate cooler 9 and separated from the water in the water separator 10.
  • the pure solvent goes from there to the clean tank 13 and is available for the next batch.
  • an air flow is generated by the fan 17, conveyed via the valve arrangement 18 to the air heater 19 and from there via the auxiliary air heater 20 and the valve arrangement 21 either to the drum 1 or to the drum 2.
  • the dry air laden with solvent is conveyed from drum 1 or drum 2, depending on the position of the valve arrangement 14, via the fluff filter 15 to the cooler 16 and again to the blower 17.
  • the cooler 16 for condensing the solvent and the air heater 19 for reheating the cooled air stream can be operated as the cold and the warm side of a heat pump.
  • This air which is practically free of solvent, evaporates the remaining solvent from the textile material in the respective drum.
  • the air then flows from drum 1 via valve 26 or from drum 2 via valve 27 to activated carbon filter 22, is cleaned there and flows again via fan 23 to the respective drum.
  • the items to be cleaned should be cooled from the drying temperature of around 60 ° C to a temperature between 40 and 50 ° C. This is done in such a way that the dry air after the fan 17 bypassing the two air heaters 19 and 20 at the 3-way junction 18 is passed directly to the 3-way junction 21 and from there into the drum 1 and 2, respectively. This cooled air quickly cools the textile goods.
  • the arrangement shows that for both drum modules there is only a drying system with hot air, an activated carbon system for fine cleaning at the end of the batch and a solvent circulation system with filters and distillation.
  • the process is arranged in such a way that with one hour of batch time and 30 minutes of drying time, one of the two drums uses the drying system and the other drum uses the solvent circulation system for cleaning or the activated carbon system for fine air cleaning.
  • the drying system is also not required for loading and unloading the drum.
  • Drum 1 Drying
  • Drum 2 Spin Minute 53-57: (Fig. 11)
  • drum 1 adsorption over activated carbon drum 2: drying
  • the drying process is the time-determining sub-step with 50% of the total batch time.
  • This arrangement advantageously results in that in the part of the process in which the drying system is not required, not only loading and unloading and cleaning, but also the fine cleaning of dry air and goods are carried out via the activated carbon after drying .
  • FIG 3 shows the schematic overview of the material cycles of the double drum machine for operation with hydrocarbons.
  • the three tanks 11, 12 and 13 for used and pure solvent are arranged in exactly the same way as on the perchlorethylene machine.
  • drying cycles are the same as for operation with perchlorethylene:
  • the dry air flows out of drum 1 via branch 14, lint filter 15, cooler 16, blower 17, branch 18, heater 19, heater 20, branch 21, back to Drum l.
  • the drying process in drum 2 leads the air out of drum 2 via branch 14, lint filter 15, cooler 16, fan 17, branch 18, heater 19, heater 20, branch 21, back to drum 2.
  • Drum 2 inerting Minute 36-55: (Fig. 18)
  • Drum 1 drying
  • the drying process is the time-determining sub-step with 50% of the batch time.
  • the drying system is not required for the inerting of the freshly loaded cleaning drum, and therefore no lengthening of the batch time is caused by this sub-step.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Drying Of Solid Materials (AREA)
  • Vaporization, Distillation, Condensation, Sublimation, And Cold Traps (AREA)
  • Accessory Of Washing/Drying Machine, Commercial Washing/Drying Machine, Other Washing/Drying Machine (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)

Abstract

Es wird eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Reinigen von Textilien mit einem Trocken- und einem Lösungsmittelsystem und einem ersten Trommelmodul (1) sowie einem zweiten Trommelmodul (2) beschrieben, wobei letzteres im Wechsel zum ersten Trommelmodul (1) wahlweise mit dem Trocken- bzw. mit dem Lösemittelsystem verbindbar ist.

