EP0654100A1 - Verfahren zum herstellen von mineralwolleplatten und vorrichtung zur durchführung des verfahrens. - Google Patents

Verfahren zum herstellen von mineralwolleplatten und vorrichtung zur durchführung des verfahrens.

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EP0654100A1
EP0654100A1 EP93915880A EP93915880A EP0654100A1 EP 0654100 A1 EP0654100 A1 EP 0654100A1 EP 93915880 A EP93915880 A EP 93915880A EP 93915880 A EP93915880 A EP 93915880A EP 0654100 A1 EP0654100 A1 EP 0654100A1
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EP
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mineral wool
wool web
web
impact
blow bar
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Hans Resch
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Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH and Co OHG
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    • D04H1/72—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres the fibres being randomly arranged

Definitions

  • the invention relates to a method for producing mineral wool panels with a compacted layer on the top and / or underside of the panel.
  • a method of the aforementioned type and an apparatus for carrying out the method are known from Canadian Patent 1,057,183, according to which a mineral wool product can be produced which has a compressed and, if necessary, additionally on the underside so that has hardness layer.
  • the procedure is that a thick mineral wool primary fleece is divided into partial webs by horizontal cuts.
  • the upper cut-up partial web is then lifted upwards from the remaining fleece and pressed together between a pair of rollers and thus compacted.
  • the compacted partial web is then fed back to the remaining non-treated nonwoven.
  • the compressed partial wool web fed to the residual wool web is non-uniform or irregular and leads to depressions and elevations in the end product, as well as wrinkling in the product surface.
  • the highly compressed partial wool web has a different bulk density, i. H. the bulk density varies both across the width and the length of the mineral wool web.
  • the invention is based on the object of creating a method by means of which compacted surface layers can be formed in a simple manner, which on the other hand maintain a secure, reliable connection with the remaining part of the mineral wool web.
  • a mineral wool web is continuously conveyed with an uncured binder and is subjected to mechanical impact treatment with a high impact frequency at at least one point in the conveying path, in that the mineral wool web is subsequently fed to a hardening furnace for curing the binder and then is divided into plates.
  • the impact treatment with a high impact frequency has the advantage that only a pulse-like application of force to a partial area of the mineral wool web, that is to a certain preselected depth, takes place, but that due to the inertia and the elasticity of the mineral wool material, the transmission of the force application into the lower layer is prevented.
  • the layer directly exposed to the impact treatment with a high impact frequency is compressed, while the remaining part of the mineral wool web remains unchanged.
  • Another advantage is the even compaction of the layer to be compacted. There is a high tear resistance between the respective compacted and the undensified layer. The outer surface of the compacted layer is smooth and even, giving a good appearance. There is no loss of material or waste. Since the binding agent within the mineral wool web is not hardened, the impact treatment with a high impact frequency does not destroy or even change the fiber structure or the fibers themselves; rather, only a permanent compression of the layer in question is achieved.
  • the beat frequency is advantageously chosen between approximately 500 / min to 6000 / min.
  • any mineral wool product that occurs in practice can be produced with a compact cover layer on the top and / or bottom.
  • a mineral wool with a bulk density or a density of about 15 to 200 kg / m 3 is advantageously chosen.
  • the mineral fibers within the mineral wool web advantageously run essentially parallel or at an acute angle to the large web surfaces. In this way, the impact treatment results in a compression that is gentle on the fibers.
  • Known lamellar mats, in which the fibers run essentially perpendicular to the large surfaces, are less suitable for the method according to the invention because in this case the fibers would be deformed or even broken by the impact treatment and, under certain circumstances, excessive force input into the would not be compacted layer.
  • the conveying speed of the mineral wool web is advantageously selected from about 0.5 to 30 m / min and the stroke frequency is adapted to the conveying speed.
  • Variations result from changing the conveying speed of the mineral wool web.
  • the compression can be increased by a low conveying speed and the compression can be reduced by a higher conveying speed.
  • the invention also relates to a device for carrying out the method explained above, which is characterized in that a continuously driven conveying device for a mineral wool web containing an uncured binder is assigned a striking device which is designed in such a way that it and / or the underside of the mineral wool web carries out mechanical blows with a high frequency of blows, that a hardening furnace is arranged downstream of the blasting device, and that a plate cutting device is provided after the hardening furnace.
