DE10125275C1 - Werkzeug zum Strangpressen eines Verbundprofiles aus einem Leichtmetall-Trägerprofil und einem Profilband o. dgl. Strang - Google Patents

Abstract

Bei einem Werkzeug zum Strangpressen eines Verbundprofils (26) aus einem Leichtmetall-Trägerprofil (28) und einem einen Teil von dessen Oberfläche bildenden Profilband (20) o. dgl. Strang eines anderen Metalls, welches durch einen Zuführkanal (86) einem Formgebungsquerschnitt (66) des Werkzeuges (30) zugeleitet und in Pressrichtung (x) umglenkt wird, wobei eine zumindest teilskreisförmig um eine Achse (B) gekrümmte, sich drehende Fläche (78) für das ihr auflegbare Profilband (20) vorgesehen ist, ist die drehbare Fläche (78) einerseits Teil einer Formgebungsrolle (76) und andererseits Teil des Formgebungsquerschnitts (66). Letzterer ist der Umfangsfläche (7) der Formgebungsrolle (76) zugeordnet und zu dieser hin offen. Zudem soll der Formgebungsquerschnitt (66) im Scheitelbereich der Formgebungsrolle (76) deren Umfangsfläche (78) radial zugeordnet sein.

Description

Die Erfindung betrifft ein Werkzeug zum Strangpressen eines Verbundprofiles aus einem Leichtmetall-Trägerprofil und ei­ ner einen Teil von dessen Oberfläche bildenden Profilband od. dgl. Strang eines anderen Metalles, welches durch einen Zuführkanal einem Formgebungsquerschnitt des Werkzeuges zu­ geleitet und in Pressrichtung umgelenkt wird; zudem ist eine zumindest teilkreisförmig um eine Achse gekrümmte sich drehende Fläche für das ihr auflegbare Profilband vorgese­ hen.

Ein Werkzeug dieser Art ist der DE 27 12 366 C2 zu entneh­ men; einem zentralen Formgebungsquerschnitt ist seitlich eine dem Transport dienende kleine Walze zugeordnet, die sich in Richtung zum Formgebungsquerschnitt hin dreht und an deren Umfang das aus einem seitlichen Zuführkanal heran­ geführte Profilband um etwa 120° umgelenkt und in dieser neuen Richtung dem Formgebungsquerschnitt zugeleitet wird. Zwei Teile dieses Werkzeuges begrenzen zwischen sich einen Spalt als Zuführkanal.

Das Herstellen der beschriebenen Verbundprofile erfolgt im allgemeinen durch ein sog. Douplex-Verbundverfahren, bei dem gemäß DE 24 32 541 C2 einem Formgebungsquerschnitt aus diametralen Richtungen zwei Profilbänder zugeleitet werden, die während des Formprozesses aneinanderliegen; es entste­ hen also zwei Verbundprofile gleichzeitig. Während der langjähringen Anwendung des letztgenannten Verfahrens hat sich gezeigt, dass beispielsweise Maß- und Formabweichungen bezüglich der Lage des jeweiligen Stahlbandes durch Po­ sitionsschwankungen der aufeinanderliegenden Stahlbänder im Verlaufe des Fertigungsprozesses entstehen. Auch ergeben sich erhebliche Mehrkosten durch das Trennen der beiden Verbundprofile sowie das Entfernen von seitlichen Alumi­ niumauflagen am Stahlband.

In der EP 0 677 338 B1 der Anmelderin wird ein Profilband vorgestellt, das an den Seiten abgekröpft und mit Schwal­ benschwanzöffnungen ausgestattet ist, um die Verbindung der beiden Komponenten zu verbessern.

In Kenntnis dieser Gegebenheiten hat sich der Erfinder das Ziel gesetzt, die erkannten Mängel zu beseitigen sowie ein effizientes und kostengünstiges Verfahren zur Herstellung der an sich bekannten Verbundprofile zu schaffen.

Zur Lösung dieser Aufgabe führt die Lehre des unabhängigen Anspruches; die Unteransprüche geben günstige Weiterbildun­ gen an. Zudem fallen in den Rahmen der Erfindung alle Kom­ binationen aus zumindest zwei der in der Beschreibung, der Zeichnung und/oder den Ansprüchen offenbarten Merkmale.

