EP0706412B1 - Verfahren zur Herstellung eines Skis - Google Patents

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EP0706412B1
EP0706412B1 EP94912408A EP94912408A EP0706412B1 EP 0706412 B1 EP0706412 B1 EP 0706412B1 EP 94912408 A EP94912408 A EP 94912408A EP 94912408 A EP94912408 A EP 94912408A EP 0706412 B1 EP0706412 B1 EP 0706412B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
mould
synthetic resin
ski
mould half
tubes
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP94912408A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0706412A1 (de
Inventor
Ullrich Metzler
Michael Broger
Rainer Nachbaur
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Kastle AG
Original Assignee
Kastle AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Kastle AG filed Critical Kastle AG
Priority to EP96112713A priority Critical patent/EP0747099A3/de
Priority to SI9430022T priority patent/SI0706412T1/xx
Publication of EP0706412A1 publication Critical patent/EP0706412A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0706412B1 publication Critical patent/EP0706412B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A63—SPORTS; GAMES; AMUSEMENTS
    • A63C—SKATES; SKIS; ROLLER SKATES; DESIGN OR LAYOUT OF COURTS, RINKS OR THE LIKE
    • A63C5/00—Skis or snowboards
    • A63C5/12—Making thereof; Selection of particular materials

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a ski with the aid of a mold consisting of a first mold half and a second mold half, in the mold cavity of which the ski is shaped.
  • a shell-shaped upper part made of optionally fiber-reinforced plastic with flange-like side edges is produced in a specially provided shape, either together with the ski core or merely as a shell, the pre-manufactured ski upper part being connected to the likewise pre-manufactured lower part of the ski.
  • the enclosed empty space formed in this way is foamed after connection to the lower part of the ski to form a ski core.
  • a separate decorative layer applied to the shell is preferably provided for the decoration of the ski (EP-A 0 394 835).
  • Yet another known method provides that the multilayer shell material is placed in a flat configuration on the mold cavity of a lower mold, the edge regions of the flat shell material initially protruding laterally beyond the mold cavity, whereupon the shell material is pressed into and through the mold cavity with the aid of the prefabricated ski core the shell is brought into its final shape and finally connected to the lower part of the ski, for example by gluing (DE-C 38 03 483).
  • the compressed air overpressure in the hoses is removed and the ski is removed from the mold.
  • any edges of the cover film which still protrude beyond the side surfaces of the lower component group are cut off, if necessary in such a way that the hardened synthetic resin of the hollow body or the hollow body forms a gap-filling web between the lateral lower edge of the shell and the upper side of the lower flat assembly, preferably the Steel edge, forms.
  • the hoses can be removed from the cavities of the now hardened hollow bodies for reuse. However, these hoses can also remain inside the hollow chambers. If the cover film was provided with a protective film, this protective film is removed after the manufacturing process has ended.
  • the plastic cover sheet deformed into the upper shell must have sufficient flexibility, should therefore have a relatively small thickness, for example less than 1.0 mm, preferably about 0.5 mm, and should preferably be made of a plastic material with an elastic modulus below 5000 N / mm 2 , preferably from 1000 N / mm 2 to 3000 N / mm 2 .
  • Unreinforced, preferably thermoplastic plastics such as ABS copolymers or polyamide fall into this range.
  • a preferably fibrous structure impregnated with synthetic resin is used, wherein the fibrous structure can already be in a “seamless” tubular shape, for example as a tubular braid; otherwise you can also form a flat fibrous fabric, such as fabric or unidirectional layers, into a tube.
  • the fibers can be oriented in different directions, for example one Hose braid at an angle to the longitudinal extension of the tubes, possibly in conjunction with braided fiber strands that extend in the longitudinal extension of the tubes. When choosing the angle of the oblique threads, it must be taken into account that this angle changes when the inner airtight tubes are inflated.
  • glass fibers and / or carbon fibers or the like be used.
  • the synthetic resin with which the fibrous structure is impregnated can be a thermosetting reactive resin, for example polyester resin or epoxy resin.
  • Prepreg coils or prepreg tubes, in which the matrix material can be thermoplastic as well as thermosetting, can also be used for the synthetic resin-fiber material tubes.
  • the prepreg is already in a pre-hardened state. Even if one starts from several synthetic resin-fiber material tubes, one can achieve an integral (one-piece) supporting inner hollow body having a corresponding number of hollow chambers.
  • further reinforcement layers can also be inserted into the mold, for example made of fiber materials impregnated or already bound with synthetic resin and / or of light metal; these additional reinforcement layers are preferably coated with adhesive before insertion into the mold.
  • the inserts can serve to reinforce the belt layers and, like the synthetic resin-fiber tubes, extend essentially over the entire length of the ski or can also be inserts limited in the longitudinal direction of the ski, for example in the binding area to increase the screw pull-out strength.
  • the inlays can also be three-dimensional in shape, so that they serve as a damping or stabilizing element and, if appropriate, can be seen on the ski surface.
  • Hollow bodies or hollow chambers separated by partition walls can preferably have wedge-shaped or gusset-shaped inserts arranged above and / or below the partition walls, which reduce the buckling length of the partition walls.
  • the device used to carry out the method according to the invention consists, in addition to workstations, for dressing and printing the plastic cover film and for preparing the synthetic resin-fiber tubes with the inner airtight tubes essentially of a two-part form, one half of the form being a recess for receiving the components the lower assembly of the ski (outsole, steel edges) and the mold cavity of the other mold half is designed according to the three-dimensional side and / or surface contour of the ski. In principle, this corresponds to the known prior art.
  • a mold suitable for carrying out the method according to the invention must have a compressed air connection leading to the mold cavity, to which the airtight hoses arranged within the synthetic resin-fiber material tubes can be connected.
  • the lateral closing surfaces of the first mold half and the second mold half must be designed such that when the mold is closed, a gap limited by stops forms in that area of the closing surfaces which receives the edge zones of the cover film, the height of which is approximately equal to the thickness of the cover film .
  • protrusions projecting upwards on the closing surfaces of the first mold half can be formed, against which the edges of the cover sheet, which has been brought into a curved state, can be supported for temporary preservation of the curvature when the cover sheet is placed on the first mold half.
  • the outer edge regions of the closing surfaces of the mold halves should lie sealingly on one another when the mold is closed, it being advantageous if on the outer edge regions of the closing surfaces the first mold half and / or the second mold half separate sealing strips made of elastically deformable material, for example can be arranged from elastomeric plastic.
