EP0679477A2

EP0679477A2 - Setzvorrichtung zum Setzen von Haltetellern

Info

Publication number: EP0679477A2
Application number: EP95105740A
Authority: EP
Inventors: Fred Dipl.-Ing. Bittner; Johannes Hosbach
Original assignee: IVT H BLANK
Current assignee: IVT H BLANK
Priority date: 1994-04-15
Filing date: 1995-04-18
Publication date: 1995-11-02
Anticipated expiration: 2015-04-18
Also published as: DE4413039C1; EP0679477B1; ATE177039T1; DE59505165D1; EP0679477A3

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Setzvorrichtung zum Setzen von Haltetellern für die Befestigung von Dachbahnen auf Flachdächern mit einem Zuführkanal für die Halteteller, der eine Auflage für einen Stapel von Haltetellern aufweist, die zur Freigabe eine Austrittsöffnung quer zum Zuführkanal bewegbar ist, mit einem Fallschacht für die Führung eines durch die Austrittsöffnung fallenden, vereinzelten Haltetellers in eine horizontale Setzlage, wobei die Setzvorrichtung mindestens einen seitlich des Stapels an dem Zuführkanal angeordneten drehbaren Exzenterspanner aufweist, dessen Drehachse im wesentlichen senkrecht zu den Haltetellern ist, der in einer ersten Position den Stapel von Haltetellern mit Ausnahme des untersten fixiert und der in einer zweiten Position den Stapel zur Bewegung nach unten zur Auflagefläche freigibt. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft eine Setzvorrichtung zum Setzen von Haltetellern bzw. Unterlegscheiben für die Befestigung von Dachabdichtungsbahnen nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Um Dächer von Bauwerken, insbesondere von großflächigen Bauten, wie z.B. Fabrik- oder Ausstellungshallen, abzudichten, werden Dachabdichtungsbahnen verlegt. Zur Befestigung dieser Dachbahnen werden Halteteller bzw. Unterlegscheiben verwendet, die mittels eines Befestigungsmittels, z.B. eines Nagels oder einer Schraube, an der Dachoberfläche festgelegt werden. Die Halteteller bestehen dabei aus ebenen oder leicht profillierten plattenartigen Scheiben, wie sie z.B. in der DE 42 07 445 A1 beschrieben sind. Sie können oval, rund, viereckig bzw. dreieckig mit abgerundeten Ecken sein. Sie können Versteifungs- und/oder Montagesicken aufweisen und sollten mit mindestens einem Loch versehen sein, durch welches ein Befestigungsmittel, im folgenden beispielhaft "Schraube" genannt, hindurchgeführt werden kann, um die Halteteller und damit die Dachbahn an dem abzudichtenden Dach festzulegen.
Müssen die Halteteller von Hand mit den Schrauben gesetzt und am Dach befestigt werden, so bedeutet dieses einen äußerst hohen Arbeitsaufwand. Es sind deshalb Vorrichtungen zum Setzen der Halteteller bekannt, die den personellen Arbeitsaufwand verringern sollen.
Aus der DE 86 90 010 U1 ist eine Vorrichtung zum Eindrehen von Schrauben mit Unterlegscheiben bekannt. Die Befestigungsteller werden in einem Speicher bzw. Magazin aufbewahrt. Um einen Befestigungsteller aus dem Speicher auszulösen und in die Setzposition gelangen zu lassen, muß die Bedienungsperson eine Sperrmechanik auslösen. Hierbei werden Finger ausgefahren, die zwischen die unterste Unterlegscheibe und den darüberliegenden Unterlegscheibenstapel eindringen sollen. In der Praxis zeigt sich jedoch, daß eine zuverlässige Abtrennung der untersten Unterlegscheibe von den darüberliegenden nicht immer möglich ist. Dadurch fallen nicht selten mehrere Befestigungsteller gleichzeitig in die Setzlage und/oder verkeilen sich dadurch in dem Fallschacht, der zur Setzlage führt. Weiterhin wird der über der untersten Unterlegscheibe liegende Stapel beim Eindringen der Finger angehoben, da die unterste Unterlegscheibe auf weiteren Fingern aufliegt und von diesen abgestützt wird. Bei diesem Anheben kommt es nicht selten zu einem Verkeilen oder einer Schieflage des Unterlegscheibenstapels.
Aus der EP 0 003 004 B1 ist ebenfalls eine Vorrichtung zum Eindrehen von Schrauben mit Unterlegscheiben bekannt. Bei dieser Vorrichtung werden sowohl die Schrauben als auch die Unterlegscheiben magaziniert zugeführt. Mittels einer aufwendigen Schlittenvorrichtung wird dabei die unterste Unterlegscheibe von dem darüberliegenden Stapel getrennt. Auch hierbei wird der darüberliegende Stapel angehoben, wodurch es ebenso zu einer Schieflage bzw. zu einem Verkeilen dieses Stapels kommen kann. Außerdem muß der Schlitten nutartige Vertiefungen aufweisen, die mit Einbuchtungen in der Unterlegscheibe zur Aufnahme des Schraubenkopfes korrespondieren, damit der Trennvorgang möglich ist. Dies bedeutet, daß nur Unterlegscheiben mit einer in einer bestimmten Weise gestalteten Einbuchtung in dieser bekannten Vorrichtung verwendet werden können.
