EP0719365A1 - Verfahren zum verkleben der schnittflächen von mineralwolleplatten - Google Patents

Verfahren zum verkleben der schnittflächen von mineralwolleplatten

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EP0719365A1
EP0719365A1 EP95922485A EP95922485A EP0719365A1 EP 0719365 A1 EP0719365 A1 EP 0719365A1 EP 95922485 A EP95922485 A EP 95922485A EP 95922485 A EP95922485 A EP 95922485A EP 0719365 A1 EP0719365 A1 EP 0719365A1
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EP
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mineral wool
adhesive
mortar
adhesive mortar
gluing
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EP0719365B1 (de
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Theophil Benz
Fritz Rieger
Wilhelm Goelz
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Knauf Marmorit GmbH
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Koch Marmorit GmbH
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    • E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
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    • E04F13/08—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements
    • E04F13/0885—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements specially adapted for being adhesively fixed to the wall; Fastening means therefor; Fixing by means of plastics materials hardening after application
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    • E04F21/1844—Implements for finishing work on buildings for setting wall or ceiling slabs or plates for setting a plurality of similar elements by applying them one by one
    • E04F21/1861—Implements for finishing work on buildings for setting wall or ceiling slabs or plates for setting a plurality of similar elements by applying them one by one for setting insulating panels

Definitions

  • the present invention relates to a method for gluing the cut surfaces of mineral wool panels, in particular mineral wool lamella panels to a substrate with an adhesive mortar, and to pre-treated mineral wool panels suitable for carrying out the method.
  • DE-OS 40 32 769 describes a thermal insulation system, preferably mineral fiber insulation material with panels made of fiber-reinforced insulation material, in which the majority of the reinforcement fibers run essentially parallel to one another.
  • Relatively expensive e.g. Two-component PUR adhesive or bitumen emulsion adhesive used.
  • Another disadvantage here is the full-surface gluing, which means increased expenditure of material and time.
  • DE-A-41 10 454 describes a thermal insulation system in which the mineral fiber insulation material is wetted on one side with a hydrophilizing solution so that it is permeable to air.
  • a hydrophilizing solution such as alkali water glass
  • the problem remains of applying the actual adhesive to these panels on the construction site.
  • the hydrophilization can lead to the accumulation of water, as a result of which the thermal insulation is deteriorated.
  • the side edge is hydrophilized and glued, undesirable thermal bridges can arise.
  • DE-OS 34 44 815 describes a building wall and ceiling construction, which is intended for external facades and whose work required for its manufacture on the construction site and its material expenditure should be less. This is achieved in that the superstructures are delivered to the construction site as prefabricated parts that only need to be processed by painters.
  • Mineral wool panels in particular mineral wool laminate panels, have cut surfaces in which the fibers are predominantly arranged perpendicular to the surface. This arrangement of the fibers to the surface results in constant abrasion of the finest fiber fragments during transport and processing on the construction site, which prevent a good bond between the adhesive and the surface.
  • the adhesive mortar is applied to the cut surface of the lamella plate either by hand or by machine at the construction site.
  • the mortar must then be worked into the surface of the plate using a notched trowel.
  • the panels pretreated in this way are then applied to the wall with a joint offset.
  • the finishing coat is applied after the reinforcement has been carried out.
  • the object of the invention is to simplify and improve the method for gluing the cut surfaces of mineral wool panels, in particular mineral wool lamella panels to a substrate with an adhesive mortar, where possible the manual or mechanical point and / or or bead-shaped application of the adhesive mortar is to be used.
  • This task can surprisingly be achieved simply by first coating the entire surface of the cut surfaces with a thin layer of adhesive mortar or aqueous plastic dispersion and, after setting, either applying adhesive mortar applied in a punctiform and / or bead-like manner and gluing it to the substrate or in an adhesive layer can be pressed in, which was previously sprayed onto the surface by machine in a point and / or bead shape or over the entire surface.
