EP0732180A2

EP0732180A2 - Verfahren zur Herstellung von dünnen Brettern, insbesondere Parkettlamellen

Info

Publication number: EP0732180A2
Application number: EP96103619A
Authority: EP
Inventors: Siegmar Gönner
Original assignee: Gebrueder Linck GmbH and Co KG Gatterlinck Maschinen Fabrik
Current assignee: Gebrueder Linck GmbH and Co KG Gatterlinck Maschinen Fabrik
Priority date: 1995-03-17
Filing date: 1996-03-08
Publication date: 1996-09-18
Anticipated expiration: 2016-03-08
Also published as: CA2171508A1; EP0732180A3; DE19509653C1; ATE194791T1; JPH0985712A; DE59605614D1; EP0732180B1

Abstract

Vorgeschlagen wird ein Verfahren zum Herstellen von dünnen Brettern, insbesondere von Parkettlamellen, aus einem Kantholz durch wiederholtes spanloses Abtrennen eines dünnen Brettes von dem Kantholz in einer Schneideinrichtung oder einer Folge hintereinander angeordneter Schneideinrichtungen und wiederholten Durchlaufen des noch nicht vollständig in dünne Bretter aufgeteilten Restkantholzes durch die Schneideinrichtung(en), insbesondere aber in einer Folge hintereinander angeordneter Schneideinrichtungen, in denen das Kantholz in einem Durchlauf in dünne Bretter aufgeteilt wird, wobei das Kantholz zum Abtrennen eines dünnen Brettes jeweils in der Längsrichtung seiner Faserorientierung gegen ein allgemein stationäres Messer bewegt wird, und bei dem mindestens eine Dickermessung beim Durchlauf des Kantholzes durch die Schneideinrichtung(en) erfolgt. Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der von jeder einzelnen Schneideinrichtung (1, 1.1, 1.i, 1.n) erzeugten dünnen Bretter getrennt ermittelt, der ermittelte Istwert der Dicke der Bretter einer Schneideinrichtung (1, 1.1, 1.i. 1.n) mit dem Sollwert der Dicke der von dieser Schneideinrichtung (1, 1.1, 1.i, 1.n) zu erzeugenden dünnen Bretter verglichen und aus einer Abweichung vom Sollwert der Dicke ein Signal gewonnen und zur Korrektur der schneiddickenrelevanten Messereinstellung der betreffenden Schneideinrichtung (1, 1.1, 1.i, 1.n) für das Abtrennen dünner Bretter von nachfolgenden Kanthölzern verwendet wird. Außerdem wird eine Anlage zum spanlos schneidenden Abtrennen dünner Bretter von einem Kantholz vorgeschlagen. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage nach den Oberbegriffen der Patentansprüche 1 und 7 zum spanlos schneidenden Erzeugen dünner Bretter aus einem Kantholz. Ein derartiges Verfahren wird u.a. zum Erzeugen dünner Bretter für die Oberschicht von Fußbodenbelag-Laminaten eingesetzt.
Das spanlos schneidende Erzeugen dünner Bretter aus einem Kantholz ist bekannt. Es ist ferner bekannt, daß bei diesem Verfahren die Dicke der erzeugten dünnen Bretter nicht wie beim Sägen vorzugsweise trockenen Holzes relativ genau vorherbestimmt werden kann, da bei den Schneidverfahren das Holz im feuchten und vorzugsweise auch noch erhitzten Zustand verarbeitet wird und sowohl verschiedene Holzparameter wie auch Maschinenparameter die Dicke eines erzeugten Brettes beeinflussen.
Diese Umstände bedingen, daß bei vollständigem Aufteilen eines Kantholzes bestimmter Dicke, aus dem an sich eine Anzahl dünner Bretter erzeugt werden soll, deren summierte Dicken der Dicke des Kantholzes entsprechen, dennoch als letztes ein Restbrett übrig bleiben kann, dessen Dicke keineswegs der Sollvorgabe mehr entspricht, so daß es ohne das Vorsehen besonderer weiterer Maßnahmen verworfen werden muß.