  • FIG. 1 shows a partial side view of a mineral wool web with a simplified impact device
  • FIG. 2 shows a perspective illustration of part of a blow bar
  • FIG. 3 shows a partial side view corresponding to FIG. 1 with conveyor rollers and another embodiment of a blow bar
  • FIG. 4 shows a side view of the blow bar according to FIG. 3 in an enlarged illustration
  • Figure 5 is a side view of another blow bar
  • FIG. 1 schematically shows an exemplary embodiment of a device according to the invention.
  • a mineral wool web 1 is continuously moved in the direction of arrow 12 by means of a conveyor device (not shown).
  • a conveyor device usually consists of endless conveyor belts on which the mineral wool web rests or, according to FIG. 3, of conveyor rollers 10, 11.
  • the mineral wool web is usually subjected to length-height compression. Conveyor belts or conveyor rollers on the underside and on the top of the mineral wool web serve this purpose. However, this pre-compression is carried out so that it is uniform over the entire cross-section of the mineral wool web.
  • the mineral wool web is now subjected to a high-impact treatment
  • a simplified depicted impact device 2 is used, which is moved up and down in the direction of arrow 7 with a high impact frequency, the impact bar 3 penetrating into the surface layer of the mineral wool web 1 by a predetermined amount.
  • the striking device 2 advantageously has a motor drive with an eccentric and lifting rod or a hydraulic or pneumatic drive. Such drives are known per se and are therefore not shown individually in the drawing.
  • the impact device 2 with the impact bar 3 is adjustable in height so that mineral wool webs of any thickness can be treated.
  • the stroke height of the striking device 2 can be adjusted or regulated in accordance with the thickness of the layer to be compacted.
  • the drive is designed in such a way that the stroke frequency can be set or regulated between approximately 500 / min to 6000 / min.
  • the striking device 2 is equipped with a striking strip 3 which penetrates into the surface layer of the mineral wool web.
  • the result is a densified top layer 9 with a smooth surface and an undensified bottom layer 8.
  • the blow bar 3 is preferably arranged transversely to the longitudinal direction of the mineral wool web 1 and movable in a plane perpendicular to the large surfaces of the mineral wool web 1.
  • FIG. 2 shows a perspective view of an end part of the blow bar 3, in the simplest possible construction.
  • the length 6 of the blow bar 3 corresponds to the width of the mineral wool web.
  • the blow bar has a rectangular cross section and a width of approximately 1 to 50 mm and a height 5 of approximately 10 to 500 mm.
  • the impact device 2 is shown above the mineral wool web 1.
  • the striking device can also be arranged under the underside of the mineral wool web, or two striking devices can be provided in mirror image to one another both on the top side and on the underside. In in the latter case, an end product is obtained which densifies on both large surfaces and has correspondingly hard layers in the end result.
  • FIG. 3 shows the use of such a differently designed blow bar 13. All other components of the exemplary embodiment according to FIG. 3 essentially correspond to the exemplary embodiment according to FIG. 1, so that the same reference numerals have been used.
  • the blow bar 13 has a trapezoidal cross-section with a surface 14 that rises obliquely upward in the direction opposite to the conveying direction 12 of the mineral wool web 1.
  • the rising surface 14 of the blow bar 13 is designed, in particular in the upper region, in a step-like manner according to reference number 15.
  • the lower region 16 of the rising surface 14 is expediently smooth, as is the lower surface 17, so that during the Schiag treatment Any unevenness that may arise on the outer surface of the compacted layer can be compensated for.
  • the embodiment of the blow bar 18 according to FIG. 5 has a circular sector-like cross section with a surface 19 that rises obliquely upwards, this inclined surface 19 being provided with a corrugation 20 or with ribs or teeth, particularly in the upper region.
  • the lower part 21 of the inclined surface 19 is expediently designed to have a smooth surface again.
  • Figure 6 shows a blow bar 22 with a lower curved smooth surface. Such a blow bar is particularly suitable when a thin, very highly compressed layer is to be formed. It applies to all blow bars 3, 13, 18 and 22 that these advantageously consist of hardened metal or hard metal.
