EP0700724B1 - Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen autogenen Mahlen eines fliessfähigen Behandlungsguts - Google Patents
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- EP0700724B1 EP0700724B1 EP95113662A EP95113662A EP0700724B1 EP 0700724 B1 EP0700724 B1 EP 0700724B1 EP 95113662 A EP95113662 A EP 95113662A EP 95113662 A EP95113662 A EP 95113662A EP 0700724 B1 EP0700724 B1 EP 0700724B1
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- agitator
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
- B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
- B02C17/00—Disintegrating by tumbling mills, i.e. mills having a container charged with the material to be disintegrated with or without special disintegrating members such as pebbles or balls
- B02C17/16—Mills in which a fixed container houses stirring means tumbling the charge
Definitions
- the invention relates to a method for continuously autogenous grinding of a flowable, insoluble particle containing different diameters Treated goods according to the preamble of claim 1, and a device for performing the method according to the preamble of claim 8.
- the grinding of particularly hard materials such as silicates and carbides is complex. It has become known through use in practice use agitator mills, each with a cylindrical container have in the concentric a high-speed driven agitator is arranged.
- the grinding container is at least essentially with Auxiliary grinding bodies filled.
- the material to be treated is in a flowable form, for example, slurried with water, the container on one End fed and leaves the container at the other end. The mixture the material to be treated and auxiliary grinding media are turned into an intensive movement is shifted so that an intensive grinding takes place.
- a grinder auxiliary device In the area of the regrind outlet, a grinder auxiliary device must be used be provided, by means of which the auxiliary grinding bodies can be separated from the material to be treated, so that the latter is free of auxiliary grinding media can leak. Wear is when grinding extremely hard particles the grinding aid body large. If on the other hand low-quality regrind are ground as mass products, then - even if the auxiliary grinding body wear is not too big - the cost of grinding auxiliary body wear not portable compared to the value of the regrind. About that In addition, there is a very great risk that the grinding aid retainer through regrind particles that are still too large and / or worn Grinding auxiliary body is added, which at least leads to malfunctions or can also lead to partial destruction of the agitator mill. This There is a particular danger if the throughput is high Treated goods, i.e. correspondingly high flow rates of the material to be treated is worked in the agitator mill.
- EP 0 247 859 A and EP 0 376 403 A each have a device and a process for autogenous milling of hard solids the preambles of claims 1 and 8 known.
- At the top of the grinding chamber wall is a cylindrical one Sieve provided as a retention device.
- the material to be treated is fed to the grinding chamber from below through the floor and from above through the sieve enveloping the grinding chamber is removed. Be through this sieve Large particles are retained while material to be treated is ground with powder Particles can escape. There is a significant risk of Clogging of the sieve and considerable sieve wear. Furthermore hardly take the larger diameter particles sitting in front of the sieve still participating in the autogenous grinding process.
- DE 34 31 636 C2 (corresponding to EP 0 219 740 B1) is an annular gap ball mill for continuous fine grinding, especially of mineral ones Hard materials, known with a closed grinding container, in which a rotor is arranged, the outer surface with the inner surface of the Grinding container limited a grinding gap. So-called are in the grinding gap Grinding beads, i.e. Grinding aid body, arranged. The top and bottom of the rotor taper in opposite directions. Because of the double conical design of the grinding gap becomes one Discharge of the auxiliary grinding bodies with the material to be treated through an outlet opening and thus a reduction in the amount of auxiliary grinding media or Prevents grinding effect.
- the invention has for its object a method and an apparatus to create a continuous autogenous grinding of material to be treated in a particularly simple manner enable even at high throughputs without malfunctions.
- the essence of the invention is that the particles with concentrated larger diameter in the grinding chamber and there on the one hand as it were as auxiliary grinding bodies for grinding the particles of smaller diameter used and on the other hand itself on the outside be rubbed off. So there are no independent alien grinding aids used; furthermore there is no auxiliary grinding device retention device necessary because they are used as auxiliary grinding bodies Particles remain in the grinding chamber. Malfunctions due to clogging a grinding aid restraint device can no longer occur.
- the material to be treated is classified into larger particles Diameter, which are used for grinding and in smaller particles Diameter to be ground. The particles bigger Diameters are entered into the grinding chamber of the agitator mill and stay there. Then only the pre-classified material to be treated is used for grinding with particles of smaller diameter through the grinding chamber guided.
- FIGS. 1 to 3 are in the Principle of so-called horizontal agitator mills. These usually show Have a stand 1, which is supported on the floor 2. On the front 3 of the stand 1, a support arm 4 is attached.
- the drive shaft 9 is in the stand 1 by means of several Bearing 10 rotatably mounted.
- the grinding container 12 has a cylindrical wall 13 and is on one, the stand 1 facing End by means of a cover 14 and at the opposite end closed by a bottom 15. It encloses a grinding room 16.
- an agitator shaft 18 is arranged in grinding chamber 16, which penetrates the lid 14.
- the grinding chamber 16 is by means of seals 19 sealed between the cover 14 and the shaft 18.
- the wave 18 is overhung, that is, no longer supported in the area of the floor 15.
- stirring tools 20 along its length in the grinding chamber 16, which in the present case are stirring disks 21.
- These stirring disks 21 can - as shown on the right in FIG. 1 - additionally with extending parallel to the axis 17, in the form of a Cage arranged stirring bars 22 are provided, by means of which the centrifugal forces increase.
- the grinding bowl 12 is with an outlet provided that different in the different embodiments is designed. Common to all outlets is that a grinding aid retaining device, as is generally the case with agitator mills, is not provided. With such auxiliary grinder retainers it is either sieves in various designs or so-called separating gap separating devices, such as those described in DE-PS 14 82 391 (corresponds to GB-PS 1 056 257) are described.
- outlet pipe 25 is arranged, the front with an opening 26th is provided.
- This outlet pipe 25 extends into the vicinity of the agitator shaft 18, i.e. up to the vicinity of the end stirring disc 21.
- An this end-side stirring disk 21 is, for example, a truncated cone, attached to the bottom 15 open short tube section 27, which leaves a passage 28 to the floor 15 free.
- the outlet pipe 25 and the pipe section 27 overlap one another in the direction of the axis 17.