Aus der DE 42 24 800 A1 ist eine elektronisch gesteuerte Setzvorrichtung mit mindestens einem Sensor bekannt, der vorzugsweise zur zeitlich synchronisierten Steuerung der Zuführeinrichtungen ausgebildet ist und der mit einer elektronischen Steuerung zum Auslösen der Zuführeinrichtungen zusammenwirkt. Bei dieser Vorrichtung greift ein mit Federn vorgespannter Keil zwischen dem letzten und dem vorletzten Halteteller ein, um die darüberliegenden Befestigungsteller von dem letzten Befestigungsteller abzuheben. Auch dabei treten die oben erwähnten Nachteile einer Schieflage oder Verkeilung des darüberliegenden Stapels ein. Weiterhin ermüdet in Laufe der Zeit die Feder bzw. ist die Federkraft nicht oder nicht mehr ausreichend, so daß dies ebenfalls eine zuverlässige Abtrennung des unteren Haltetellers beeinträchtigt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die vorerwähnten Nachteile des Standes der Technik zu überwinden. Insbesondere soll die erfindungsgemäße Vorrichtung die in einem Speicher befindlichen Halteteller auf besonders zuverlässige Weise in die Setzlage bringen. Weiterhin soll die Vorrichtung möglichst einfach gestaltet sein, um sie damit günstiger und weniger anfällig gegen Störungen zu machen.
Diese Aufgabe wird durch eine Setzvorrichtung mit den im Anspruch 1 aufgeführten Merkmalen gelöst.
Zweckmäßige Ausführungsformen gehen aus den in den Unteransprüchen definierten Merkmalen hervor.
Die gemäß der Erfindung erzielbaren Vorteile beruhen darauf, daß die Setzvorrichtung mindestens einen, seitlich des Stapels an einem Zuführkanal angeordneten drehbaren Exzenterspanner aufweist, dessen Drehachse im wesentlichen senkrecht zu den gestapelten Haltetellern ist. Durch diesen Exzenterspanner ist es auf zuverlässige Weise möglich, die Halteteller in dem Zuführkanal zu fixieren, ohne dabei die Lage der Halteteller zu ändern bzw. sie anzuheben. Dadurch wird ein eventuelles Verkeilen der Halteteller durch ein Anheben verhindert. Weiterhin ist es nicht nötig, die Gestalt des Exzenterspanners der Form der Halteteller anzupassen, wie dies z.B. bei zwischen den Haltetellern eingreifenden Fingern notwendig ist. Der Exzenterspanner bietet weiterhin den Vorteil einer Selbsthemmung, so daß die Halteteller nicht verbogen werden können. Darüberhinaus ist es durch die Gestalt des Exzenters möglich, mit geringem Krafteinsatz aufgrund der durch die Lage der Drehachse gegebenen Hebelwirkung die Halteteller fest einzuspannen. Mit Hilfe des Exzenterspanners kann weiterhin schnell zwischen den beiden Positionen, nämlich einerseits dem Einklemmen des zumindest zweituntersten Haltetellers und andererseits der Freigabe des Haltetellerstapels, gewechselt werden.
Der zum Einklemmen nötige Kraftaufwand kann durch eine entsprechend günstige Gestaltung des Exzenters weiterhin minimiert werden. In einer bevorzugten Ausführung der Erfindung wird dies dadurch erreicht, daß diejenige auf dem Mantel des Exzenters liegende Linie, die der Drehachse des Exzenters am weitesten entfernt ist und mit der Drehachse in einer Ebene liegt, in Zuführrichtung der Halteteller sich so von der Drehachse entfernt, daß nur die zweitunterste Scheibe eingeklemmt wird. Der Exzenter wird demnach so positioniert, daß die unterste und gleichzeitig längste Umfangslinie um die Drehachse des Exzenters sich in einer Ebene mit der zweituntersten Scheibe des auf der Auflage liegenden Stapels befindet. Dadurch, daß jeweils nur ein Halteteller eingeklemmt wird, wird der zum Spannen nötige Kraftaufwand weiter minimiert.
In einer bevorzugten Ausführungssform des Exzenters ist an der Unterseite der Mantelfläche des Exzenters ein Absatz ausgebildet, so daß der zweitunterste Halteteller durch Einklemmen nicht nur kraftschlüssig fixiert wird, sondern auch noch formschlüssig gehalten werden kann. Durch diesen Absatz des Exzenters, der das formschlüssige Halten des Haltetellers durch den Exzenter ermöglicht, kann der Halteteller mit einer größeren Genauigkeit in der gewünschten Lage gehalten werden, so daß Störungen des Betriebs der Vereinzelungseinrichtung infolge mangelhafter Einklemmung des Haltetellers reduziert werden. Eine derartige Ausgestaltung des Exzenters erlaubt auch einen zuverlässigeren Betrieb der Vereinzelungseinrichtung, wenn die Halteteller größere Abmessungstoleranzen aufweisen, da der Absatz des Exzenters auch hier eine zuverlässige Haltung des Haltetellers gewährleistet.
Vorzugsweise weist der Exzenterspanner einen von der Drehachse wegweisenden Hebel auf. An diesen kann in einer Ausführungsform im rechten Winkel eine elektromagnetische Zugvorrichtung angreifen, der eine Rückstellfeder entgegenwirkt, um somit den Exzenter wieder in seine ursprüngliche Position zu bringen. Aufgrund der Hebelwirkung sind zum Spannen nur geringe Kräfte nötig.