  • At least one of the mold halves should be heatable in order to harden the reaction resin.
  • Cold-curing reactive resin systems that do not require additional heat can also be used.
  • FIG. 1 shows the cross section of a ski according to the invention.
  • Fig. 2 also shows the cross section of a further embodiment of a ski according to the invention.
  • FIGS. 3-5 illustrate the method according to the invention, in each case cross sections of the manufacturing mold with the components of the ski located therein being shown.
  • 6 shows, in partial cross section, a further variant of a ski according to the invention.
  • FIG. 7 and 8 each show a further embodiment of a ski according to the invention in cross section.
  • the ski according to Fig. 1 belongs to the type of shell skis and consists of a flat lower assembly with the outsole 1, e.g. made of polyethylene, and the side steel edges 2.
  • the inside of the ski is laterally and upwards from a shell 3 made of non-reinforced plastic, e.g. ABS or polyamide, enclosed.
  • the inner load-bearing structure of the ski is formed by a hollow body 4 with walls 5, 6 made of fiber-reinforced thermoplastic or thermosetting plastic, e.g. glass fiber reinforced polyester resin or epoxy resin.
  • the inner hollow body 4 fills the interior between the upper shell 3 and the lower assembly 1, 2 such that the outer walls 5 abut the inner walls of the shell 3 or the lower assembly 1, 2.
  • the hollow body 4 also has vertical partition walls 6 which divide the interior of the hollow body 4 into three air-filled hollow chambers 4 '.
  • the hollow body 4 extends essentially over the entire length of the ski. In the tip and end area, the hollow body 4 can optionally be replaced by special end components.
  • the flat lower component group again consists of the outsole 1 and the steel edges 2, but in addition there is an intermediate layer 7 which is continuous over the length of the ski and which is made of load-bearing material, for example of fiber-reinforced plastic or metal, or can consist of non-load-bearing material, for example of unreinforced plastic or wood.
  • load-bearing material for example of fiber-reinforced plastic or metal
  • non-load-bearing material for example of unreinforced plastic or wood.
  • the hollow body 4 has only a vertical partition 6, which divides the interior of the hollow body into two air-filled hollow chambers.
  • FIGS. 3-5 The method according to the invention for producing a ski according to FIG. 1 is explained with reference to FIGS. 3-5.
  • a cover film 8 made of plastic, e.g. made of ABS or polyamide, with a decoration.
  • the cover film can be transparent and is then e.g. screen printed, preferably on the inside of the finished ski.
  • the film thickness can e.g. 0.2 - 1.0 mm, preferably 0.5 - 0.6 mm.
  • the cover film 8 must have a sufficient length and width corresponding to the subsequent deformation.
  • the cover film can be a uniform film consisting of a single plastic or consist of areas of different or differently colored plastics which are, for example, integrally connected to one another. In the processing state, however, a cover film assembled in this way is also in one piece.
  • the components of the lower assembly of the ski namely the outsole 1 and the steel edges 2 are inserted into the recess 9 of the first mold half formed here as the lower mold 10.
  • These components 1, 2 can already be connected (glued) to one another before insertion into the recess 9 of the lower mold 10.
  • synthetic resin-fiber tubes 11 (in the illustrated case there are three) are then placed, for example made of tubular fibers made of glass fibers impregnated with polyester resin or epoxy resin, which are provided with inner tubes 12 made of airtight material .
  • the cover film 8 is then placed over the synthetic resin-fiber material tubes 11, whose side edges protrude laterally beyond the recess 9 of the lower mold and are supported on projections 13 of the lower mold.
  • the second mold half here the upper mold 14 is placed on the lower mold 10 and has a mold cavity corresponding to the side and surface contour of the ski body (FIG. 4).
  • Both the closing surfaces 15 of the lower mold 10 and the closing surfaces 16 of the upper mold 14 have sealing strips 17 and 18 on the outermost edge, which are made of an elastically yielding material, e.g. consist of an elastomeric plastic.
  • lateral gaps which open into the mold cavity are further formed by appropriate design of the closing surfaces 15, 16.
  • the lateral edge zones of the cover film 8 lie in this column.
  • the gap thickness is dimensioned such that the edge zones of the cover film 8 just fill the gap, but are not immovably clamped in the gap.
  • the hoses 12 are connected, for example, on one of the longitudinal ends of the mold cavity to a compressed air supply formed in one of the mold halves 10, 14.
  • the tubes 12 are inflated, they expand and the synthetic resin-fiber material tubes 11 are also expanded.
  • the edge zones of the cover film 8 located between the upper mold 14 and the lower mold 10 are at least partially pulled out of the edge gap, and the cover film 8 lies down without stretching or stretching and without distorting what is possibly attached to the cover film 8 Decor on the inner mold wall of the upper mold 14.
  • the synthetic resin-fibrous tubes 11 also experience their shape and position shown in FIG.
  • the synthetic resin being the Resin-fiber tubes can escape from the tubes due to the pressure exerted by the inflated hoses 12 and there is seamless contact with the inner wall of the cover film 8 and the components 1, 2 of the lower assembly of the ski and also between the individual resin-fibers.
  • the synthetic resin of the synthetic resin-fibrous tubes 11 also causes the adhesion with the cover film 8, the legs of the steel edges 2 and the inside of the outsole 1.
  • the synthetic resin emerging from the synthetic resin-fibrous tubes 11 also effects the adhesive connection (adhesive connection) between the steel edges 2 and the preferably flange-like outwardly bent edges of the cover sheet 8.
  • the synthetic resin can also penetrate between the legs and the outsole 1 and so also glue these two components, if the steel edges have not already been glued to the outsole 1 before insertion into the lower mold.
  • the three synthetic resin-fiber tubes 11 grow together into a single integral structure consisting of three hollow chambers.
  • the supply of heat for curing the synthetic resin takes place while maintaining the compressed air pressure in the hoses 12.
  • the supply of heat expediently begins at the same time as the expansion phase of the hoses 12, but it can also take place at different times.
  • the mold After curing, the mold is opened. Any protruding edges of the cover film 8 are cut off.
  • the cover film 8 is thus identical to the shell 3 shown in FIG. 1 and the synthetic resin-fiber material tubes 11 now form the integral hollow body 4 shown in FIG. 1 with the walls 5, 6 made of fiber-reinforced plastic and three hollow chambers.
