EP0677338B1 - Verbundprofil mit einem Tragkörper aus einem Leichtmetallwerkstoff und wenigstens einem metallisch verbundenen Profilband sowie Verfahren zur Herstellung eines Verbundprofils - Google Patents

Verbundprofil mit einem Tragkörper aus einem Leichtmetallwerkstoff und wenigstens einem metallisch verbundenen Profilband sowie Verfahren zur Herstellung eines Verbundprofils Download PDF

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EP0677338B1
EP0677338B1 EP95810159A EP95810159A EP0677338B1 EP 0677338 B1 EP0677338 B1 EP 0677338B1 EP 95810159 A EP95810159 A EP 95810159A EP 95810159 A EP95810159 A EP 95810159A EP 0677338 B1 EP0677338 B1 EP 0677338B1
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EP
European Patent Office
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strip
profiled
section
profile
shaped
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EP95810159A
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EP0677338A1 (de
Inventor
Diethelm Wömpner
Joachim Glück
Uwe Bock
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3A Composites International AG
Original Assignee
Alusuisse Lonza Services Ltd
Alusuisse Technology and Management Ltd
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
    • B21C23/22—Making metal-coated products; Making products from two or more metals
    • B21C23/24—Covering indefinite lengths of metal or non-metal material with a metal coating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
    • B21C23/22—Making metal-coated products; Making products from two or more metals

Definitions

  • the invention relates to a composite profile with a support body made of a light metal material as a profile component and at least one with it during an extrusion process metallically bonded as a surface coating further profile component, in particular a profile band from a different metal.
  • the invention also covers a method for producing a composite profile two profile components.
  • DE-PS 24 32 541 of the applicant is a method for Manufacture of busbars from a support profile and at least a part of the surface of the Carrier profile-forming support from another's ribbon Remove metal.
  • the carrier profile by pressing out a block generates the shaping cross section of a die, and at the same time, the profile strip runs through to the longitudinal axis of the die parallel to the die opening or shaping cross section.
  • the inventor was aware of this state of the art set the goal, the connection between beam profile and profile tape while maintaining the special economic Manufacturing opportunities further improve.
  • the profile strip has at least one its longitudinal edges from its inner surface on the supporting body protruding formations at a distance, which are embedded in the support body.
  • the should Formations limit undercut gaps, which from the metallic material of the support body are filled out.
  • the additional elements should be preferred to the profile tape be welded and, if necessary, an undercut Limit space that - as mentioned above - from metallic material of the support body with a positive fit is filled out.
  • the formations to the inner surface of the profiled belt must be inclined, if so arise two different directions of inclination.
  • the profile band parallel to its longitudinal edges as an additional element fixed at least one wire organ, preferably one Round wire welded in the central axis of the profile. Or it will at least one channel profile attached to the profile tape, that its gutter leg from the inner surface of the profile strip or the underside of the steel strip directed away are.
  • these gutter legs can also be in one Angles run to the inner surface, especially to the outside - so away from the longitudinal edges of the profile - be inclined.
  • Another embodiment includes on the steel band welded bolts as anchor elements.
  • An inventive method for producing the Composite profile is characterized in that in the Light metal matrix from the level of the band-like profile component outstanding forms embedded and with her be positively connected.
  • Composite profiles 10 as parts of a so-called multiple composite profile 11 generated jointly in one embodiment each with a rail-like support body 12
  • Rail heads 16 formed on both sides of a web 14 on the one hand and at least one with one of the rail heads 16 connected profile strip during the pressing process 18 on the other hand.
  • the latter is made from an iron or Non-ferrous metal, the support body 12 made of an aluminum alloy.
  • the profile strip 18 becomes a forming one Die breakout or shaping cross section of the Extruded press fed and migrated along with it the one from a hot bolt in flowable condition transferred matrix from an aluminum alloy, whereby thanks to the two metal materials on their contact surfaces of the high molding pressure.
  • the boundary surfaces of the shaping cross section due to contact with the edges and surfaces of the ready-to-use profile strip 18 are the profile strips 18 adjacent composite profiles 10 on top of each other.
  • the harder composite partner that is the profile band 18, is preparatory to its particularly recognizable in FIG. 4 Longitudinal edges 20 with the inner surface of the supporting body 21 of the profile strip 18 protruding formations or formations 24 provided, which at a medium distance f are provided from each other and thus undercut between them Limit recesses 26.