In einer besonders bevorzugten alternativen Asuführungsform weist die Betätigungsvorrichtung einen Elektromotor auf, mit dem eine waagrecht angeordnete Exzenterscheibe um ihre Mittelachse gedreht werden kann. In einem bestimmten Abstand von der Mittelachse befindet sich eine parallel zur Mittelachse verlaufende Bohrung in der Exzenterscheibe, durch die eine Befestigungsachse verläuft, an der eine in etwa waagerecht verlaufende Kuppelstange zum Beispiel mittels eines Kugelkopfgelenks schwenkbar befestigt ist. Die Kuppelstange weist in ihrem Inneren eine Druckfeder auf, die an dem dem Kugelkopfgelenk entgegengesetzt liegenden Ende der Kuppelstange mit dieser verbunden ist. Das andere, im Inneren der Kuppelstange liegende Ende der Druckfeder ist mit dem Anlenkhebel des Exzenters verbunden, so daß sich bei einer Drehbewegung der Exzenterscheibe durch den Elektromotor und die damit verbundere Auslenkung des an der Befestigungsachse befindlichen Kugelkopfgelenks die Kuppelstange bewegt und durch die Druckfeder eine Kraft auf den Anlenkhebel des Exzenters überträgt. Durch diese Anordnung kann mit Hilfe der Druckfeder die Spannkraft für den Exzenter exakt justiert werden. Damit kann die Bewegung des Exzenters sehr genau eingestellt werden, was eine zuverlässige und weitgehend störungsunanfällige Vereinzelung der Halteteller ermöglicht.
Um den Haltetellerstapel freizugeben, wird zum Beispiel mittels eines Handschalters der Elektromotor eingeschaltet. Dieser bewirkt eine Drehung der Exzenterscheibe. Am Rand der Exzenterscheibe befindet sich eine Nut, um nach einem Umlauf der Exzenterscheibe einen Schalter zu betätigen und den Elektromotor wieder abzuschalten. Der über eine Kuppelstange und einen Anlenkhebel mit der Exzenterscheibe verbundene Exzenter wird dadurch während eines solchen Umlaufs einmal ausgelenkt, um den Haltetellerstapel freizugeben, und befindet sich am Ende des Umlaufs der Exzenterscheibe wieder in seiner Ausgangslage, so daß der zweitunterste Halteteller eingeklemmt wird.
Es sind auch andere ansteuerbare Betätigungsvorrichtungen, z.B. mit Hilfe einer Pneumatik denkbar.
Vorzugsweise ist der Exzenterspanner so angeordnet, daß er der Mitte der längsten Seite der Halteteller am nächsten ist. Dies hat den Vorteil, daß der bzw. die geklemmten Halteteller in den Zuführkanal möglichst wenig gegenüber den darüberliegenden verkippt werden.
Vorteilhafterweise ist der Exzenterspanner parallel zum Zuführkanal verschiebbar; dadurch ist es möglich, unterschiedlich dicke Halteteller zu vereinzeln.
Vorzugsweise ist die Auflage in der Form eines Schiebehalters ausgebildet, der zwischen Fallschacht und Zuführkanal eingeschoben werden kann, um so als Auflage für den Haltetellerstapel zu dienen. Der Abstand zwischen dem Schiebehalter und der untersten Kante des Exzenters entspricht dabei in etwa der Dicke der Halteteller, um somit zu gewährleisten, daß durch den Exzenterspanner nicht der unterste Halteteller, sondern nur der zweitunterste Halteteller oder eventuell darüberliegende gespannt werden. Befindet sich nun der Exzenterspanner in seiner ersten, spannenden Lage, in der zumindest der zweitunterste Teller kraftschlüssig fixiert und formschlüssig gehalten wird, so löst sich bei einer Freigabe der Austrittsöffnung durch die Auflage bzw. durch den Schiebehalter nur der unterste Teller aufgrund der Schwerkraft vom Stapel. Dieses erfindungsgemäße Funktionsprinzip wird durch geeignete Halteteller unterstützt, die so aufgebaut sind, daß sie nicht aneinander haften können und sich deshalb allein aufgrund der Schwerkraft voneinander lösen. Derartige Halteteller sind z.B. in DE 42 07 445 A1 beschrieben.
Bevorzugt läuft die Auflagefläche in etwa senkrecht zum Zuführkanal. Dadurch wird erreicht, daß sich die Halteteller in dem Zuführkanal in einer für das Festspannen geeigneten Lage befinden.
Vorzugsweise wird die Auflage bzw. der Schiebehalter elektromagnetisch betätigt. Hierbei wird die Auflage bzw. der Schiebehalter, ähnlich wie bei der eletromagnetischen Betätigung des Exzenterspanners, durch magnetische Krafteinwirkung in eine Stellung gebracht. Die Rückstellung erfolgt dann mit Hilfe einer Rückstellfeder bei einer Aberregung des Elektromagneten. Selbstverständlich sind für die Betätigung des Exzenterspanners oder der Auflagevorrichtung andere mechanische, elektrische, hydraulische oder pneumatische Betätigungsvorrichtungen denkbar. Durch diese ansteuerbaren Betätigungsvorrichtungen kann ein automatisierter Ablauf bei der Bedienung der erfindungsgemäßen Setzvorrichtung erreicht werden.
Damit der Haltetellerstapel aufgrund der Schwerkraft nachrücken kann, wenn der unterste Halteteller entfernt ist, muß der Zuführkanal quer zur Horizontalen ausgebildet sein. Um die Wirkung der Schwerkkraft optimal auszunutzen, verläuft der Zuführkanal vorzugsweise in etwa lotrecht. Natürlich sind auch andere, z.B. federgespannte, Vorrichtungen denkbar, um den Haltetellerstapel nachrücken zu lassen.