  • the overpressure in the inner airtight hoses 12 can be removed.
  • the tubes 12 can be removed from the chambers of the hollow body, through corresponding openings in the area of the ski tip or the rear of the ski, these openings being subsequently closed, for example by a tip protector or end protector.
  • the wedge-shaped or gusset-shaped elements 19 can consist of prefabricated plastic profiles, for example of fiber-reinforced plastic in the form of a profile, or also of wood in a corresponding strip shape.
  • FIG. 7 relates to an embodiment of a ski according to the invention, again with a lower flat assembly consisting of outsole 1 and steel edges 2 and an outer shell 3 made of non-reinforced plastic and an inner three-chamber hollow body 4 with walls 5,6 made of fiber-reinforced plastic.
  • These elements or designs can be formed by prefabricated inserts or by controlling the pressure when the synthetic resin-fiber material tubes forming the hollow body 4 are inflated, synthetic resin emerging from the synthetic resin-fiber material composite forming the wedge-shaped or gusset-shaped elements 19.
  • a reinforcing insert 20 made of fiber-reinforced plastic or metal is provided between the outside of the cabbage body 4 and the inside of the shell 3 in order to reinforce the upper chord or to reinforce the binding attachment area.
  • this reinforcing insert 20 extends only over the width of the top of the three-chamber hollow body 4 and not also in the region of the side walls of the ski.
  • the reinforcement insert 20 can extend over the entire length of the ski or only over part of the length, e.g. extend over the binding attachment area.
  • the reinforcing insert 20 is preferably connected to the still flat cover film, e.g. glued.
  • the lower side edges of the shell 3 are bent out like a flange. Their underside is at a short distance, e.g. about 0.5 mm, over the top of the steel edges 2 (or generally over the top of the lower flat assembly).
  • the still flowable synthetic resin of the synthetic resin-glass fiber tubes of the hollow body 4 penetrates into the gap thus formed and, after hardening, forms a web 21 made of hardened synthetic resin, which connects the side edges of the shell particularly well 3 with the steel edges 2 guaranteed.
  • the basic structure of the ski again consists of the flat lower assembly (outsole 1, steel edges 2), the outer shell 3 and the inner supporting hollow body 4, which is again a three-chamber hollow body.
  • the shell 3 made of unreinforced plastic are strip-shaped reinforcing inserts 22 arranged from resin-bonded carbon fibers or metal.
  • Carbon fiber inserts 23 also contain the walls of the two lateral hollow chambers of the hollow body 4, which otherwise consists of a synthetic resin-glass fiber composite.
  • the thread-like carbon fiber inserts 23 can be braided into the glass fiber reinforcement of the synthetic resin-fiber tubes, which preferably consists of a tubular braid, and from which the hollow body 4 is formed.
  • the side chambers of the hollow body 4 are strengthened by the carbon fiber inserts in order to better support the edge region of the ski.
  • the lateral synthetic resin fiber tubes in comparison to the middle synthetic resin fiber tubes
  • an increased fiber content eg glass fiber content
  • the hollow body 4 extends essentially over the entire length of the ski. This preferably also applies to the other exemplary embodiments. However, if, as in FIG. 2, there is an additional load-bearing lower chord layer 7 and, as in FIG. 7, there is an additional load-bearing upper chord layer 19, it would be possible to use hollow bodies which are divided in the longitudinal direction of the ski, e.g. such that there is a separate hollow body in the front part and in the rear part of the ski and a solid core is present in the middle area (binding attachment area).
  • a trapezoidal ski cross-section and a correspondingly shaped mold cavity were chosen in particular for reasons of simplicity of illustration.
  • the invention also allows other cross-sectional shapes, for example curved upwards, and cross-sectional shapes that change almost arbitrarily in the longitudinal direction of the ski.
  • the method and construction according to the invention are particularly suitable for alpine skis, but can also be used on cross-country skis, snowboards and other skis or ski-like sports equipment.

Landscapes

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Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Skis mit Hilfe einer aus einer ersten Formhälfte und einer zweiten Formhälfte bestehenden Form, in deren Formhohlraum die Formgebung des Skis erfolgt.
  • Der neueste Trend im Skibau weist in Richtung Skier in Schalenbauweise, kurz "Schalenski" oder "Cap-Ski" genannt.
  • Für die Herstellung von Schalenskiern sind bereits verschiedene Vorschläge bekannt geworden, beispielsweise die Methode, auf einen Ski-Rohling, dessen tragende Konstruktion aus Obergurt, Untergurt und Kern besteht, eine Kunststoff-Umhüllung im RIM-Verfahren (Reaction-Injection-Molding) aufzuformen. Das Dekor muß in diesem Fall auf die dreidimensional gestaltete Skioberseite nachträglich aufgebracht werden (AT-B 390 196). Gemäß einem anderen bekannten Vorschlag wird in einer eigens dafür vorgesehen Form ein schalenförmiger Oberteil aus gegebenenfalls faserverstärktem Kunststoff mit flanschartigen Seitenrändern hergestellt, und zwar entweder zusammen mit dem Skikern oder bloß als Schale, wobei der so vorgefertigte Skioberteil mit dem ebenfalls vorgefertigten Skiunterteil verbunden wird. Wurde der Skioberteil vorerst nur als Schale gefertigt, wird nach dem Verbinden mit dem Skiunterteil der hiedurch gebildete eingeschlossene Leerraum unter Bildung eines Skikernes ausgeschäumt. Für das Dekor des Skis ist vorzugsweise eine gesonderte, auf die Schale aufgebrachte Dekorschicht vorgesehen (EP-A 0 394 835). Wiederum ein anderes bekanntes Verfahren sieht vor, daß das mehrlagige Schalenmaterial in ebener Konfiguration auf den Formhohlraum einer Unterform aufgelegt wird, wobei die Randbereiche des ebenen Schalenmaterials vorerst seitlich über den Formhohlraum überstehen, worauf das Schalenmaterial mit Hilfe des vorgefertigten Skikerns in den Formhohlraum gepreßt und hiedurch die Schale in die endgültige Form gebracht wird und schließlich mit dem Skiunterteil verbunden, z.B. verklebt wird (DE-C 38 03 483). Ein weiterer bekannter Vorschlag besteht darin, daß eine schmiegsame dünnwandige Folie aus Kunststoff in den Formhohlraum einer Oberform derart eingebracht wird, daß sich die Folie an die Wandung des Formhohlraumes anschmiegt; hierauf wird die so ausgekleidete Oberform auf die Unterform, die die tragende Skikonstruktion mit Untergurt, Obergurt und Kern aufnimmt, aufgesetzt und der verbleibende Hohlraum mit Schaumstoff ausgefüllt. Das Dekor kann auf die Deckfolie vor oder nach Durchführung dieses Verfahrens aufgebracht werden (EP-A 0 498 963).