  • the precoating can already be carried out in the factory, so that the precoated mineral wool plateaus are already available at the construction site, which are then either punctiformly and / or beadedly applied with adhesive mortar and bonded to the substrate in the known manner, or in an adhesive layer that was previously machine-sprayed onto the surface in a punctiform or bead-like manner or over the entire surface. Since usually only an approx. 50% coating is sufficient for the usual point and / or bead application of adhesive mortar, the mortar consumption is greatly reduced in the method according to the invention. The consumption for the previous thin layer with adhesive mortar or aqueous plastic dispersion is significantly less than the amount of mortar required for the full-surface gluing in the method previously used.
  • the thin layer of adhesive mortar or aqueous plastic dispersion is applied at the factory, this can be done very efficiently by machine, so that further wage and labor costs can be saved.
  • the pre-coated mineral wool laminate plates are glued to the substrate by mechanically coating the substrate in a punctiform and / or bead-like manner or over the entire surface with adhesive mortar.
  • This mechanical application of the adhesive mortar is preferably carried out by means of conventional spray guns in connection with continuous mixers or plastering machines which work according to the mixing and conveying principle.
  • the pre-coated mineral wool lamellar panels are pressed into the adhesive mortar layer applied over part or all of the surface.
  • the bonding of the mineral wool laminate panels carried out in this way can be carried out by two people in a time-saving manner.
  • a first person sprays the adhesive mortar in a punctiform and / or bead-like manner or over a large area, while the second person presses the precoated plates into this adhesive mortar layer.
  • This process has the advantage that larger, coherent areas can be machine-applied with adhesive mortar, which represents a considerable time saving compared to the adhesive process, in which the plates have to be coated and glued individually.
  • this method ensures partial or full-surface bonding of the lamella plates.
  • the method according to the invention makes it possible to compensate for unevenness of the substrate more easily and better than in the case of full-area gluing so far, especially since mortar is pressed out laterally when pressed and thus reaches the plane of the panel joint. There this mortar is noticeable as a thermal bridge.
  • the cut surfaces are blown dust-free before the thin layer of adhesive mortar or aqueous plastic dispersion is applied, since this leads to better wetting and Adhesion of the adhesive mortar on the mineral surface leads. This is also easy to carry out in the factory, while such additional measures are more difficult to carry out on the construction site, in particular if workplace hygiene aspects are taken into account.
  • the method according to the invention can in principle be used with all mineral wool boards, in particular mineral wool lamella boards which, due to the production process, have a perpendicular arrangement of the fibers to the surface and the surfaces of which do not form a good bond with adhesive mortar either due to the hydrophobization of the mineral wool or due to the dust residue on the surface .
  • the method can also be used for other surfaces which are produced by cutting fibrous material and which therefore cause similar difficulties in bonding as the mineral wool lamella boards.
  • these mineral wool panels can be prefabricated, transported and traded in larger quantities, these mineral wool panels, the cut surfaces of which are precoated with a thin set layer of adhesive mortar or aqueous plastic dispersion, are also the subject of the invention.
  • the process according to the invention and the precoated mineral wool sheets obtained as an intermediate product are explained in more detail in the example below.
  • a lamellar plate RP-PL, WD according to DIN 18165, AI according to DIN 4102 Tl and WLG 0.45 according to DIN 4108 was used.
  • the tear resistance> 100 kN / m J was measured according to DIN 18165.
  • the dimensions of the plate were 1200 x 200 mm.
  • the plate thickness was 100 mm.
  • Other commercial thicknesses of 20 to 240 mm were also used.
  • At least one of the cut surfaces with fibers oriented perpendicular to the surface was coated with a 2 to 4 mm thick layer of a commercially available adhesive mortar (MF 700 from the applicant). After this thin layer had set, this area was applied in a punctiform and / or bead-like manner with further adhesive mortar (MF 700) and then glued to the substrate.
  • MF 700 commercially available adhesive mortar
  • the adhesion of these boards to the substrate was better and more uniform than with a conventionally bonded mineral wool lamella board, to which adhesive mortar was first applied in the usual way and then worked into the surface structure by hand with a mortar.
  • Various other qualities can also be used as adhesive mortar.
  • the adhesive mortar MF 700 also fulfills the requirements of fire protection.