- the agitator shaft 18 is adjacent to its free end, between the last two stirring disks 21, provided with outlet openings 29 which lead into a drain channel 30 open into the hollow agitator shaft 18.
- the drain channel 30 opens in the region of the end of the outside of the grinding container 12 Agitator shaft 18 from this.
- To enhance the centrifugal effect can be the mentioned stirring bars 22 in the region of the opening 29.
- the agitator shaft 18 is in the area of their free end and also there between the last two each other adjacent stirring disks 21 are provided with outlet openings 31, the in an outlet channel open to the free end of the agitator shaft 18 32 flow into. This in turn opens into an arranged in the floor 15 Outlet pipe 33, which has its end face opposite the free end the agitator shaft 18 leaves only the smallest possible gap.
- FIG. 4 The embodiment of Fig. 4 is by a vertical agitator mill educated.
- the inlet connection 23 is provided in the region of the bottom 15 'below, which is provided with an emptying flap 24 '.
- the outlet is housed in the lid 14 ', where none compared to the agitator shaft 18 Seal is necessary or provided.
- the outlet is through a Agitator shaft 18 surrounding outlet port 34 formed between the and an annular outlet channel 35 is limited to the shaft 18. This opens into an outlet cup 36 located above the lid 14 ' which in turn opens a discharge line 37.
- the stirring disk 21 adjacent to the cover 14 ' is only released a very narrow outlet gap 38 to the lid 14 'so that high centrifugal forces are generated in the outlet gap 38.
- FIG. 5 is in the manner of a high-speed drivable Mixer built.
- the embodiments according to Fig. 1 to 3 functionally similar parts are given the same reference numerals provided, but with a double prime added becomes. To this extent, no further description is given.
- the agitator shaft 18 is on the one hand in a bearing 10" in the area of Lid 14 "and on the other hand in a bearing 10" in the area of the floor 15 ", i.e. it is not flying, but is mounted on both ends Passage of the agitator shaft 18 "through the cover 14" on the one hand and the bottom 15 "on the other hand seals 19" are provided.
- the agitator shaft 18 is provided with stirring tools 20, which are can also act again stirring discs 21; the stirring tools 20 can also be designed as classic shovel-like mixing tools 39 be, as is also shown in Fig. 5.
- An inlet connection 23 is provided adjacent to the cover 14 ′′ the grinding chamber 16 "opens out.
- a storage container 40 is provided, which is connected to the inlet connection 23 via a feed line 41 is.
- a feed line 41 is driven by a motor 42 Pump 43 switched, by means of which the material to be treated is transported.
- the drain channel 32 ′′ is in turn connected via a return line 44 connected to the reservoir 40.
- the grinding container 12 '' has its length between the lid 14 "'and the bottom 15"' distributes several Inlet nozzle 23 "'on by means of a common supply line 41 are supplied. From the bottom 15 "'opens an outlet pipe 25 "', which runs concentrically to the central longitudinal axis 17.
- Die Drive shaft 9 is provided with a pot-shaped agitator that consists of a rotor disk 45 attached to the drive shaft 9 is formed, on the parallel and concentric to the central longitudinal axis 17, extending essentially over the length of the grinding container 12 "' Rods 46 are attached to their adjacent to the floor 15 "' Connected ends for stiffening with a connecting ring 47 could be.
- the rotor disk 45 with the bars 46 therefore forms a type Cage.
- On the bars 46 are 20 blades serving as stirring tools or paddle 48 attached, which is close to the wall 13 "'of Extend grinding container 12 "'.
- the stirring tools 20 therefore sweep over only the radially outer area of the grinding chamber 16 "'.
- Otherwise 6 are the same reference numerals as in the previous figures have been used insofar as parts are identical. As far as parts functional identical, but slightly different in construction, they are the same Reference number but with a triple prime.
- the described continuously operating devices are used, among other things, for grinding particularly hard items to be treated; these are, for example, silicates and carbides. However, they are also used to grind low-value bulk goods, such as calcium carbonate, sand (SiO 2 ), mineral substances and in particular ores.
- the material to be treated is brought into flowable form in water or another suitable liquid and is fed to the grinding container 12 or 12 'or 12 "or 12"' through the inlet connection 23 or the inlet connection 23 "'and through the high-speed rotating stirring tools 20
- particles of larger diameter are entered into the respective grinding chamber 16, 16 "or 16"'.
- Two case groups can be distinguished If the coarse particles are partially rubbed off, they have to be refilled in. In the other case group, coarse particles and fine particles are entered from the beginning, whereby the coarse particles are concentrated in the grinding chamber.
- the coarse particles i.e. the particles of larger diameter
- the coarse particles have one Size from 0.1 to 5.0 and usually from 1.0 to 2.0 mm.
- the lower one The limit of their diameter is 0.1 to 0.3 mm, the usual upper limit at 3.0 to 4.0 mm.
- the fine particles i.e. the particles smaller The diameter of the material to be treated should be by a factor of 0.3 to 0.05 smaller than the particles used as auxiliary grinding bodies larger diameter.
- the batch located in the storage container 40 can be exchanged be, which are in the grinding chamber 16 or 16 "or 16" ' Amount of material to be treated is not exchanged as it is in this a higher proportion of particles of larger diameter is contained.
- the power consumption of the drive motor can be used as a key figure for this 5 or 5 "or its current consumption.
- Basics The aim of regulation is to achieve maximum power consumption. This is achieved through a high concentration of particles large diameter in the grinding chamber. If with an increase in Throughput the power consumption decreases, it can be concluded from this that the proportion of particles of larger diameter in the grinding chamber 16 or 16 "or 16" 'has decreased either by abrasion or but by discharge. In this case, particles must be of larger diameter existing treatment items are added. If this is the case Power consumption increases again, the problem is solved. If this If this is not the case, particles with larger diameters become recognizable carried out; in this case either the throughput of material to be treated be reduced, or in the presence of a variable speed Drive motor 5 increases the speed of the agitator shaft 18, 18 " become.
- the regulation can be carried out in the manner shown in FIG. 7 become.
- a speed detection unit 49 which is a speed corresponding signal to a regulating and control device 50.
- the power consumption of the drive motor 5 continues to be by means of a Power detection device 51 added and to the regulating and control device 50 given.