  • the enlarged representation of two hollow profiles 10 h of FIG. 2 with profile tape support shown in FIG. 3 shows on the one hand a position of the formations 24 that is inclined outward here at an angle w and on the other hand indicates that the formations 24 of the two adjacent profile strips 18 can be offset from each other in side view.
  • center, the protrusions 24 a projecting at right angles from that inner surface 21 of the profile strip 18 are at an angle e to the longitudinal axis M of the composite profile 10.
  • the inclined or right angled position of the formations 24,24 a is either produced prior to the feed of the profile bands 18 to the extruder or immediately before entering the mold cross-section of the shaping cross-section extrusion die offering by a bending device.
  • the three configurations of the profiled strips 18, 18 a , 18 b shown in FIG. 4 either have shapes 24 of trapezoidal shape on the longitudinal edges 20 or hook-like shapes 24 a , 24 b with hook ends 25 running at a distance a from the profile surface 21.
  • a row of projections 24 m running at the center axis M of the composite profile 10 and molded onto that inner surface 21 is indicated at a distance n from the longitudinal edge (s) 20.
  • T-shaped formations 24 c and formations 24 d for the manufacture of which bores 30 are made in an angle leg 28 of a profile strip 18 d , after which an edge strip 29 of height b of the angle leg 28 is removed.
  • the profile strip 18 is made of a steel strip Width c - or a distance between the two longitudinal edges 20 from each other - from here 75 mm and a height h of 4.5 mm preparatory to its inner surface 21 in Profile center axis M, for example, by resistance roller seam welding with a round wire 23 of diameter d from about 6 mm has been connected, which then made into the matrix an aluminum alloy - support body 12 - embedded becomes.
  • the profile strip 18 of FIGS. 8, 9 carries a channel profile 36 or 36 a welded onto the inner surface 21 from a steel strip, preferably made of stainless steel, with a thickness q of here 2 mm. Legs 37 of a length t of 6 mm are formed at right angles from this steel strip in FIG. 8, which are inclined outward at an angle w 1 in the embodiment 37 a according to FIG. 4.
  • Both designs can be used as channel profiles 36, 36 a with a constant leg length t, or - as shown in FIG. 10 - recesses 40 of length g are made in the legs 37, 37 a ; the length of the crenellar leg portions 42 remaining therebetween is denoted by g 1 .
  • This cross-stamped channel profile 36, 36 a is also resistance welded on the steel.
  • Fig. 11 shows from the inner surface 21 of a profile strip 18 projecting bolts 32, 32 a , 32 b , which are connected to the profile strip 18 by shooting bolt welding.
  • the left bolt 32 is frustoconical and creates an undercut ring surface 34.
  • the middle bolt 32 a is equipped with an external thread 35, whereas the right bolt 32 b is formed by a square profile.
  • These additional elements or bolts 32, 32 a , 32 b indicated by way of example can be distributed as desired on the inner surface 21.
  • All of the additional elements 23; 32, 32 a , 32 b ; 36, 36 a are anchored in the finished composite profile 10 in the light metal matrix; thanks to these additional elements 23; 32, 32 a , 32 b ; 36, 36 a - and other configurations of the formations are conceivable - a positive mechanical connection is created during the pressing process in addition to the metallic bond between the two profile components or bond partners 12 and 18.
  • the profile strips 18 are, for example, by two reels angled and walk through before entering the Extrusion die or the tool a heating device as well a brush station in which the profile strips 18th adherent oxide layer to ensure the metallic Bond is removed. After the actual pressing process the profile strips 18 come out of the tool with them compressed light metal attached as support body 12, in which - as I said - they are so embedded that they the tool in the area of the cross section of the mold, or only touch little.

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verbundprofil mit einem Tragkörper aus einem Leichtmetallwerkstoff als Profilkomponente und wenigstens einer mit diesem während eines Strangpreßvorganges als Oberflächenbeschichtung metallisch verbundenen weiteren Profilkomponente, insbesondere einem Profilband aus einem anderen Metall. Zudem erfaßt die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundprofiles aus zwei Profilkomponenten.