  • an end product which consists of an uncompressed or, if necessary, uniformly pre-compacted layer, a further layer moderately compacted by impact treatment and an outer, very strongly compacted and corresponding hard layer, generally speaking, that is to say an end product with several differently compacted layers Layers.
  • several correspondingly set impact devices can be arranged one behind the other, that is, first an impact device which compresses a thicker outer layer and then a further impact device which then again a part of this compressed layer in the area of the surface condensed.
  • a further advantageous embodiment of the device according to the invention consists in that the impact device 2 is inserted in the area of a production plant between a pre-compression device in which the mineral wool web 1 is compressed uniformly over its entire cross-section and the hardening furnace (not shown in the drawing). and is designed to be extendable and arranged. On in this way one can drive to different production lines with one and the same striking device and optionally use them there.
  • the striking device can also be designed such that it can be adjusted in height in such a way that it can be put out of operation and does not hinder normal production operation if mineral wool webs or plates previously customary are to be produced on a production line with a uniform compression over the entire cross-section.
  • end products that can be produced by the invention are preferably used in buildings, specifically in the roof, wall or floor area, where a particular punctual strength of the surface or bottom surface is important.

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Description

Verfahren zum Herstellen von Mineralwolleplatten und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von Minerallwolleplatten mit verdichteter Schicht an der Plattenober- und / oder Plattenunterseite.
Aus der canadischen Patentschrift l 057 183 ist ein Verfah¬ ren der vorgenannten Art sowie eine Vorrichtung zur Durch¬ führung des Verfahrens bekannt, wonach sich ein Mineralwol¬ leprodukt herstellen läßt, welches auf der Oberseite und gegebenenfalls zusätzlich auf der Unterseite eine verdich- tete und damit Härteschicht aufweist. Es wird in der Weise vorgegangen, daß von einem dicken Mineralwolle-Primärvlies durch waagerechte Schnitte eine Aufteilung in Teilbahnen erfolgt. Die obere aufgeschnittene Teilbahn wird dann von dem verbleibenden Vlies nach oben hin abgehoben und zwischen einem Walzenpaar zusammengepreßt und somit ver¬ dichtet. Die verdichtete Teilbahn wird sodann dem übrigen nicht behandelten Vlies wieder zugeführt. Bei diesen Vor¬ gängen entstehen jedoch in der Praxis einige erhebliche Probleme. Die zur Restwollebahn zugeführte verdichtete Teilwollebahn ist uneinheitlich bzw. unregelmäßig und führt beim Endprodukt zu Vertiefungen und Erhöhungen sowie zur Faltenbildung in der Produktoberfläche. 'Ferner hat die hochverdichtete Teilwollebahn eine unterschiedliche Roh¬ dichte, d. h. die Rohdichte schwankt sowohl über die Breite als auch über die Länge der Mineralwollebahn gesehen. Die
Abreißfestigkeit zwischen den beiden wieder zusammengeführ¬ ten Teilbahnen ist unzureichend, weil sich keine genügende Verbindung zwischen der Unterseite der verdichteten Teil¬ bahn und der Oberseite der Restwollebahn ergibt, so daß die verdichtete Teilbahn an der Schnittstelle abreißt. Die abgeschnittene hoch verdichtete Teilbahn wird während des Verdichtens zwischen den Walzen bzw. in einem Rollenpreß- System ausgewalkt, wobei sich beiderseitig unregelmäßige überstehende Ränder ergeben, etwa vergleichbar mit dem Ausrollen eines Kuchenteiges. Abgesehen von dem Material¬ verlust innerhalb der Teilbahn selbst müssen diese Ränder nachträglich abgeschnitten werden, was auch zu einem großen Abfallverlust führt. Innerhalb der Wollpreßanlage kommt es zudem häufig zu Stauungen, zumindest zu unregelmäßigen Förderbewegungen, was ebenfalls zu einem vermehrten Abfall¬ anteil führen kann.