- the pump 43 a throughput detector assigned which is a throughput per unit time outputs the corresponding signal to the control device 50.
- the Throughput detection device 52 can be a speed measuring device act, since pumps operating with no slip or with constant slip the speed is a measure of the throughput.
- the drive motor 5 assigned a speed adjustment device 53, in which it can be, for example, a frequency converter.
- the drive motor 42 of the pump 43 is a speed adjustment device 54 assigned, which is also a frequency converter can act.
- the speed of the drive shaft 9, the power consumption of the drive motor 5 and the flow rate of the pump 43 are used as inputs 55, 56, 57 entered in the regulating and control device 50. Farther a setpoint for the power consumption via an input 58 in the regulation and control device 50 entered. From the regulating and control device 50 is according to the control scheme given above
- the speed adjustment device 53 of the drive motor via outputs 59, 60 5 and the speed adjustment device of the motor 41 of the pump 43 controlled. In the first case, the speed of the agitator is changed; in the in the second case, the throughput of the pump 43 is changed.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum kontinuierlich autogenen Mahlen
eines fließfähigen, unlösliche Partikel unterschiedlichen Durchmessers enthaltenden
Behandlungsgutes nach dem Oberbegriff des Anspruches 1, und
eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach dem Oberbegriff
des Anspruches 8.
Das Mahlen von besonders harten Materialien, wie Silicaten und Carbiden
ist aufwendig. Es ist durch Benutzung in der Praxis bekannt geworden,
hierzu Rührwerksmühlen einzusetzen, die jeweils einen zylindrischen Behälter
aufweisen, in dem konzentrisch ein hochtourig antreibbares Rührwerk
angeordnet ist. Der Mahlbehälter ist zumindest im wesentlichen mit
Mahlhilfskörpern gefüllt. Das Behandlungsgut wird in fließfähiger Form,
beispielsweise also mit Wasser aufgeschlämmt, dem Behälter an einem
Ende zugeführt und verläßt den Behälter am anderen Ende. Das Gemisch
aus Behandlungsgut und Mahlhilfskörpern wird durch das Rührwerk in
eine intensive Bewegung versetzt, so daß ein intensives Mahlen stattfindet.
Im Bereich des Mahlgut-Auslasses muß eine Mahlhilfskörper-Rückhaltevorrichtung
vorgesehen sein, mittels derer die Mahlhilfskörper
vom Behandlungsgut getrennt werden können, so daß letzteres mahlhilfskörperfrei
austreten kann. Beim Mahlen extrem harter Partikel ist der Verschleiß
der Mahlhilfskörper groß. Wenn dagegen geringwertige Mahlgüter
als Massenprodukte gemahlen werden, dann sind - auch wenn der Mahlhilfskörperverschleiß
nicht allzu groß ist - die Kosten des Mahlhilfskörperverschleisses
im Vergleich zum Wert des Mahlgutes nicht tragbar. Darüber
hinaus ist die Gefahr sehr groß, daß die Mahlhilfskörper-Rückhalte-vorrichtung
durch noch zu große Mahlgutpartikel und/oder verschlissene
Mahlhilfskörper zugesetzt wird, was zumindest zu Betriebsstörungen oder
auch zu einer teilweisen Zerstörung der Rührwerksmühle führen kann. Diese
Gefahr besteht ganz besonders dann, wenn mit hohen Durchsätzen an
Behandlungsgut, also entsprechend hohen Strömungsgeschwindigkeiten
des Behandlungsgutes in der Rührwerksmühle gearbeitet wird.
Aus der EP 0 247 859 A und der EP 0 376 403 A ist jeweils eine Vorrichtung
und ein Verfahren zum autogenen Mahlen von harten Feststoffen gemäß
den Oberbegriffen der Ansprüche 1 bzw. 8 bekannt. Eingesetzt wird
eine Rührwerksmühle mit einem eine Wand und einen Boden aufweisenden
Mahlbehälter. Am oberen Rand der Wand des Mahlraums ist ein zylindrisches
Sieb als Rückhaltevorrichtung vorgesehen. Das Behandlungsgut
wird dem Mahlraum von unten durch den Boden zugeführt und oben durch
das den Mahlraum einhüllende Sieb entnommen. Durch dieses Sieb werden
große Partikel zurückgehalten, während Behandlungsgut mit zu Pulver gemahlenen
Partikeln austreten kann. Es besteht eine erhebliche Gefahr des
Zusetzens des Siebes und eines erheblichen Siebverschleisses. Im übrigen
nehmen die Partikel größeren Durchmessers, die vor dem Sieb sitzen, kaum
noch am autogenen Mahlprozeß teil.
Aus der DE 34 31 636 C2 (entspr. EP 0 219 740 B1) ist eine Ringspalt-Kugelmühle
zum kontinuierlichen Feinzerkleinern, insbesondere von mineralischen
Hartstoffen, mit einem geschlossenen Mahlbehälter bekannt, in dem
ein Rotor angeordnet ist, dessen Außenfläche mit der Innenfläche des
Mahlbehälters einen Mahlspalt begrenzt. In dem Mahlspalt sind sogenannte
Mahlperlen, d.h. Mahlhilfskörper, angeordnet. Das Oberteil und das Unterteil
des Rotors verjüngen sich in entgegengesetzten Richtungen. Aufgrund
der doppelt konischen Ausgestaltung des Mahlspaltes wird eine
Austragung der Mahlhilfskörper mit dem Behandlungsgut durch eine Auslaßöffnung
und damit eine Reduzierung der Mahlhilfskörpermenge bzw. der
Mahlwirkung verhindert. Dies ist darauf zurückzuführen, daß ein vorgegebener
Mahlhilfskörper-Überschuß sich in der radialen ringförmigen Kammer
am oberen Ende des Mahlspaltes, d.h. im Bereich des größten Rotordurchmessers,
sammelt, und dort eine schwimmende Sperrschicht bildet,
die die aktiven Mahlhilfskörper im Mahlspalt zurückhält, ohne nach der
Art eines Siebes oder dergleichen den Austritt des feinstgemahlenen Behandlungsgutes
aus dem Mahlspalt in Richtung der Auslaßöffnung zu behindern.