  • the adhesive properties were further improved after the cut surface had been blown dust-free with compressed air before the thin layer of mortar was applied. Depending on the type of adhesive used, there is a dry or temporary storage period until the adhesive sets. After the coating has hardened, the lamella plate is stored ready for dispatch.

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Description

Verfahren zum Verkleben der Schnittflächen von Mineralwolleplatten
Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind ein Verfahren zum Verkleben der Schnittflächen von Mineralwolleplatten, insbeson¬ dere von Mineralwollelamellenplatten auf einem Untergrund mit einem Klebemörtel sowie zur Durchführung- des Verfahrens geei¬ gnete vorbehandelte Mineralwolleplatten.
Die DE-OS 40 32 769 beschreibt ein Wärmedämmsystem, vorzugsweise Mineralfaser-Dämmstoff mit Platten aus faserarmierten Dämmstoff, bei dem der überwiegende Teil der Armierungsfasern im wesentli¬ chen parallel zueinander verläuft. Als Kleber werden relativ kostspielige z.B. Zweikomponenten-PUR-Kleber oder Bitumenemul¬ sionskleber verwendet. Ein weiterer Nachteil ist hier die ganzflächige Verklebung, was erhöhten Material- und Zeitaufwand bedeutet .
Die DE-A-41 10 454 beschreibt ein Wärmedämmsystem, bei dem der Mineralfaser-Dämmstoff einseitig mit einer hydrophilierenden Lösung luftdurchlässig benetzt wird. Als hydrophilierende Lösung wird insbesondere Alkali-Wasserglas verwendet mit und ohne Füllstoffe. Es bleibt das Problem, auf diese Platten auf der Baustelle den eigentlichen Kleber aufzutragen. Die Hydrophilie- rung kann zu Ansammlungen von Wasser führen, wodurch die Wär¬ medämmung verschlechtert wird. Bei Hydrophilierung und Verkle¬ bung der Seitenkante können unerwünschte Wärmebrücken entstehen. Die DE-OS 34 44 815 beschreibt einen Gebäudewand- und -decken- aufbau, der für Außenfassaden vorgesehen ist und dessen für seine Herstellung auf der Baustelle erforderliche Arbeitsaufwand sowie dessen Materialaufwand geringer sein sollen. Dies wird dadurch erreicht, daß die Aufbauten als Fertigteile auf der Baustelle angeliefert werden, die nur noch durch Anstreicher bearbeitet werden müssen.
Mineralwolleplatten, insbesondere Mineralwollelamellenplatten weisen Schnittflächen auf, bei denen die Fasern überwiegend senkrecht zur Oberfläche angeordnet sind. Durch diese Anordnung der Fasern zur Oberfläche erfolgt beim Transport und bei der Bearbeitung auf der Baustelle ein ständiger Abrieb von feinsten Faserbruchstücken, welche eine gute Verbindung von Kleber und Oberfläche verhindern.
Während Mineralwolleplatten mit liegenden Fasern oder Poly¬ styrolplatten meistens maschinell punktförmig und/oder wulstför¬ mig mit Klebemörtel beaufschlagt und dann mit dem Untergrund verklebt werden, ist es bisher notwendig, die Mineralwollelamel¬ lenplatten folgendermaßen zu verarbeiten:
Im ersten Arbeitsschritt wird auf der Baustelle der Klebemörtel entweder von Hand oder maschinell auf die Schnittfläche der Lamellenplatte aufgebracht. In einem zweiten Schritt muß dann der Mörtel mittels einer Zahnkelle in die Plattenoberfläche eingearbeitet werden. In einer dritten Stufe werden die so vorbehandelten Platten dann im Verband fugenversetzt auf die Wand aufgebracht. In der vierten und letzten Stufe wird der Oberputz aufgebracht, nachdem vorher noch armiert worden ist.