Description

Vorrichtung zum Reinigen von Textilien
1. Ausgang und Problemstellung
Die Reinigung von Textilien erfolgte in der Vergangenheit im wesentlichen mit den Lösemitteln FCKW 113 und Perchlorethylen.
FCKW 113 ist nach der 2. Bundesimmissionsschutzverordnung (2. BImSchV) seit dem 01.01.1993 in Deutschland nicht mehr gestattet. Ausnahmegenehmigungen zum Einsatz dieses Produktes laufen noch bis Ende 1994.
Für Perchlorethylen sind die Immissionsschutzvorschriften drastisch verschärft worden. Die Verschärfung dieser Vorschriften führt dazu, daß Per-Maschinen heute etwa 80 % teurer sind als vor 5 Jahren und daß diese Maschinen außerdem wegen der notwendigen, dem Immissionsschutz dienenden Nebeneinrichtungen (Aktivkohleanlage) auch deutlich mehr Platz benötigen.
FCKW 113-Maschinen hatten durch den Einsatz eines hochflüchtigen Lösemittels eine Chargendauer von etwa 30 Minuten. Perchlorethylen-Maschinen kommen unter Berücksichtigung der Immissionsschutzmaßnahmen der 2. BImSchV auf eine Chargendauer von etwa 60 Minuten. Das bedeutet, daß der Ersatz einer FCKW 113- Maschine durch eine Per-Maschine bei Erhalten der bisherigen Kapazität eine Maschine mit dem doppelten Beladegewicht erfordert.
Seit einiger Zeit werden zur Textilreinigung anstelle der biologisch nicht abbaubaren Halogenkohlenwasserstoffe auch reine Kohlenwasserstoffe (KWL) eingesetzt, die in Boden und Atmosphäre im Zeitraum von wenigen Tagen biologisch abgebaut werden. Auch bei diesen KWL-Maschinen beträgt die Chargendauer etwa 60 Minuten.
Neben der hohen finanziellen Belastung des Textilreinigers bei der durch die Vorschriften erzwungenen Umrüstung auf neue Maschinen ist der gegenüber den Altmaschinen stark vergrößerte Platzbedarf ein ernstes Problem. Das führt gerade bei Ladenreinigungen in guten Geschäftslagen, bei denen der Ladenraum begrenzt und extrem teuer ist, zu dem Problem, daß eine Umrüstung aus Platzgründen nicht mehr möglich ist. Eine Verkleinerung der Maschinenkapazität würde den gesamten Betrieb unwirtschaftlich machen.
Das Auslagern der Reinigung in einen Zentralbetrieb und die Umwandlung des bisherigen Reinigungsbetriebes in Citylage in eine Annahmestelle bringt deutlich verlängerte Lieferzeiten, wegen des Transports höhere Kosten und schlechtere Qualitäten. Das bisherige Geschäft kann so nicht weitergeführt werden.
Daraus ergibt sich die Notwendigkeit, Textilreinigungsmaschinen in Zukunft bei gegebener Kapazität trotz der vorgeschriebenen zusätzlichen
Umweltschutzeinrichtungen billiger und kleiner zu bauen.
2. Stand der Technik
Die heutigen Maschinen sind so eingerichtet, daß in der Behandlungstrommel das verschmutzte Textilgut zunächst im Lösemittel gereinigt und anschließend in der gleichen Trommel über ein Umluftsystem so getrocknet wird, daß die Ware bügelfertig entnommen werden kann.
In den Kreislauf für das flüssige Lösemittel, das zum Reinigen benötigt wird, sind Filter und eine Destillationsanlage zur Regenerierung des Lösemittels eingebaut.
Das Trockensystem ist ein Umluftsystem, in dem Luft von außen erhitzt wird. Diese Luft wird zur Verdunstung des Lösemittels über die Trommel mit dem gereinigten und lösemittelfeuchten Textilgut geführt und anschließend über einen Kühler geleitet, in dem das Lösemittel auskondensiert wird. Dieses Lösemittel läuft in den Kreislauf zurück. Der Kühler zum Auskondensieren des Lösemittels wird mit einer Kältemaschine betrieben, deren Abwärme über einen Wärmetauscher dem Luftstrom wieder zugeführt wird. Ein Zusatzlufterhitzer, der mit Dampf oder elektrisch beheizt wird, bringt die Trockenluft wieder auf die Trockentemperatur, bevor sie in die Reinigungstrommel zurückgeführt wird.
In einer solchen Maschine wird also nacheinander gereinigt und getrocknet. Um Geld und Platz zu sparen ist es heute üblich, dort, wo in einem Betrieb zwei Reinigungsmaschinen stehen, diese beiden Maschinen mit einer gemeinsamen Destillation zur Regenerierung des Lösemittels zu versehen. Im übrigen sind beide Maschinen selbständige Systeme, jeweils mit Lösemittelkreislauf und Trocknungssystem.