  • Es wurde zwar bereits schon vor längerer Zeit vorgeschlagen, Skier herzustellen, die einen oder mehrere durch Aufblasen gebildete Hohlkörper aus faserverstärktem Kunststoff aufweisen (vgl. z.B. AT-B 223 088, AT-B 241 311). Bei der Herstellung von Schalenskiern der eingangs genannten Art wurden aber bisher durchwegs andere Bauweisen angewandt. Der Erfindung liegt nun die Erkenntnis zugrunde, daß sich die altbekannte Hohlkörperbauweise in modifizierter Form auch zur Herstellung eines Schalenskis eignet, dessen obere Schale aus einer Folie aus vorzugsweise unverstärktem Kunst-stoff geformt wird, wobei es möglich ist, die unter-schiedlichsten dreidimensionalen Gestaltungen des Skis bzw. der Schale zu produzieren.
  • Die Herstellung eines solchen Skis kann, wie üblich, unter Verwendung einer aus zwei Formhälften bestehenden Form durchgeführt werden, in deren Formhohlraum die Formgebung des Skis erfolgt, wobei erfindungsgemäß folgende Verfahrensschritte vorgesehen sind:
    • a) in die Vertiefung der ersten Formhälfte werden die Bauteile der unteren Baugruppe eingelegt;
    • b) ein oder mehrere mit Kunstharz imprägnierte Faserstoff-Flächengebilde in Röhrenform werden mit innenliegenden Schläuchen aus luftdichtem Material versehen und in der Form positioniert, z.B. auf die in die erste Formhälfte eingelegten Bauteile der unteren Baugruppe aufgelegt;
    • c) ferner wird eine gegebenenfalls mit einem Dekor und/oder einer äußeren Schutzfolie versehene Deckfolie aus Kunststoff in der Form positioniert, z.B. über die Kunstharz-Faserstoff-Röhre(n) gelegt (falls diese schon aufgelegt waren), wobei die Seitenränder der Deckfolie die Seitenränder der Vertiefung der ersten Formhälfte überragen;
    • d) beim Aufsetzen der zweiten Formhälfte mit einem der Seiten- und Oberflächenkontur des Skikörpers entsprechenden Formhohlraum auf die erste Formhälfte werden die überstehenden Ränder der Deckfolie in Randspalten zwischen der zweiten Formhälfte und ersten Formhälfte spaltfüllend positioniert, aber nicht eingeklemmt;
    • e) der bzw. die innenliegenden, luftdichten Schläuche innerhalb der Kunstharz-Faserstoff-Röhre(n) werden mit Preßluft aufgeblasen, wobei sie sich dehnen, und auch die Kunstharz-Faserstoff-Röhre(n) gedehnt wird (werden), wodurch die im Randspalt zwischen der zweiten Formhälfte und ersten Formhälfte befindlichen Randzonen der Deckfolie zumindest teilweise aus dem Randspalt gezogen werden und sich die Folie ohne Dehnung bzw. Reckung und ohne Verzerrung des gegebenenfalls auf der Deckfolie angebrachten Dekors an die Forminnenwandung der zweiten Formhäflte anlegt;
    • f) das Kunstharz der Kunstharz-Faserstoff-Röhre(n) wird unter Aufrechterhaltung des Preßluft-Innendruckes in dem bzw. den innenliegenden, luftdichten Schläuchen und gegebenenfalls unter Wärmezufuhr ausgehärtet.
  • Nach Beendigung des Härtevorganges wird der Preßluft-Überdruck in den Schläuchen beseitigt und der Ski entformt. Nach dem Entformen werden allfällige noch über die Seitenflächen der unteren Bauteilgruppe überstehende Ränder der Deckfolie abgeschnitten, und zwar gegebenenfalls so, daß das ausgehärtete Kunstharz des oder der Hohlkörper einen spaltfüllenden Steg zwischen der seitlichen Unterkante der Schale und der Oberseite der unteren flachen Baugruppe, vorzugsweise der Stahlkante, bildet. Bei entsprechender Vorsorge an der Skispitze und/oder dem Skihinterende können die Schläuche aus den Hohlräumen der nunmehr ausgehärteten Hohlkörper zwecks Wiederverwendung entfernt werden. Diese Schläuche können aber auch im Inneren der Hohlkammern verbleiben. Falls die Deckfolie mit einer Schutzfolie versehen war, wird diese Schutzfolie nach Beendigung des Herstellungsprozesses abgezogen.
  • Die zur oberen Schale verformte Deckfolie aus Kunststoff muß eine hinreichende Schmiegsamkeit aufweisen, soll daher eine relativ geringe Dicke, z.B. von weniger als 1,0 mm, vorzugsweise von etwa 0,5 mm, aufweisen und soll möglichst aus einem Kunststoffmaterial mit einem Elastizitätsmodul unter 5000 N/mm2, vorzugsweise von 1000 N/mm2 bis 3000 N/mm2 bestehen. In diesen Bereich fallen unverstärkte, vorzugsweise thermoplastische Kunststoffe wie z.B. ABS-Copolymere oder Polyamid.