Erfindungsgemäß ist die drehende Fläche einerseits Teil ei­ ner Formgebungsrolle sowie zum anderen ein Teil des Formge­ bungsquerschnittes selbst; dieser Teil ersetzt die den Formgebungsquerschnitt beim Stande der Technik begrenzende stehende Ablauffläche des Werkzeuges, über welche bislang das Profilband - in relativer reibender Bewegung zu ihr - geschoben worden ist. Dazu ist nach einem anderen Merkmal der Erfindung der Formgebungsquerschnitt der Umfangsfläche der Formgebungsrolle zugeordnet und zu letzterer hin offen gestaltet, damit das Profilband den Bodenbereich des Form­ gebungsquerschnittes bilden kann. Bevorzugt soll der Form­ gebungsquerschnitt im Scheitelbereich der Formgebungsrolle deren Umfangsfläche radial zugeordnet sein.

Um den beschriebenen Boden des Formgebungsquerschnittes mit einer möglichst geringen längsschnittlichen Krümmung ge­ stalten zu können, soll erfindungsgemäß die Länge des Form­ gebungsquerschnittes kürzer sein als der Radius der Formge­ bungsrolle, bevorzugt soll die Länge des Formgebungsquer­ schnittes höchstens einem Viertel des Durchmessers der Formgebungsrolle entsprechen.

Im Rahmen der Erfindung liegt es, dass die Matrize eine Matrizenplatte aufweist, die mit einer Matrizenbodenfläche einer inneren Stirnfläche einer Einlaufplatte anliegt, wo­ bei sich ein gegenüber dem Durchmesser der scheibenförmigen Matrizenplatte kürzerer Durchmesser der Einlaufplatte als günstig erwiesen hat, die allerdings im Bereich ihrer Stirnfläche durch einen Randkragen an den Durchmesser der Matrizenplatte angepasst ist. Dabei soll jede der Platten von einem Schrumpfring umfangen sowie die Einlaufplatte des besseren Haltes wegen im Bereich ihres Randkragens vom Schrumpfring der Matrizenplatte übergriffen sein.

Auch hat es sich dazu als günstig gezeigt, in ein Paar ein­ ander zugeordneter Einformungen der aneinanderliegenden Flächen beider Platten wenigstens eine gemeinsame Passfeder einzusetzen; bevorzugt werden zwei Passfedern, die beid­ seits die Formgebungsrolle flankieren.

Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung sind die Formge­ bungsrolle und der Formgebungsquerschnitt mit einem an die­ sen anschließenden Auslaufkanal in der Matrizenplatte vor­ gesehen; mit dieser ist eine Einlaufkammer - in Form eines dem Formgebungsquerschnitt zugeordneten Durchbruchs - ent­ haltende Einlaufplatte fest verbindbar. Die sich zum Form­ gebungsquerschnitt hin querschnittlich verjüngende Einlauf­ kammer soll eine zur Umfangsfläche der Formgebungsrolle ge­ neigte Pultfläche als dem Formgebungsquerschnitt vorgesetz­ ten Endbereich aufweisen; das Profilband wird vom freien Ende der Pultfläche an innerhalb des Formgebungsquer­ schnitts sowie des Auslaufkanals geführt und ist der Formgebungsrolle sowie zumindest einer in Abstand zu ihr im Auslaufkanal angeordneten Stützrolle aufgelegt. Dazu ist ein der Einlaufkammer nachgeordneter Kammerabschnitt von Bedeutung, innerhalb dessen das Profilband - bevorzugt in Laufrichtung teilkreisartig aufwärts geführt - eintritt und sich metallisch mit der Leichtmetallkomponente verbin­ det, bevor beide zum Formquerschnitt gelangen.

Der Bodenabschnitt jenes Auslaufkanals soll bevorzugt in Abstand zu einer vom Scheitel der Formgebungsrolle bestimm­ ten Pressachse sowie zu dem der Formgebungsrolle aufliegen­ den Profilband durch die Matrize laufen.