Beim Reinigen mit Perchlorethylen muß nach der 2. BImSchV in der Maschinenluft ein Grenzwert von 2 g Lösemittel pro Kubikmeter Luft erreicht werden, bevor die Maschine entladen werden darf. Dieser niedrige Wert soll die Restmenge an Lösemittel in der entnommenen Ware niedrig halten. Dafür wird zum Chargenende das Trockensystem abgeschaltet und ein gesonderter Luftstrom, der über ein Aktivkohlefilter gereinigt ist, durch die Trommel geführt. Dieser Prozeß zum Chargenende dauert ca. 5 Min.
Damit ergibt sich ein charakteristischer Chargenverlauf etwa wie folgt:
- Beladen der Trommel + Ausgleichszeit: 2 Min.
- Reinigen im Perchlorethylen 15 Min
- Schleudern 5 Min. - Trocknen 30 Min.
- Lösemittelreduzierung in Maschinenluft und Ware über Aktivkohle 5 Min.
- Entladen der Trommel + Ausgleichszeit: 3 Min.
- Gesamtzeit 60 Min.
Wird die Reinigungsmaschine mit Kohlenwasserstoffen betrieben (Paraffine mit einem Flammpunkt von über 55 °C und damit einem Siedepunkt von etwa über 185 °C), so ist der grundsätzliche Ablauf von Reinigen und Trocknen der gleiche.
Da Kohlenwasserstoffe brennbare Produkte mit definierten Explosionsgrenzen sind, wird vorteilhafterweise der Prozeß unter Inertgas betrieben.
Hier wird Stickstoff verwendet, der durch eine Adsorptionsanlage aus Luft gewonnen wird. Die Inertisierung ist speziell für die Trocknung erforderlich, weil die Trockentemperatur stets höher als der Flammpunkt liegt. Unterhalb des Flammpunktes ist der Dampfdruck des Lösemittels so gering, daß wirtschaftliche Trockenzeiten nicht erreichbar wären. Der Trockenprozeß wird bei KWL bei höherer Temperatur durchgeführt als bei Perchlorethylen, da die hochsiedenden Kohlenwasserstoffe bei gegebener Temperatur einen etwa um den Faktor 50 unter Perchlorethylen liegenden Dampfdruck haben.
Bei den angewendeten höheren Temperaturen werden Trockenzeiten von etwa 30 Minuten erreicht. Die Aktivkohleanlage zur Endreinigung der gereinigten Ware ist bei Kohlenwasserstoffen nicht erforderlich.
Bei der Kohlenwasserstoffreinigung muß aber die Maschinenluft nach dem Beladen der Maschine mit frischer Ware gegen Stickstoff ausgetauscht werden. Das erfolgt zweckmäßigerweise, bevor Lösemittel zum Reinigen in die Maschine gegeben wird. Damit enthält die Luft aus der Maschine, die durch den Stickstoff verdrängt und nach außen geblasen wird, kein Lösemittel.
Damit ist jede Emission von Lösemittel vermieden.
Der typische Chargenablauf in einer solchen Maschine ergibt sich damit wie folgt:
- Beladen der Maschine 1 Min. - Inertisieren 3 Min.
- Reinigen 20 Min
- Schleudern 5 Min.
- Trocknen 30 Min.
- Entladen 1 Min. - Gesamtzeit 60 Min.
Auch das Kohlenwasserstofflösemittel wird durch Destillationstechnik regeneriert. Die Destillation erfolgt im Vakuum und in einem von Perchlorethylen abweichenden Prozeß.
Dieses Verfahren ist jedoch für die hier vorliegende Anmeldung uninteressant.
Um Investitionsaufwand für die Maschine und Platz zu sparen, ist es seit langem üblich, Umlademaschinen (Transfersysteme) zu bauen. Hier wird in einer "Waschmaschine" für Lösemittel, die nur den Filterkreislauf und die Destillationsanlage enthält, gereinigt. Die Chargendauer für diesen Teilprozeß beträgt etwa 20 Min. Nach dem Schleudern wird die Ware in einen Trockner umgeladen, der mit einem Umluftsystem und mit der Lösemittelrückgewinnung durch Kondensation ausgestattet ist. Dieser Trockner hat eine Trockenzeit von etwa 30 Min.
Mit einer derartigen Anordnung kann im Idealfall etwa doppelt so viel Ware durchgesetzt werden wie in einer Maschine gleicher Größe, in der nacheinander in einer Trommel gereinigt und getrocknet wird.
Umladetechnik ist bei Perchlorethylen wegen der Emission des Lösemittels nicht gestattet.
Bei Kohlenwasserstofflösemitteln kann umgeladen werden und es werden derartige Maschinen angeboten.
Der Nachteil des Prozesses ist der Umladevorgang, bei dem lösemittelhaltige schleuderfeuchte Ware manuell von der "Waschmaschine" in den Trockner umgeladen wird.
Die Chargenzeit des Trockners verlängert sich über die reine Trockenzeit hinaus, weil die Luft im Trockner nach dem Beladen entweder gegen Stickstoff ausgetauscht (Inertisierung) oder entfernt (Vakuumbetrieb) werden muß.