  • Für die Kunstharz-Faserstoff-Röhren wird ein mit Kunstharz imprägniertes, vorzugsweise textiles Faserstoffgebilde verwendet, wobei das Faserstoffgebilde schon in "nahtloser" Schlauchform, z.B. als Schlauchgeflecht, vorliegen kann; andernfalls kann man aber auch ein ebenes Faserstoff-Flächengebilde, z.B. Gewebe oder unidirektionale Lagen, zu einer Röhre formen. Im Faserstoffgebilde können die Fasern in unterschiedlicher Richtung ausgerichtet sein, z.B. bei einem Schlauchgeflecht schräg zur Längserstreckung der Röhren, gegebenenfalls in Verbindung mit mitgeflochtenen Fasersträngen, die sich in Längserstreckung der Röhren erstrecken. Bei der Wahl des Winkels der schrägen Fäden ist zu berücksichtigen, daß sich dieser Winkel beim Aufblasen der innenliegenden luftdichten Schläuche ändert. Es können z.B. Glasfasern und/oder Carbonfasern od.dgl. verwendet werden. Das Kunstharz, mit dem das Faserstoffgebilde getränkt wird, kann ein wärmehärtbares Reaktionsharz, z.B. Polyesterharz oder Epoxidharz sein. Für die Kunstharz-Faserstoff-Röhren kann man auch Prepreg-Wickel oder Prepreg-Schläuche verwenden, in denen der Matrixwerkstoff thermoplastischer als auch duroplastischer Natur sein kann. Bei duroplastischen Matrixwerkstoffen weist das Prepreg bereits einen Vorhärtezustand auf. Selbst wenn man von mehreren Kunstharz-Faserstoff-Röhren ausgeht, kann man im Ergebnis einen integralen (einstückigen), eine entsprechende Anzahl von Hohlkammern aufweisenden tragenden inneren Hohlkörper erzielen.
  • Zusätzlich zu den Kunstharz-Faserstoff-Röhren können in die Form auch noch weitere Verstärkungslagen eingelegt werden, z.B. aus mit Kunstharz getränkten oder schon gebundenen Faserwerkstoffen und/oder aus Leichtmetall; diese zusätzlichen Verstärkungslagen werden vorzugsweise vor dem Einlegen in die Form mit Klebstoff bestrichen. Die Einlagen können zur Verstärkung der Gurtschichten dienen und sich wie die Kunstharz-Faserstoff-Röhren im wesentlichen über die ganze Länge des Skis erstrecken oder auch in Skilängsrichtung begrenzte Einlagen sein, beispielsweise im Bindungsbereich zur Erhöhung der Schraubenausreißfestigkeit. Die Einlagen können aber auch dreidimensionaler Gestalt sein, derart daß sie als Dämpfungs- oder Stabilisierungselement dienen und sich gegebenenfalls auf der Skioberfläche abzeichnen. Bei zwei oder mehreren nebeneinanderliegenden, durch Zwischenwände getrennten Hohlkörpern bzw. Hohlkammern können über und/oder unter den Zwischenwänden vorzugsweise keil- oder zwickelförmige Einlagen angeordnet sein, die die Knicklänge der Zwischenwände reduzieren.
  • Die zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens dienende Vorrichtung besteht neben Arbeitsstationen zum Zurichten und Bedrucken der Deckfolie aus Kunststoff und zur Vorbereitung der Kunstharz-Faserstoff-Röhren mit den innenliegenden luftdichten Schläuchen im wesentlichen aus einer zweiteiligen Form, wobei die eine Formhälfte eine Vertiefung zur Aufnahme der Bauteile der unteren Baugruppe des Skis (Laufsohle, Stahlkanten) aufweist und der Formhohlraum der anderen Formhälfte entsprechend der dreidimensionalen Seiten- und/oder Oberflächenkontur des Skis gestaltet ist. Dies entspricht im Prinzip dem bekannten Stand der Technik.
  • Zusätzlich muß aber eine zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignete Form einen zum Formhohlraum führenden Preßluftanschluß aufweisen, an den die innerhalb der Kunstharz-Faserstoff-Röhren angeordneten luftdichten Schläuche anschließbar sind.
  • Außerdem müssen die seitlichen Schließflächen der ersten Formhälfte und der zweiten Formhälfte so gestaltet sein, daß sich bei geschlossener Form in jenem Bereich der Schließflächen, der die Randzonen der Deckfolie aufnimmt, ein durch Anschläge begrenzter Spalt bildet, dessen Höhe etwa gleich der Dicke der Deckfolie ist.
  • Gegebenenfalls in Verbindung mit den spaltbildenden Anschlagflächen an den Schließflächen der ersten Formhälfte können an den Schließflächen der ersten Formhälfte nach oben ragende Vorsprünge ausgebildet sein, an denen sich beim Aufsetzen der Deckfolie auf die erste Formhälfte die Ränder der in gewölbten Zustand gebrachten Deckfolie zur vorübergehenden Erhaltung der Wölbung abstützen können.
  • Während sich an den dem Formhohlraum benachbarten Bereich der Schließflächen der Formhälften bei geschlossener Form ein Spalt für die Deckfolie bildet, sollen die außen liegenden Randbereiche der Schließflächen der Formhälften bei geschlossener Form dichtend aufeinanderliegen, wobei es von Vorteil ist, wenn an den äußeren Randbereichen der Schließflächen der ersten Formhälfte und/oder zweiten Formhälfte gesonderte Dichtungsstreifen aus elastisch deformierbarem Material, z.B. aus elastomerem Kunststoff angeordnet sein können.
  • Bei Verwendung von Kunstharz-Faserstoff-Röhren mit warmaushärtenden Reaktionsharzsystemen soll um das Reaktionsharz auszuhärten zumindest eine der Formhälften beheizbar sein. Für die Aushärtung des Reaktionsharzes wäre auch die Zufuhr von erwärmter Preßluft in die in den Kunstharz-Faserstoff-Röhren liegenden luftdichten Schläuche möglich. Es können aber auch kalthärtende Reaktionsharzsysteme Verwendung finden, die keine zusätzliche Wärmezufuhr benötigen.
  • Die Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnungen näher erläutert.
  • Fig. 1 zeigt den Querschnitt eines erfindungsgemäßen Skis. Fig. 2 zeigt ebenfalls den Querschnitt eines weiteren Ausführungsbeispieles eines erfindungsgemäßen Skis. Die Fig. 3 - 5 veranschaulichen das erfindungsgemäße Verfahren, wobei jeweils Querschnitte der Herstellungsform mit den darin befindlichen Bauteilen des Skis dargestellt sind. Fig. 6 zeigt im Teilquerschnitt eine weitere Variante eines erfindungsgemäßen Skis.
  • Fig. 7 und 8 zeigen im Querschnitt jeweils ein weiteres Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Skis.