Der DE-PS 24 32 541 der Anmelderin ist ein Verfahren zum Herstellen von Stromschienen aus einem Trägerprofil und mindestens einer wenigstens einen Teil der Oberfläche des Trägerprofils bildenden Auflage aus Profilband eines anderen Metalls zu entnehmen. Während eines Strangpreßvorganges wird das Trägerprofil durch Auspressen eines Blockes durch den Formgebungsquerschnitt einer Matrize erzeugt, und gleichzeitig durchläuft das Profilband zur Matrizenlängsachse parallel den Matrizendurchbruch oder Formgebungsquerschnitt. Zur Lösung der Aufgabe, eine ausreichende Verbindung zwischen Trägerprofil und Profilband auch bei Verwendung nicht vorplattierter Bänder zu gewährleisten und zudem eine besonders wirtschaftliche Herstellung zu ermöglichen, werden nach der Vorerfindung mindestens zwei Verbundprofile gleichzeitig hergestellt, wobei die mit den Auflagen zu versehenden Bereiche der Trägerprofile einander gegenüberstehen und zwischen diesen die Profilbänder paarweise aufeinanderliegend durch den Formgebungsquerschnitt geführt werden.
In Kenntnis dieses Standes der Technik hat sich der Erfinder das Ziel gesetzt, die Verbindung zwischen Trägerprofil und Profilband unter Beibehaltung der besonderen wirtschaftlichen Herstellungsmöglichkeiten weitergehend zu verbessern.
Zur Lösung dieser Aufgabe führt die Lehre der unabhängigen Patentansprüche 1, 11 oder 12; die Unteransprüche geben günstige Weiterbildungen an.
Erfindungsgemäß weist das Profilband an zumindest einer seiner Längskanten von seiner tragkörperseitigen Innenfläche in Abstand zueinander abragende Ausformungen auf, welche in den Tragkörper eingebettet sind. Dabei sollen die Ausformungen hinterschnittene Zwischenräume begrenzen, welche vom metallischen Werkstoff des Tragkörpers formschlüssig ausgefüllt sind.
Auch liegt es im Rahmen der Erfindung, daß an der dem Tragkörper zugewandten Innenfläche des Profilbandes zumindest ein Zusatzelement festgelegt und in den Tragkörper eingebettet ist; die Zusatzelemente sollen an das Profilband bevorzugt angeschweißt sein und gegebenenfalls einen hinterschnittenen Raum begrenzen, der -- wie oben erwähnt -- vom metallischen Werkstoff des Tragkörpers formschlüssig ausgefüllt wird.
Auf der dem Trägerprofil zugewandten Profilbandseite (Verbundseite) werden also weitere Profile, Bänder, quergestanzte Profile und Bänder, Bolzen oder ankerförmige Ausbildungen -- vorzugsweise in Edelstahl -- durch Widerstandsrollnahtschweißen, Schießbolzenschweißen oder sonstige kontinuierlich oder punktförmig wirkende Schweißverfahren bzw. Nichtschweißverbindungen wie Durchsetzverfahren, Stanzen, Verzahnen oder Verklebungen fest mit dem Profilband verbunden. Dadurch wird nach dem Verpressen zusätzlich zur metallischen Bindung des Stahlbandes dieses mechanisch durch Kraft und Formschluß im Trägerprofil verankert.
Dank dieser Maßgaben ergibt sich eine doppelte Sicherung der dauerhaften Verbindung beider Profilkomponenten, nämlich zum einen die metallische Verbindung zwischen Leichtmetallwerkstoff bzw. Trägerprofil und Profilband sowie zum anderen der formschlüssige Verbund an den Ausformungen. Diese Art der Bindung bleibt auch dann erhalten, wenn bereichsweise jene metallische Verbindung fehlen oder schwach ausgefallen sein sollte.
Als günstig hat es sich zudem erwiesen, die Ausformungen wenigstens teilweise in einem Winkel zur Längsachse des Profilbandes zu stellen, bevorzugt in Preßrichtung einwärts geneigt; diese Maßgabe verinnigt den Formschluß.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ragt von der Innenfläche des Profilbandes zwischen seinen Längskanten in Abstand zu diesen wenigstens eine Reihe von Ausformungen ab zur Unterstützung des Verbundes.
Vorteilhafterweise können die Ausformungen zur Innenfläche des Profilbandes geneigt sein, gegebenenfalls entstehen so zwei unterschiedliche Neigungsrichtungen.