Der Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren zu schaffen, durch welches einmal auf einfache Weise verdichtete Oberflächenschichten gebildet werden kön¬ nen, die zum anderen eine sichere, zuverlässige Verbindung mit dem übrigen Teil der Mineralwollebahn behalten.
Die gestellte Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß eine Mineralwollebahn mit einem unausgehärteten Binde¬ mittel kontinuierlich gefördert und an mindestens einer Stelle des Förderweges einer mechanischen Schlagbehandlung mit hoher Schlagfrequenz ausgesetzt wird, daß die Mineral¬ wollebahn anschließend einem Härteofen zum Aushärten des Bindemittels zugeführt und danach in Platten aufgeteilt wird.
Durch die Schlagbehandlung mit hoher Schlagfrequenz wird der Vorteil erzielt, daß nur eine impulsartige Kraftein¬ leitung auf einen Teilbereich der Mineralwollebahn, d. h. bis zu einer bestimmten vorgewählten Tiefe stattfindet, daß aber infolge der Trägheit und der Elastizität des Mineral¬ wollematerials die Weitergabe der Krafteinleitung in die untere Schicht verhindert wird. Es wird also nur die un¬ mittelbar der Schlagbehandlung mit hoher Schlagfrequenz ausgesetzte Schicht verdichtet, während der übrige Teil der Mineralwollebahn unverändert bleibt. Ein weiterer Vorteil ist die gleichmäßige Verdichtung der zu verdichtenden Schicht. Es ergibt sich eine hohe Abreißfestigkeit zwischen der jeweiligen verdichteten und der unverdichteten Schicht. Die äußere Oberfläche der verdichteten Schicht ist glatt und gleichmäßig und ergibt somit ein gutes Aussehen. Irgendwelche Materialverluste oder Abfall treten nicht auf. Da das Bindemittel innerhalb der Mineralwollebahn nicht ausgehärtet ist, kommt es durch die Schlagbehandlung mit hoher Schlagfrequenz auch nicht zu einer Zerstörung oder gar Veränderung des Fasergefüges oder der Fasern selbst, vielmehr wird nur eine bleibende Verdichtung der betreffen- den Schicht erzielt.
Vorteilhafterweise wird die Schlagfrequenz zwischen etwa 500/min bis 6000/min gewählt. Erfindungsgemäß kann jedes in der Praxis vorkommende Mineralwolleprodukt mit einer ver- dichteten Deckschicht an der Ober- und / oder Unterseite hergestellt werden. Vorteilhafterweise wird aber eine Mineralwolle mit einer Rohdichte bzw. einem Raumgewicht von etwa 15 bis 200kg/m3 gewählt.
Vorteilhafterweise verlaufen die Mineralfasern innerhalb der Mineralwollebahn im wesentlichen parallel oder unter einem spitzen Winkel zu den großen Bahnoberflächen. Auf diese Weise ergibt sich bei der Schlagbehandlung eine die Fasern schonende Verdichtung. Bekannte Lamellenmatten, bei denen die Fasern im wesentlichen senkrecht zu den großen Oberflächen verlaufen, sind für das erfindungsgemäße Ver¬ fahren weniger geeignet, weil hierbei durch die Schlagbe¬ handlung die Fasern verformt oder gar gebrochen würden und unter Umständen auch eine zu große Krafteinleitung in die nicht zu verdichtende Schicht erfolgen würde.
Die Fördergeschwindigkeit der Mineralwollebahn wird vor¬ teilhaft von etwa 0,5 bis 30 m/min gewählt und die Schlag¬ frequenz wird dabei der Fördergeschwindigkeit angepaßt.
Ganz allgemein kann folgendes gesagt werden. Bei Wahl einer sehr hohen Schlagfrequenz und einer geringen Eindringtiefe der Schlagbehandlung in die betreffende Ober¬ flächenschicht der Mineralwollebahn ergibt sich eine dünne hoch verdichtete Schicht. Bei Wahl einer niedrigen Schlag- frequenz und einer großen Eindringtiefe der Schlagbehand¬ lung ergibt sich eine entsprechend dicke und weniger ver¬ dichtete Oberflächenschicht. Zwischen diesen beiden Extrem¬ fällen kann man durch Variation der Schlagfrequenz und der Eindringtiefe eine große Palette von Endprodukten für die verschiedensten Anwendungsgebiete erzeugen. Weitere
Variationsmöglichkeiten ergeben sich durch Veränderung der Fördergeschwindigkeit der Mineralwollebahn. Durch niedrige Fördergeschwindigkeit kann die Verdichtung erhöht und durch größere Fördergeschwindigkeit die Verdichtung verringert werden.