Bezogen auf die gleiche Durchsatzkapazität sind Umlademaschinen billiger und benötigen weniger Platz als kombinierte Reinigungs-Trockenmaschinen (dry-to-dry- Maschinen).
3. Erfindungsgemäße Anordnung:
3.1 Grundsätzliches
Die erfindungsgemäße Anordnung realisiert durch den besonderen Aufbau einer 2- Trommelmaschine die wirtschaftlichen Vorteile von Umlademaschinen, ohne daß umgeladen werden muß. Damit ist diese Maschine für Perchlorethylen und für Kohlenwasserstoffe in gleicher Weise einsetzbar.
Im Grundaufbau besteht die Maschine aus zwei Trommel modulen mit einem gemeinsamen Trockenluft-und Lösemittelsystem. Das Trockensystem besteht wie bei einer normalen Einzelmaschine aus einem Luftkanal mit Ventilator, dem Kondensationssystem für das Lösemittel und den Lufterhitzern. Abzweige aus diesem System mit verschließbaren Verzweigungen gestatten es jedoch, die Trockenluft wahlweise über die eine oder die andere Reinigungstrommel zu führen.
Das Lösemittelumlaufsystem ist in gleicher Weise für beide Trommelmodule verwendbar.
Damit enthält diese Maschinenanordnung, wie eine Einzelmaschine, oder auch wie ein Transfersystem mit "Waschmaschine" und Trockner, nur ein Tanksystem, einen Lösemittelkreislauf mit Filtern und Destillation, einen Trockenkreislauf mit Wärmepumpe, Lüfter und Heizaggregaten, aber zwei Behandlungstrommeln. Im Unterschied zum Umladesystem wird aber die Ware in jeder der Trommeln gereinigt und getrocknet und kann fertig entnommen werden.
Den grundsätzlichen Aufbau einer solchen Anordnung zeigt Figur 1.
Aus der Ansicht ist das gemeinsame Trocknungssystem erkennbar, das über die beiden 3-Wege-Anordnungen 14 und 21 wahlweise mit Trommel 1 oder mit Trommel 2 verbunden werden kann.
3.2 Anordnung für Perchlorethylen
Figur 2 zeigt in schematischer Übersicht die Stoffkreisläufe der Doppeltrommelmaschine für den Betrieb mit Perchlorethylen.
Zur Lagerung des Lösemittels sind drei Tanks 11, 12 und 13 für gebrauchtes und reines Lösemittel angeordnet.
Während des Reinigungsprozesses wird das Lösemittel über die Pumpe 5 wahlweise über die Filter 6 oder 7 und die Ventile 31 bzw. 28 den Trommeln 1 beziehungsweise 2 zugeführt. Das Lösemittel wird über den Nadel fanger 3 beziehungsweise 4 und die Ventile 29 beziehungsweise 30 wieder von der Pumpe 5 angesaugt. Zum Ende des Reinigungsprozesses wird das Lösemittel in den Tank 11 oder bei hoher Verschmutzung in die Destillierblase 8 zur Wiederaufbereitung gepumpt. Des redestillierte Lösemittel aus der Destillierblase wird im Destillatkühler 9 kondensiert und im Wasserabscheider 10 vom Wasser getrennt. Das reine Lösemittel geht von dort aus zum Reintank 13 und steht für die nächste Charge zur Verfügung.
Um nach dem Reinigen die Ware in der Trommel zu trocknen, wird ein Luftstrom durch den Ventilator 17 erzeugt, über die Ventilanordnung 18 zum Lufterhitzer 19 gefördert und von dort über den Zusatzlufterhitzer 20 und die Ventilanordnung 21 wahlweise zur Trommel 1 oder zur Trommel 2 gedrückt. Die mit Lösemittel beladene Trockenluft wird aus Trommel 1 beziehungsweise Trommel 2 je nach Stellung der Ventilanordnung 14 über das Flusenfilter 15 zum Kühler 16 und wieder zum Gebläse 17 gefördert.
Der Kühler 16 zum Auskondensieren des Lösemittels und der Lufterhitzer 19 zum Wiedererwärmen des abgekühlten Luftstroms können als die kalte und die warme Seite einer Wärmepumpe betrieben werden.
Zum Ende der Charge muß mit reiner Kreislaufluft der letzte Rest an Lösemittel aus dem Textilgut und der Maschinenluft entfernt werden. Dazu wird in einem gesonderten Kreislauf durch den Ventilator 23 Luft wahlweise über Ventil 24 zur Trommel 1 oder über Ventil 25 zur Trommel 2 gedrückt.
Diese Luft, die praktisch frei ist von Lösemittel, verdunstet aus dem Textilgut in der jeweiligen Trommel das restliche Lösemittel. Die Luft strömt dann jeweils von Trommel 1 über Ventil 26 beziehungsweise von Trommel 2 über Ventil 27 zum Aktivkohlefilter 22, wird dort gereinigt und strömt über Ventilator 23 wieder zur jeweiligen Trommel.
