EP0678586A1 - Kupfer-Mangan-Zink-Aluminium-Legierung und ihre Verwendung - Google Patents

Kupfer-Mangan-Zink-Aluminium-Legierung und ihre Verwendung Download PDF

Info

Publication number
EP0678586A1
EP0678586A1 EP94106107A EP94106107A EP0678586A1 EP 0678586 A1 EP0678586 A1 EP 0678586A1 EP 94106107 A EP94106107 A EP 94106107A EP 94106107 A EP94106107 A EP 94106107A EP 0678586 A1 EP0678586 A1 EP 0678586A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
alloy according
copper alloy
copper
production
maximum
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP94106107A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0678586B1 (de
Inventor
Andreas Dr. rer. nat. Bögel
Harald Dressel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Wieland Werke AG
Original Assignee
Wieland Werke AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Wieland Werke AG filed Critical Wieland Werke AG
Priority to DK94106107T priority Critical patent/DK0678586T3/da
Priority to EP94106107A priority patent/EP0678586B1/de
Priority to DE59403559T priority patent/DE59403559D1/de
Priority to ES94106107T priority patent/ES2106400T3/es
Publication of EP0678586A1 publication Critical patent/EP0678586A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0678586B1 publication Critical patent/EP0678586B1/de
Priority to GR970402365T priority patent/GR3024722T3/el
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C22METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22CALLOYS
    • C22C9/00Alloys based on copper
    • C22C9/05Alloys based on copper with manganese as the next major constituent