Die Erfindung bezieht sich auch auf eine Vorrichtung zur Durchführung des zuvor erläuterten Verfahrens, die dadurch gekennzeichnet ist, daß einer kontinuierlich angetriebenen Fördervorrichtung für eine ein unausgehärtetes Bindemittel enthaltende Mineralwollebahn eine Schlagvorrichtung zuge¬ ordnet ist, welche derart ausgebildet ist, daß sie auf die Ober- und / oder Unterseite der Mineralwollebahn mechani¬ sche Schläge mit hoher Schlagfrequenz ausübt, daß der Schlagvorrichtung ein Härteofen nachgeordnet ist, und daß im Anschluß an den Härteofen eine Plattenabschneidevorrich¬ tung vorgesehen ist.
In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der erfindungs- gemäßen Vorrichtung im Schema dargestellt, und zwar zeigen
Figur 1 eine Teilseitenansicht auf eine Mineralwollebahn mit einer vereinfacht gezeichneten Schlagvorrichtung,
Figur 2 eine perspektivische Darstellung eines Teiles einer Schlagleiste, Figur 3 eine Teilseitenansicht entsprechend Figur 1 mit Förderrollen und einer anderen Ausführung einer Schlagleiste ,
Figur 4 eine Seitenansicht der Schlagleiste gemäß Figur 3 in vergrößerter Darstellung,
Figur 5 eine Seitenansicht auf eine andere Schlagleiste und
Figur 6 wiederum eine andere Schlagleiste in Seitenansicht.
Figur 1 zeigt schematisch ein Ausführungsbeispiel einer er- findungsgemäßen Vorrichtung. Hierbei wird eine Mineralwol¬ lebahn 1 in Richtung des Pfeiles 12 mittels einer nicht ge¬ zeichneten Fördervorrichtung kontinuierlich bewegt. Eine solche Mineralwollebahn wird üblicherweise in der Weise hergestellt, daß die durch bekannte Aggregate erzeugten Mineralfasern in einer Sammelkammer gesammelt und zuvor mit einem Bindemittel besprüht werden. Die Fördervorrichtung besteht meist aus Endlosförderbändern, auf denen die Mine¬ ralwollebahn aufliegt oder gemäß Figur 3 aus Förderrollen 10, 11. Die Mineralwollebahn wird meist einer Längen-Höhen- Komprimierung unterworfen. Dazu dienen Förderbänder oder Förderrollen auf der Unterseite und auf der Oberseite der Mineralwollebahn. Diese Vorkomprimierung wird aber so durchgeführt, daß sie über den gesamten Querschnitt der Mineralwollebahn gleichmäßig ist. Erfindungsgemäß wird nun die Mineralwollebahn einer Schlagbehandlung mit hoher
Schlagfrequenz ausgesetzt. Dazu dient eine vereinfacht dar¬ gestellte Schlagvorrichtung 2, die in Richtung des Pfeiles 7 mit hoher Schlagfrequenz auf- und abwärtsbewegt wird, wo¬ bei die Schlagleiste 3 um ein vorbestimmtes Maß jeweils in die Oberflächenschicht der Mineralwollebahn 1 eindringt. Vorteilhafterweise weist die Schlagvorrichtung 2 einen Motorantrieb mit Exzenter und Hubstange oder einen hydrau- lischen oder pneumatischen Antrieb auf. Derartige Antriebe sind an sich bekannt und daher zeichnerisch nicht im ein¬ zelnen dargestellt.