Werden unvorteilhaft ausgebildete Halteteller verwendet, die aneinander haften, so befinden sich vorteilhafterweise unterhalb der Austrittsöffnung ansteuerbare Elektromagneten oder ansteuerbare Ansaugöffnungen, die mit einer Ansaugvorrichtung verbunden sind, um durch die magnetische Krafteinwirkung oder die Saugwirkung den untersten Halteteller von dem Stapel zu lösen.
Die Abmessungen des Zuführkanals sind etwas größer als die Abmessungen der Halteeinrichtungen. Auf diese Weise wird gewährleistet, daß sich die Halteteller bzw. der Haltetellerstapel ohne sich zu verkanten bzw. in dem Zuführkanal festzuklemmen aufgrund der Schwerkraft nach unten bewegen. Dabei werden die Abmessungen des Zuführkanals vorzugsweise so gewählt, daß sämtliche den Exzenterspanner gegenüberliegenden Seiten bzw. Begrenzungen des Zuführkanals an den Haltetellern anliegen, wenn der Exzenterspanner in seiner ersten, der Klemmposition ist.
Um zu gewährleisten, daß der vereinzelte Halteteller nach der Freigabe der Austrittsöffnung in die Setzlage gelangt, hat der Fallschacht eine Neigung gegen die Horizontale, vorzugsweise von 20 bis 60°. Durch diesen geneigten Fallschacht ist es möglich, die gestapelten Halteteller bzw. den Speicher hierfür, also den Zuführkanal, räumlich neben der Befestigungsvorrichtung, im folgenden "Schrauber" genannt, anzuordnen, ohne z.B. mit Hilfe einer aufwendigen Schlittenkonstruktion einen Halteteller unter den Schrauber zu befördern. In der Regel ist der Boden des Fallschachtes möglichst glatt, damit die Halteteller darauf mit geringer Reibung gleiten können. Die Abmessungen des Fallschachtes sind mindestens so groß wie die Abmessungen der Halteteller, so daß diese ohne zu verklemmen durch den Fallschacht in die Setzlage gelangen können. Diese Setzlage befindet sich in der Regel unterhalb des Schraubers, etwas überhalb des Daches in einem am unteren Ende des Fallschachtes befindlichen, vertikal verlaufenden Setzschacht. Sie ist so gewählt, daß die Schraube, durch die in dem Halteteller befindliche Öffnung dringt, wenn sich dieser in der Setzlage befindet. Durch die vertikale und paßgenaue Ausbildung des Setzschachtes, zweckmäßigerweise mit einem gewissen Spiel, um ein Verklemmen der Halteteller zu verhindern, wird gewährleistet, daß der sich in der Setzlage befindliche Halteteller, der durch die Schraube fixiert ist, beim Befestigen bzw. Festschrauben von der Setzlage zielgenau auf die Dachbahn verbracht wird, um diese zu befestigen. Vorzugsweise ist der Abstand zwischen dem Dach und dem Setzschacht kleiner als die Dicke der Halteteller, insbesondere als deren Randdicke. Dadurch wird verhindert, daß sich der zu befestigende Halteteller beim Befestigen drehen kann.
Damit die Halteteller möglichst direkt in die Setzlage gelangen, ändert sich die Neigung des Fallschachtes im unteren Bereich vorzugsweise so, daß eine gedachte Verlängerungslinie dieser Neigung in der Höhe der Setzlage die Mitte des Setzschachtes schneidet. Dadurch ist gewährleistet, daß die dem Fallschacht entlanggleitenden Halteteller aufgrund ihrer Trägheit in die vorgesehene Setzlage gelangen.
Um die Halteteller in der Setzlage vor ihrer Befestigung möglichst horizontal zu fixieren, weist die Setzvorrichtung vorzugsweise Haltemagnete auf, die sich horizontal, in der gleichen Ebene wie die Setzlage um den Setzschacht herum befinden. Um diese Setzlage mit Hilfe der Magnete zu definieren, sind davon mindestens drei, jedoch vorzugsweise vier, nötig. Diese werden, um eine bessere Effizienz zu erreichen, möglichst nah am Rand des Setzschachtes angeordnet. Die Haltemagnete können Permanentmagnete, aber auch Elektromagnete sein. Sie können z. B. an der ferromagnetischen Begrenzung des Setzschachtes halten. Durch eine vertikale Verschiebung der Haltemagnete, z.B. von Permanentmagneten entlang der ferromagnetischen Begrenzung des Setzschachtes, ist eine Verstellung der Setzlage auf einfache Weise möglich. Dadurch kann die Setzlage z.B. an die Länge der Schrauben, angepaßt werden.
Anstelle von Haltemagneten sind auch Ansaugöffnungen denkbar, die analog wie die Haltemagnete um den Setzschacht herum angeordnet sind. Diese Ansaugöffnungen sind mit einer Ansaugvorrichtung bzw. mit einem Sauger verbunden, die bzw. der ebenso wie die Haltemagnete ausreichend stark sein muß, um die Halteteller in der vorgesehenen Setzlage zu halten.
Im folgenden soll nun kurz der Ablauf zum Befestigen der Halteteller auf Dachbahnen mittels der erfindungsgemäßen Setzvorrichtung beschrieben werden. Zuerst werden die Halteteller in dem Zuführkanal gestapelt. Dabei liegen sie auf der Auflage auf. Danach wird der Stapel mittels des Exzenterspanners bis auf den untersten Halteteller fixiert bzw. an einer weiteren Abwärtsbewegung gehindert. Die Austrittsöffnung wird dann durch die Entfernung der Auflage zwischen Zuführkanal und Fallschacht bzw. durch die Verschiebung des Schiebehalters freigegeben, so daß der unterste Halteteller in den Fallschacht fallen kann. Der Halteteller gleitet im Fallschacht entlang und fällt aufgrund seiner Trägheit in die Setzlage. In dieser wird er z.B. durch Haltemagnete gehalten. Die Setzlage befindet sich so unter der Befestigungsvorrichtung, daß die Schraube mittels des Schraubers vertikal durch die Öffnung in dem in der Setzlage befindlichen Halteteller geführt werden kann. Beim Festschrauben löst sich dann der Halteteller aus der Setzlage und wird auf der Dachbahn befestigt.