Insbesondere die Arbeitsschritte 1 und 2 sind sehr zeitaufwendig und können nur sehr schlecht auf dem Baugerüst durchgeführt wer¬ den. Beim Einarbeiten und Abziehen des Klebemörtels fällt stets ein Überschuß an Mörtel an, der nach Möglichkeit in einem Gefäß aufgefangen werden sollte. Dies ist insbesondere auf einem Bau¬ gerüst so umständlich, daß diese Beschichtung vorzugsweise eben¬ erdig erfolgt. Dies bedeutet aber, daß die frisch beschichtete Platte von Hand auf das Gerüst transportiert werden muß, wobei sie möglichst waagerecht zu halten ist, damit der Mörtel nicht wieder herunterfällt.
Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, das Verfahren zum Verkleben der Schnittflächen von Mineralwolleplatten, insbeson¬ dere von Mineralwollelamellenplatten auf einem Untergrund mit einem Klebemörtel zu vereinfachen und zu verbessern, wobei nach Möglichkeit die von anderen Platten her übliche manuelle oder maschinelle punkt- und/oder wulstförmige Auftragung des Klebe¬ mörtels zur Anwendung kommen soll.
Diese Aufgabe kann überraschend einfach dadurch gelöst werden, daß die Schnittflächen zunächst ganzflächig mit einer dünnen Schicht Klebemörtel oder wäßriger Kunststoffdispersion vorbe¬ schichtet und nach dem Abbinden entweder mit punkt- und/oder wulstförmig aufgetragenem Klebemörtel beaufschlagt und mit dem Untergrund verklebt werden oder in eine Kleberschicht einge¬ drückt werden, die zuvor maschinell punkt- und/oder wulstförmig oder vollflächig auf den Untergrund gespritzt wurde.
Die Vorbeschichtung kann dabei bereits werksseitig erfolgen, so daß an der Baustelle bereits die vorbeschichteten Mineralwol- leplatuen vorliegen, die dann entweder in der an sich bekannten Weise punkt- und/oder wulstförmig mit Klebemörtel beaufschlagt und mit dem Untergrund verklebt werden oder in eine Kleber¬ schicht eingedrückt werden, die zuvor maschinell punkt- oder wulstförmig oder vollflächig auf den Untergrund gespritzt wurde. Da bei der üblichen punkt- und/oder wulstförmigen Auftragung von Klebemörtel meistens nur eine ca. 50%-ige Beschichtung ausreicht, ist bei dem erfindungsgemäßen Verfahren der Mörtel- verbrauch stark reduziert . Der Verbrauch für die vorangegangene dünne Schicht mit Klebemörtel oder wäßriger Kunststoffdispersion ist deutlich geringer als die für die ganzflächige Verklebung notwendige Mörtelmenge bei der bisher angewandten Methode.
Weiterhin entfällt das Auffangen, Wiederverwerten oder Entsorgen von überschüssigem, abgezogenem Mörtel, so daß dies zu einer weiteren Materialersparnis führt.
Insbesondere wenn die dünne Schicht Klebemörtel oder wäßrige Kunststoffdispersion werksseitig aufgetragen wird, kann dies sehr rationell maschinell erfolgen, so daß weitere Lohn- und Arbeitskosten eingespart werden können.
Bei der weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfah¬ rens werden die vorbeschichteten Mineralwollelamellenplatten mit dem Untergrund dadurch verklebt, daß der Untergrund ma¬ schinell punkt- und/oder wulstförmig oder vollflächig mit Klebemörtel beschichtet wird. Dieses maschinelle Aufbringen des Klebemörtels geschieht vorzugsweise mittels üblicher Spritz¬ pistolen in Verbindung mit Durchlaufmischern oder Verputzma¬ schinen, die nach dem Misch-Förderprinzip arbeiten. In die so teil- oder vollflächig aufgetragene Klebemörtelschicht werden die vorbeschichteten Mineralwollelamellenplatten eingedrückt.