Eine nachträgliche Trennung von Mahlhilfskörpern und Behandlungsgut
entfällt somit. Dies gilt allerdings nur bei niedrigen Durchsätzen,
d.h. bei geringer Strömungsgeschwindigkeit des gemahlenen Behandlungsgutes
im Mahlspalt. Bei größeren Durchsätzen und entsprechend
höheren Strömungsgeschwindigkeiten des Behandlungsgutes im Mahlspalt
werden die Mahlhilfskörper mit ausgetragen, so daß hierbei auch eine
nachträgliche Trennung von Mahlhilfskörpern und Behandlungsgut notwendig
ist. Die vorstehend angesprochenen Probleme des Mahlkörperverschleisses
bestehen hierbei im übrigen auch.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung
der eingangs angegebenen Art zu schaffen, die ein kontinuierliches
autogenes Mahlen von Behandlungsgut in besonders einfacher Weise
auch bei hohen Durchsätzen ohne Betriebsstörungen ermöglichen.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs angegebenen Art
durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Sie wird weiterhin bei einer
Vorrichtung der eingangs genannten Art durch die Merkmale des Anspruches
8 gelöst. Der Kern der Erfindung besteht darin, daß die Partikel mit
größerem Durchmesser im Mahlraum aufkonzentriert und dort einerseits
gleichsam als Mahlhilfskörper zur Mahlung der Partikel kleineren Durchmessers
verwendet und andererseits hierbei selber an ihrer Außenseite
abgerieben werden. Es werden also keine eigenständigen artfremden Mahlhilfskörper
verwendet; weiterhin ist keine Mahlhilfskörper-Rückhaltevorrichtung
notwendig, da die gleichsam als Mahlhilfskörper eingesetzten
Partikel im Mahlraum verbleiben. Betriebsstörungen aufgrund des Zusetzens
einer Mahlhilfskörper-Rückhaltevorrichtung können also nicht mehr
auftreten. Das Behandlungsgut wird klassiert und zwar in Partikel größeren
Durchmessers, die zum Mahlen eingesetzt werden und in Partikel kleineren
Durchmessers, die gemahlen werden sollen. Die Partikel größeren
Durchmesser werden in den Mahlraum der Rührwerksmühle eingegeben und
verbleiben dort. Anschließend wird zum Mahlen nur das vorklassierte Behandlungsgut
mit Partikeln kleineren Durchmessers durch den Mahlraum
geführt.
Zahlreiche zum Teil erfinderische Ausgestaltungen ergeben sich aus den
Unteransprüchen.
Weitere Merkmale, Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich
aus der nachfolgenden Beschreibung von fünf Ausführungsbeispielen anhand
der Zeichnung. Es zeigt
- Fig. 1
- eine erste nach Art einer Rührwerksmühle aufgebaute Ausführungsform einer Vorrichtung zum autogenen Mahlen im Vertikalschnitt in schematischer Darstellung,
- Fig. 2
- eine zweite nach Art einer Rührwerksmühle aufgebaute Ausführungsform einer Vorrichtung zum autogenen Mahlen im Vertikalschnitt in schematischer Darstellung,
- Fig. 3
- eine dritte nach Art einer Rührwerksmühle aufgebaute Ausführungsform einer Vorrichtung zum autogenen Mahlen im Vertikalschnitt in schematischer Darstellung,
- Fig. 4
- eine vierte nach Art einer Rührwerksmühle aufgebaute Ausführungsform einer Vorrichtung zum autogenen Mahlen im Vertikalschnitt in schematischer Darstellung,
- Fig. 5
- eine fünfte nach Art eines Ringmischers aufgebaute Ausführungsform einer Vorrichtung zum autogenen Mahlen im Vertikalschnitt in schematischer Darstellung,
- Fig. 6
- eine sechste nach Art einer Rührwerksmühle aufgebaute Ausführungsform einer Vorrichtung zum autogenen Mahlen im Vertikalschnitt in schematischer Darstellung und
- Fig. 7
- ein Regelungs-Blockschaltbild für eine Rührwerksmühle.
Bei den Ausführungsformen nach den Fig. 1 bis 3 handelt es sich im
Grundsatz um sogenannte liegende Rührwerksmühlen. Diese weisen in üblicher
Weise einen Ständer 1 auf, der auf dem Boden 2 abgestützt ist. An
der Vorderseite 3 des Ständers 1 ist ein Tragarm 4 angebracht.
Im Ständer ist ein gegebenenfalls drehzahlregelbarer Antriebsmotor 5 untergebracht,
der mit einer Keilriemenscheibe 6 versehen ist, von der über
Keilriemen 7 und eine weitere Keilriemenscheibe 8 eine Antriebswelle 9
drehantreibbar ist. Die Antriebswelle 9 ist im Ständer 1 mittels mehrerer
Lager 10 drehbar gelagert.
Auf dem Tragarm 4 ist in entsprechenden Aufnahmen 11 ein im wesentlichen
zylindrischer Mahlbehälter 12 abgestützt. Der Mahlbehälter 12 weist
eine zylindrische Wand 13 auf und ist an einem, dem Ständer 1 zugewandten
Ende mittels eines Deckels 14 und am gegenüberliegenden Ende
mittels eines Bodens 15 verschlossen. Er umschließt einen Mahlraum 16.
Konzentrisch zur gemeinsamen Mittel-Längs-Achse 17 von Mahlbehälter 12
und Antriebswelle 9 ist im Mahlraum 16 eine Rührwerks-Welle 18 angeordnet,
die den Deckel 14 durchsetzt. Der Mahlraum 16 ist mittels Dichtungen
19 zwischen dem Deckel 14 und der Welle 18 abgedichtet. Die Welle
18 ist fliegend gelagert, also im Bereich des Bodens 15 nicht mehr gelagert.
Sie ist über ihre Länge im Mahlraum 16 mit Rührwerkzeugen 20 versehen,
bei denen es sich im vorliegenden Fall um Rührscheiben 21 handelt.
Diese Rührscheiben 21 können - wie in Fig. 1 rechts dargestellt -
zusätzlich mit sich parallel zur Achse 17 erstreckenden, in Form eines
Käfigs angeordneten Rührstäben 22 versehen sein, mittels derer die Zentrifugalkräfte
erhöht werden.