Ferner ist es möglich, das Zuführen der Schrauben automatisch vorzunehmen. Dazu werden die Schrauben, die sich in einem U-förmigen Kunststoffgurt mit Einkerbungen befinden, mit einem geeigneten Vorschubmechanismus nach der Trennung von dem Kunststoffgurt über einen Fallschacht in eine Schraubenführung geleitet, um so in die gewünschte Position geführt zu werden, und sie dort mittels des Schraubers festzuschrauben und somit die Halteteller zu befestigen.
Nachfolgend werden bevorzugte Ausführungsbeispiele gemäß der Erfindung anhand der beigefügten Figuren näher erläutert. Es zeigen:

Figur 1: eine perspektivische Ansicht einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Setzvorrichtung;
Figur 2: eine perspektivische Ansicht eines Ausschnitts einer Ausführungsform gemäß der Figur 1;
Figur 3: eine schematische Seitenansicht des Abschnittes der Setzvorrichtung, in dem die Vereinzelung erfolgt;
Figur 4: einen schematischen, vertikalen Querschnitt durch die Haltetellerzuführungen;
Figur 5: eine Draufsicht der schematischen Darstellung gemäß Figur 4;
Figur 6: eine schematische Seitenansicht eines Spannantriebs für die Vereinzelungseinrichtung;
Figur 7: die Lage der Kuppelstange in verschiedenen Stellungen der Exzenterscheibe;
Figur 8: eine Draufsicht der Exzenterscheibe mit Schalter;
Fig. 9: eine Draufsicht des Exzenters mit Absatz;
Fig. 10: ein Funktionsprinzip des Schraubenvorschubs; und
Fig. 11: die Einbaulage des Schraubenspenders in die Setzvorrichtung.

Soweit bei den folgenden Ausführungsbeispielen gleiche Bezugszeichen verwendet werden, bezeichnen diese gleiche oder funktionsgleiche Bestandteile.
In Figur 1 ist eine bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Setzvorrichtung zu sehen. Die Setzvorrichtung 10 weist allgemein eine Grundplatte 34, Transportrollen 36 und eine vertikale Stützkonstruktion 32 auf, an der ein elektrischer Schrauber 20 über eine Halterung 22 befestigt ist. Die Halterung 22 ist in ihrer Höhe verstellbar ausgeführt. Am oberen Ende der Stützkonstruktion 32 ist ein ein Zweihandlenker 30, vorgesehen. Der Schrauber 20 ist über eine Antriebswelle bzw. Schraubwelle 18 mit einem Eingriffsprofil verbunden. Dieses Profil kann z.B. aus einer Innensechskantnuß bestehen. Die Schrauben befinden sich in einem Speicher 40 und werden über ein zu Beginn trichterförmiges Zuführrohr 42 in die mittige Öffnung eines in der Setzlage befindlichen Haltetellers eingeführt, um durch Einschrauben den Halteteller und damit schließlich die Dachdichtungsbahn zu fixieren, auf der die Setzvorrichtung steht.
In einem Zuführkanal 50 befindet sich ein vertikaler Stapel 52 von dreieckförmigen Haltetellern 56. Die Begrenzungen des Zuführkanals 50 und damit gleichzeitig die Führung der Halteteller 56 übernehmen vier Rundstangen 54. Von diesen sind zwei mittig angrenzend an die kurzen Dreiecksseiten der Halteteller bzw. des Stapels 52 angeordnet. Die anderen beiden sind angrenzend an die längste Seite des in Draufsicht dreieckförmigen Stapels 52 nebeneinander angeordnet.
Neben dem Stapel 52 bzw. dem Zuführkanal 50 befindet sich ein Gehäuse 70, in dem ein Elektromagnet 80 angeordnet ist (siehe Fig. 2), mit dessen Hilfe über einen Hebel 82 ein Exzenterspanner 86 um eine lotrechte Achse in eine seiner beiden Festlagen gedreht wird, wenn der Elektromagnet 80 erregt wird. Die Rückstellung in die jeweils andere der beiden Lagen erfolgt bei entregten Elektromagneten 86 mit Hilfe einer Rückstellfeder 84.
Neben dem Zuführkanal 50 ist ein weiteres Gehäuse 60 für einen Elektromagneten 62 zu sehen, mit dessen Hilfe analog zur Exzenterspannervorrichtung 86 ein Schiebehalter 64 verschoben wird.
Ein Fallschacht 90 befindet sich unterhalb des Zuführkanals und führt die Halteteller 56 zu einem Setzschacht, der sich unterhalb des Schraubers bzw. seiner Schraubwelle 18 auf der Höhe der Grundplatte 34 befindet.
Der Figur 2 sind wesentliche Bestandteile der erfindungsgemäßen Ausführungsform zu entnehmen, die für die Vereinzelung der Halteteller notwendig sind. Der Elektromagnet 80 betätigt über Verbindungsarme 81 den Hebel 82, wodurch der Exzenter 86 gedreht wird. Eine Rückstellung erfolgt bei entregtem Magneten durch die Rückstellfeder 84. Ebenso ist der Elektromagnet 62 ersichtlich, mit dessen Hilfe der Schiebehalter 64 betätigt wird.