In der DE 40 26 346 A1 ist zur Lösung dieses Problems ein Verfahren beschrieben, bei dem das nach Abtrennen eines oder auch mehrerer dünner Bretter verbleibende Restkantholz in seiner Dicke vermessen und dann versucht wird, die Einstellung der schneiddickenrelevanten Maschinenparameter derart zu verändern, daß das Restkantholz möglichst gleichmäßig in die restliche Anzahl dünner Bretter aufgeteilt wird, die aus ihm noch erzeugt werden sollen, so daß insgesamt kein nicht verwertbares Restbrett übrig bleibt. Dieser Vorgehensweise liegt die Philosophie zugrunde, als angestrebtes Ziel ein Kantholz vollständig und verlustfrei in verwertbare dünne Bretter aufzuteilen, wobei mögliche Abweichungen in der Dicke der erzeugten dünnen Bretter in Kauf genommen werden. Dies ist bei Verfahren, bei denen die Bretter nach dem sich an das Schneiden anschließenden Trockenprozeß wegen der dabei auftretenden Dimensionsänderungen des Holzes anschließend egalisiert werden müssen, in gewissen Grenzen akzeptabel. Wesentlich an diesem Verfahren ist, daß das Ergebnis der Vermessung des Restkantholzes einzig und allein in die weitere Aufteilung eines oder bestenfalls einer bestimmten Gruppe von Kanthölzern einfließt, deren Verarbeitung unter den gleichen Bedingungen begonnen wurde. Das Verfahren wird vorzugsweise ferner bei Anlagen mit nur einer Schneideinrichtung oder einer Folge von wenigen Schneideinrichtungen, beispielsweise zwei Maschinen angewandt, bei denen das Kantholz nach dem Durchlauf durch die eine oder die Kleine Gruppe von Schneideinrichtungen in seiner Restdicke vermessen wird, um dann durch erneuten Durchlauf durch die Schneidanlage weiter aufgeteilt zu werden. Bei dieser Vorgehensweise steht während der Rücklaufzeit des Kantholzes in der Regel genügend Zeit zum Verstellen der Schneideinrichtungen zur Verfügung, um dann das Kantholz unter neuen Bedingungen wieder in Arbeit zu nehmen.
Die Verhältnisse liegen anders bei einer größeren Folge von Schneideinrichtungen, in denen das Kantholz bei einem Durchgang vollständig in dünne Bretter aufgeteilt wird. Insbesondere bei der Verarbeitung von relativ kurzen Kanthölzern, wie dies bei der Herstellung von Parkettlamellen der Fall ist, wird einerseits die Verarbeitungsgeschwindigkeit so hoch, daß das Ergebnis einer Dickenvermessung des Restkantholzes am Ausgang einer Schneidmaschine für eine Einstellungskorrektur an der folgenden Schneidmaschine nicht mehr möglich ist. Man ist daher bei solchen Anlagen einen anderen Weg gegangen, wie er in der DE 42 44 310 C1 beschrieben ist. Um zu vermeiden, daß bei den nicht genau vorhersehbaren Schneiddicken am Ende des Aufteilprozesses ein untermaßiges Restbrett übrig bleibt, welches ohnehin zu Handhabungsschwierigkeiten in der Anlage führen kann, hat man bewußt vorgeschlagen, Ausgangskanthölzer zu verwenden, die eine etwas größere Dicke aufweisen als die Summe der Dicken der aus ihnen zu erzeugenden Bretter. Auf diese Weise entsteht nach Durchlauf eines Kantholzes durch die Folge von Schneideinrichtungen in der Regel ein Restbrett, dessen Dicke größer als die Solldicke ist. Um dieses Brett auch noch nutzbar zu machen, sieht die in der DE 42 44 310 C1 beschriebene Erfindung vor, hinter der Folge von Schneideinrichtungen eine Vorrichtung zur spanabhebenden Dickenreduzierung des Restbrettes vorzusehen. Diese an sich nicht verfahrenskonforme Behandlung des Restbrettes wurde vorgesehen, um die bei einer solchen Anlage nicht lösbaren, durch die kurze Durchlaufzeit bedingten Regelprobleme für die verlustlose Aufteilung eines Kantholzes zu umgehen.