Am Mahlbehälter 12 ist - benachbart zum Deckel 14 - ein Zulaufstutzen 23
angebracht, durch den zu behandelndes Gut zugeführt wird. An der unten
liegenden Seite der Wand 13 des Mahlbehälters 12 ist eine sich über einen
wesentlichen Teil der Länge des Mahlbehälters 12 zwischen den Aufnahmen
11 erstreckende Entleerungsklappe 24 angebracht.
Bei allen Ausführungsformen ist der Mahlbehälter 12 mit einem Auslaß
versehen, der bei den verschiedenen Ausführungsformen unterschiedlich
ausgestaltet ist. Gemeinsam ist allen Auslässen, daß eine Mahlhilfskörper-Rückhaltevorrichtung,
wie sie bei Rührwerksmühlen generell üblich ist,
nicht vorgesehen ist. Bei derartigen Mahlhilfskörper-Rückhaltevorrichtungen
handelt es sich entweder um Siebe in vielerlei Ausgestaltungen oder
um sogenannte Trennspalt-Abtrennvorrichtungen, wie sie beispielsweise in
der DE-PS 14 82 391 (entspr. GB-PS 1 056 257) beschrieben sind.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 1 ist im Boden 15 koaxial zur Achse
17 ein Auslaß-Rohr 25 angeordnet, das stirnseitig mit einer Öffnung 26
versehen ist. Dieses Auslaß-Rohr 25 reicht bis in die Nähe der Rührwerks-Welle
18, d.h. bis in die Nähe der endseitigen Rührscheibe 21. An
dieser endseitigen Rührscheibe 21 ist ein beispielsweise kegelstumpfförmiger,
zum Boden 15 hin offener kurzer Rohr-Abschnitt 27 angebracht,
der zum Boden 15 einen Durchtrittskanal 28 frei läßt. Das Auslaß-Rohr 25
und der Rohr-Abschnitt 27 überdecken einander in Richtung der Achse 17.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 2 ist die Rührwerks-Welle 18 benachbart
zu ihrem freien Ende, und zwar zwischen den beiden letzten Rührscheiben
21, mit Auslaß-Öffnungen 29 versehen, die in einen Ablaufkanal
30 in der hohlen Rührwerks-Welle 18 einmünden. Der Ablaufkanal 30 mündet
im Bereich des außerhalb des Mahlbehälters 12 liegenden Endes der
Rührwerkswelle 18 aus dieser aus. Zur Verstärkung des Zentrifugaleffektes
können im Bereich der Öffnung 29 die erwähnten Rührstäbe 22 sein.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 3 ist die Rührwerks-Welle 18 im Bereich
ihres freien Endes und auch dort zwischen den beiden letzten einander
benachbarten Rührscheiben 21 mit Auslaß-Öffnungen 31 versehen,
die in einen zum freien Ende der Rührwerks-Welle 18 hin offenen Ablaufkanal
32 einmünden. Dieser mündet wiederum in ein im Boden 15 angeordnetes
Auslaß-Rohr 33, das mit seiner Stirnseite gegenüber dem freien Ende
der Rührwerks-Welle 18 nur einen möglichst kleinen Spalt frei läßt.
Die Ausführungsform nach Fig. 4 wird durch eine vertikale Rührwerksmühle
gebildet. Soweit die Teile identisch sind, werden gleiche Bezugsziffern
wie bei den Fig. 1 bis 3 verwendet, soweit einzelne Teile nur
konstruktiv unterschiedlich, funktionell aber gleich sind, werden die
gleichen Bezugsziffern wie bei den Ausführungsformen nach den Fig. 1 bis
3 verwendet, jedoch mit einem hochgesetzten Strich versehen. Der Zulaufstutzen
23 ist hierbei im Bereich des unten liegenden Bodens 15' vorgesehen,
der mit einer Entleerungsklappe 24' versehen ist. Der Auslaß ist
im Deckel 14' untergebracht, wo gegenüber der Rührwerks-Welle 18 keine
Dichtung notwendig bzw. vorgesehen ist. Der Auslaß wird durch einen die
Rührwerks-Welle 18 umgebenden Auslaß-Stutzen 34 gebildet, zwischen dem
und der Welle 18 ein ringförmiger Auslaß-Kanal 35 begrenzt wird. Dieser
mündet in eine oberhalb des Deckels 14' befindliche Auslaß-Tasse 36, aus
der wiederum eine Abführ-Leitung 37 ausmündet.
Die dem Deckel 14' benachbarte Rührscheibe 21 ist nur unter Freilassung
eines sehr schmalen Auslaßspaltes 38 zum Deckel 14' angeordnet, so daß
gerade im Auslaßspalt 38 hohe Zentrifugalkräfte erzeugt werden.
Während die Ausführungsformen nach den Fig. 1 bis 4 Rührwerksmühlen
sind, ist die Ausführungsform nach Fig. 5 nach Art eines hochtourig antreibbaren
Mischers aufgebaut. Mit den Ausführungsformen nach den
Fig. 1 bis 3 funktionell gleichartige Teile werden mit den gleichen Bezugsziffern
versehen, denen jedoch ein hochgesetzter Doppelstrich beigefügt
wird. Von einer erneuten Beschreibung wird insoweit Abstand genommen.
Die Rührwerks-Welle 18" ist einerseits in einem Lager 10" im Bereich des
Deckels 14" und andererseits in einem Lager 10" im Bereich des Bodens
15" gelagert, d.h. sie ist nicht fliegend, sondern beidendig gelagert. Am
Durchtritt der Rührwerks-Welle 18" durch den Deckel 14" einerseits und
den Boden 15" andererseits sind Dichtungen 19" vorgesehen. Die Rührwerks-Welle
18" ist mit Rührwerkzeugen 20 versehen, bei denen es sich
ebenfalls wieder um Rührscheiben 21 handeln kann; die Rührwerkzeuge 20
können aber auch als klassische schaufelartige Mischwerkzeuge 39 ausgebildet
sein, wie es ebenfalls in Fig. 5 dargestellt ist.
Benachbart zum Deckel 14" ist ein Zulaufstutzen 23 vorgesehen, der in
den Mahlraum 16" einmündet.