Aus der Figur 3 ist zu entnehmen, wie der unterste Teller 56 des Stapels 52 von Haltetellern 56 vereinzelt wird. Der Stapel 52 liegt auf dem Schiebehalter 64, wie schematisch angedeutet. Der unterste Halteteller 56 befindet sich zwischen der untersten Kante des Exzenterspanners 86 und dem Schiebehalter 64. Der Exzenterspanner 86 drückt damit zumindest den zweituntersten Teller gegen die gegenüberliegende Begrenzung 58 des Zuführkanals und klemmt damit kraftschlüssig diesen Halteteller und die über ihm befindlichen Teller 56, während der unterste Teller 56 frei bleibt (wie aus Fig. 3 ersichtlich ist) und nur auf dem Schiebehalter 64 aufliegt. Wird nun der Schiebehalter 64 horizontal so verschoben, daß seine Austrittsöffnung 98 freigegeben wird, so fällt der freie unterste Teller 56 in den Fallschacht 90. Danach wird der Schiebehalter 64 zurück verschoben, um die Austrittsöffnung 98 wieder zu versperren. Der Exzenterspanner 86 wird nun um seine Drehachse 87 gedreht. Dadurch werden die vorher fixierten Halteteller freigegeben, und der Stapel 52 bewegt sich nach unten auf den Schiebehalter 64, der als Auflage für diesen Stapel dient. Hierauf erfolgt wiederum eine Fixierung des nun zweituntersten Tellers durch eine Zurückdrehung des Exzenterspanners 86 um die Drehachse 87.
Aus Figur 4 wird der Verlauf der Zuführung der Halteteller von dem durch Stangen 54 begrenzten Zuführkanal 50 über den Fallschacht 90 und den Setzschacht 92 zur Setzlage 94 ersichtlich. Hierbei wurde eine Neigung des Fallschachtes von 40° gegenüber der Horizontalen gewählt. Die Abflachung des Fallschachtes beim Übergang zum Setzschacht 92 wurde so angepaßt, daß ein Halteteller bei seinem Fall in die Setzlage 94 gelangt. In Fig. 4 nicht gezeigte Haltemagnete befinden sich hierbei auf der Höhe der Setzlage 94, um den Halteteller 56 in dieser Lage zu fixieren bzw. um ihn in diese Lage zu ziehen, wo der Schraubvorgang durchgeführt wird.
Aus der Figur 5, die eine Draufsicht der schematischen Darstellung gemäß der Figur 4 darstellt, ist die Lage der vier Haltemagneten 96 in der horizontalen Ebene erkennbar. Dabei grenzt jeweils einer von zwei Haltemagneten 96 mittig an eine der beiden kürzeren Seiten des dreieckförmigen Setzschachtes 92 an. Die beiden anderen Magneten 96 liegen angrenzend an der längsten Seite des dreieckförmigen Setzschachtes 92.
Obwohl die Haltemagneten 96 im Prinzip durch Elektromagnete gebildet werden können, werden bevorzugt Permanentmagnete eingesetzt, um eine zusätzliche Stromzuführung zu vermeiden.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Setzvorrichtung z.B. mit einer über Sensoren gesteuerten Elektronik, wie in DE 42 24 800 A1 beschrieben, können selbstverständlich ergänzend vorgenommen werden.
Figur 6 zeigt eine schematische Seitenansicht einer anderen Ausführungsform eines Spannantriebs für die Vereinzelungseinrichtung. Auf einer Trägerplatte 110 ist ein Elektromotor 100 angeordnet, wobei die von diesem Motor 100 angetriebene Antriebsachse 101 in etwa senkrecht zur Trägerplatte 110 durch eine Bohrung 111 nach unten verläuft. An der Antriebsachse 101 ist eine Exzenterscheibe 107 befestigt, wobei sich die Antriebsachse 101 durch eine Bohrung durch die Mittelachse der Exzenterscheibe 107 erstreckt. Die Exzenterscheibe 107 weist eine Exzenterbohrung 112 auf, die parallel zur Mittelachse verläuft, jedoch einen bestimmten Abstand zur Mittelachse der Exzenterscheibe 107 aufweist.
Damit bilden Elektromotor 100, Antriebsachse 101 und Exzenterscheibe 107 einen Kurbelantrieb.
Durch die Exzenterbohrung 112 verläuft eine Befestigungsachse 102, deren unteres Ende 104a kugelförmig ausgebildet ist und von einer Aufnahme 104b aufgenommen werden kann, um so ein Kugelkopfgelenk 104 auszubilden.
Mit der Aufnahme 104b ist eine Kuppelstange 105 verbunden. Die Kuppelstange 105 ist von zylinderförmiger Gestalt und weist an der dem Kugelkopfgelenk entgegengesetzten Seite einen parallel zur Längsachse verlaufenden Hohlraum auf. Desweiteren befindet sich eine Kupplungsöffnung 113 in der Kuppelstange 105, wobei die Kupplungsöffnung 113 senkrecht zur Längsachse der Kuppelstange 105 verläuft.