Nun hat sich, insbesondere beim Erzeugen von Parkettlamellen gezeigt, daß die beim schneidenden Aufteilen der Kanthölzer auftretenden, produkt- wie auch maschinenbedingten Dickenabweichungen insbesondere dann zu Schwierigkeiten in der weiteren Verarbeitung führen können, wem, wie bei der Verarbeitung von geschnittenen Lamellen nur in der Deckschicht eines Erzeugnisses eine spanabhebende Dickennachbearbeitung der Lamellen nach dem Trocknen möglichst vermieden werden soll, um diese Nachbearbeitung allein als abschließende Oberflächenbearbeitung des bereits verleimten Erzeugnisses vorzusehen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, für einen derartigen Verfahrensablauf die Schneideinrichtungen verlassende Lamellen bzw. dünne Bretter zu erzeugen, die bereits eine hohe Dickenkonstanz haben.
Ausgehend von einem Stand der Technik, wie er in der DE 40 26 346 A1 beschrieben ist, wird dieses Problem erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruches 1, insoweit ein Verfahren betroffen ist, und durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruches 7 für eine entsprechende Anlage gelöst.
Die Erfindung geht von der bisherigen Zielrichtung ab, die an einem Kantholz gemessene Restdicke in Maßnahmen zur weiteren Aufteilung dieses Kantholzes umzusetzen. Vornehmliches Ziel liegt in der Erfassung der exakten Dicke der in jeder der Schneideinrichtungen erzeugten dünnen Bretter. Weicht die von einer Schneideinrichtung erzeugte Brettdicke von der Solldicke ab, werden, in der Annahme, daß in einem Produktionslauf im wesentlichen Hölzer gleicher Parameter verarbeitet werden, die schneiddickenrelevanten Parameter dieser Schneideinrichtung, in der Regel der Abstand des Messers von der Auflagefläche für das Kantholz, derart korrigiert, daß beim Abtrennen dünner Bretter von nachfolgenden Kanthölzern möglichst wieder Bretter von Solldicke bzw. innerhalb einer vorgegebenen Toleranz erzeugt werden.
Eine solche Vorgehensweise gestaltet sich insbesondere dann vorteilhaft, wenn ohnehin hinter einer Folge von Schneidmaschinen, die ein Kantholz in einem Durchgang vollständig aufteilen soll, eine Vorrichtung, insbesondere eine Hobelmaschine zur spanabhebenden Dickenreduzierung des die letzte Maschine verlassenden Restbrettes vorgesehen ist. Auch in diesem Fall soll möglichst angestrebt werden, als Restbrett ein Brett zu erhalten, dessen Dicke größer ist als die Solldicke eines zu erzeugenden Brettes, damit noch eine spanabhebende Bearbeitung in der Hobelmaschine erfolgen kann. Im Grunde genommen ist jedoch durch eine Dickenermittlung des Restkantholzes vor dem letzten vorgesehenen Schneidvorgang zu ermitteln, wie dieses Restkantholz weiter verarbeitet werden soll. Würde bei dem letzten vorgesehenen Schneidvorgang ein Restbrett übrig bleiben, dessen Dicke einen bestimmten kritischen Wert unterschreitet, besteht die Gefahr, daß ein solches Restkantholz für den Abtrennvorgang des letzten Brettes von der Schneideinrichtung nicht mehr entsprechend geführt und vorgeschoben werden kann. Liegt daher am Ausgang einer bestimmten Schneidmaschine ein Restbrett vor, dessen Dicke zwischen der Solldicke eines Brettes und der Solldicke zweiter Bretter liegt, so kann dieses Brett nur noch einem weiteren Schneidvorgang unterworfen werden, wenn die Dicke des Restkantholzes oberhalb einer maschinenbedingten Dicke Dx liegt. Liegt die Dicke des Restkantholzes bzw. Restbrettes unter Dx, muß dieses Restbrett unmittelbar der nachgeschalteten Hobelmaschine zugeführt werden. Liegt die Dicke des Restkantholzes oberhalb Dx, in der Regel aber unterhalb der Dicke D2 von zwei Brettern, kann das Restkantholz noch einem weiteren Schneidvorgang unterworfen werden, wobei das dann anfallende Restbrett aber durch ein Ausschleusen zu verwerfen ist, weil seine Dicke unterhalb der Solldicke eines zu erzeugten Brettes liegt. Das Auftreten dieses Zustandes sollte möglichst vermieden werden, für einen solchen Fall ist aber bevorzugt vor der Hobelmaschine eine Weiche zum Ausschleusen nicht mehr akzeptabler Restbretter vorzusehen.