Die solcherart durchgeführte Verklebung der Mineralwollela¬ mellenplatten kann zeitsparend von zwei Personen vorgenommen werden. Eine erste Person spritzt den Klebemörtel punkt- und/ oder wulstförmig oder flächenhaft auf, während die zweite Person die vorbeschichteten Platten in diese Klebemörtelschicht ein¬ drückt. Hierbei entsteht eine dauerhafte, vollflächige Verbin¬ dung zwischen der Platte und dem Untergrund. Dieses Verfahren hat den Vorteil, daß größere zusammenhängende Flächen am Stück maschinell mit Klebemörtel beaufschlagt werden können, was eine erhebliche Zeitersparnis gegenüber dem Klebe- verfahren darstellt, bei dem die Platten einzeln beschichtet und verklebt werden müssen. Gleichzeitig wird durch dieses Verfahren eine teil- oder vollflächige Verklebung der Lamellen¬ platten gewährleistet.
Das erfindungsgemäße Verfahren gestattet, Unebenheiten des Untergrundes leichter und besser auszugleichen als bei der bisher ausgeübten vollflächigen Verklebung, zumal dabei beim Andrücken Mörtel seitlich ausgedrückt wird und damit in die Plattenfugenebene gelangt. Dort macht sich dieser Mörtel als Wärmebrücke störend bemerkbar.
Insbesondere bei einer werksseitigen Vorbehandlung der Schnitt¬ flächen mit der dünnen Schicht Klebemörtel oder wäßriger Kunst¬ stoffdispersion können auch andere Qualitäten von Klebemörtel zur Anwendung kommen als die bisher verwendeten, relativ kost¬ spieligen Spezialmischungen. Insbesondere können niedrigervis- kose, gut benetzende und rasch abbindende Mörtelmischungen zur Anwendung kommen. Dies vereinfacht und beschleunigt das Auftra¬ gen und Abbinden der dünnen Mörtelschicht, so daß auch Zwischen¬ lagerzeiten bis zum Abbinden verkürzt oder ganz vermieden werden können. Weiterhin können wäßrige Kunststoffdispersionen verwen¬ det werden, wie Polyvinylacetat. Geeignet sind vor allem auch handelsübliche Dispersionen für Grundierungen als Voranstriche ihnen wie außen, insbesondere alle alkalibeständigen organischen Kleber und Kleberemulsionen.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Schnittflächen vor dem Auftrag der dünnen Schicht des Klebemörtels oder wäßriger Kunststoffdispersion staubfrei geblasen, da dies zu einer besseren Benetzung und Haftung des Klebemörtels auf dem mineralischen Untergrund führt . Werksseitig ist dies auch leicht durchführbar, während auf der Baustelle derartige zusätzliche Maßnahmen schwerer durchzuführen sind, insbesondere wenn arbeitsplatzhygienische Gesichtspunkte berücksichtigt werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist prinzipiell anwendbar bei allen Mineralwolleplatten, insbesondere Mineralwollelamellen¬ platten, die herstellungsbedingt eine senkrechte Anordnung der Fasern zur Oberfläche aufweisen und deren Oberflächen sowohl durch die Hydrophobierung der Mineralwolle als auch durch die Staubreste auf der Oberfläche keine gute Verbindung mit Klebe¬ mörtel eingehen. Selbstverständlich kann das Verfahren aber auch zur Anwendung kommen bei anderen Oberflächen, die durch Schnei¬ den von faserigem Material entstehen und daher ähnliche Schwie¬ rigkeiten beim Verkleben bereiten wie die Mineralwollelamel¬ lenplatten.
Insbesondere bei einer werksseitigen Vorbehandlung der Schnitt¬ flächen mit der dünnen Schicht Klebemörtel oder wäßriger Kunst¬ stoffdispersion ist es möglich und durchaus sinnvoll, eide Seiten der Mineralwolleplatten zu beschichten. Dies hat den Vorteil, daß auf der Baustelle nicht darauf geachtet werden muß, daß die richtige Seite verklebt wird. Weiterhin kann beidseitig vorbehandeltes Material leicht auch auf der Außenseite mit weiterem Material verklebt werden.
Da die vorbeschichteten Mineralwolleplatten in größeren Mengen vorgefertigt, transportiert und separat gehandelt werden können, sind auch diese Mineralwolleplatten, deren Schnittflächen mit einer dünnen abgebundenen Schicht Klebemörtel oder wäßriger Kunststoffdispersion vorbeschichtet sind, Gegenstand der Erfin¬ dung. Das erfindungsgemäße Verfahren und die dabei als Zwischenprodukt anfallenden vorbeschichteten Mineralwolleplatten sind in dem nachfolgenden Beispiel näher erläutert .