An der dem Kugelkopfgelenk 104 gegenüberliegenden Seite der Kuppelstange 105 ist eine Federbefestigung 114 angeordnet, so daß eine Druckfeder 108, die sich in das Innere der Kuppelstange 105 erstreckt und in etwa parallel zu deren Längsachse verläuft, daran befestigt werden kann. An dem der Federbefestigung 114 gegenüberliegenden Ende der Druckfeder 108 ist eine Federkupplung 115 mit der Druckfeder 108 verbunden. Die Federkupplung 115 ist verschiebbar innerhalb der Längsbohrung der Kuppelstange 105 gelagert. Die Federkupplung 115 weist eine Bohrung auf, die parallel zur Kupplungsöffnung 113 verläuft, so daß eine zylinderförmige Kuppelachse 109 mit der Federkupplung 115 verbunden werden kann. Die Kuppelachse 109 ist mit dem Anlenkhebel 82 verbunden und ragt seitlich über die Kuppelstange 105 durch die Kupplungsöffnung 113 hinaus. Die Kupplungsöffnung 113 ist so ausgeformt, daß sich die Federkupplung 115 mit der Kuppelachse 109 parallel zur Längsachse der Kuppelstange 105 bewegen kann.
An der Trägerplatte 110 ist ein Schalter 103 angeordnet, der in bestimmten Positionen der Exzenterscheibe 107 von dieser betätigt wird.
Wird der Elektromotor 100 betätigt, so dreht sich dessen Antriebsachse 101. Dies hat eine Drehung der Exzenterscheibe 107 zur Folge. Dadurch wird auf die Kuppelstange 105, die über das Kugelkopfgelenk 104 mit der Exzenterscheibe 107 verbunden ist, eine Kraft übertragen. Diese Kraft hat eine Auslenkung der Kuppelstange und der damit verbundenen Federbefestigung 114 zur Folge. Dadurch wird auf die Druckfeder 108 eine Kraft ausgeübt, die sich über die Federkupplung 115 und die Kuppelachse 109 auf den Anlenkhebel 82 des Exzenters 86 überträgt. Mit der Druckfeder 108 kann die Spannkraft für den Exzenter 86 sehr genau eingestellt werden.
Figur 7 zeigt die Lage der Kuppelstange 105 bei verschiedenen Stellungen der Exzenterscheibe 107. Da die Kuppelachse 109 mit dem Anlenkhebel 82 verbunden ist, bewegt sich der Mittelpunkt des Querschnitts der Kuppelachse 109 auf einer Kreisbahn.
In Figur 8 ist eine Ausführungsform der Exzenterscheibe 107 dargestellt, die an einer Stelle ihres Umfangs eine Nut 116 aufweist, so daß der Schalter 103 beim Erreichen einer bestimmten Position der Exzenterscheibe 107 betätigt wird.
Figur 9 zeigt eine Draufsicht auf den Exzenter 86, wobei sich an einer Seite des unteren Kugelrandes des Exzenters 86 ein Absatz 117 befindet, der durch eine Abplattung gebildet wird. Dieser Absatz 117 ermöglicht es, daß der zweitunterste Halteteller 56 von dem Exzenter 86 zusätzlich zur kraftschlüssigen Fixierung formschlüssig gehalten werden kann, wähend der unterste Teller störungsfrei nach unten fallen kann. Die vertikale Höhe des Absatzes 117 entspricht in etwa der Höhe eines Tellers.
Figur 10 zeigt das Funktionsprinzip des Schraubenvorschubs, wobei ein in Seitenansicht U-förmiger Kunststoffgurt 119 mit Einkerbungen in seinen oberen und unteren Seitenteilen, in denen die Schrauben 124 gehalten werden, in einem Magazin 118 angeordnet ist. Ein Ende des Kunststoffgurts 119 verläuft entlang einer Magazinführung 125, an deren Ende sich ein Auswerferkeil 121 und ein Fallschacht 122 befinden. Seitlich an der Magazinführung 125 ist ein Mitnehmerrad 120 angeordnet, das Einkerbungen 126 aufweist, die an die Teilung für die Schraubenaufnahme des Kunststoffgurtes angepaßt sind. Wird das Mitnehmerrad 120 gedreht, so nimmt es den Kunststoffgurt 119 einen bestimmten Weg entlang der Magazinführung 125 mit. Diese Bewegung des Kunststoffgurtes 119 in der Magazinführung 125 hat zur Folge, daß genau eine Schraube 124 von einem Auswerferkeil 121 aus dem Kunststoffgurt 119 gelöst und in den Fallschacht 122 befördert wird. Dazu weist der Auswerferkeil 121 eine schräg zum Gurt 119 verlaufende Fläche auf, so daß ein über den Kunststoffgurt 119 hinausragendes Teil der Schraube 124 bei einer Vorwärtsbewegung des Kunststoffgurts 119 mit dieser schrägen Fläche in Berührung kommt. Durch die Bewegung des Gurtes wird der überstehende Teil der Schraube 124 entlang der schrägen Fläche des Auswerferkeils 121 geführt, so daß die Schraube 124 aus dem Kunststoffgurt 119 gelöst wird und in den Fallschacht 122 gelangt.
Figur 11 zeigt die Einbaulage des Schraubenspenders in die Setzvorrichtung. Die im Magazin 118 befindlichen und von dem Gurt gehaltenen, Schrauben 124 gelangen über die Magazinführung 125 den Fallschacht 122 in die Schraubenführung 123, von der sie schließlich in die gewünschte Position geführt werden.