Benachbart zum Boden 15", und zwar auch dort zwischen den beiden letzten
Rührscheiben 21, sind in der Rührwerks-Welle 18" Auslaß-Öffnungen
31" ausgebildet, die in einen in der Rührwerksmühle ausgebildeten Ablaufkanal
32" münden, der wiederum hinter dem deckelseitigen Lager 10"
austritt. Auch hier können selbstverständlich die geschilderten Rührstäbe
22 vorgesehen werden.
Nur in Fig. 5 ist angedeutet, daß das Behandlungsgut dem Behandlungsprozeß
mehrfach zugeführt wird. Hierzu ist ein Vorratsbehälter 40 vorgesehen,
der über eine Zuführleitung 41 mit dem Zulaufstutzen 23 verbunden
ist. In diese Zuführleitung 41 ist eine von einem Motor 42 angetriebene
Pumpe 43 geschaltet, mittels derer der Transport des Behandlungsguts erfolgt.
Der Ablaufkanal 32" ist wiederum über eine Rückführleitung 44 mit
dem Vorratsbehälter 40 verbunden.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 6 weist der Mahlbehälter 12"' über
seine Länge zwischen dem Deckel 14"' und dem Boden 15"' verteilt mehrere
Zulaufstutzen 23"' auf, die mittels einer gemeinsamen Zuführleitung
41 versorgt werden. Aus dem Boden 15"' mündet ein Auslaß-Rohr
25"' aus, das konzentrisch zur Mittel-Längs-Achse 17 verläuft. Die
Antriebswelle 9 ist mit einem topfförmigem Rührwerk versehen, das aus
einer an der Antriebswelle 9 angebrachten Rotorscheibe 45 gebildet ist,
an dem parallel und konzentrisch zur Mittel-Längs-Achse 17 verlaufende,
sich im wesentlichen über die Länge des Mahlbehälters 12"' erstreckende
Stäbe 46 angebracht sind, die an ihren benachbart zum Boden 15"' befindlichen
Enden zur Aussteifung mit einem Verbindungring 47 verbunden
sein können. Die Rotorscheibe 45 mit den Stäben 46 bildet daher eine Art
Käfig. An den Stäben 46 sind als Rührwerkzeuge 20 dienende Schaufeln
bzw. Paddel 48 angebracht, die sich bis in die Nähe der Wand 13"' des
Mahlbehälters 12"' erstrecken. Die Rührwerkzeuge 20 überstreichen also
nur den radial außenliegenden Bereich des Mahlraumes 16"'. Im übrigen
sind in Fig. 6 dieselben Bezugsziffern wie in den vorherigen Figuren
verwendet worden, soweit Teile identisch sind. Soweit Teile funktionell
identisch, aber konstruktiv geringfügig anders sind, sind sie mit derselben
Bezugsziffer aber mit einem hochgesetzten Dreifachstrich bezeichnet.
Die geschilderten kontinuierlich arbeitenden Vorrichtungen werden u.a.
zum Mahlen von besonders hartem Behandlungsgut eingesetzt; hierbei handelt
es sich beispielsweise um Silicate und Carbide. Sie werden aber auch
zum Mahlen von geringwertigen Massengütern, wie Kalziumkarbonat, Sand
(SiO2), mineralischen Stoffen und insbesondere Erzen, eingesetzt. Das
Behandlungsgut wird in Wasser oder einer anderen geeigneten Flüssigkeit
in fließfähige Form gebracht und dem Mahlbehälter 12 bzw. 12' bzw. 12"
bzw. 12"' durch den Zulaufstutzen 23 bzw. die Zulaufstutzen 23"' zugeführt
und durch die hochtourig umlaufenden Rührwerkzeuge 20 intensiv
bewegt. Zu Beginn eines Mahlvorgangs werden Partikel größeren Durchmessers
in den jeweiligen Mahlraum 16, 16" bzw. 16"' eingegeben. Hierbei
können zwei Fallgruppen unterschieden werden. In einem Fall werden
zu Beginn des Mahlprozesses grobe Partikel mit Flüssigkeit eingegeben
und dann Feinpartikel laufend nachgegeben, die zerkleinert werden. Wenn
die groben Partikel teilweise abgerieben sind, müssen diese wieder nachgefüllt
werden. In der anderen Fallgruppe werden von Anfang an grobe
Partikel und feine Partikel eingegeben, wobei die groben Partikel im
Mahlraum aufkonzentriert werden.
Die groben Partikel, also die Partikel größeren Durchmessers, haben eine
Größe von 0,1 bis 5,0 und üblicherweise von 1,0 bis 2,0 mm. Die untere
Grenze ihres Durchmessers liegt bei 0,1 bis 0,3 mm, die übliche Obergrenze
bei 3,0 bis 4,0 mm. Die feinen Partikel, also die Partikel kleineren
Durchmessers des Behandlungsgutes sollten um den Faktor 0,3 bis
0,05 kleiner sein als die gleichsam als Mahlhilfskörper eingesetzten Partikel
größeren Durchmessers. Die Mahlbehälter 12 bzw. 12' bzw. 12" bzw.
12"' sind mit dem Behandlungsgut vollständig gefüllt. Die im Behandlungsgut
enthaltenen Partikel größeren Durchmessers werden verstärkt in
den Außenbereich, d.h. in Richtung zur Wand 13 bzw. 13" des Mahlbehälters
12, 12', 12" bzw. 12"' geschleudert, sie werden also im Mahlraum
16, 16" aufkonzentriert. Die Partikel größeren Durchmessers nehmen
am Mahlprozeß teil, und zwar mahlen sie gleichsam als Mahlhilfskörper
die kleineren Partikel, wobei sie selber ebenfalls abgerieben werden, bis
die angestrebte Partikelgrößenverteilung, erreicht ist. Da das Behandlungsgut
im Bereich der Achse 17 bzw. der Welle 18 bzw. 18" durch die
geschilderten Auslässe 25, 29, 31, 31", 34, 25"' aus dem Mahlraum 16,
16", 16"' austritt, verbleiben diese größeren Partikel zumindest überwiegend
im Mahlraum 16, 16", 16"'. Wenn das Behandlungsgut mehrfach
durch den Mahlraum 16 bzw. 16" bzw. 16"' geführt wird, dann sind am
Ende auch die größeren Partikel zumindest teilweise zerkleinert. Soweit
Partikel größeren Durchmessers mit dem behandelten Mahlgut ausgetragen
werden, können sie nicht eine Rückhaltevorrichtung zusetzen, da eine
solche nicht vorhanden ist. Alle Auslässe weisen eine minimale Weite a
auf, die deutlich größer als die Partikel größeren Durchmessers ist. Die
minimale Weite eines Auslasses beträgt mindestens 5 mm in der Regel min
destens 10 mm.