Nach Ende der Trocknung soll das Reinigungsgut von der Trockentemperatur von etwa 60 °C auf eine Temperatur zwischen 40 und 50 °C abgekühlt werden. Das geschieht in der Weise, daß die Trockenluft nach dem Ventilator 17 unter Umgehung der beiden Lufterhitzer 19 und 20 an der 3-Wege- Verzweigung 18 direkt zur 3-Wege- Verzweigung 21 und von dort in die Trommel 1 beziehungsweise 2 geleitet wird. Diese gekühlte Luft kühlt das Textilgut schnell ab. Die Anordnung läßt erkennen, daß für beide Trommelmodule nur ein Trockensystem mit Heißluft, ein Aktivkohlesystem für die Feinreinigung zum Chargenende und ein Lösemittel-Umlaufsystem mit Filtern und Destillation vorhanden ist. Der Prozeß ist so angeordnet, daß bei einer Stunde Chargenzeit und 30 Minuten Trockenzeit jeweils eine der beiden Trommeln das Trockensystem und die andere Trommel das Lösemittel- Umlaufsystem zur Reinigung oder das Aktivkohlesystem zur Luft-Feinreinigung benutzt. Auch für die Be- und Entladung der Trommel wird das Trockensystem nicht benötigt.
Damit kann der unter Ziff. 2 aufgeführte Chargenverlauf durchgeführt werden, wobei die Be- bzw. Entladung der Trommeln 1 und 2 um jeweils 30 Minuten zeitlich versetzt sind.
Beispielhaft ergibt sich folgender Betriebsablauf:
Minute 1 - 2: (Fig. 4) Trommel 1 : Beladen + Ausgleichszeit
Trommel 2: Trocknung vorhergehende Charge
Minute 3 - 17: (Fig. 5) Trommel 1 : Reinigen im Lösemittelkreislauf
Trommel 2: Trocknung vorhergehende Charge
Minute 18 - 22 (Fig. 6) Trommel 1: Schleudern
Trommel 2: Trocknung vorhergehende Charge
Minute 23 - 27: (Fig. 7) Trommel 1: Trocknung
Trommel 2: Adsorption über Aktivkohle
Minute 28 - 30: (Fig. 8) Trommel 1: Trocknung
Trommel 2: Entladen + Ausgleichszeit
Minute 31 - 32: (Fig. 8) Trommel 1 : Trocknung
Trommel 2: Beladen + Ausgleichszeit
Minute 33- 47: (Fig. 9) Trommel 1 : Trocknung
Trommel 2: Reinigen im Lösemittelkreislauf
Minute 48 - 52: (Fig. 10) Trommel 1: Trocknung Trommel 2: Schleudern Minute 53 - 57: (Fig. 11) Trommel 1 : Adsorption über Aktivkohle Trommel 2: Trocknung
Minute 58 - 60: (Fig. 4) Trommel 1: Entladen + Ausgleichszeit Trommel 2: Trocknung
Minute 1 - 2: (Fig. 4) Trommel 1: Beladen + Ausgleichszeit
Trommel 2: Trocknung
Wie die angegebenen Werte zeigen, ist der Trockenprozeß mit 50 % der gesamten Chargenzeit der zeitbestimmende Teilschritt.
Vorteilhafterweise ergibt es sich bei dieser Anordnung, daß in dem Teil des Ablaufes, in dem das Trockensystem nicht benötigt wird, nicht nur das Be- und Entladen und das Reinigen, sondern auch die Feinreinigung von Trockenluft und Ware über die Aktivkohle nach der Trocknung durchgeführt werden.
Bei der Textilreinigung mit Kohlenwasserstoffen wird im Zeitablauf ein ähnlicher Prozeß wie bei der Textilreinigung mit Perchlorethylen durchgeführt.
3.3 Anordnung für Kohlenwasserstoff-Lösemittel (KWL)
Die schematische Übersicht der Stoffkreisläufe der Doppeltrommelmaschine für den Betrieb mit Kohlenwasserstoffen zeigt Fig. 3.
Die drei Tanks 11, 12 und 13 für gebrauchtes und reines Lösemittel sind genauso angeordnet wie bei der Perchlorethylen-Maschine.
Vor Beginn der Reinigung und vor Beginn der Zuspeisung von Lösemittel in die frisch beladene Trommel 1 wird die Luft aus der Trommel durch Stickstoff aus der Trennanlage 32 über Ventil 33 ausgespült und über Ventil 34 ins Freie geleitet. In gleicher Weise würde die Inertisierung von Trommel 2 von der Stickstoffanlage 32 über Ventil 35 und 36 erfolgen.
Die Reinigung der Textilien mit flüssigen Lösemittel wird in gleicher Weise wie bei Perchlorethylen bei Trommel 1 über Nadelfänger 3, Ventil 29, Lösemittelpumpe 5, Ventil 31 zur Trommel durchgeführt. Der Lösemittelkreislauf bei Trommel 2 läuft über Nadelfänger 4, Ventil 30, Lösemittelpumpe 5, Ventil 28 zur Trommel 2 zurück.
Die Trockenkreisläufe sind die gleichen wie bei Betrieb mit Perchlorethylen: Bei Trocknung in Trommel 1 strömt die Trockenluft aus der Trommel 1 über Verzweigung 14, Flusenfilter 15, Kühler 16, Gebläse 17, Verzweigung 18, Erhitzer 19, Erhitzer 20, Verzweigung 21, zurück zur Trommei l . Der Trockenprozeß in Trommel 2 führt die Luft aus der Trommel 2 über Verzweigung 14, Flusenfilter 15, Kühler 16, Gebläse 17, Verzweigung 18, Erhitzer 19, Erhitzer 20, Verzweigung 21, zurück zur Trommel 2.