Definitions

  • the invention relates to a copper-manganese-zinc-aluminum alloy with increased resistance to stress corrosion cracking.
  • CuMnZn alloys have been known for a long time (see, for example, FR-PS 967.018). However, these alloys have always played only a subordinate role in their technical use, until only recently the extraordinarily good properties of this alloy system have been used for the manufacture of spectacle parts (cf. for example DE-PS 4.140.262). Soon in 1973 it was pointed out (cf., for example, Tyler et al. In “Journal of Metals", Volume 25, 1973, pp. 24-29) that these materials may represent alternatives to the nickel silver alloys, but that they can be used their susceptibility to stress corrosion cracking is limited.
  • the susceptibility to stress corrosion cracking can be counteracted in that, in addition to preventing the entry of the corrosive medium, the internal stresses in the semi-finished or finished part made from these alloys are reduced or completely removed by suitable measures. Measures of mechanical relaxation and heat treatment are common for this. While mechanical relaxation is usually limited to semi-finished products, heat treatment is suitable for the treatment of both semi-finished and finished parts. A corresponding heat treatment for the purpose of reducing the susceptibility to stress corrosion cracking has been described in US Pat. No. 3,880,678 for CuMnZn alloys. It is obvious that everyone additional measure in the manufacture of desired finished parts, which are not susceptible to stress corrosion cracking, increases the cost of manufacture.
  • the invention is therefore based on the object of eliminating the typical sensitivity to stress corrosion cracking in this alloy system without additional measures for protection against stress corrosion cracking being necessary in the production of semifinished products or finished parts from this alloy.
  • Such a task can be achieved, for example, by trying to influence the characteristics of the material in the desired manner by adding further alloying elements. In many cases, however, it is found that the addition of certain elements achieves the intended purpose, but other properties change in an undesirable manner.
  • the favorable properties of the CuMnZn alloys that is to say the excellent processing properties such as cold formability and, in particular, deep-drawing, should at least be maintained.
  • the task is surprisingly solved by a copper-manganese-zinc-aluminum alloy consisting of 10-20% manganese, 5-15% zinc, 0.5-2.5% aluminum, the rest copper and usual impurities (the% - Specifications relate to the weight).
  • the composition is entered in the concentration triangle according to the figure.
  • FR-PS 967.018 recommends limiting the aluminum content to a maximum of 0.5%.
  • FR-PS 918.446 contains an aluminum additive with a higher zinc content described. Compared to the alloy composition according to DE-PS 4.140.262, there is in particular a targeted selection.
  • Preferred additives according to claims 2 to 7 serve in particular to improve the general pourability and machinability and to improve the fine grain.
  • Chip-breaking additives according to claims 8 and 9 improve the possibility of using semi-finished products made of the alloy according to the invention in machining.
  • Claims 10 to 12 relate to preferred copper contents of the alloy according to the invention.
  • the alloy according to the invention is particularly suitable for the production of objects which are produced by deep-drawing operations or with cold forming, for example by embossing, such as, for example, B. buttons, buckles, hollow goods, stamps, cutlery.
  • the alloy according to the invention is suitable for the production of articles of daily use which have hitherto typically been produced from CuNiZn alloys.
  • the alloy has - if at all - low nickel contents and is therefore a substitute material for nickel silver-triggering nickel allergy materials (cf. claims 14/15/16).
  • Alloys 1-8 listed in the following table were melted from copper cathodes, pure aluminum, fine zinc and CuMn master alloy with 50% by weight Mn and cast into blocks of approx. 3.5 kg weight.
  • the machined cast blocks were rolled at 700 - 740 ° C with a 60% decrease in cross-section into strips 11 mm thick. After machining on all sides, the 10 mm thick strips were rolled to 0.8 mm thick and soft annealed at 600 ° C. Thereafter, rolling was continued to a thickness of 0.4 mm.
  • strip sections of each alloy were soft-annealed at 540 ° C and the tendency to tip formation was determined in the well test method according to DIN 50155.