Erfindungsgemäß soll die Formgebungsrolle an einer quer zur Pressachse - oder zur Pressrichtung - gelagerten Welle in einer Lagermulde der Matrize angebracht sein; bevorzugt wird die Welle in Lagerböcken aufgehängt, die von der inne­ ren Stirnfläche der Einlaufplatte abragen und beim Zusam­ menbau in Ausnehmungen der anderen Platte zusätzlich Halt gebend eingesetzt werden.

Die Lagermulde für die Formgebungsrolle wird in der Matri­ zenplatte durch einen quer zur Pressrichtung einen Teil­ kreisbogen beschreibenden Abschnitt einer Muldenwandung be­ grenzt, die zur Pressachse hin an einem Auslaufbodenab­ schnitt des Auslaufkanals endet. An die Lagermulde der Matrizenplatte schließt vorteilhafterweise ein Einlaufkanal der Einlaufplatte für das Profilband an, der mit einer seitlichen Ausnehmung des Schrumpfringes fluchtet; dieser Einlaufkanal ist also - im Querschnitt der Matrize gesehen - trompetenartig gestaltet, wobei die Formgebungsrolle mit etwa ihrem halben Radius in diesen - in einer etwa vom Scheitel gekrümmten Rückenfläche wenigstens eine Stützrolle für das Profilband anbietenden - Einlaufkanal einragen soll.

Der Umfang der beschriebenen Formgebungsrolle nimmt also das - in an sich bekannter Weise an den Seiten abgekröpfte und mit Schwalbenschwanzöffnungen versehene - Profilband aus Stahl auf und leitet es dem Formgebungsdurchbruch im Werkzeug zu. Vor diesem wird über einen definierten, fensterartigen Öffnungsbereich im Werkzeug das Aluminium dem Stahlband zugeführt. Dabei verbindet sich über den Formgebungsdruck das Aluminium mit dem - vor der Presse von Verunreinigungen und Oxiden gereinigten und aufgeheiz­ ten - Stahlband metallisch und füllt gleichzeitig die seitlichen Schwalbenschwanzöffnungen für eine mechanische Verbindung des Stahlbandes mit dem Aluminiumprofil aus.

Um das etwa 80 mm breite und 6 mm dicke Stahlband dem Werk­ zeug von außen zuführen zu können, im Werkzeug um 90° umzu­ lenken und nach der Profilformgebung - am Ende des for­ menden Werkzeugdurchbruches - wieder mit dem Verbundprofil in die eine Gerade bildende Pressachse zurückzuführen, wird das stählerne Profilband seitlich in das Werkzeug ein­ geführt sowie über die erwähnten Führungs- und Stützrollen der Formgebungsrolle zugeleitet. Im übrigen wird bereits vor dem Einbau des Werkzeuges in die Strangpresse ein Stück vorgebogenes Stahlband in das Werkzeug gegeben, damit der Verbindungsprozess zwischen Aluminium und Stahlband sofort bei Prozessbeginn erfolgen kann. Zum Pressen wird das Werk­ zeug mit dem eingeführten Stahlband vorgewärmt und das im Werkzeug positionierte Stahlband mit der auf einem Haspel neben der Presse liegenden Stahlbandrolle verschweißt.

Die Formgebungsrolle ist auf zwei Hochtemperaturkugellagern gelagert und zur Aufnahme der Presskräfte entsprechend di­ mensioniert. Um die Formgebungsrolle in das Werkzeug posi­ tionsgenau einbauen zu können, ist das Werkzeug zweige­ teilt.

In der Einlaufplatte befindet sich die Öffnung für die Stahlbandzuführung mit Führungs- und Stützrollen, die Ein­ trittsöffnung für das Aluminium sowie ein Hohlraum zur Auf­ nahme der Formgebungsrolle. Der Öffnungsmund, aus dem das auf der Formgebungsrolle aufliegende und in den Aluminium­ strom eintretende Stahlband mit der Formgebungsrolle aus­ tritt, ist so gestaltet, dass zum einen das Stahlband und die Formgebungsrolle zur Meidung der Fressneigung nicht reiben, zum anderen aber auch das Aluminium nicht zurück­ fließen kann.