Der beispielhafte Betriebsablauf ergibt sich wie folgt:
Minute 1: (Fig. 12) Trommel 1 : Entladen vorhergehende Charge Trommel 2: Trocknung vorhergehende Charge
Minute 2: (Fig. 12) Trommel 1 : Beladen
Trommel 2: Trocknung vorhergehende Charge
Minute 3 - 5: (Fig. 13) Trommel 1: Inertisieren
Trommel 2: Trocknung vorhergehende Charge
Minute 6 - 25: (Fig. 14) Trommel 1 : Reinigen im Lösemittelkreislauf
Trommel 2: Trocknung vorhergehende Charge
Minute 26 - 30 (Fig. 15) Trommel 1: Schleudern
Trommel 2: Trocknung vorhergehende Charge
Minute 31: (Fig. 16) Trommel 1: Trocknung Trommel 2: Entladen
Minute 32: (Fig. 16) Trommel 1 : Trocknung Trommel 2: Beladen
Minute 33 - 35: (Fig. 17) Trommel 1: Trocknung
Trommel 2: Inertisieren Minute 36- 55: (Fig. 18) Trommel 1: Trocknung
Trommel 2: Reinigen im Lösemittelkreislauf
Minute 56 - 60: (Fig. 19) Trommel 1: Trocknung
Trommel 2: Schleudern
Minute 1: (Fig. 12) Trommel 1: Entladen Trommel 2: Trocknung
Auch bei diesem Prozeß ist mit 50 % der Chargenzeit der Trockenprozeß der zeitbestimmende Teilschritt. Bei diesem Prozeß ist es vorteilhaft, daß für die Inertisierung der frisch beladenen Reinigungstrommel das Trockensystem nicht benötigt wird und damit durch diesen Teilschritt keine Verlängerung der Chargenzeit verursacht wird.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Vorrichtung zum Reinigen von Textilien mit einem Trocken- und einem Lösemittelsystem und einem ersten Trommelmodul, dadurch gekennzeichnet, daß ein zweites ■Trommelmodul im Wechsel zum ersten Trommelmodul wahlweise mit dem Trocken- bzw. mit dem Lösemittelsystem verbindbar ist.
2. Vorrichtung gemäß Anspruch 1, wenn das Lösemittel ein Halogenkohlεnwasserstoff, insbesonders Perchlorethylen ist, dadurch gekennzeichnet, daß ein System zum Entfernen von Lösemittelrückständen aus der Luft und den Textilien im Trommelinneren nach dem Trocknen wahlweise mit dem ersten bzw. dem zweiten Trommelmodul verbindbar ist.
3. Vorrichtung gemäß Anspruch 1, wenn das Lösemittel ein biologisch abbaubarer reiner Kohlenwasserstoff ist, dadurch gekennzeichnet, daß ein System zum Inertisieren der zu reinigenden Textilien und der Luft im Trommelinneren wahlweise mit dem ersten bzw. dem zweiten Trommelmodul verbindbar ist.
4 . Verfahren zum Betreiben einer Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß, während im ersten Trommelmodul bereits gereinigte Textilien mittels des gemeinsamen Trockensystems getrocknet werden, im zweiten Trommelmodul die folgenden Verf hrensschritte stattfinden:
Entfernen von Lösemittelrückständen aus bereits getrockneten Textilien, Entladen der gereinigten und getrockneten
Textilien,
Beladen mit zu reinicjenden Textilien,
Reinigung der Textilien mittels des gemeinsamen Lösemittelsystems,
Schleudern der Textilien, und daß danach im zweiten Trommelmodul die bereits gereinigten Textilien mittels des gemeinsamen Trockensysteins getrocknet werden, während im ersten Trommelmodul die oben für das zweite Trommelmodul beschriebenen Verf hrensschritte stattfinden.
5. Verfahren zum Botroibon einer Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß, während im ersten Trommelmodul bereits gereinigte Textilien mittels des gemeinsamen Trockensystems getrocknet werden, im zweiten Trommelmodul die folgenden Verfahrensschritte stattfinden:
Entladen von gereinigten und getrockneten Textilien,
Beladen mit zu reinigenden Textilien, Inertisieren der zu reinigenden Textilien, Reinigung der Textilien mittels des gemeinsamen
Lösemittel y tems , Schleudern der Textilien, und daß danach im zweiten Trommelmodul die bereits rereinigten Textilien mittels des gemeinsamen Trockensystems getrocknet werden, während im ersten Trommelmodul die oben für das zweite Trommelmodul beschriebenen Verfahrensschritte stattfinden.
EP95903799A 1993-12-20 1994-12-14 Vorrichtung zum reinigen von textilien Withdrawn EP0739431A1 (de)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE4343488 1993-12-20
DE19934343488 DE4343488A1 (de) 1993-12-20 1993-12-20 Vorrichtung zum Reinigen von Textilien
PCT/EP1994/004147 WO1995017544A1 (de) 1993-12-20 1994-12-14 Vorrichtung zum reinigen von textilien