  • Der Ski gemäß Fig. 1 gehört zur Gattung der Schalenskier und besteht aus einer flachen unteren Baugruppe mit der Laufsohle 1, z.B. aus Polyäthylen, und den seitlichen Stahlkanten 2. Das Innere des Skis ist seitlich und nach oben von einer Schale 3 aus unverstärktem Kunststoff, z.B. ABS oder Polyamid, umschlossen. Die innere tragende Konstruktion des Skis wird durch einen Hohlkörper 4 mit Wänden 5,6 aus faserverstärktem thermoplastischem oder duroplastischem Kunststoff, z.B. glasfaserverstärktem Polyesterharz oder Epoxidharz, gebildet. Der innere Hohlkörper 4 füllt den Innenraum zwischen der oberen Schale 3 und der unteren Baugruppe 1,2 derart aus, daß die Außenwände 5 an den Innenwänden der Schale 3 bzw. der unteren Baugruppe 1,2 anliegen. Der Hohlkörper 4 weist auch noch senkrechte Zwischenwände 6 auf, die das Innere des Hohlkörpers 4 in drei luftgefüllte Hohlkammern 4' unterteilen. Der Hohlkörper 4 erstreckt sich durchgehend im wesentlichen über die ganze Länge des Skis. Im Spitzen- und Endenbereich kann der Hohlkörper 4 gegebenenfalls durch spezielle Endbauteile ersetzt sein.
  • Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 besteht die flache untere Bauteilgruppe wiederum aus der Laufsohle 1 und den Stahlkanten 2, jedoch ist zusätzlich noch eine über die Länge des Skis durchgehende Zwischenschicht 7 vorhanden, die aus tragendem Werkstoff, z.B. aus faserverstärktem Kunststoff oder Metall, bzw. aus nichttragendem Werkstoff, z.B. aus unverstärktem Kunststoff oder Holz, bestehen kann. Wiederum ist eine äußere Schale 3 aus unverstärktem Kunststoff vorhanden und im Inneren ein Hohlkörper 4 mit Wänden 5,6 aus faserverstärktem Kunststoff. Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 weist der Hohlkörper 4 nur eine senkrechte Zwischenwand 6 auf, die das Innere des Hohlkörpers in zwei luftgefüllte Hohlkammern unterteilt.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Skis gemäß Fig. 1 wird anhand der Fig. 3 - 5 erläutert. Zunächst wird - was in den Fig. 3 - 5 nicht dargestellt ist - in ebener Konfiguration eine Deckfolie 8 aus Kunststoff, z.B. aus ABS oder Polyamid, mit einem Dekor versehen. Vor Aufbringung des Dekors kann die Deckfolie transparent sein und wird dann z.B. im Siebdruck, vorzugsweise auf der beim fertigen Ski innenliegenden Seite, bedruckt. Die Folienstärke kann z.B. 0,2 - 1,0 mm, vorzugsweise 0,5 - 0,6 mm, betragen. Die Deckfolie 8 muß eine der nachfolgenden Verformung entsprechende ausreichende Länge und Breite aufweisen. Die Deckfolie kann eine einheitliche, aus einem einzigen Kunststoff bestehende Folie sein oder aus Bereichen unterschiedlicher oder unterschiedlich gefärbter Kunststoffe bestehen, die beispielsweise untereinander stoffschlüssig miteinander verbunden sind. Im Verarbeitungszustand ist aber auch eine auf diese Weise zusammengesetzte Deckfolie einstückig.
  • Sodann werden, wie aus Fig. 3 ersichtlich, in die Vertiefung 9 der hier als Unterform 10 ausgebildeten ersten Formhälfte die Bauteile der unteren Baugruppe des Skis, nämlich die Laufsohle 1 und die Stahlkanten 2, eingelegt. Diese Bauteile 1,2 können vor dem Einlegen in die Vertiefung 9 der Unterform 10 bereits miteinander verbunden (verklebt) sein. Auf die Bauteile 1,2 der unteren Baugruppe des Skis werden sodann Kunstharz-Faserstoff-Röhren 11 (im dargestellten Fall sind es drei) z.B. aus mit Polyesterharz oder Epoxidharz getränkte Schlauchgeflechte aus Glasfasern aufgelegt, die mit innen liegenden Schläuchen 12 aus luftdichtem Material versehen sind. Über die Kunstharz-Faserstoff-Röhren 11 wird sodann noch die Deckfolie 8 gelegt, deren Seitenränder die Vertiefung 9 der Unterform seitlich überragen und sich an Vorsprüngen 13 der Unterform abstützen.
  • Anschließend wird auf die Unterform 10 die zweite Formhälfte, hier die Oberform 14, aufgesetzt, die einen der Seiten- und Oberflächenkontur des Skikörpers entsprechenden Formhohlraum aufweist (Fig. 4). Sowohl die Schließflächen 15 der Unterform 10 als auch die Schließflächen 16 der Oberform 14 weisen am äußersten Rand Dichtungsstreifen 17 bzw. 18 auf, die aus einem elastisch nachgebenden Material, z.B. aus einem elastomeren Kunststoff bestehen. Beim Schließen der Form bilden sich ferner durch entsprechende Ausbildung der Schließflächen 15,16 seitliche Spalte, die in den Formhohlraum münden. In diese Spalte kommen beim Schließen der Form die seitlichen Randzonen der Deckfolie 8 zu liegen. Die Spaltstärke ist so bemessen, daß die Randzonen der Deckfolie 8 den Spalt gerade ausfüllen, jedoch im Spalt nicht unverrückbar eingeklemmt sind.
  • Die Schläuche 12 sind beispielsweise an einem der Längsenden des Formhohlraumes an eine in einer der Formhälften 10,14 ausgebildeten Preßluftzufuhr angeschlossen. Durch öffnen der Preßluftzufuhr werden die Schläuche 12 aufgeblasen, wobei sie sich dehnen und auch die Kunstharz-Faserstoff-Röhren 11 gedehnt werden. Dadurch werden, wie aus Fig. 5 ersichtlich, die zwischen Oberform 14 und Unterform 10 befindlichen Randzonen der Deckfolie 8 zumindest teilweise aus dem Randspalt gezogen, und die Deckfolie 8 legt sich ohne Dehnung bzw. Reckung und ohne Verzerrung des gegebenenfalls auf der Deckfolie 8 angebrachten Dekors an die Forminnenwandung der Oberform 14 an. Dabei erfahren auch die Kunstharz-Faserstoff-Röhren 11 ihre in Fig. 5 ersichtliche Form und Position, wobei das Kunstharz der Kunstharz-Faserstoff-Röhren durch den von den aufgeblasenen Schläuchen 12 ausgeübten Druck aus den Röhren nach außen austreten kann und lückenlosen Kontakt mit der Innenwandung der Deckfolie 8 und den Bauteilen 1,2 der unteren Baugruppe des Skis und auch zwischen den einzelnen Kunstharz-Faserstoff-Röhren 11 herstellt. Durch das Kunstharz der Kunstharz-Faserstoff-Röhren 11 wird auch die Haftung mit der Deckfolie 8, den Schenkeln der Stahlkanten 2 und der Innenseite der Laufsohle 1 bewirkt. Das aus den Kunstharz-Faserstoff-Röhren 11 austretende Kunstharz bewirkt ferner auch die Haftverbindung (Klebverbindung) zwischen den Stahlkanten 2 und den vorzugsweise flanschartig nach außen gebogenen Rändern der Deckfolie 8. Gegebenenfalls kann das Kunstharz auch zwischen den Schenkeln und der Laufsohle 1 eindringen und so auch diese beiden Bauteile verkleben, falls nicht schon vor dem Einlegen in die Unterform eine Verklebung der Stahlkanten mit der Laufsohle 1 erfolgt ist. Auch wachsen gewissermaßen die drei Kunstharz-Faserstoff-Röhren 11 zu einem einzigen aus drei Hohlkammern bestehenden integralen Gebilde zusammen.