  • results are shown in the table. From each of the remaining hard-rolled strips, 20 samples were bent into loops and 20 additional samples were relaxed at 250 ° C. for 3 hours and then also formed into loop samples. The loop samples were all stored in a closed vessel over a 5% ammonia solution for 16 h and examined for cracks or breaks at the end of the test period. With this method, the tendency to stress corrosion cracking is examined (previously standardized according to DIN 50908). The greater the number of failures, the higher the susceptibility to stress corrosion cracking. The results are given in the table as% failure rates based on the number of samples. No.
  • Alloys 5 to 8 according to the invention prove to be remarkably improved with regard to their susceptibility to stress corrosion cracking compared to materials 1-4 not doped with Al.
  • the Al doping does not result in any significant changes compared to the undoped materials.
  • deep drawability and stress corrosion cracking resistance are optimized against each other. It can be seen, however, that the deep-drawability decreases with increasing Al contents due to the increasing strength and inclination, but the resistance to stress corrosion cracking is not further improved at contents which are significantly higher than 2.5%.
  • at low alloy contents below 0.5% by weight there is no longer any significant improvement in the stress corrosion cracking resistance.
  • an optimal combination between stress corrosion cracking resistance and deep drawing suitability can be achieved.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Prevention Of Electric Corrosion (AREA)
  • Cookers (AREA)
  • Forging (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Kupfer-Mangan-Zink-Aluminium-Legierung mit erhöhter Beständigkeit gegen Spannungsrißkorrosion. Sie besteht aus 10 - 20 % Mn, 5 - 15 % Zn, 0,5 - 2,5 % Al, Rest Kupfer und üblichen Verunreinigungen. Die Legierung eignet sich insbesondere zur Herstellung von Tiefziehteilen und von Gebrauchsgegenständen, die bisher typischerweise aus CuNiZn-Legierungen hergestellt wurden. Die Legierung ist gleichzeitig ein Ersatz-Werkstoff für die Nickelallergie auslösenden Neusilber-Werkstoffe.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Kupfer-Mangan-Zink-Aluminium-Legierung mit erhöhter Beständigkeit gegen Spannungsrißkorrosion.
  • CuMnZn-Legierungen sind seit langem bekannt (vgl. beispielsweise FR-PS 967.018). Diese Legierungen haben in ihrer technischen Verwendung jedoch immer nur eine untergeordnete Rolle gespielt, bis erst in jüngerer Zeit die außerordentlich guten Eigenschaften dieses Legierungssystems für die Herstellung von Brillenteilen genutzt werden (vgl. beispielsweise DE-PS 4.140.262). Schon 1973 wurde darauf hingewiesen (vgl. beispielsweise Tyler et al. in "Journal of Metals", Band 25, 1973, S. 24 - 29), daß diese Werkstoffe zwar möglicherweise Alternativen zu den Neusilber-Legierungen darstellen können, ihre Einsatzmöglichkeiten jedoch durch ihre Anfälligkeit für Spannungsrißkorrosion beschränkt sind. Der Anfälligkeit für Spannungsrißkorrosion kann dadurch entgegengewirkt werden, daß neben der Verhinderung des Zutritts des korrosiven Mediums die Eigenspannungen in dem Halbzeug oder Fertigteil aus diesen Legierungen durch geeignete Maßnahmen gemindert oder ganz entfernt werden. Hierzu sind Maßnahmen des mechanischen Entspannens und der Wärmebehandlung üblich. Während die mechanische Entspannung in der Regel auf Halbzeuge beschränkt ist, bietet sich für die Behandlung sowohl von Halbzeug als auch von Fertigteilen eine Wärmebehandlung an. Eine entsprechende Wärmebehandlung zum Zwecke der Verringerung der Anfälligkeit für Spannungsrißkorrosion wurde mit der US-PS 3.880.678 für CuMnZn-Legierungen beschrieben. Es ist offensichtlich, daß jede zusätzliche Maßnahme bei der Herstellung gewünschter Fertigteile, die nicht spannungsrißkorrosionsempfindlich sind, die Kosten für die Herstellung erhöht.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die typische Empfindlichkeit für Spannungsrißkorrosion bei diesem Legierungssystem zu beseitigen, ohne daß bei der Herstellung von Halbfabrikaten oder Fertigteilen aus dieser Legierung zusätzliche Maßnahmen zum Schutz vor Spannungsrißkorrosion notwendig werden.
    Eine solche Aufgabe kann beispielsweise dadurch gelöst werden, daß durch Zusatz weiterer Legierungselemente versucht wird, die Charakteristik des Werkstoffes in der gewünschten Weise zu beeinflußen. In vielen Fällen zeigt es sich jedoch, daß beim Zusatz bestimmter Elemente der angestrebte Zweck erreicht wird, sich aber andere Eigenschaften in unerwünschter Weise ändern. Es sollen daher bei der Optimierung der Spannungsrißkorrosionsbeständigkeit gleichzeitig die günstigen Eigenschaften der CuMnZn-Legierungen, also die ausgezeichneten Verarbeitungseigenschaften wie Kaltverformbarkeit und insbesondere Tiefziehbarkeit, zumindest erhalten werden.