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP0739431A1 true EP0739431A1 (de) 1996-10-30

Family

ID=6505539

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP95903799A Withdrawn EP0739431A1 (de) 1993-12-20 1994-12-14 Vorrichtung zum reinigen von textilien

Country Status (3)

Country Link
EP (1) EP0739431A1 (de)
DE (2) DE4343488A1 (de)
WO (1) WO1995017544A1 (de)

Families Citing this family (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6045588A (en) 1997-04-29 2000-04-04 Whirlpool Corporation Non-aqueous washing apparatus and method
US20070266740A9 (en) 2000-07-25 2007-11-22 Kendall James W Vertical laundry module
US7513132B2 (en) * 2003-10-31 2009-04-07 Whirlpool Corporation Non-aqueous washing machine with modular construction
US7695524B2 (en) 2003-10-31 2010-04-13 Whirlpool Corporation Non-aqueous washing machine and methods
EP1740757A1 (de) 2004-04-29 2007-01-10 Unilever N.V. Chemisches reinigungsverfahren
US20060117810A1 (en) 2004-10-22 2006-06-08 Kendall James W Modular Laundry system with segmented work surface
US20070151306A1 (en) 2005-12-30 2007-07-05 Gilboe Kevin J Modular laundry system with work surface
US20070151303A1 (en) 2005-12-30 2007-07-05 Doyle Colleen M Modular laundry system with work surface having a functional element
US11255040B2 (en) 2004-10-22 2022-02-22 Whirlpool Corporation Modular laundry system
US20070151304A1 (en) 2005-12-30 2007-07-05 Kendall James W Modular laundry system with work surface having a functional insert
US7966684B2 (en) 2005-05-23 2011-06-28 Whirlpool Corporation Methods and apparatus to accelerate the drying of aqueous working fluids