Da die Anzahl der Schneideinrichtungen auch in einer Anlage, in der ein Kantholz bei einem Durchgang vollständig in dünne Bretter aufgeteilt werden soll bzw. kann, nicht unbedingt mit der Anzahl der aus einem Kantholz zu erzeugenden Bretter übereinstimmen muß, ist die Anlage vorzugsweise derart auszugestalten, daß zumindest eine oder mehrere der Schneideinrichtungen für das Durchlaufen eines Kantholzes ohne Abtrennen eines Brettes ausgebildet sind, oder daß ein Restkantholz über einen Bypaßförderweg an einer oder mehreren Schneideinrichtungen vorbeigeführt werden kann.
Der hier beschriebene Ablauf des Schneidverfahrens ist vorzugsweise in einen Gesamtverfahrensablauf eingebettet, bei dem die geschnittenen dünnen Bretter in an sich bekannter Weise nach dem Schneiden auf eine bestimmte Endfeuchte getrocknet und dann als Deckschicht für ein Laminaterzeugnis, insbesondere einen Fußbodenbelag weiterverwendet werden, bei dem eine aus den Lamellen zusammengestellte Deckschicht mit Unterlageschichten bestimmter Dicke, beispielsweise gesägten Holzstäben, Spanplatten oder dergl. unter Druck verleimt wird, wobei die Lamellen nach dem Trocknen gegebenenfalls an ihren Seitenkanten nachbearbeitet, bevorzugt aber in ihrer Dicke, wie erzeugt, belassen werden. Dies erspart einen Dickenbearbeitungsgang. Wie bereits weiter oben erwähnt, wird die Oberfläche der Lamellendeckschicht am bereits verleimten Erzeugnis nachbearbeitet. Die Möglichkeit, eine Dickenkalibrierung der Lamellen durch Schleifen nach dem Trocknen, aber vor deren Weiterverarbeitung weglassen zu können, führt zu Materialersparnis und zur Ersparnis an Schleifmittel.
Es sei ausdrücklich darauf hingewiesen, daß in einer Folge von Schneideinrichtungen nicht unbedingt Lamellen gleicher Dicke erzeugt werden müssen. Das erfindungsgemäße Verfahren sieht vor, daß insbesondere bei Aufteilen eines Kantholzes in einem Durchgang durch eine Folge von Schneideinrichtungen in den einzelnen Schneideinrichtungen auch dünne Bretter unterschiedlicher Dicke erzeugt werden können. In diesem Fall verlegt man vorzugsweise das Erzeugen der dicksten erwünschten Bretter in die letzte oder die letzten Schneideinrichtungen einer Folge, weil dabei die Handhabungsschwierigkeiten der Restkanthölzer in der Schneidmaschine vermindert werden.
Die Ermittlung der Dicke der in jeder Schneideinrichtung erzeugten Lamellen erfolgt vorzugsweise durch Differenzbildung aus Dickenmessungen der in eine Schneideinrichtung eingehenden wie auch sie verlassenden (Rest-)Kanthölzer. Da es in bevorzugter Ausführungsform des Verfahrens sinnvoll ist, im Bereich der letzten einer Folge von Schneideinrichtungen in jedem Fall auch die Restkanthölzer zu vermessen, um Entscheidungen über ihre weitere Verarbeitung zu treffen, bietet sich an, zumindest in diesem Bereich die Differenzmessung vorzusehen. Eine Dickenmessung an den abgetrennten Brettern selbst kann sich problematisch und aufwendig gestalten, da die frisch erzeugten Bretter eine Verwerfung in Form einer Wölbung und/oder Verdrehung aufweisen, so daß eine Ausrichtung der Brettoberfläche an der Meßstelle genau senkrecht zur Wirkungsrichtung des Meßfühlers nicht gewährleistet werden kann. Geradrichteinrichtungen für die Bretter werden nicht immer verwendet. Auch ist es in der Regel sinnvoll, die Bretter während des Abtrennens und danach in ihren seitlichen Bewegungsmöglichkeiten nicht zu behindern, so daß Meßeinrichtungen, die die Bretter in bestimmten, geringem Abstand von deren Außenkante abtasten sollen, gewisse Bretter nicht erfassen. Genaue Führungseinrichtungen für die abgetrennten Bretter würden einen zusätzlichen Investitionsaufwand erfordern, der aus anderen Gründen nicht erforderlich ist.