  • Die Aufgabe wird überraschend durch eine Kupfer-Mangan-Zink-Aluminium-Legierung gelöst, die aus 10 - 20 % Mangan, 5 - 15 % Zink, 0,5 - 2,5 % Aluminium, Rest Kupfer und üblichen Verunreinigungen besteht (die %-Angaben beziehen sich dabei auf das Gewicht).
    Die Zusammensetzung ist in das Konzentrationsdreieck nach der Fig. eingetragen.
  • Der Zusatz von Aluminium zu CuMnZn-Legierungen ist zwar bekannt, jedoch ist ein Zusatz vor allen Dingen aus Gründen der besseren Gießbarkeit empfohlen worden. So wird beispielsweise in der FR-PS 967.018 empfohlen, den Aluminium-Gehalt auf maximal 0,5 % zu beschränken. In der FR-PS 918.446 wird ein Aluminium-Zusatz bei höherem Zink-Gehalt beschrieben. Gegenüber der Legierungszusammensetzung nach der DE-PS 4.140.262 liegt insbesondere eine gezielte Auswahl vor.
  • Bevorzugte Zusätze nach den Ansprüchen 2 bis 7 dienen insbesondere zur Verbesserung der allgemeinen Gieß- und Bearbeitbarkeit sowie zur Verbesserung der Feinkörnigkeit.
  • Spanbrechende Zusätze nach den Ansprüchen 8 und 9 verbessern die Einsatzmöglichkeit von Halbzeug aus der erfindungsgemäßen Legierung bei der spanenden Bearbeitung.
  • Die Ansprüche 10 bis 12 betreffen bevorzugte Kupfer-Gehalte der erfindungsgemäßen Legierung.
  • Die erfindungsgemäße Legierung eignet sich insbesondere zur Herstellung von Gegenständen, die durch Tiefziehoperationen oder unter Kaltumformung, wie beispielsweise durch Prägen hergestellt werden, wie z. B. Knöpfe, Schnallen, Hohlwaren, Stempel, Besteckwaren.
  • Weiterhin eignet sich die erfindungsgemäße Legierung zur Herstellung von Gebrauchsgegenständen, die bisher typischerweise aus CuNiZn-Legierungen hergestellt wurden. Zudem weist die Legierung - wenn überhaupt - geringe Nickelgehalte auf und ist damit ein Ersatz-Werkstoff für die Nickelallergie auslösenden Neusilber-Werkstoffe (vgl. Ansprüche 14/15/16).
  • Die Erfindung wird an Hand des folgenden Ausführungsbeispiels näher erläutert:
    Aus Kupferkathoden, Reinaluminium, Feinzink und CuMn-Vorlegierung mit 50 Gewichts-% Mn wurden die in der nachfolgenden Tabelle aufgeführten Legierungen 1 - 8 in einem Mittelfrequenzofen erschmolzen und zu Blöcken von ca 3,5 kg Gewicht vergossen. Die spanend überarbeiteten Gußblöcke wurden bei 700 - 740 °C unter einer Querschnittsabnahme von 60 % zu Streifen von 11 mm Dicke gewalzt. Nach einer allseitigen, spanenden Bearbeitung wurden die nun 10 mm dicken Streifen an 0,8 mm Dicke gewalzt und bei 600 °C weichgeglüht. Danach wurde an 0,4 mm Dicke weitergewalzt. Zur Prüfung der Tiefziehbarkeit wurden Streifenabschnitte von jeder Legierung bei 540 °C weichgeglüht und im Näpfchenprüfverfahren nach DIN 50155 die Neigung zur Zipfelbildung bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle angegeben. Von den restlichen walzharten Streifen wurden jeweils 20 Proben zu Schlaufen gebogen und jeweils 20 weitere Proben bei 250 °C 3 h entspannt und danach ebenfalls zu Schlaufenproben geformt. Die Schlaufenproben wurden sämtlich 16 h über einer 5 %igen Ammoniaklösung in einem geschlossenen Gefäß gelagert und nach Ende der Versuchszeit auf Risse oder Brüche untersucht. Durch dieses Verfahren wird die Neigung zur Spannungsrißkorrosion untersucht (früher genormt nach DIN 50908). Je größer die Zahl der Ausfälle ist, desto höher ist die Anfälligkeit für Spannungsrißkorrosion. Die Ergebnisse sind in der Tabelle als auf die Probezahl bezogene Ausfallquoten in % angegeben.
    Nr. Legierung Zipfelhöhe in % Zahl gebrochener Schlaufenproben
    Cu Al Mn Zn walzhart entspannt
    1 Rest - 9 26 0,9 100 % 75 %
    2 Rest - 18 26 1,0 80 % 50 %
    3 Rest - 19 21 1,4 80 % 25 %
    4 Rest - 29 10 1,1 100 % 50 %
    5 Rest 1,5 19 10 1,2 10 % 0 %
    6 Rest 1,5 20 5 0,9 0 % 0 %
    7 Rest 2,0 10 10 1,4 0 % 0 %
    8 Rest 1,2 14 14 1,1 25 % 0 %
  • Die erfindungsgemäßen Legierungen 5 - 8 erweisen sich hinsichtlich ihrer Spannungsrißkorrosionsanfälligkeit als bemerkenswert gegenüber den nicht mit Al dotierten Werkstoffen 1-4 verbessert. Hinsichtlich der Tiefziehbarkeit, gemessen an der Zipfelhöhe, ergeben sich durch die Al-Dotierungen keine wesentlichen Änderungen gegenüber den undotierten Werkstoffen. In Abhängigkeit der gewählten Mn-Zn-Kombination und der Höhe des gewählten Al-Gehaltes werden Tiefziehbarkeit und Spannungsrißkorrosionsbeständigkeit gegeneinander optimiert. Es zeigt sich jedoch, daß mit steigenden Al-Gehalten aufgrund der ansteigenden Festigkeiten und Zipfelneigung die Tiefziehbarkeit abnimmt, die Spannungsrißkorrosionsbeständigkeit jedoch bei deutlich weiter erhöhten Gehalten als 2,5 % nicht weiter verbessert wird. Andererseits tritt bei geringen Legierungsgehalten unterhalb 0,5 Gew.-% eine nennenswerte Verbesserung der Spannungsrißkorrosionsbeständigkeit nicht mehr ein. Insgesamt zeigt sich, daß in dem Bereich von 10 - 20 Gew.-% Mn und 5 - 15 Gew.-% Zn bei Al-Gehalten zwischen 0,5 und 2,5 % eine optimale Kombination zwischen Spannungsrißkorrosionsbeständigkeit und Tiefzieheignung zu erzielen ist.