Claims

Setzvorrichtung (10) zum Setzen von Haltetellern (56) für die Befestigung von Dachbahnen auf Flachdächern
a) mit einem Zuführkanal (50) für die Halteteller,
a1) der quer zur Horizontalen verläuft und

a2) eine Auflage (64) für einen Stapel (52) von Haltetellern aufweist,

a3) die zur Freigabe eine Austrittsöffnung (98) quer zum Zuführkanal bewegbar ist,

b) mit einem Fallschacht (90) für die Führung eines durch die Austrittsöffnung (98) fallenden, vereinzelten Haltetellers (56) in eine horizontale Setzlage (94) und

c) mit einer Befestigungsvorrichtung (20, 18) zum Befestigen des in der Setzlage (94) befindlichen Haltetellers (56) auf der Bahn,
dadurch gekennzeichnet, daß
d) die Setzvorrichtung (10) mindestens einen seitlich des Stapels (52) an dem Zuführkanal angeordneten drehbaren Exzenterspanner (86) aufweist,
d1) dessen Drehachse (87) im wesentlichen senkrecht zu den gestapelten Haltetellern (56) ist,

d2) der in einer ersten Position zumindest den zweituntersten der auf der Auflage (64) liegenden Haltetellern (56), nicht aber den untersten Halteteller (56) gegen die gegenüberliegende Fläche (58) des Zuführkanals (50) drückt und damit den Stapel (52) von Haltetellern (56) mit Ausnahme des untersten fixiert, und

d3) der in einer zweiten Position den Stapel zur Bewegung nach unten zur Auflagefläche (64) freigibt.
Setzvorrichtung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß diejenige auf dem Mantel des Exzenters (86) liegende Linie, die mit der Drehachse (87) des Exzenters (86) in einer Ebene liegt und die von der Drehachse (87) des Exzenters (86) am weitesten entfernt ist, in Zuführrichtung der Halteteller (56) sich von der Drehachse (87) entfernt.
Setzvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Exzenterspanner (86) einen Hebelarm (82) aufweist, der etwa im rechten Winkel von der Drehachse (87) des Exzenters (86) wegweist.
Setzvorrichtung gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Hebelarm (82) eine ansteuerbare Betätigungsvorrichtung angreift, um den Exzenterspanner (86) in eine seiner beiden Positionen zu bringen.
Setzvorrichtung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Exzenterspanner (86) mittig an die längste Seite der gestapelten Halteteller (56) angrenzt.
Setzvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Exzenterspanner (86) parallel zum Zuführkanal verschiebbar ist.
Setzvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Auflage ein Schiebehalter (64) ist, der zwischen dem Zuführkanal (50) und dem Fallschacht (90) angeordnet ist.
Setzvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fläche für die Auflage (64) von Haltetellern in etwa senkrecht zum Zuführkanal (50) verläuft.
Setzvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Auflage (64) zur Freigabe der Austrittsöffnung mit einer ansteuerbaren Betätigungsvorrichtung verbunden ist.
Setzvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Zuführkanal (50) in etwa lotrecht verläuft und daß die Drehachse des Exzenters in etwa lotrecht verläuft.
Setzvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sich unterhalb der Austrittsöffnung (98) bzw. der Auflage (64) ansteuerbare Elektromagnete oder Ansaugöffnungen zum Loslösen des untersten Haltetellers befinden.
Setzvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Zuführkanal (50) so ausgebildet ist, daß sämtliche dem Exzenterspanner (86) gegenüberliegenden Begrenzungen des Zuführkanals an den Haltetellern anliegen, wenn der Exzenterspanner in seiner ersten, klemmenden Lage ist.
Setzvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Fallschacht (90) gegenüber der Horizontalen geneigt ist.
Setzvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Fallschacht (90) an seinem unteren Ende einen vertikal verlaufenden Setzschacht (92) aufweist, der unterhalb der Befestigungsvorrichtung (20, 18) liegt, der für die Halteteller paßgenau mit Spiel ausgebildet ist und der vertikal nach unten bis kurz über das Dach verläuft, vorzugsweise so, daß der Abstand zwischen dem Dach und dem Setzschacht (92) kleiner als die Dicke der Halteteller ist.
Setzvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Neigung des Fallschachtes (90) sich im unteren Bereich so ändert, daß eine gedachte Verlängerungslinie dieser Neigung in der Höhe der Setzlage die Mitte des Setzschachtes (92) schneidet.
Setzvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Setzschacht (92) mindestens drei Haltemagnete (96) aufweist, die sich um den Setzschacht (92) herum in einer horizontalen Ebene befinden, um die Halteteller (56) in der Setzlage (94) zu fixieren.
Setzvorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe der Haltemagnete (96) verstellbar ist.
Setzvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Setzschacht (92) mindestens drei Ansaugöffnungen aufweist, die sich um den Setzschacht (92) herum in einer horizontalen Ebene befinden, um die Halteteller in der Setzlage (94) zu fixieren, und daß die Ansaugöffnungen mit Unterdruckquellen verbunden sind.
Setzvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der untere Kegelrand des Exzenters (86) einen Absatz aufweist, so daß in der ersten Position des Exzenters (86) zumindest der zweitunterste Halteteller (56) formschlüssig gehalten werden kann.
Setzvorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die ansteuerbare Betätigungsvorrichtung einen Kurbelantrieb (100, 101, 107) und eine Kuppelstange (105) aufweist, mit der die Bewegung des Kurbelantriebes (100, 101, 107) auf den Hebelarm (82) des Exzenters (86) übertragen wird.
Setzvorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß in der Kuppelstange (105) ein Federelement (108) angeordnet ist, so daß im gespannten Zustand des Exzenters (86) die Kraft von der Kuppelstange (105) auf den Hebelarm (82) genau eingestellt werden kann.
Setzvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Schrauben (124) zur Befestigung der Halteteller (56) in einem Gurt (119) gehalten, in einem Magazin (118) gespeichert und automatisch vereinzelt einem Fallschacht (123) zugeführt werden, der sie in die Schraublage bringt.