In der zugehörigen Matrizenplatte ist die Formgebungsrolle mit ihrem wesentlichen Abschnitt angeordnet, auch sind das Fenster für die Verbindung des Aluminiums mit dem Stahl­ band, der Profildurchbruch mit Öffnung für die Formgebungs­ rolle mit Stahlband sowie im Profilauslaufbereich eine wei­ tere Führungs- und Umlenkrolle für das Verbundprofil vor­ gesehen, um den geraden Austritt desselben aus dem Werkzeug zu erreichen.

Der Öffnungsbereich für die Formgebungsrolle samt Stahlband im Matrizendurchbruch ist so gestaltet, dass auch hier die Formgebungsrolle mit dem Stahlband nicht reibt, aber auch das Aluminium nicht seitlich austreten kann. Dabei muss der Übergangsbereich zwischen Formgebungsrolle und Profildurch­ bruch für die Form- und Maßgenauigkeit des Verbundprofiles sorgfältig gestaltet werden.

Durch die erfindungsgemäße Werkzeugausführung werden die eingangs geschilderten Nachteile des bisherigen Verfahrens beseitigt; es wird möglich, Verbundprofile herzustellen mit hoher Maß- und Profilformgenauigkeit sowie ohne Trenn- und Nacharbeitungsaufwand, da ein formgerechtes bezüglich der Profilform fertiges Produkt erzeugt zu werden vermag.

Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung; diese zeigt in

Fig. 1: eine Schemaskizze einer teilweise ge­ schnitten wiedergegebenen Anlage zum Herstellen von Verbundprofilen aus ei­ nem Leichtmetall-Trägerprofil und einem Profilband aus anderem Werkstoff;

Fig. 2: einen vergrößerten Ausschnitt aus Fig. 1;

Fig. 3, 5: jeweils eine Frontansicht einer Matrize aus einer Einlaufplatte und einer Ma­ trizenplatte;

Fig. 4: einen Teillängsschnitt durch die Ma­ trize gemäß Linie IV-IV in Fig. 3;

Fig. 6: den axialen Längsschnitt durch die Ma­ trize nach Linie VI-VI in Fig. 5;

Fig. 7, 8: jeweils eine Schrägsicht auf eine der einander zugeordneten Flächen der Ma­ trizenplatte einerseits sowie der Ein­ laufplatte anderseits;

Fig. 9: einen vergrößerten Ausschnitt der Ma­ trizenstirnfläche der Matrizenplatte mit Formgebungsquerschnitt.

In Fig. 1 ist einem Rezipienten 10 einer nicht weiter dar­ gestellten Strangpresse deren Werkzeug oder Matrize 12 in Pressrichtung x nachgeordnet. Der Rezipient 10 hält in ei­ ner Bohrung 11 einen geschnitten erkennbaren Bolzen oder Block 16 aus einer Aluminiumlegierung, der von einer Stem­ pelscheibe 18 gegen jene Matrize 12 geführt wird.

In die Matrize 12 werden seitlich zwei Profilbänder 20 aus Stahl od. dgl. zähem Werkstoff eingebracht und in Pressrich­ tung x umgelenkt. Jedes der Profilbänder 20 wird von einer Trommel 22 abgewickelt, nachdem beide vor dem Eintritt in die Matrize 12 gemeinsam als Profilbandpaar ein Heizgerät 23 sowie eine Bürstenstation 24 durchwandert haben, in der den Profilbändern 20 anhaftende Oxidschichten an den beiden Außenseiten des Profilbandpaares entfernt wurden.

Als Profilbänder 20 dienen im Darstellungsbeispiel der Fig. 1, 2 unplattierte Stahlbänder, deren nach außen weisende - in der Bürstenstation 24 von der Oxidschicht befreite - Oberflächen in der Matrize 12 mit vom Rezipienten 10 her eingepresstem Leichtmetall des Bolzens 16 eine metallische Verbindung eingehen; es entstehen - wie in DE 24 32 541 C2 beschrieben - an einem Matrizendurchbruch 14 gleichzeitig zwei Verbundprofile 26 aus jeweils einem Aluminiumkörper 28 und dem damit verbundenen Profilband 20. Deren Bandkompo­ nenten liegen während des Strangpressvorganges in einer Pressachse A aufeinander.