Die Dickenmessung erfolgt vorzugsweise im Bereich der Fördermittel, die für das Führen der (Rest-)Kanthölzer vorgesehen sind. Vorzugsweise finden Dickenmeßeinrichtungen Verwendung, die sich des Laserstrahlprinzips bedienen. Die Dickenmessung erfolgt zweckmäßigerweise an Stellen, an denen das Fördermittel, beispielsweise ein Förderband, in seiner Dicke nicht miterfaßt wird. Im Fall von Förderbändern kann das Band hier beispielsweise schmaler ausgeführt sein als die Breite der Kanthölzer, so daß diese vorzugsweise an jeder Seite des Förderbandes überstehen, um in diesen Überstandsbereichen die Messungen vorzunehmen, wobei vorzugsweise jeweils zwei Messungen im Abstand von den beiden Seitenkanten des Fördergutes erfolgen. Die Meßstelle kann auch an einer Unterbrechungsstelle des Fördermittels angeordnet sein. Bei Verwendung eines Förderbandes läßt sich eine Unterbrechungsstelle dadurch erzeugen, daß das Förderband kurzzeitig über Umlenkrollen vom Fördergut weggeleitet wird, um es anschließend wieder mit ihm zusammenzuführen. Auch die Stelle des Überganges von einem Fördermittel zum anderen kann ausgenutzt werden.
Weitere Einzelheiten werden anhand der in den Figuren 1 bis 4 schematisch dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert.
Es zeigen:

Fig. 1: eine Anlage mit einer Schneidmaschine und im Umlauf geführten Restholz,
Fig. 2: eine Anlage mit hintereinander angeordneten Schneidmaschinen und einzügigem Durchlauf,
Fig. 3: eine Einzelheit des Transportbandes im Bereich einer Dickenmeßeinrichtung, und
Fig. 4: eine Alternative zu Figur 3.

Kernstück der in Figur 1 dargestellten Anlage zur Herstellung von Parkettpaneelen ist die Schneideinrichtung 1, durch die ein Kantholz oder Parkettfries bzw. das Restholz 5 so oft hindurchgeführt wird, bis es abgearbeitet ist. Dabei wird der mit 6 bezeichnete Transportweg beschritten. Die Anlage umfaßt außerdem eine Hobelmaschine 2, einen Warmhaltetunnel 3 und zwei Dickenmeßeinrichtungen 4.0 und 4.1. Die Dicke des Parkettfrieses bzw. des Restholzes 5 wird vor und nach dem Abtrennen einer Parkettpaneele gemessen. Aus der Differenz der Meßwerte ergibt sich die Istdicke der Parkettpaneele, die bei 7 aus der Anlage ausgeschleust wird. Weicht die Istdicke von der Solldicke D ab, erfolgt eine Korrektur der Schnittdickeneinstellung an der Schneideinrichtung.
Ergibt die Messung nach der Schneideinrichtung 1, daß die Restholzdicke S größer oder gleich der doppelten Solldicke D der Parkettpaneele ist, wird ein weiterer Umlauf bzw. Schneidvorgang durchgeführt. Ist die Restholzdicke S < 2 D aber größer Dx mit Dx >D, wird das Restholz 5 noch einmal der Schneideinrichtung 1 zugeführt und das entstehende Restbrett der Dicke (Dx-D) verworfen. Ist die Restholzdicke S Kleiner Dx, wird das Restholz 5 der Hobelmaschine 2 zugeführt und spangebend auf die Solldicke D abgearbeitet. Der Wert Dx wird dabei in Abhängigkeit von den Maschinenparametern und der Holzart so gewählt, daß ein Restbrett von der Dicke (Dx-D) von der Schneideinrichtung 1 noch problemlos erfaßt und gehandhabt werden kann. Die fertige Parkettpaneele wird bei 7.2 ausgeschleust und die Späne werden bei 9 aus der Hobelmaschine 2 abgeführt. Für den Fall, daß die Restholzdicke S genau gleich D ist, hat man eine maßgerechte Parkettpaneele, die bei 7.1 aus der Anlage entnommen wird. Ergibt die Messung eine Restholzdicke S < D, wird das Restholz bei 8 als Ausschuß abgeführt. Sobald ein Parkettfries abgearbeitet ist, wird ein neues Exemplar aus dem Warmhaltetunnel 3 in die Schneideinrichtung 1 eingeführt, wobei die erforderlichen Steuersignale ebenfalls auf der Dickenmessung bei 4.2 beruhen. Zweckmäßigerweise sind immer mehrere Resthölzer 5 im Umlauf, damit die Schneideinrichtung 1 optimal ausgenutzt werden kann.