Claims (16)

  1. Kupfer-Mangan-Zink-Aluminium-Legierung mit erhöhter Beständigkeit gegen Spannungsrißkorrosion, dadurch gekennzeichnet,
    daß sie aus 10 - 20 % Mangan, 5 - 15 % Zink, 0,5 - 2,5 % Aluminium, Rest Kupfer und üblichen Verunreinigungen besteht.
  2. Kupfer-Legierung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    daß sie zusätzlich bis maximal 5 % Nickel enthält.
  3. Kupfer-Legierung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
    daß sie zusätzlich bis maximal 5 % Zinn enthält.
  4. Kupfer-Legierung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,
    daß sie zusätzlich bis maximal 3 % Eisen enthält.
  5. Kupfer-Legierung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet,
    daß sie zusätzlich bis maximal 2 % Magnesium enthält.
  6. Kupfer-Legierung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet,
    daß sie zusätzlich bis maximal 0,1 % Arsen enthält.
  7. Kupfer-Legierung nach den Ansprüchen 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet,
    daß der Gesamtgehalt der Elemente Nickel, Zinn, Eisen, Magnesium und Arsen maximal 10 % beträgt.
  8. Kupfer-Legierung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet,
    daß sie bis maximal 4 % organische oder anorganische, spanbrechende Zusätze enthält.
  9. Kupfer-Legierung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet,
    daß sie bis maximal 4 Volumen-% Poren und/oder andere Fehlstellen als spanbrechende Strukturelemente enthält.
  10. Kupfer-Legierung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet,
    daß der Kupfer-Gehalt mindestens 70 % beträgt.
  11. Kupfer-Legierung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet,
    daß der Kupfer-Gehalt mindestens 75 % beträgt.
  12. Kupfer-Legierung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet,
    daß der Kupfer-Gehalt mindestens 80 % beträgt.
  13. Verwendung einer Kupfer-Legierung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12 zur Herstellung von Gegenständen, die durch Tiefziehoperationen oder unter Kaltumformung, wie z. B. durch Prägen hergestellt werden, wie z. B. Knöpfe, Schnallen, Hohlwaren, Stempel oder Besteckwaren.
  14. Verwendung einer Kupfer-Legierung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12 zur Herstellung von Gegenständen, die auf der menschlichen Haut getragen oder mit ihr längere Zeit in Berührung kommen können, wie Schmuckgegenstände, Kleidungsverschlüsse, insbesondere Verschlußhaken, Reißverschlüsse oder Druckknöpfe.
  15. Verwendung einer Kupfer-Legierung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12 zur Herstellung von Gegenständen für den Transport oder die Lagerung von Lebensmitteln oder zur Herstellung von Gerätschaften für die Herstellung und Bereitstellung von Lebensmitteln.
  16. Verwendung einer Kupfer-Legierung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12 zur Herstellung von Gegenständen, die bei ihrem bestimmungsgemäßen Gebrauch kein Nickel oder nicht mehr als 0,1 µg Nickel pro cm² und Woche aus ihrer Oberfläche abgeben dürfen.
EP94106107A 1994-04-20 1994-04-20 Verwendung einer Kupler-Mangan-Zink-Aluminium-Legierung Expired - Lifetime EP0678586B1 (de)