Eine erfindungsgemäße Matrize 30 zur Erzeugung eines einzi­ gen, einen Aluminiumkörper 28 und ein - etwa 80 mm breites und 6 mm dickes - Profilband 20 enthaltenden Verbundpro­ files 26 weist eine von einem Schrumpfring 32 umfangene so­ wie von einer Kreiskontur des Durchmessers d von etwa 660 mm bestimmte Einlaufplatte 34 einer axialen Höhe a von 220 mm auf, die einends eine Einlauffrontfläche 36 anbietet so­ wie andernends eine gegenüber dieser - von einem Randkra­ gen 37 der Breite b von etwa 10 mm und der Höhe c von 20 mm - flächenvergrößerte innere Stirnfläche 38. Dieser liegt eine axial zugeordnete Matrizenplatte 40 des Außendurch­ messers d₁ von etwa 670 mm und der Höhe a₁ von 250 mm an.

Auch die Matrizenplatte 40 ist von einem Schrumpfring 46 der radialen Breite e von 65 mm umgeben, der einends mit der freien Matrizenstirn 42 fluchtet sowie andernends - über die Matrizenbodenfläche 44 hinausragend - den er­ wähnten Randkragen 36 der Einlaufplatte 34 seitlich über­ greift und deren Schrumpfring 32 stirnseitig anliegt. Die Umfangsfläche 48 des Schrumpfringes 42 fluchtet mit der angrenzenden Umfangsfläche 31 des anderen Schrumpfringes 32, die bis zu einer radialen Stufenschulter 33 reicht, von der ab auf eine axiale Länge f von 160 mm die radiale Breite e₁ dieses Schrumpfringes 32 nur 40 mm misst.

Insbesondere in Fig. 4, 6 sind Ringnuten 50 - der Tiefe e₂ von 12 mm und der Breite c₂ von 22 mm - in den Umfangs­ flächen 35, 45 von Einlaufplatte 34 und Matrizenplatte 40 verdeutlicht sowie Radialbohrungen 52 der Weite c₁ von 24 mm in den Schrumpfringen 32, 46, die mit Sackbohrungen 53 in Einlaufplatte 34 bzw. Matrizenplatte 40 fluchten. Die Radialbohrungen 52 gehen jeweils von einer flachen Vertie­ fung 54 der Umfangsfläche 35, 45 aus. Zudem zeigt Fig. 4 eine zur Pressachse A parallele, von einem Rundloch 56 an der Einlauffrontfläche 36 der Einlaufplatte 35 ausgehende Bohrung 57 sowie eine damit fluchtende Sackbohrung 58 in der Matrizenbodenfläche 44 für eine nicht gezeigte Verbin­ dungsschraube.

An eine die Pressachse A querende, in Fig. 3, 5 horizontale Durchmessergerade Q der Matrize 30 grenzt ein in die von ihr bestimmte Ebene E fallender Einlaufbodenabschnitt 62 eines als Einlaufkammer dienenden Durchbruchs 60 etwa rechteckiger Kontur mit einer einlaufseitigen Höhe h von 120 mm sowie einer Breite i von etwa 180 mm, für die eine sowohl die Pressachse A als auch die Durchmessergerade Q querende Mittellinie M Symmetrieachse ist.

Wie vor allem Fig. 6 erkennen läßt, vermindert sich die Durchbruchshöhe h in Pressrichtung x durch stufenstirnar­ tige Radialflächen 64, 64 _a, deren in Pressrichtung x erste die Rückfläche einer rampenartigen Ausformung 65 mit ander­ seits zur Stirnfläche 38 hin abwärts geneigter Pultfläche 65 _a ist. Im Bereich der Matrizenplatte 40 setzt sich der Durchbruch 60 bis zu einer weiteren Radialfläche 64 _b fort und geht an dieser - in geringem Abstand k von etwa 35 mm zur Matrizenbodenfläche 44 - in einen konturierten Durch­ bruch 66 als Formgebungsquerschnitt der Matrizenplatte 40 über; dieser ist entsprechend der Querschnittsform des Ver­ bundprofils 26 I-förmig gestaltet. Von Bedeutung ist der in Fig. 7 mit 65 _b bezeichnete Kammerabschnitt jener axialen Länge k, in welchem die metallische Bindung der Komponenten 20/28 i. w. vollzogen wird.