B e i s p i e l
Zum Einsatz gekommen ist eine Lamellenplatte RP-PL, WD nach DIN 18165, AI nach DIN 4102 T.l und WLG 0,45 nach DIN 4108. Die Abreißfestigkeit > 100 kN/mJ wurde gemessen nach DIN 18165. Die Abmessungen der Platte betrugen 1200 x 200 mm. Die Plattendicke betrug 100 mm. Es kamen auch andere handelsübliche Dicken von 20 bis 240 mm zum Einsatz. Mindestens eine der Schnittflächen mit senkrecht zur Oberfläche ausgerichteten Fasern wurde mit einer 2 bis 4 mm dicken Schicht eines handelsüblichen Klebemör¬ tels (MF 700 der Anmelderin) beschichtet. Nach dem Abbinden dieser dünnen Schicht wurde diese Fläche punkt- und/oder wulst¬ förmig mit weiterem Klebemörtel (MF 700) beaufschlagt und dann mit dem Untergrund verklebt. Die Haftfestigkeit dieser Platten auf dem Untergrund war besser und gleichmäßiger als bei einer herkömmlich verklebten Mineralwollelamellenplatte, auf die in üblicher Weise zunächst Klebemörtel aufgetragen und dann von Hand mit einer Zahnkelle der Mörtel in die Oberflächenstruktur eingearbeitet wurde. Als Klebemörtel können auch verschiedene andere Qualitäten zur Anwendung kommen. Der Klebemörtel MF 700 erfüllt aber auch die Anforderungen des Brandschutzes.
Ähnlich gute Ergebnisse wurden erzielt bei Verwendung von wäßriger Kunststoffdispersion auf Basis von Polyvinylacetat (neturasit® isoliergrund, Vertrieb durch die Anmelderin) .
Die Klebeeigenschaften wurden noch verbessert, nachdem vor dem Auftragen der dünnen Mörtelschicht die Schnittfläche mit Pre߬ luft staubfrei geblasen worden war. Je nach Art des verwendeten Klebers schließt sich eine Trocken¬ oder Zwischenlagerzeit bis zum Abbinden des Klebers an. Nach erfolgter Aushärtung der Beschichtung wird die Lamellenplatte versandfähig gelagert.
Die oben beschriebenen Vorgänge sich auch fließbandmäßig durch¬ führbar.

Claims

Patentansprüche
Verfahren zum Verkleben der Schnittflächen von Mineralwol¬ leplatten, insbesondere von Mineralwollelamellenplatten auf einem Untergrund mit einem Klebemörtel, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Schnittflächen zunächst ganzflächig mit einer dünnen Schicht Klebemörtel oder wäßriger Kunststoff- dispersion vorbeschichtet und nach dem Abbinden entweder mit punkt- und/oder wulstförmig aufgetragenem Klebemörtel beaufschlagt und mit dem Untergrund verklebt werden oder in eine Kleberschicht eingedrückt werden, die zuvor ma¬ schinell punkt- und/oder wulstförmig oder vollflächig auf den Untergrund gespritzt wurde.
Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schnittflächen vor dem Auftrag der dünnen Schicht des Klebemörtels staubfrei geblasen werden.
Mineralwolleplatten, insbesondere Mineralwollelamellenplat¬ ten, deren Schnittflächen mit einer dünnen abgebundenen Schicht Klebemörtel oder wäßriger Kunststoffdispersion vorbeschichtet sind.
EP95922485A 1994-05-26 1995-05-23 Verfahren zum verkleben der schnittflächen von mineralwolleplatten Expired - Lifetime EP0719365B2 (de)

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EP (1) EP0719365B2 (de)
AT (1) ATE156219T1 (de)
AU (1) AU2736395A (de)
DE (1) DE59500446D1 (de)
DK (1) DK0719365T4 (de)
WO (1) WO1995033105A1 (de)

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