Priority Applications (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DK94106107T DK0678586T3 (da) 1994-04-20 1994-04-20 Anvendelse af en kobber-mangan-zink-aluminiumlegering
EP94106107A EP0678586B1 (de) 1994-04-20 1994-04-20 Verwendung einer Kupler-Mangan-Zink-Aluminium-Legierung
DE59403559T DE59403559D1 (de) 1994-04-20 1994-04-20 Verwendung einer Kupler-Mangan-Zink-Aluminium-Legierung
ES94106107T ES2106400T3 (es) 1994-04-20 1994-04-20 Empleo de una aleacion de cobre-manganeso-zinc-aluminio.
GR970402365T GR3024722T3 (en) 1994-04-20 1997-09-16 Copper-manganese-aluminium alloy and its use.

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP94106107A EP0678586B1 (de) 1994-04-20 1994-04-20 Verwendung einer Kupler-Mangan-Zink-Aluminium-Legierung

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0678586A1 true EP0678586A1 (de) 1995-10-25
EP0678586B1 EP0678586B1 (de) 1997-07-30

Family

ID=8215877

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP94106107A Expired - Lifetime EP0678586B1 (de) 1994-04-20 1994-04-20 Verwendung einer Kupler-Mangan-Zink-Aluminium-Legierung

Country Status (5)

Country Link
EP (1) EP0678586B1 (de)
DE (1) DE59403559D1 (de)
DK (1) DK0678586T3 (de)
ES (1) ES2106400T3 (de)
GR (1) GR3024722T3 (de)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0911419A1 (de) * 1997-10-21 1999-04-28 Ykk Corporation Kupferlegierung ohne Nickel
EP1045042A1 (de) * 1999-04-16 2000-10-18 Ykk Corporation Weisse Kupferlegierung ohne Nickel
EP1061148A1 (de) * 1999-06-17 2000-12-20 Ykk Corporation Weisse Kupferlegierung ohne Nickel
EP1319728A1 (de) * 2001-12-14 2003-06-18 YKK Corporation Kupferlegierung für Reissverschlüsse mit ausgezeichneter Stranggiessen-Vergiessbarkeit

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102012014851A1 (de) 2011-09-22 2013-03-28 Kme Germany Gmbh & Co. Kg Kupferwerkstoff für die Herstellung eines silberfarbigen Produktes mit einer antimikrobiellen Oberfläche

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR918446A (fr) * 1945-12-06 1947-02-07 New Jersey Zinc Co Alliages métalliques
US3297437A (en) * 1963-02-13 1967-01-10 Lips Nv Copper base alloys containing manganese and aluminium
DE1256426B (de) * 1961-06-13 1967-12-14 Lips Nv Kupferlegierung hoher Kerbschlagzaehigkeit und sehr guter Korrosionsbestaendigkeit, insbesondere in im turbulenten Zustand befindlichen Meerwasser
JPS54132424A (en) * 1978-04-06 1979-10-15 Mitsubishi Metal Corp White copper alloy for architecture and decorative technical art
DD159552A2 (de) * 1980-12-06 1983-03-16 Peter Ruddeck Mangan-aluminium-mehrstoffbronze fuer mittelbeanspruchte konstruktionsteile
DE3427740A1 (de) * 1984-07-27 1986-02-06 Diehl GmbH & Co, 8500 Nürnberg Messinglegierung, herstellungsverfahren und verwendung
EP0238859A2 (de) * 1986-02-22 1987-09-30 William Prym GmbH & Co. KG Korrosionsbeständiger Kupferwerkstoff für Rohrleitungen, Behältnisse od. dgl. für strömende Medien, insbesondere Kalt- und/oder Warmwasserrohre
EP0545231A1 (de) * 1991-12-06 1993-06-09 Wieland-Werke Ag Verwendung einer Kupfer-Mangan-Zink-Legierung als Brillenlegierung