In Fig. 6 ist unterhalb der von der Pressachse A bzw. von der Durchmessergeraden Q bestimmten Ebene E (s. Fig. 8) - also an deren dem Durchbruch 60 fernliegender Seite - eine Lager- oder Formmulde 68 im Längsschnitt teilkreisförmigen Umrisses der Matrizenplatte 40 zu erkennen, in welcher an einer - in einem durch Distanzringe 70 getrennten Rillenkugellagern 71 gelagerten - Welle 74 eine Form­ gebungsrolle 76 der Breite b₁ von etwa 80 mm und des Durch­ messers q von hier 260 mm angeordnet ist. Mit 72 sind Lagerhalter für die Rillenkugellager 71 bezeichnet.

An der Umfangsfläche 78 der Formgebungs- oder Formrolle 76 sind deren Umfangskanten 79 querschnittlich erhöht, wie vor allem Fig. 5 wiedergibt. Die Welle 74 ist so angeordnet, dass die Formgebungsrolle 76 mit etwa einem Viertel ihres Durchmessers q die Matrizenbodenfläche 44 überragt sowie mit ihrer Umfangsfläche 78 die von der Durchmessergeraden Q bestimmte Ebene E tangiert. Der Abstand z der Matrizenbodenfläche 44 zur Längsachse B der Welle 74 be­ trägt etwa 60 mm; in diesem Abstand z beginnt ein teil­ kreisförmiger Abschnitt 69 der Formmuldenwandung, der sich etwa über 170° erstreckt sowie an einem Auslaufbodenabschnitt 63 der Länge g von 160 mm eines an der Matrizen­ stirn 42 mündenden Durchbruchs oder Auslaufkanals 61 endet, welcher jenem konturierten Durchbruch oder Formge­ bungsquerschnitt 66 der Längen von etwa 50 mm in Press­ richtung x nachgeordnet ist. Dieser liegt im Scheitelbe­ reich der Formgebungsrolle 76; seine Lage ist durch eine vertikal die Wellenlängsachse B querende Diametralgerade D der Formgebungsrolle 76 bestimmt.

Der Auslaufbodenabschnitt 63 verläuft in Abstand y von etwas mehr als 10 mm zur Pressachse A bzw. zu jener Ebene E der Durchmessergeraden Q zur Welle 74 hin. Nahe der Matri­ zenstirn 42 ragt in den Durchbruch 61 ein Umfangsabschnitt einer in Rillenkugellagern 71 gehaltenen Stützrolle 80 ein; ihr Umfangszenit fluchtet mit jener Ebene E.

In Fig. 6 liegt der Stützrolle 80 ein den benachbarten Ab­ schnitt der Umfangsfläche 78 der Formrolle 76 berührendes Profilband 20 auf, das in einem sich zwischen einer seit­ lichen Ausnehmung 82 bzw. 83 der Einlaufplatte 34 bzw. de­ ren Schrumpfringes 32 sowie einem - in die Stirnfläche 38 dieser Einlaufplatte 34 eingeformten - Aufnahmeraum 84 für einen seitlichen Teilbereich der Formgebungsrolle 76 er­ streckenden Einlaufkanal 86 verläuft; dessen Boden- oder Rückenfläche 88 ist im Querschnitt der Matrize 30 gekrümmt und bietet ebenfalls - nahe der Umfangsfläche 35 der Ein­ laufplatte 34 - eine Stützrolle 80 an.