  • Die Wärmezufuhr zur Aushärtung des Kunstharzes erfolgt unter Aufrechterhaltung des Preßluftinnedruckes in den Schläuchen 12. Zweckmäßigerweise beginnt die Wärmezufuhr gleichzeitig mit der Expansionphase der Schläuceh 12, sie kann aber auch zeitlich versetzt erfolgen.
  • Nach der Aushärtung wird die Form geöffnet. Allfällige überstehende Ränder der Deckfolie 8 werden abgeschnitten. Die Deckfolie 8 ist damit identisch mit der in Fig. 1 dargestellten Schale 3 und die Kunstharz-Faserstoff-Röhren 11 bilden nunmehr den in Fig. 1 dargestellten integralen Hohlkörper 4 mit den Wänden 5,6 aus faserverstärktem Kunststoff und drei Hohlkammern. Nach dem Aushärten des Kunstharzes der KunstharzFaserstoff-Röhren 11 kann der Überdruck in den innenliegenden luftdichten Schläuchen 12 aufgehoben werden. Abschließend können noch die Schläuche 12 aus den Kammern des Hohlkörpers entfernt werden, und zwar durch enstprechende Öffnungen im Bereich der Skispitze oder des Skihinterendes, wobei diese Öffnungen nachträglich z.B. durch einen Spitzenschoner oder Endenschoner verschlossen werden.
  • Für die Abstimmung der Fahreigenschaften ist es zweckmäßig, die Durchbiegefähigkeit des Skis vorzugeben und bei der Herstellung variabel zu gestalten. Dies kann, wie aus Fig. 6 ersichtlich, z.B. dadurch geschehen, daß die freie Knicklänge lK der Zwischenwände 6 durch Verwendung von keil- oder zwickelförmigen Elementen 19 verändert wird. Die keil- oder zwickelförmigen Elemente 19 können aus vorgefertigten Kunststoffprofilen bestehen, z.B. aus faserverstärktem Kunststoff in Profilform, oder aber auch aus Holz in entsprechender Leistenform.
  • Der Skiquerschnitt gemäß Fig. 7 betrifft ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Skis, wiederum mit einer unteren flachen Baugruppe bestehend aus Laufsohle 1 und Stahlkanten 2 sowie einer äußeren Schale 3 aus unverstärktem Kunststoff und einem inneren Dreikammer-Hohlkörper 4 mit Wänden 5,6 aus faserverstärktem Kunststoff. Über und unter den vertikalen Zwischenwänden 6 sind keil- oder zwickelförmige Elemente bzw. Ausbildungen 19 zur Verringerung der freien Knicklänge der Zwischenwände vorhanden. Man kann diese Elemente bzw. Ausbildungen durch vorgefertigte Einlagen bilden oder durch Steuerung des Druckes beim Aufblasen der den Hohlkörper 4 bildenden Kunstharz-Faserstoff-Röhren, wobei aus dem Kunstharz-Faserstoff-Verbund austretendes Kunstharz die keil- oder zwickelförmigen Elemente 19 bildet.
  • Weiters ist beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 7 zwischen der Außenseite des Kohlkörpers 4 und der Innenseite der Schale 3 eine Verstärkungseinlage 20 aus faserverstärktem Kunststoff oder Metall zur Verstärkung des Obergurtes bzw. zur Verstärkung des Bindungsbefestigungsbereiches vorgesehen. Diese Verstärkungseinlage 20 erstreckt sich aber nur über die Breite der Oberseite des Dreikammer-Hohlkörpers 4 und nicht auch in den Bereich der Seitenwände des Skis. Die Verstärkungseinlage 20 kann sich über die ganze Länge des Skis oder aber nur über einen Teilbereich der Länge, z.B. über den Bindungsbefestigungsbereich, erstrecken. Bei der Herstellung wird vorzugsweise vor dem Einlegen der Deckfolie für die Schale 3 in die Form die Verstärkungseinlage 20 mit der noch ebenen Deckfolie verbunden, z.B. verklebt.
  • Die unteren Seitenränder der Schale 3 sind flanschartig ausgebogen. Ihre Unterseite liegt mit geringem Abstand, z.B. von etwa 0,5 mm, über der Oberseite der Stahlkanten 2 (bzw. allgemein über der Oberseite der unteren flachen Baugruppe). Bei der Herstellung des Skis in der Form dringt in den so gebildeten Spalt das noch fließfähige Kunstharz der Kunstharz-Glasfaser-Röhren des Hohlkörpers 4 ein und bildet dort nach dem Aushärten einen Steg 21 aus ausgehärtetem Kunstharz, der eine besonders gute Verbindung der Seitenränder der Schale 3 mit den Stahlkanten 2 garantiert.
  • Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 8 besteht der Grundaufbau des Skis wiederum aus der flachen unteren Baugruppe (Laufsohle 1, Stahlkanten 2), der äußeren Schale 3 und dem inneren tragenden Hohlkörper 4, der auch hier wieder ein Dreikammer-Hohlkörper ist. Zwischen der Oberseite des Hohlkörpers 4 und der Schale 3 aus unverstärktem Kunststoff sind streifenförmige Verstärkungseinlagen 22 aus kunstharzgebundenen Carbonfasern oder Metall angeordnet. Carbonfasereinlagen 23 enthalten auch die Wände der beiden seitlichen Hohlkammern des Hohlkörpers 4, der im übrigen aus einem Kunstharz-Glasfaser-Verbund besteht. Die fadenförmigen Carbonfasereinlagen 23 können in die vorzugsweise aus einem Schlauchgeflecht bestehende Glasfaserverstärkung der Kunstharz-Faserstoff-Röhren, aus denen der Hohlkörper 4 gebildet wird, mit eingeflochten sein. Durch die Carbonfasereinlagen werden die seitlichen Kammern des Hohlkörpers 4 zwecks besserer Abstsützung des Kantenbereiches des Skis verstärkt. Zu diesem Zweck kann man die seitlichen Kunstharz-Faserstoff-Röhren (im Vergleich zur mittleren Kunstharz-Faserstoff-Röhre) auch mit größeren Wandstärken und/oder mit einem erhöhten Fasergehalt, z.B. Glasfasergehalt, ausstatten.
  • Wie bei Fig. 1 erwähnt, erstreckt sich der Hohlkörper 4 durchgehend im wesentlichen über die ganze Länge des Skis. Dies gilt bevorzugt auch bei den übrigen Ausführungsbeispielen. Allerdings bestünde dann, wenn wie in Fig. 2 eine zusätzliche tragende Untergurtschicht 7 und wie in Fig. 7 eine zusätzliche tragende Obergurtschicht 19 vorhanden ist, die Möglichkeit, in Skilängsrichtung unterteilte Hohlkörper zu verwenden, z.B. derart, daß sich im vorderen Teil und im hinteren Teil des Skis je ein gesonderter Hohlkörper befindet und im mittleren Bereich (Bindungsbefestigungsbereich) ein massiver Kern vorhanden ist.
  • Bei den dargestellten Ausführungsbeispielen wurde insbesondere auch aus Gründen der Einfachheit der Darstellung ein trapezförmiger Skiquerschnitt und entsprechend geformter Formhohlraum gewählt. Die Erfindung läßt aber auch andere, z.B. nach oben gewölbte Querschnittsformen, ferner in Skilängsrichtung sich fast beliebig ändernde Querschnittsform zu.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Konstruktion eignen sich vor allem für Alpinskier, können aber auch auf Langlaufskier, Snowboards und andere Ski oder skiähnliche Sportgeräte angewendet werden.

Claims (6)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Skis mit Hilfe einer aus einer ersten Formhälfte und einer zweiten Formhälfte bestehenden Form, in deren Formhohlraum die Formgebung des Skis erfolgt, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
    a) in die Vertiefung (9) der ersten Formhälfte (10) werden die Bauteile (1,2,7) der unteren Baugruppe eingelegt;
    b) ein oder mehrere mit Kunstharz imprägnierte Faserstoff-Flächengebilde in Röhrenform (11) werden mit innenliegenden Schläuchen (12) aus luftdichtem Material versehen und in der Form positioniert;
    c) ferner wird eine gegebenenfalls mit einem Dekor und/oder einer äußeren Schutzfolie versehene Deckfolie (8) aus Kunststoff in der Form positioniert, wobei die Seitenränder der Deckfolie (8) die Seitenränder der Vertiefung (9) der ersten Formhälfte (10) überragen;
    d) beim Aufsetzen der zweiten Formhälfte (14) mit einem der Seiten- und Oberflächenkontur des Skikörpers entsprechenden Formhohlraum auf die erste Formhälfte (10) werden die überstehenden Ränder der Deckfolie (8) in Randspalten zwischen der zweiten Formhälfte (14) und ersten Formhälfte (10) spaltfüllend positioniert, aber nicht eingeklemmt;
    e) der bzw. die innenliegenden, luftdichten Schläuche (12) innerhalb der Kunstharz-Faserstoff-Röhre(n) (11) werden mit Preßluft aufgeblasen, wobei sie sich dehnen, und auch die Kunstharz-Faserstoff-Röhre(n) (11) gedehnt wird (werden), wodurch die im Randspalt zwischen der zweiten Formhälfte (14) und der ersten Formhälfte (10) befindlichen Randzonen der Deckfolie (8) zumindest teilweise aus dem Randspalt gezogen werden und sich die Folie (8) ohne Dehnung bzw. Reckung und ohne Verzerrung des gegebenenfalls auf der Deckfolie (8) angebrachten Dekors an die Forminnenwandung der zweiten Formhälfte (14) anlegt;
    f) das Kunstharz der Kunstharz-Faserstoff-Röhre(n) (11) wird unter Aufrechterhaltung des Preßluft-Innendruckes in dem bzw. den innenliegenden, luftdichten Schläuchen (12) und gegebenenfalls unter Wärmezufuhr ausgehärtet.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Ränder der Deckfolie (8) beim Auflegen auf die Kunstharz-Faserstoff-Röhren (11) an seitlichen Vorsprüngen (13) der ersten Formhälfte (10) abstützen.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckfolie (8) vor dem Einlegen in die Form auf der Seite, die beim fertigen Ski nach innen weist, mit mindestens einer Verstärkungsschicht aus festigkeitsmäßig tragendem Werkstoff, vorzugsweise aus faserverstärktem Kunststoff oder Metall, verbunden wird.
  4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3, mit einer aus zwei Formhälften bestehenden, vorzugsweise beheizbaren Form, dadurch gekennzeichnet, daß die seitlichen Schließflächen (15,16) der ersten Formhälfte (10) und/oder der zweiten Formhälfte (14) so gestaltet sind, daß sich bei geschlossener Form in jenem Bereich der Schließflächen (15,16), der die Randzonen der Deckfolie (8) aufnimmt, ein durch Anschläge begrenzter Spalt bildet, dessen Höhe etwa gleich der Dicke der Deckfolie (8), gegebenenfalls samt Schutzfolie, ist.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekenn-zeichnet, daß an den seitlichen Schließflächen (15) der ersten Formhälfte (10) nach oben ragende Vorsprünge (13) ausgebildet sind.
  6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3, mit einer aus zwei Formhälften bestehenden, vorzugsweise beheizbaren Form, dadurch gekennzeichnet, daß eine Formhälfte (10), vorzugsweise die erste, mindestens einen zum Formhohlraum führenden Preßluftanschluß aufweist, an den die innerhalb der Kunstharz-Faserstoff-Rohren (11) angeordneten luftdichten Schläuche (12) anschließbar sind.
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