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR918446A (fr) * 1945-12-06 1947-02-07 New Jersey Zinc Co Alliages métalliques
DE1256426B (de) * 1961-06-13 1967-12-14 Lips Nv Kupferlegierung hoher Kerbschlagzaehigkeit und sehr guter Korrosionsbestaendigkeit, insbesondere in im turbulenten Zustand befindlichen Meerwasser
US3297437A (en) * 1963-02-13 1967-01-10 Lips Nv Copper base alloys containing manganese and aluminium
JPS54132424A (en) * 1978-04-06 1979-10-15 Mitsubishi Metal Corp White copper alloy for architecture and decorative technical art
DD159552A2 (de) * 1980-12-06 1983-03-16 Peter Ruddeck Mangan-aluminium-mehrstoffbronze fuer mittelbeanspruchte konstruktionsteile
DE3427740A1 (de) * 1984-07-27 1986-02-06 Diehl GmbH & Co, 8500 Nürnberg Messinglegierung, herstellungsverfahren und verwendung
EP0238859A2 (de) * 1986-02-22 1987-09-30 William Prym GmbH & Co. KG Korrosionsbeständiger Kupferwerkstoff für Rohrleitungen, Behältnisse od. dgl. für strömende Medien, insbesondere Kalt- und/oder Warmwasserrohre
EP0545231A1 (de) * 1991-12-06 1993-06-09 Wieland-Werke Ag Verwendung einer Kupfer-Mangan-Zink-Legierung als Brillenlegierung

Non-Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
CHEMICAL ABSTRACTS, vol. 92, no. 16, 21 April 1980, Columbus, Ohio, US; abstract no. 133678, TAKEUCHI, ISAO ET AL: "White copper alloys for construction and ornament" *
D.E.TYLER ET AL: "MANGANESE IN COPPER BASED ALLOYS", JOURNAL OF METALS - JOM, vol. 25, January 1973 (1973-01-01), NEW YORK US, pages 24 - 29, XP001263204 *
DATABASE WPI 1979 Derwent World Patents Index; AN 85023B *
P. RUDDECK ET AL: "DER EINFLUSS DES LEGIERUNGSELEMENTS ALUMINIUM AUF DEN GEFUEGEAUFBAU UND EIGENSCHAFTEN VON CUAL-GUSSLEGIERUNGEN", GIESSEREITECHNIK, vol. 32, no. 8, 1986, pages 255 - 257 *
P.RUDDECK: "BEITRAG ZUR METALLURGISCHEN HERSTELLUNG UND ZUM EINSATZ HOCHFESTER CUAL-GUSSLEGIERUNGEN", GIESSEREI-RUNDSCHAU, vol. 38, no. 9/10, 1991, pages 17 - 25, XP000472804 *
PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 3, no. 157 (C - 068) 22 December 1979 (1979-12-22) *

Cited By (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0911419A1 (de) * 1997-10-21 1999-04-28 Ykk Corporation Kupferlegierung ohne Nickel
US5997663A (en) * 1997-10-21 1999-12-07 Ykk Corporation Nickel-free copper alloy
CN1075122C (zh) * 1997-10-21 2001-11-21 Ykk株式会社 无镍铜合金
EP1045042A1 (de) * 1999-04-16 2000-10-18 Ykk Corporation Weisse Kupferlegierung ohne Nickel
US6340446B1 (en) 1999-04-16 2002-01-22 Ykk Corporation Nickel-free white copper alloy
EP1061148A1 (de) * 1999-06-17 2000-12-20 Ykk Corporation Weisse Kupferlegierung ohne Nickel
KR100391053B1 (ko) * 1999-06-17 2003-07-12 와이케이케이 가부시끼가이샤 무-니켈 백동 합금재
EP1319728A1 (de) * 2001-12-14 2003-06-18 YKK Corporation Kupferlegierung für Reissverschlüsse mit ausgezeichneter Stranggiessen-Vergiessbarkeit

Also Published As

Publication number Publication date
EP0678586B1 (de) 1997-07-30
ES2106400T3 (es) 1997-11-01
DE59403559D1 (de) 1997-09-04
DK0678586T3 (da) 1998-03-09
GR3024722T3 (en) 1997-12-31