Das querschnittlich infolge angehobener Längskanten 21 dem Umfangsquerschnitt der Formgebungs- oder Formrolle 76 etwa entsprechende Profilband 20 läuft in Pfeilrichtung t in den Einlaufkanal 86 ein und auf die Formrolle 76 auf; deren Umfangsfläche 78 bildet - etwa an dem mit S kenntlich ge­ machten Scheitelpunkt - am konturierten Formgebungsquer­ schnitt 66 dessen Bodenabschnitt, d. h während des Anformens des Aluminiumträgerprofils 28 - aus dem in Pressrichtung x eingebrachten Aluminium - durchläuft das von der Umfangsfläche 78 der Formrolle 76 getragene Profilband 20 den Formgebungsquerschnitt 66 und verlässt die Formrolle 76 mit dieser metallisch verbundenen Anformung. Das Verbund­ profil 26 tritt dann an der Matrizenstirn 42 aus und ist nach dem Recken sowie dem Sägen auf die vorgegebene Länge auslieferbar.

Die Schrägansichten der Fig. 7, 8 verdeutlichen, dass sich die Welle 74 in Lagerböcken 75 der Einlaufplatte 34 befin­ det, die beim Zusammenbau der zweiteiligen Matrize 30 in entsprechende beidseitige Ausnehmungen 67 der Form- oder Lagermulde 68 eingesetzt werden. Zwischen den von der inne­ ren Stirnfläche 38 der Einlaufplatte 34 abragenden Lager­ böcken 75 verläuft der erwähnte Aufnahmeraum 84, in den ein Teil der Formgebungsrolle 76 einragt. Um beim Zusammenbau der beiden Matrizenteile 34, 40 hohe Passgenauigkeit zu erzielen sind in dem von innerer Stirnfläche 38 und Matri­ zenbodenfläche 44 bestimmten Bereich seitlich zwei paral­ lele Passfedern 90 vorgesehen, die in entsprechende Strei­ fenmulden 92 eingreifen.

In den Fig. 6 ff ist die Leichtmetallmasse vernachlässigt, lediglich das Profilband 20 angedeutet. Nicht zu erkennen ist auch, dass letzteres mit Schwalbenschwanzöffnungen versehen ist, die - zusammen mit seitlichen Kröpfungen - die Verbindung der beiden Metallkörper verbessern helfen.

Claims (23)

1. Werkzeug zum Strangpressen eines Verbundprofiles (26) aus einem Leichtmetall-Trägerprofil (28) und einer ei­ nen Teil von dessen Oberfläche bildenden Profilband (20) od. dgl. Strang eines anderen Metalls, welches durch einen Zuführkanal (86) einem Formgebungsquer­ schnitt (66) des Werkzeuges (30) zugeleitet und in Pressrichtung (x) umgelenkt wird, wobei eine zumindest teilkreisförmig um eine Achse (B) gekrümmte, sich dre­ hende Fläche (78) für das ihr auflegbare Profilband (20) vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die drehbare Fläche (78) einerseits Teil einer Formgebungsrolle (76) und anderseits Teil des Formge­ bungsquerschnitts (66) ist.

2. Werkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Formgebungsquerschnitt (66) der Umfangsfläche (78) der Formgebungsrolle (76) zugeordnet und zu letzterer hin offen ist.

3. Werkzeug nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich­ net, dass der Formgebungsquerschnitt (66) im Scheitel­ bereich der Formgebungsrolle (76) deren Umfangsfläche (78) radial zugeordnet ist.

4. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge­ kennzeichnet, dass die Länge (n) des Formgebungsquer­ schnittes (66) kürzer ist als der Radius der Formge­ bungsrolle (76).

5. Werkzeug nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge (n) des Formgebungsquerschnittes (66) höch­ stens einem Viertel des Durchmessers (q) der Formge­ bungsrolle (76) entspricht.

6. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch ge­ kennzeichnet, dass die Matrize (30) eine Matrizenplatte (40) aufweist, die mit einer Matrizenbodenfläche (44) einer inneren Stirnfläche (38) einer Einlaufplatte (35) anliegt.

7. Werkzeug nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch einen gegenüber dem Durchmesser (d₁) der scheibenförmigen Matrizenplatte (40) kürzeren Durchmesser (d) der Ein­ laufplatte (34), die im Bereich ihrer Stirnfläche (38) durch einen Randkragen (37) an den Durchmesser der Ma­ trizenplatte angepasst ist.