Bei der Anlage gemäß Figur 2 erfolgt die Herstellung der Parkettpaneele in einem einzigen Durchlauf des Parkettfrieses bzw. des Restholzes 5, wobei für die Herstellung von n + 1 Parkettpaneelen aus einem Parkettfries n Schneideinrichtungen und eine Hobelmaschine 2 benötigt werden. Dargestellt sind nur drei Schneidmaschinen, und zwar die erste 1.1, die einer beliebigen Zwischenstufe 1.i und die letzte 1.n. Entsprechend sind die zugehörigen Dickenmeßeinrichtungen mit 4.1, 4.i und 4.n bezeichnet. Außerdem ist noch eine Dickenmeßeinrichtung 4.0 vorgesehen, mit der die Dicke des Parkettfrieses vor Eintritt in die erste Schneideinrichtung 1.1 ermittelt wird. Bei 7.1, 7.i und 7.n werden die Parkettpaneele aus der Anlage entnommen. Die letzte Parkettpaneele 5a wird aus der Hobelmaschine 2 abgeführt, und zwar unabhängig davon, ob die zuletzt gemessene Restholzdicke S größer oder gleichgroß D ist. Im letztgenannten Fall erfolgt lediglich keine spangebende Dickenreduzierung mehr. Mit 9 ist wieder die Abfuhr der Späne und mit 8 die Abfuhr von Resthölzern mit einer Dicke kleiner D als Ausschuß bezeichnet. Aus dem Warmhaltetunnel 3 werden frische Parkettfriese der ersten Schneideinrichtung 1.1 zugeführt. Im übrigen erfolgt die Weiterbearbeitung der Resthölzer 5 in Abhängigkeit von der Dickenmessung prinzipiell genauso wie für die Anlage gemäß Figur 1 beschrieben.
Figur 3 zeigt einen Schnitt senkrecht zur Transporteinrichtung. Das Parkettfries bzw. Restholz 5 ist breiter als das Transportband 10, so daß die Dickenmessung durch die aus Sender 4a und Empfänger 4b bestehende Dickenmeßeinrichtung 4.0, 4.1 seitlich am Transportband 10 vorbei erfolgen kann.
Eine andere Möglichkeit der störungsfreien Dickenmessung zeigt Figur 4, in einer Seitenansicht auf den Bereich der Dickenmeßeinrichtung 4.0, 4.1, die wieder aus Sender 4a und Empfänger 4b besteht. Das Transportband 10, auf der Parkettfries bzw. Restholz 5 von rechts nach links (siehe Pfeil) transportiert wird, wird über die Rollen 11, 12, 13 umgelenkt, so daß ein Bereich entsteht, in dem der Empfänger 4b untergebracht und eine störungsfreie Messung durchgeführt werden kann.