Bei einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist am Profilband parallel zu dessen Längskanten als Zusatzelement wenigstens ein Drahtorgan festgelegt, bevorzugt ein Runddraht in Profilmittelachse angeschweißt. Oder es wird am Profilband wenigstens ein Rinnenprofil so angebracht, daß dessen Rinnenschenkel von der Innenfläche des Profilbandes bzw. der Unterseite des Stahlbandes weg gerichtet sind.
Erfindungsgemäß können zudem diese Rinnenschenkel in einem Winkel zur Innenfläche verlaufen, insbesondere nach außen --also von den Profillängskanten weg -- geneigt sein.
Als günstig hat es sich auch erwiesen, in den Schenkeln Ausnehmungen vorzusehen, vor allem Randausnehmungen, die von Abschnitten der Rinnenschenkel begrenzt werden.
Ein anderes Ausführungsbeispiel enthält an das Stahlband angeschweißte Bolzen als Ankerorgane.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung des Verbundprofiles zeichnet sich dadurch aus, daß in die Leichtmetallmatrix aus der Ebene der bandartigen Profilkomponente herausragende Ausformungen eingebettet und mit ihr formschlüssig verbunden werden. Bevorzugt werden die Ausformungen der bandartigen Profilkomponente/n aus deren Ebene am Eintritt in den Matrizendurchbruch gebogen.
Von besonderer Bedeutung ist in diesem Zusammenhang die weitergehende Maßgabe des Einführens von wenigstens zwei flächig aufeinanderliegenden getrennten bandartigen Profilkomponenten in den Matrizendurchbruch, wobei sich die bandartigen Profilkomponenten zum einen im Bereich ihrer dabei nach außen gerichteten Oberfläche mit der von der Matrix gebildeten anderen Profilkomponente innig verbinden sowie anderseits von der benachbarten bandartigen Profilkomponente an den geschützt aneinanderliegenden Bandoberflächen getrennt bleiben.
Bei einem weiteren erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung des Verbundprofiles werden an die bandartige Profilkomponente Zusatzelemente angeschweißt, und die aus der Ebene der bandartigen Profilkomponente herausragenden Zusatzelemente werden eingebettet sowie mit ihr formschlüssig verbunden.
Insgesamt führt die beschriebene Lösung zu einem die bleibende innige Bindung der Profilkomponenten gewährleistenden Verbundprofil und damit zur vollkommenen Lösung der vom Erfinder gesehenen Aufgabe.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung; diese zeigt in schematischen Skizzen
Fig. 1:
einen Querschnitt durch ein Mehrfachverbundprofil;
Fig. 2:
eine teilweise Stirnansicht zweier aneinanderliegender Verbundprofile aus jeweils zwei Verbundpartnern;
Fig. 3:
den vergrößerten Schnitt durch einen Abschnitt der Verbundprofile der Fig. 2;
Fig. 4:
eine Schrägsicht auf einen Verbundpartner des Verbundprofils in drei Ausführungsbeispielen;
Fig. 5:
eine Seitenansicht eines Verbundpartners des Verbundprofils in zwei anderen Ausführungsbeispielen;
Fig. 6:
jeweils einen der Darstellung der Fig. 1 entsprechenden Querschnitt durch ein weiteres Mehrfachverbundprofil aus mehreren Profilkomponenten;
Fig. 7:
einen vergrößerten Ausschnitt aus Fig. 6;
Fig. 8, 9:
andere Ausführungen zu Fig. 7;
Fig. 10:
eine Schrägsicht unter eine Ausführungsform einer Profilkomponente;
Fig. 11:
eine Schrägsicht unter eine weitere Profilkomponente des Verbundprofils mit drei Ausführungsbeispielen.
In einer aus Gründen der Übersichtlichkeit in der Zeichnung nicht wiedergegebenen Strangpresse werden gleichzeitig mehrere Verbundprofile 10 als Teile eines sog. Mehrfachverbundprofils 11 gemeinsam erzeugt, die in einer Ausgestaltung jeweils aus einem schienenartigen Tragkörper 12 mit beidseits eines Steges 14 ausgeformten Schienenköpfen 16 einerseits sowie zumindest einem mit einem der Schienenköpfe 16 während des Preßvorganges verbundenen Profilband 18 anderseits bestehen. Letzteres ist aus einem Eisen- oder Buntmetall hergestellt, der Tragkörper 12 aus einer Aluminiumlegierung.