8. Werkzeug nach Ansprach 6 oder 7, dadurch gekennzeich­ net, dass jede der Platten (34, 40) von einem Schrumpf­ ring (32, 46) umfangen ist.

9. Werkzeug nach Anspruch 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlaufplatte (34) im Bereich ihres Randkra­ gens (37) vom Schrumpfring (46) der Matrizenplatte (40) übergriffen ist.

10. Werkzeug nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch ge­ kennzeichnet, dass in ein Paar einander zugeordneter Einformungen (92) der aneinanderliegenden Flächen (38, 44) der beiden Platten (34, 40) wenigstens eine gemein­ same Passfeder (90) eingreift.

11. Werkzeug nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch ge­ kennzeichnet, dass die Formgebungsrolle (76) und der Formgebungsquerschnitt (66) mit einem an diesen an­ schließenden Auslaufkanal (61) in der Matrizenplatte (40) vorgesehen sind und mit dieser die eine dem Formgebungsquerschnitt zugeordneten Durchbruch (60) als Einlaufkammer enthaltende Einlaufplatte (34) fest ver­ bindbar ist.

12. Werkzeug nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die sich zum Formgebungsquerschnitt (66) hin quer­ schnittlich verjüngende Einlaufkammer (60) eine zur Um­ fangsfläche (78) der Formgebungsrolle (76) geneigte Pultfläche (65b) als dem Formgebungsquerschnitt vorge­ setzten Endbereich aufweist.

13. Werkzeug nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeich­ net, dass der Einlaufkammer (60) bzw. der Pultfläche (65 _a) ein Kammerabschnitt (65 _b) axialer Länge (k) nach­ geordnet ist, innerhalb dessen das Profilband (20) in die Einlaufkammer eintritt.

14. Werkzeug nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass im Kammerabschnitt (65 _b) das Profilband (20) in Lauf­ richtung teilkreisförmig aufwärts geführt ist.

15. Werkzeug nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Profilband (20) vom freien Ende der Pultfläche (65 _a) an innerhalb des Formgebungs­ querschnitts (66) sowie des Auslaufkanals (61) geführt ist, wobei das Profilband der Formgebungsrolle (76) so­ wie zumindest einer in Abstand zu ihr im Auslaufkanal angeordneten Stützrolle (80) auflegbar ist.

16. Werkzeug nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Bodenabschnitt (63) des Aus­ laufkanals (61) in Abstand (y) zu einer vom Scheitel (S) der Formgebungsrolle (76) bestimmten Pressachse (A) sowie zu dem der Formgebungsrolle aufliegenden Profil­ band (20) verläuft.

17. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch ge­ kennzeichnet, dass die Formgebungsrolle (76) an einer quer zur Pressachse (A) oder Pressrichtung (x) gelager­ ten Welle (74) in einer Lagermulde (68) der Matrize (30) angebracht ist.

18. Werkzeug nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Welle (74) in Lagerböcken (75) angebracht ist, die von der inneren Stirnfläche (38) der Einlaufplatte (34) abragen.

19. Werkzeug nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeich­ net, dass die Welle (74) in zwei Hochtemperaturkugella­ gern (71) gelagert ist.

20. Werkzeug nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagermulde (68) in der Matri­ zenplatte (40) durch einen einen Teilkreisbogen be­ schreibenden Abschnitt einer Muldenwandung (69) be­ grenzt ist, die zur Pressachse (A) hin an einem Aus­ laufbodenabschnitt (63) des Auslaufkanals (61) endet.

21. Werkzeug nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass an die Lagermulde (68) der Matri­ zenplatte (40) ein Einlaufkanal (86) der Einlaufplatte (34) für das Profilband (20) anschließt, der mit einer seitlichen Ausnehmung (83) des Schrumpfringes (32) fluchtet.

22. Werkzeug nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Formgebungsrolle (76) mit etwa ihrem halben Radius in den Einlaufkanal (86) einragt.

23. Werkzeug nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeich­ net, dass der Einlaufkanal (86) in einer etwa vom Scheitel gekrümmten Rückenfläche (88) wenigstens eine Stützrolle (80) für das Profilband (20) enthält.