Claims

Verfahren zum Herstellen von dünnen Brettern, insbesondere von Parkettlamellen, aus einem Kantholz durch wiederholtes spanloses Abtrennen eines dünnen Brettes von dem Kantholz in einer Schneideinrichtung oder einer Folge hintereinander angeordneter Schneideinrichtungen und wiederholtes Durchlaufen des noch nicht vollständig in dünne Bretter aufgeteilten Restkantholzes durch die Schneideinrichtung(en), insbesondere aber in einer Folge hintereinander angeordneter Schneideinrichtungen, in denen das Kantholz in einem Durchlauf in dünne Bretter aufgeteilt wird, wobei das Kantholz zum Abtrennen eines dünnen Brettes jeweils in der Längsrichtung seiner Faserorientierung gegen ein allgemein stationäres Messer bewegt wird, und bei dem mindestens eine Dickenmessung beim Durchlauf des Kantholzes durch die Schneideinrichtung(en) erfolgt, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der von jeder einzelnen Schneideinrichtung (1, 1.1, 1.i, 1.n) erzeugten dünnen Bretter getrennt ermittelt, der ermittelte Istwert der Dicke der Bretter einer Schneideinrichtung (1, 1.1, 1.i. 1.n) mit dem Sollwert der Dicke der von dieser Schneideinrichtung (1, 1.1, 1.i, 1.n) zu erzeugenden dünnen Bretter verglichen und aus einer Abweichung vom Sollwert der Dicke ein Signal gewonnen und zur Korrektur der schneiddickenrelevanten Messereinstellung der betreffenden Schneideinrichtung (1, 1.1, 1.i, 1.n) für das Abtrennen dünner Bretter von nachfolgenden Kanthölzern verwendet wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Ermittlung der Istdicke der in einer Schneideinrichtung (1, 1.1, 1.i, 1.n) erzeugten dünnen Bretter als Differenz der Dicke des
(Rest-)holzes (5) vor und nach dem Abtrennen eines dünnen Brettes ermittelt wird.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Restholz (5), dessen gemessene Istdicke im Bereich oberhalb der Solldicke D eines zu erzeugenden Brettes und unterhalb einer bestimmten Dicke Dx liegt, welche ihrerseits unterhalb der summierten Solldicke 2D zweier zu erzeugender Bretter liegt, aus dem Schneidablauf ausgeschleust und zur Dickenreduzierung auf die Solldicke D einer spanabhebenden Bearbeitung unterworfen wird, und daR ein Restholz (5), dessen gemessene Istdicke zwischen Dx und 2D liegt, einem weiteren Schneidvorgang unterworfen und das dabei entstehende Restbrett verworfen wird, wobei die Dicke Dx bzw. die Differenz der Dicken (Dx-D) als anlagenabhängiger Wert vorgegeben wird.
Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß zur Korrektur der schneiddickenrelevanten Messereinstellung aufgrund der Dickenabweichung der vermessenen erzeugten dünnen Bretter von der Solldicke D eine Steuer- und Regeleinrichtung verwendet wird, welcher eine Abhängigkeit der Messereinstellung von der Brettdicke für eine bestimmte Holzart und/oder einen bestimmten Holzzustand vorgebbar ist, und/oder welche in einer Weise lernfähig ist, daß sie bei Messereinstellungskorrekturen die Auswirkung von früheren Korrekturen berücksichtigt.
Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß die Dickenmessung der dünnen Bretter bzw. Resthölzer (5) mittels Laserstrahlen vorgenommen wird.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß an jedem dünnen Brett bzw. Restholz (5) jeweils zwei Bereiche im Abstand von den äußeren Längskanten des dünnen Brettes bzw. Restholzes (5) vermessen werden.
Anlage zum spanlos schneidenden Abtrennen dünner Bretter von einem Kantholz (5) mit einer Schneideinrichtung (1) oder einer Folge von Schneideinrichtungen (1.1, 1.i, 1.n), Mitteln zum Zuführen des Kantholzes zu der (den) Schneideinrichtung(en) (1,1.1,1.i,1.n), gegebenenfalls Mitteln zum Führen des Kantholzes von einer Schneideinrichtung (1,1.1,1.i,1.) zur folgenden und Mitteln zum Abführen eines nicht mehr teilbaren Restbrettes hinter der Schneideinrichtung (1) bzw. hinter einer Schneideinrichtung der Folge von Schneideinrichtungen (1.1, 1.i, 1.n), Mitteln zum Abziehen (7.1, 7.i, 7.n) eines abgetrennten Brettes aus jeder Schneideinrichtung (1,1.1,1.i,1.n) und gegebenenfalls Mitteln zum Zurückführen eines Restholzes (5) vom