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1683882B1 (de) Abschreckunempfindliche Aluminiumlegierung sowie Verfahren zum Herstellen eines Halbzeuges aus dieser Legierung
EP1888798B1 (de) Aluminium-gleitlagerlegierung
DE3225667C2 (de)
EP3377663B1 (de) Kupfer-nickel-zink-legierung und deren verwendung
DE10147968A1 (de) Kupferlegierung von hoher mechanischer Festigkeit
DD202310A5 (de) Nickellegierungen, die grosse chrommengen enthalten
EP0678586B1 (de) Verwendung einer Kupler-Mangan-Zink-Aluminium-Legierung
DE4143075C2 (de) Verwendung eines noch kaltverformbaren elektromagnetischen rostfreien Stahls als Material für elektronisch gesteuerte Kraftstoffeinspritzsysteme
DE102013014502A1 (de) Kupferlegierung
DE102013005158A1 (de) Kupferlegierung
DE2648967A1 (de) Superplastisch verformbare aluminiumlegierungen
EP0545231A1 (de) Verwendung einer Kupfer-Mangan-Zink-Legierung als Brillenlegierung
DE3100113A1 (de) Abriebbestaendiger metallgegenstand und verfahren zu seiner herstellung
EP0568094B1 (de) Nickelfreie Buntmetallegierung und deren Verwendung
EP3781719B1 (de) Kupfer-zink-nickel-mangan-legierung
EP0714993B1 (de) Tiefziehbare und schweissbare Aluminiumlegierung vom Typ ALMgSi
DE3626435C2 (de)
EP3992320A1 (de) Bleifreie cu-zn-legierung
EP0517087B1 (de) Verfahren zur Herstellung von Kupferlegierungen
DE3814439A1 (de) Material fuer elektrische kontaktfedern aus einer kupferlegierung und dessen verwendung
DE1458355B2 (de) Verwendung einer titanlegierung fuer gegenstaende die nach einer verformung in laengs und querrichtung gleich gute festigkeit aufweisen muessen
DE763758C (de) Verwendung von Aluminiumlegierungen fuer Press- und Walzerzeugnisse
DD205693A5 (de) Dichtungsmaterial
EP0572920B1 (de) Verwendung einer Kupferbasislegierung als Münzwerkstoff
DE3032767A1 (de) Aluminium-bronze-legierung

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 19941005

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): DE DK ES FR GB GR SE

17Q First examination report despatched

Effective date: 19960328

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

RIN1 Information on inventor provided before grant (corrected)

Inventor name: DRESSEL, HARALD

Inventor name: BOEGEL, ANDREAS, DR. RER. NAT.

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): DE DK ES FR GB GR SE

REF Corresponds to:

Ref document number: 59403559

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19970904

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2106400

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

ET Fr: translation filed
GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 19971104

REG Reference to a national code

Ref country code: GR

Ref legal event code: FG4A

Free format text: 3024722

REG Reference to a national code

Ref country code: DK

Ref legal event code: T3

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: IF02

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Payment date: 20120510

Year of fee payment: 19

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GR

Payment date: 20130319

Year of fee payment: 20

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20130430

Year of fee payment: 20

Ref country code: SE

Payment date: 20130412

Year of fee payment: 20

Ref country code: DK

Payment date: 20130410

Year of fee payment: 20

Ref country code: GB

Payment date: 20130417

Year of fee payment: 20

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20130625

Year of fee payment: 20

REG Reference to a national code

Ref country code: DK

Ref legal event code: EUP

Effective date: 20140420

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R071

Ref document number: 59403559

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: PE20

Expiry date: 20140419

REG Reference to a national code

Ref country code: SE

Ref legal event code: EUG

REG Reference to a national code

Ref country code: GR

Ref legal event code: MA

Ref document number: 970402365

Country of ref document: GR

Effective date: 20140421

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 20140707

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF EXPIRATION OF PROTECTION

Effective date: 20140419

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF EXPIRATION OF PROTECTION

Effective date: 20140423

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF EXPIRATION OF PROTECTION

Effective date: 20140421