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2630694A (en) * 1949-02-16 1953-03-10 American Laundry Mach Co Dry cleaning system
GB671114A (en) * 1949-02-28 1952-04-30 Edward Aidan Creswick A method of, and apparatus for cleaning garments or fabrics
US3323336A (en) * 1965-05-07 1967-06-06 Mc Graw Edison Co Drying system for dry cleaning apparatus
FR1442805A (fr) * 1965-07-27 1966-06-17 Groupe de nettoyage à sec
US3600911A (en) * 1969-05-19 1971-08-24 Mc Graw Edison Co Industrial drycleaning system
DE3726245A1 (de) * 1987-08-07 1989-02-16 Boewe Passat Reinigung Verfahren und vorrichtung zum rueckgewinnen von loesemittelgasen aus einem luftstrom
JPH01227797A (ja) * 1988-03-07 1989-09-11 Mitsubishi Heavy Ind Ltd ドライクリーニング装置
JPH0649117B2 (ja) * 1989-10-11 1994-06-29 株式会社東京洗染機械製作所 可燃性溶剤によるドライクリーニングの乾燥方法
DE4100640A1 (de) * 1991-01-11 1992-07-16 Walter Dr Ing Baumann Regenerativfiltereinrichtung zur reinigung von luftstroemen mit unterschiedlichem verunreinigungsgehalt

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO9517544A1 *

Also Published As

Publication number Publication date
DE4343488A1 (de) 1995-06-22
DE9410999U1 (de) 1994-09-08
WO1995017544A1 (de) 1995-06-29

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE3750711T2 (de) Verfahren und Vorrichtung für Trockenreinigung.
EP0739431A1 (de) Vorrichtung zum reinigen von textilien
DE2242632C3 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Trocknen von mit flüchtigen Lösemitteln behandelten Textilien o.dgl.
DE102007011809A1 (de) Trockner mit Wärmerückgewinnung sowie Verfahren zu seinem Betrieb
EP1849394A2 (de) Verfahren zur Rückgewinnung der von Wäschereimaschinen abgegebenen Wärmeenergie
EP0133897A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Trocknen von strangförmigem Textilgut
DE3609587C1 (de) Vorrichtung zur Rueckgewinnung von Loesemittelgasen
DE2455448A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur behandlung von garn
DE2426741C3 (de) Vorrichtung zum Reinigen von Textilien, Leder und Pelzen mit organischem Lösemittel und zum Destillieren des Lösemittels
DE69509101T2 (de) Verfahren und vorrichtung zum reinigen von stoffstücken oder bekleidungsstücken in einer flüssigkeit
DE10043165A1 (de) Kreislaufverfahren zum umweltverträglichen Reinigen von Schadstoffbehafteten Textilien, insbesondere Industrie-Putztüchern mit Lösungsmittel-Rückständen
DE4232647C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Trockenreinigen von Textilien
EP0018478A1 (de) Anlage zur Rückgewinnung von Lösungsmitteln und Verfahren zu ihrem Betrieb
EP0166406B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Trocknen von Fasermaterial
DE3234105A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum vermindern der loesungsmittelkonzentration in waschtrommelgehaeusen von trockenreinigungsvorrichtungen nach beendigung des waschvorgangs
EP0130546B1 (de) Verfahren zur Rückgewinnung von Lösemitteln bei der Textilbehandlung
EP0067452B1 (de) Vorrichtung zum Reinhalten der Umgebungsluft beim Entleeren und Reinigen der Destillierblase von Trockenreinigungsvorrichtungen
DE3823322A1 (de) Verfahren zum reinigen und entfetten von behandlungsgut mit loesungsmitteln
DD212061A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum chemischreinigen von textilien
EP0737772A2 (de) Verfahren zum Trocknen sowie einer Trockeneinrichtung zur Durchführung des Verfahrens
EP1303663B1 (de) Kreislaufverfahren zum umweltverträglichen reinigen von schadstoffbehafteten textilien, nämlich industrie-putztüchern mit lösungsmittel-rückständen
DE506728C (de) Dampfkraftanlage mit gleichmaessiger Dampferzeugung und zugeordneter Trocknungsanlage
DE2214153C3 (de) Verfahren und Vorrichtung zur adsorptiven Abtrennung von Lösungsmitteldämpfen aus einem Luftstrom
DE4428174A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Trocknen von Textilien bei der Reinigung in organischen Lösemitteln
CH695116A5 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Aufheizen und Trocknen von Teilen.

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 19960620

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT CH DE FR GB IT LI LU NL

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 19970701