Während des Preßvorgangs wird das Profilband 18 einem formenden Matrizendurchbruch oder Formgebungsquerschnitt der Strangpresse zugeführt und durchwandert diesen zusammen mit der aus einem heißen Bolzen in fließfähigen Zustand überführten Matrix aus einer Aluminiumlegierung, wobei sich die beiden Metallwerkstoffe an ihren Berührungsflächen dank des hohen Formdruckes metallisch verbinden. Aus Gründen wirtschaftlicher Herstellung und zur Vermeidung von Beschädigungen der Begrenzungsflächen des Formgebungsquerschnitts infolge der Berührung mit den Kanten und Flächen des an sich formfertigen Profilbandes 18 liegen die Profilbänder 18 benachbarter Verbundprofile 10 aufeinander.
Der härtere Verbundpartner, also das Profilband 18, ist vorbereitend an seinen besonders in Fig. 4 erkennbaren Längskanten 20 mit von der tragkörperseitigen Innenfläche 21 des Profilbandes 18 abragenden Anformungen oder Ausformungen 24 versehen, welche in einem mittleren Abstand f voneinander vorgesehen sind und so zwischen sich hinterschnittene Aussparungen 26 begrenzen.
Die der Fig. 3 zu entnehmende vergroßerte Wiedergabe zweier Hohlprofile 10h der Fig. 2 mit Profilbandauflage läßt zum einen eine hier in einem Winkel w nach außen geneigte Lage der Ausformungen 24 erkennen und deutet zum anderen an, daß die Ausformungen 24 der beiden aneinanderliegenden Profilbänder 18 in Seitenansicht gegeneinander versetzt sein können.
In einer Ausführung der Fig. 4, Mitte, stehen die rechtwinkelig von jener Innenfläche 21 des Profilbandes 18 abragenden Ausformungen 24a in einem Winkel e zur Längsachse M des Verbundprofils 10.
Die geneigte oder rechtwinkelige Stellung der Ausformungen 24,24a wird entweder bereits vor der Zuführung der Profilbänder 18 zur Strangpresse erzeugt oder aber unmittelbar vor Eintritt in den Formquerschnitt der den Formgebungsquerschnitt anbietenden Strangpreßmatrize durch eine Biegeeinrichtung.
Die drei Ausgestaltungen der in Fig. 4 dargestellten Profilbänder 18,18a,18b weisen an den Längskanten 20 entweder Ausformungen 24 trapezartiger Gestalt auf oder hakenartige Ausformungen 24a,24b mit in Abstand a zur Profiloberfläche 21 verlaufenden Hakenenden 25. Bei einer Ausführung ist eine in der Mittelachse M des Verbundprofils 10 verlaufende, an jene Innenfläche 21 angeformt Reihe von Ausformungen 24m in Abstand n zu der/den Längskante/n 20 angedeutet.
Fig. 5 bietet T-förmige Ausformungen 24c an sowie Ausformungen 24d, zu deren Herstellung in einen Winkelschenkel 28 eines Profilbandes 18d Bohrungen 30 eingebracht werden, wonach ein Randstreifen 29 der Höhe b des Winkelschenkels 28 entfernt wird.
Dank der Ausformungen 24,24a bis 24d -- und andere Ausgestaltungen der Ausformungen sind denkbar --entsteht während des Preßvorganges zusätzlich zum metallischen Verbund zwischen den beiden Profilkomponenten oder Verbundpartnern 12,12h und 18,18d eine formschlüssige mechanische Verbindung mit dem jene Ausformungen 24,24a bis 24d hintergreifenden Tragkörper 12 aus der in die Hinterschneidungen dringenden -- in diesem Zustand breiartigen -- Aluminiumlegierung.
In Fig. 6 ist das Profilband 18 aus einem Stahlband einer Breite c -- oder eines Abstandes beider Längskanten 20 voneinander -- von hier 75 mm und einer Höhe h von 4,5 mm, ist vorbereitend an seiner tragkörperseitigen Innenfläche 21 in Profilmittelachse M beispielsweise durch Widerstandsrollnahtschweißen mit einem Runddraht 23 des Durchmessers d von etwa 6 mm verbunden worden, der dann in die Matrix aus einer Aluminiumlegierung -- Tragkörper 12 -- eingebettet wird.