Wenn bei einer Kreislaufmahlung das im Vorratsbehälter 40 befindliche
Behandlungsgut bis auf eine vorgegebene Partikelgrößenverteilung gemahlen
ist, dann kann die im Vorratsbehälter 40 befindliche Charge ausgewechselt
werden, wobei die im Mahlraum 16 bzw. 16" bzw. 16"' befindliche
Menge an Behandlungsgut nicht mit ausgetauscht wird, da in diesem
noch ein höherer Anteil an Partikeln größeren Durchmessers enthalten ist.
Diese Maßnahmen zum Mehrfachdurchlauf von Behandlungsgut durch den
Mahlraum 16 bzw. 16" bzw. 16"' können in gleicher Weise auch bei allen
anderen Ausführungsformen angewendet werden.
Damit eine starke Aufkonzentration der Partikel größeren Durchmessers im
Mahlraum erfolgt, müssen die Rührwerksdrehzahl einerseits und der
Durchsatz des Behandlungsgutes andererseits einander optimal angepaßt
werden. Als Kennzahl hierfür kann die Leistungsaufnahme des Antriebsmotors
5 bzw. 5" oder aber dessen Stromaufnahme dienen. Grundsätzliches
Ziel einer Regelung ist es, ein Maximum der Leistungsaufnahme zu erreichen.
Dies wird wiederum erreicht durch eine hohe Konzentration von Partikeln
großen Durchmessers im Mahlraum. Wenn bei einer Steigerung des
Durchsatzes die Leistungsaufnahme abnimmt, so ist daraus zu schließen,
daß der Anteil an Partikeln größeren Durchmessers im Mahlraum 16 bzw.
16" bzw. 16"' abgenommen hat und zwar entweder durch Abrieb oder
aber durch Austrag. In diesem Fall muß aus Partikeln größeren Durchmessers
bestehendes Behandlungsgut zugegeben werden. Wenn hierbei die
Leistungsaufnahme wieder zunimmt, ist das Problem gelöst. Wenn dies
nicht der Fall ist, dann werden erkennbar Partikel größeren Durchmessers
ausgetragen; in diesem Fall muß entweder der Durchsatz an Behandlungsgut
reduziert werden, oder aber bei Vorhandensein eines drehzahlregelbaren
Antriebsmotors 5 die Drehzahl der Rührwerkswelle 18, 18" erhöht
werden.
Konkret kann die Regelung in der in Fig. 7 dargestellten Weise durchgeführt
werden. Mit der Antriebswelle 9 und damit mit der Rührwerks-Welle
18 ist eine Drehzahl-Erfassungseinheit 49 verbunden, die ein der Drehzahl
entsprechendes Signal auf eine Regel- und Steuereinrichtung 50 gibt. Es
wird weiterhin die Leistungsaufnahme des Antriebsmotors 5 mittels eines
Leistungs-Erfassungsgerätes 51 aufgenommen und an die Regel- und Steuereinrichtung
50 gegeben. Es ist weiterhin der Pumpe 43 ein Durchsatz-Erfassungseinrichtung
zugeordnet, die ein dem Durchsatz pro Zeiteinheit
entsprechendes Signal an die Regel-Steuereinrichtung 50 abgibt. Bei der
Durchsatz-Erfassungseinrichtung 52 kann es sich um ein Drehzahlmeßgerät
handeln, da bei schlupffrei oder mit konstantem Schlupf arbeitenden Pumpen
die Drehzahl ein Maß für den Durchsatz ist. Weiterhin ist dem Antriebsmotor
5 eine Drehzahlverstellvorrichtung 53 zugeordnet, bei der es
sich beispielsweise um einen Frequenzumrichter handeln kann. In gleicher
Weise ist dem Antriebsmotor 42 der Pumpe 43 eine Drehzahlverstellvorrichtung
54 zugeordnet, bei der es sich ebenfalls um einen Frequenzumrichter
handeln kann. Die Drehzahl der Antriebswelle 9, die Leistungsaufnahme
des Antriebsmotors 5 und der Durchsatz der Pumpe 43 werden als Eingänge
55, 56, 57 in die Regel- und Steuereinrichtung 50 eingegeben. Weiterhin
wird ein Sollwert für die Leistungsaufnahme über einen Eingang 58 in
die Regel- und Steuereinrichtung 50 eingegeben. Von der Regel- und Steuereinrichtung
50 wird nach dem vorstehend angegebenen Regelungsschema
über Ausgänge 59, 60 die Drehzahlverstellvorrichtung 53 des Antriebsmotors
5 und die Drehzahlverstellvorrichtung des Motors 41 der Pumpe 43
angesteuert. Im ersten Fall wird die Drehzahl des Rührwerks geändert; im
zweiten Fall wird der Durchsatz der Pumpe 43 geändert.
Claims (24)
- Verfahren zum kontinuierlichen autogenen Mahlen eines fließfähigen, unlösliche Partikel unterschiedlichen Durchmessers enthaltenden Behandlungsguts,
wobei das Behandlungsgut einem in einem eine Wand (13, 13', 13", 13"') und einen Boden (15, 15', 15", 15"') aufweisenden Mahlbehälter (12, 12', 12", 12"') befindlichen Mahlraum (16, 16', 16"') zugeführt und dort konzentrisch zu einer Achse (17) in Rotation versetzt wird, und wobei unlösliche Partikel größeren Durchmessers im Vergleich zu Partikeln kleineren Durchmessers im Mahlraum (16, 16', 16"') überproportional aufkonzentriert werden
dadurch gekennzeichnet,
daß das Behandlungsgut an einem Ende des durch einen Deckel (14, 14', 14", 14"') verschlossenen Mahlraumes (16, 16', 16"') im Bereich der Achse (17) aus dem Mahlraum (16, 16', 16"') durch eine Auslaßöffnung abgeführt wird, deren minimale Weite a wesentlich größer ist als die Partikel größeren Durchmessers. - Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Partikel kleineren Durchmessers gegenüber den Partikeln größeren Durchmessers um den Faktor 0,3 bis 0,05 kleiner sind.
- Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zu Beginn eines Mahlvorganges dem Mahlraum (16, 16', 16"') überwiegend Partikel größeren Durchmessers zugeführt werden und während des anschließenden Mahlvorganges überwiegend Partikel kleineren Durchmessers.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Behandlungsgut - bezogen auf die Achse (17) - an einem Ende des Mahlraumes (16, 16"') zugeführt und am anderen Ende aus dem Mahlraum (16, W') abgeführt wird.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Behandlungsgut - bezogen auf die Achse (17) - über die Länge des Mahlraumes (16"') zugeführt wird.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Behandlungsgut mehrfach durch den Mahlraum (16, 16"') geführt wird.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß bei Austrag von anorganischen Partikeln größerer Dichte und/oder größeren Durchmessers aus dem Mahlraum (16, 16', 16"') die Zufuhr von Behandlungsgut zum Mahlraum (16, 16', 16"') reduziert und/oder die Rotation vergrößert wird.
- Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 7,dadurch gekennzeichnet,mit einem einen mahlhilfskörperfreien Mahlraum (16, 16', 16'") mittels einer Wand (13, 13', 13", 13"') und eines Bodens (15, 15', 15", 15"')mit einem einen mahlhilfskörperfreien Mahlraum (16, 16', 16"') mittels einer Wand (13, 13', 13", 13"') und eines Bodens (15, 15', 15", 15"') umschließenden Mahlbehälter (12, 12', 12", 12"'),mit einem konzentrisch zur Achse (17) des Mahlbehälters (12, 12', 12", 12"') in diesem drehbar angeordneten Rührwerk,mit an dem Rührwerk angebrachten Rührwerkzeugen (20), mit einem mit dem Rührwerk gekoppelten Antriebsmotor (5, 5"),mit mindestens einem in den Mahlraum (16, 16', 16"') mündenden Zulaufstutzen (23, 23"') für Behandlungsgut und mit mindestens einem angeordneten Auslaß (25, 25"'; 29; 31, 31", 34) für behandeltes Behandlungsgut,daß der Mahlraum (16, 16", 16"') mittels eines Deckels (14, 14', 14", 14"') verschlossen ist unddaß der mindestens eine Auslaß (25, 25"'; 29; 31, 31"; 34) im Bereich der Achse (17) angeordnet ist und keine Mahlhilfskörper-Rückhaltevorrichtung aufweist.
- Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Auslaß durch ein konzentrisch zu einer fliegend gelagerten Rührwerks-Welle (18) angeordnetes und zu dieser stirnseitig offenes Auslaß-Rohr (25) gebildet ist.
- Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Auslaß-Rohr (25) zumindest teilweise von einem mit der Rührwerks-Welle (18) verbundenen Rohr-Abschnitt (27) in Richtung der Achse (17) überdeckt ist.
- Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Rohr-Abschnitt (27) und einem benachbarten Boden (15) des Mahlbehälters (12) und/oder zwischen dem Auslaß-Rohr (25) und der Rührwerks-Welle (18) ein Durchtrittskanal (28) ausgebildet ist.
- Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Auslaß durch mindestens eine Auslaß-Öffnung (29, 31, 31") gebildet ist, die in einer Rührwerks-Welle (18, 18") ausgebildet ist und in einen in der Rührwerks-Welle (18, 18") befindlichen Ablaufkanal (30, 32, 32") einmündet.
- Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Auslaß durch einen eine Rührwerks-Welle (18) umgebenden ringförmigen Auslaß-Kanal (35) gebildet ist.
- Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Auslaß-Kanal (35) durch einen in einem Deckel (14') des Mahlbehälters (12') ausgebildeten, eine Durchführung für die Rührwerks-Welle (18) bildenden Auslaß-Stutzen (34) begrenzt wird.
- Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß unmittelbar benachbart zu einem Auslaß (25; 29; 31, 31"; 34) mindestens ein Rührwerkzeug (20) vorgesehen ist.
- Vorrichtung nach den Ansprüchen 12 und 15, dadurch gekennzeichnet, daß - bezogen auf die Achse (17) - beiderseits der mindestens einen Auslaß-Öffnung (29, 31, 31") jeweils mindestens ein Rührwerkzeug (20) an der Rührwerks-Welle (18, 18") angebracht ist.
- Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Rührwerkzeuge (20) durch Rührscheiben (21) gebildet sind.
- Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 17, insbesondere nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß an den Rührwerkzeugen (20) etwa parallel zur Achse (17) nach Art eines Käfigs angeordnete Rührstäbe (22) vorgesehen sind.
- Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 18, insbesondere nach einem der Ansprüche 8 bis 11 und 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Mahlbehälter (12, 12", 12"') etwa waagerecht angeordnet ist.
- Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 18, insbesondere nach einem der Ansprüche 8 und 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Mahlbehälter (12') im wesentlichen vertikal angeordnet ist und wobei der Zulaufstutzen (23) in den unteren Bereich des Mahlbehälters (12') einmündet und wobei der Auslaß (35) im oberen Bereich des Mahlbehälters (12') vorgesehen ist.
- Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Rührwerk nach Art eines topfförmigen Käfigs mit parallel und konzentrisch zur Achse (17) verlaufenden Stäben (46) ausgebildet ist, an denen Rührwerkzeuge (20) nach Art von Schaufeln bzw. Paddeln (48) angebracht sind.
- Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere über die Länge des Mahlbehälters (12") an dessen Wand (13"') verteilt angeordnete Zulaufstutzen (23"') in den Mahlraum (16"') einmünden.
- Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der mindestens eine Auslaß (25, 25"'; 29; 31, 31"; 34) für behandeltes Behandlungsgut eine minimale Weite (a) von mindestens 5 und vorzugsweise mindestens 10 mm hat.
- Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß eine Regel- und Steuereinrichtung (50) zur Erhöhung der Drehzahl des Rührwerks und/oder zur Reduktion der Zufuhr von Behandlungsgut bei Abfall der Leistungsaufnahme des Antriebsmotors (5, 5") vorgesehen ist.
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