Ausgang der einen oder der letzten einer Folge von Schneideinrichtungen (1,1.1,1.i,1.n) vor die bzw. vor eine der vorhergehenden Schneideinrichtung(en) (1,1.1,1.i,1.n), wenn die Anzahl der Schneideinrichtungen (1,1.1,1.i,1.n) geringer ist als die Anzahl der aus einem Kantholz zu erzeugenden dünnen Bretter, sowie mindestens einer Dickenmeßeinrichtung 4.0,4,1,n.l (4.n) hinter der Schneideinrichtung (1) oder hinter der letzten (1.n) einer Folge von Schneideinrichtungen (1.1, 1.i, 1.n) zum Vermessen der Dicke des diese Schneideinrichtung (1,1.1,1.i,1.n) verlassenden Restkantholzes und einer Steuereinrichtung für die Verstellung der Messerstellung(en) der Schneideinrichtung(en) (1, 1.1, 1.i, 1.n) in Abhängigkeit von dem Meßergebnis der mindestens einen Dickenmeßeinrichtung (4.0, 4.1, 4.i, 4.n),
dadurch gekennzeichnet, daß jeder Schneidmaschine eine weitere Dickenmeßeinrichtung (4.0, 4.1. 4.i, 4.n) zugeordnet ist, die entweder an deren Eingang zum Vermessen eines der Schneidmaschine zugeführten Kantholzes oder an den Mitteln zum Abziehen eines abgetrennten Brettes zum Vermessen eines abgetrennten Brettes angeordnet ist, und daß die Steuereinrichtung ausgebildet ist, aus der an jeder Schneideinrichtung (1, 1.1, 1.i, 1.n) ermittelten Istdicke der dort erzeugten dünnen Bretter einen Vergleich mit einer Solldicke (D) der in der jeweiligen Schneideirrichtung (1,1.1, 1.i, 1.n) zu erzeugenden dünnen Bretter vorzunehmen, um bei Abweichung des Istwertes vom Sollwert die schneiddickenrelevanten Messerparameter an dieser Schneideinrichtung (1,1.1,1.i,1.n) für nachfolgende Kanthölzer entsprechend zu verändern.
Anlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß den Mitteln zum Abführen eines nicht mehr durch Schneiden teilbaren Restbrettes aus der einen Schneideinrichtung (1) bzw. der letzten der Folge von Schneideinrichtungen (1.1,1.i,1.n) eine Vorrichtung zur spanabhebenden Reduzierung der Dicke des Restbrettes, insbesondere eine Hobelmaschine (2) nachgeordnet ist.
Anlage nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der einen Schneideinrichtung (1) bzw. der letzten der Folge von Schneideinrichtungen (1.1,1.i,1.n) und der Vorrichtung Hobelmaschine (2) zur spanabhebenden Nachbearbeitung des Restbrettes eine Weiche (8) zum Ausschleusen von Restbrettern angeordnet ist, die nicht mehr die Dicke eines zu erzeugenden dünnen Brettes aufweisen.
Anlage nach mindestens einem der Ansprüche 7-9, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer Folge von Schneideinrichtungen (1.1,1.i,1.n) eine oder mehrere der Schneideinrichtungen (1.1,1.i,1.n) ausgebildet sind, ein Restholz (5) ohne Abtrennen eines dünnen Brettes passieren zu lassen, oder daß einer oder mehreren der Schneideinrichtungen (1.1,1.i,1.n) Umgehungsmittel zugeordnet sind, mit denen ein Restholz (5) an der betreffenden Schneideinrichtung (1.1,1.i,1.n) vorbeigeführt werden kann.
Anlage nach mindestens einem der Ansprüche 7-10, dadurch gekennzeichnet, daß die Dickenmeßeinrichtungen (4.0, 4.1, 4.i, 4.n) Laserstrahleinrichtungen sind.
Anlage nach mindestens einem der Ansprüche 7-11, dadurch gekennzeichnet, daß Dickenmeßeinrichtungen (4.0, 4.1, 4.i, 4.n) an den Mitteln zum Führen des (Rest-)holzes (5) angordnet sind.
Anlage nach Anspruch 12, bei der die Mittel zum Führen Förderbänder (10) sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderbänder (10) an der Stelle der Dickenmessung schmaler sind als das jeweils von ihnen getragene (Rest-)holz (5) oder Brett und die Dickenmeßsonden (Sender 4a, Empfänger 4b) so angeordnet sind, daß sie das (Rest-)holz (5) bzw. Brett an einer Stelle erfassen, an der dieses nicht auf dem Förderband (10) aufliegt.
Anlage nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Dickenmeßsonden (Sender 4a, Empfänger 4b) an einer Unterbrechungsstelle der Mittel zum Führen angeordnet sind.
Anlage nach Anspruch 14, bei der die Mittel zum Führen Förderbänder sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterbrechungsstelle eine Stelle ist, an der das Förderband (10) vom Fördergut durch Umleitung (11, 12, 13) weggeführt ist.