Statt des Runddrahtes 23 trägt das Profilband 18 der Fig. 8, 9 ein an die Innenfläche 21 angeschweißtes Rinnenprofil 36 bzw 36a aus einem Stahlband, bevorzugt aus Edelstahl, der Dicke q von hier 2 mm. Aus diesem Stahlband sind in Fig. 8 beidends rechtwinkelig Schenkel 37 einer Länge t von 6 mm herausgeformt, die in der Ausführung 37a nach Fig. 4 nach außen in einem Winkel w1 geneigt sind.
Beide Ausführungen können als Rinnenprofile 36, 36a mit gleichbleibender Schenkellänge t eingesetzt werden, oder --wie Fig. 10 verdeutlicht -- in die Schenkel 37, 37a sind Ausnehmungen 40 der Länge g eingebracht; die Länge der dazwischen verbleibenden zinnenartigen Schenkelabschnitte 42 ist mit g1 bezeichnet. Auch dieses quergestanzte Rinnenprofil 36, 36a ist auf dem Stahl widerstandsrollnahtgeschweißt.
Fig. 11 zeigt von der Innenfläche 21 eines Profilbandes 18 abragende Bolzen 32, 32a, 32b, die mit dem Profilband 18 durch Schießbolzenschweißung verbunden sind. Der linke Bolzen 32 ist kegelstumpfförmig und erzeugt eine hinterschnitte Ringfläche 34. Der mittlere Bolzen 32a ist mit einem Außengewinde 35 ausgestattet, wohingegen der rechte Bolzen 32b von einem Vierkantprofil gebildet wird. Diese beispielhaft angedeuteten Zusatzelemente oder Bolzen 32, 32a, 32b können auf der Innenfläche 21 beliebig verteilt sein.
Alle zu den Fig. 6 bis 11 beschriebenen Zusatzelemente 23; 32, 32a, 32b; 36, 36a sind beim fertigen Verbundprofil 10 in der Leichtmetallmatrix verankert; dank dieser Zusatzelemente 23; 32, 32a, 32b; 36, 36a -- und andere Ausgestaltungen der Ausformungen sind denkbar -- entsteht während des Preßvorganges zusätzlich zum metallischen Verbund zwischen den beiden Profilkomponenten oder Verbundpartnern 12 und 18 eine formschlüssige mechanische Verbindung.
Die Profilbänder 18 werden beispielsweise von zwei Haspeln abgewinkelt und durchwandern vor dem Eintritt in die Strangpreßmatrize bzw. das Werkzeug ein Wärmegerät sowie eine Bürstenstation, in der die den Profilbändern 18 anhaftende Oxidschicht zu Gewährleistung der metallischen Bindung entfernt wird. Nach dem eigentlichen Preßvorgang treten die Profilbänder 18 aus dem Werkzeug mit dem ihnen als Tragkörper 12 angefügten verpreßten Leichtmetall aus, in das sie -- wie gesagt -- so eingebettet sind, daß sie das Werkzeug im Bereich des Formquerschnitts nicht oder nur wenig berühren.
Selbst in Bereichen fehlender metallischer Bindung -- etwa infolge von Resten der Oxidschicht am Profilband 18, 18d --sichert der beschriebene Formschluß den Verbund.

Claims (14)

  1. Verbundprofil (10) mit einem Tragkörper (12) aus einem Leichtmetallwerkstoff als Profilkomponente und wenigstens einer mit diesem/dieser während eines Strangpreßvorganges als Oberflächenbeschichtung metallisch verbundenen weiteren Profilkomponente, insbesondere einem Profilband (18, 18a bis 18d), aus einem anderen Metallwerkstoff,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Profilband (18,18a bis 18d) an zumindest einer seiner Längskanten (20) von seiner tragkörperseitigen Innenfläche (22) in Abstand (f) zueinander abragende Ausformungen (24,24a bis 24d) aufweist, welche in den Tragkörper (12,12h) eingebettet sind, und/oder, daß an der dem Tragkörper zugewandten Innenfläche (21) des Profilbandes wenigstens ein Zusatzelement (23; 32, 32a, 32b, 36, 36a) festgelegt und in den Tragkörper eingebettet ist.
  2. Verbundprofil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausformungen (24, 24a bis 24d) hinterschnittene Zwischenräume (26) begrenzen, welche vom metallischen Werkstoff des Tragkörpers (12, 12h) formschlüssig ausgefüllt sind, und/oder, daß die Ausformungen (24a) wenigstens teilweise in einem Winkel (e) zur Längsachse (M) des Profilbandes (18a) stehen, wobei gegebenenfalls die Ausformungen in Preßrichtung (x) zu dieser Längsachse einwärts geneigt stehen.
  3. Verbundprofil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß von der Innenfläche (21) des Profilbandes (18b) zwischen seinen Längskanten (20) in Abstand (n) zu diesen wenigstens eine Reihe von Ausformungen (24m) abragt, und/oder daß die Ausformungen (24,24a bis 24d) zur Innenfläche (21) des Profilbandes (18) geneigt sind (Fig. 3).
  4. Verbundprofil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausformungen (24 bzw. 24a) trapezartig oder hakenartig ausgebildet sind.
  5. Verbundprofil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausformungen (24c,24d) T-förmig ausgebildet sind.
  6. Verbundprofil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Zusatzelement (23; 32, 32a, 32b, 36, 36a) mit dem Profilband (18) thermisch oder mechanisch verbunden ist.
  7. Verbundprofil nach Anspruch 1 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Zusatzelement (23; 32, 32a, 32b; 36, 36a) einen hinterschnittenen Raum begrenzt, welcher vom metallischen Werkstoff des Tragkörpers (12) formschlüssig ausgefüllt ist.
  8. Verbundprofil nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß am Profilband (18) parallel zu dessen Längskanten (20) wenigstens ein Drahtelement (23) festgelegt ist, gegebenenfalls ein Runddraht in Profilmittelachse (M).
  9. Verbundprofil nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß am Profilband (18) wenigstens ein Rinnenprofil (36, 36a) so festgelegt ist, daß dessen Schenkel (37, 37a) von der Innenfläche (21) des Profilbandes weg gerichtet sind, und/oder, daß die Schenkel in einem Winkel (w1) zur Innenfläche (21) verlaufen und/oder in den Schenkeln Ausnehmungen (40) vorgesehen sind, wobei gegebenenfalls Randausnehmungen (40) von zinnenartigen Schenkelabschnitten (42) begrenzt sind.
  10. Verbundprofil nach einem der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet durch an der Innenfläche (21) des Profilbandes (18) angeschweißte Bolzen (32, 32a, 32b) als Ankerorgane, wobei gegebenenfalls der Bolzen (32) kegelstumpfartig ausgebildet ist und eine hinterschnittene Ringfläche (34) begrenzt.
  11. Verfahren zum Herstellen eines Verbundprofils (10) aus zumindest zwei Profilkomponenten durch Strangpressen unter Einführen einer bandartigen Profilkomponente in den Preßstrom der Matrix, bevorzugt einer Leichtmetallmatrix, unter Erzeugung einer metallischen Verbindung zwischen den Profilkomponenten, nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß in die Leichtmetallmatrix aus der Ebene der bandartigen Profilkomponente in Abstand zueinander herausragende Ausformungen (24, 24a bis 24d) eingebettet und mit ihr formschlüssig verbunden werden.
  12. Verfahren zum Herstellen eines Verbundprofils (10) aus zumindest zwei Profilkomponenten durch Strangpressen unter Einführen einer bandartigen Profilkomponente in den Preßstrom der Matrix, bevorzugt einer Leichtmetallmatrix, unter Erzeugung einer metallischen Verbindung zwischen den Profilkomponenten, nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß an die bandartige Profilkomponente Zusatzelemente (23, 32, 32a, 32b, 36, 36a) angeschweißt werden und die aus der Ebene der bandartigen Profilkomponente herausragenden Zusatzelemente in die Leichtmetallmatrix eingebettet sowie mit ihr formschlüssig verbunden werden.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausformungen der bandartigen Profilkomponente/n am Eintritt in den Matrizendurchbruch aus der Ebene der bandartigen Profilkomponente/n gebogen werden.
  14. Verfahren nach Anspruch 11 oder 13, gekennzeichnet durch das Einführen von wenigstens zwei flächig aufeinanderliegenden getrennten bandartigen Profilkomponenten in den Matrizendurchbruch oder Formgebungsquerschnitt, wobei sich die bandartigen Profilkomponenten zum einen im Bereich ihrer dabei nach außen gerichteten Oberfläche mit der von der Matrix gebildeten anderen Profilkomponente innig verbinden sowie anderseits von der benachbarten bandartigen Profilkomponente an den geschützt aneinanderliegenden Bandoberflächen getrennt bleiben.
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