Die Schlagvorrichtung 2 mit der Schlagleiste 3 ist höhen¬ verstellbar eingerichtet, damit Mineralwollbahnen beliebi¬ ger Dicke behandelt werden können. Außerdem ist die Hubhöhe der Schlagvorrichtung 2 entsprechend der Dicke der zu ver¬ dichtenden Schicht einstellbar oder regelbar. Weiterhin ist der Antrieb derart ausgebildet, daß die Schlagfrequenz zwi¬ schen etwa 500/min bis 6000/min einstellbar oder regelbar ist.
Die Schlagvorrichtung 2 ist, wie gesagt, mit einer Schlag- leiste 3 ausgestattet, die in die Oberflächenschicht der Mineralwollebahn eindringt. Es entsteht dadurch eine ver¬ dichtete Oberschicht 9 mit einer glatten Oberfläche und eine nicht verdichtete Unterschicht 8.
Bevorzugt ist die Schlagleiste 3 quer zur Längsrichtung der Mineralwollebahn 1 angeordnet und in einer Ebene senkrecht zu den großen Oberflächen der Mineralwollebahn 1 bewegbar.
Figur 2 zeigt ein Endteil der Schlagleiste 3 in perspekti- vischer Darstellung, und zwar in der denkbar einfachsten Konstruktion. Danach entspricht die Länge 6 der Schlag¬ leiste 3 der Breite der Mineralwollebahn. Ferner hat die Schlagleiste einen rechteckigen Querschnitt und eine Breite von etwa 1 bis 50 mm sowie eine Höhe 5 von etwa 10 bis 500 mm.
In Figur 1 ist die Schlagvorrichtung 2 oberhalb der Mine¬ ralwollebahn 1 dargestellt. Stattdessen kann die Schlagvor¬ richtung aber auch unter der Unterseite der Mineralwolle- bahn angeordnet sein oder es können sowohl auf der Ober¬ seite als auch auf der Unterseite spiegelbildlich zuein¬ ander zwei Schlagvorrichtungen vorgesehen werden. In letzterem Falle wird ein Endprodukt gewonnen, das auf beiden großen Oberflächen verdichtete und im Endergebnis entsprechend harte Schichten aufweist. Es ist aber auch möglich, eine derartige beidseitig und schichtweise ver- dichtete Mineralwollebahn durch waagerechte Schnitte in zwei Bahnen aufzuspalten. Dies geschieht jedoch erst, nachdem die mit verdichteten Schichten versehene Mineral¬ wollebahn durch einen Härteofen geführt ist und das ent¬ haltende Bindemittel ausgehärtet ist. Auch das Aufteilen der schlagbehandelten Mineralwollebahn in einzelne Platten wird erst dann vorgenommen, wenn der Härteofen durchlaufen worden ist.
In Figur 1 ist eine Hubrichtung der Schlagleiste 3 ent- sprechend dem Pfeil 7 senkrecht zu der Mineralwollebahn 1 dargestellt. Wenn beispielsweise auf eine Änderung des Faserverlaufs innerhalb der verdichteten Schicht eingewirkt werden soll, kann es auch vorteilhaft sein, die Hubrichtung der Schlagleiste 3 in einem beiderseitigen Winkelbereich bis etwa 30 Grad zur Senkrechten auf die Mineralwollebahn 1 einzustellen.
Dies gilt insbesondere für andere Ausgestaltungen der Schlagleiste, die in den Figuren 3 bis 6 dargestellt sind. Figur 3 zeigt den Einsatz einer derartigen anders ausge¬ stalteten Schlagleiste 13. Alle übrigen Bauteile des Aus¬ führungsbeispieles nach Figur 3 entsprechen im wesentlichen dem Ausführungsbeispel nach Figur 1, so daß die gleichen Bezugszeichen verwendet worden sind. Wie Figur 5 verdeut- licht, weist die Schlagleiste 13 einen trapezförmigen Quer¬ schnitt mit einer entgegen der Förderrichtung 12 der Mineralwollebahn 1 schräg nach oben ansteigenden Fläche 14 auf. Die ansteigende Fläche 14 der Schlagleiste 13 ist ins¬ besondere im oberen Bereich treppenstufenartig gemäß Bezugszeichen 15 ausgebildet. Der untere Bereich 16 der an¬ steigenden Fläche 14 ist zweckmäßig glatt ausgebildet, ebenso die untere Fläche 17, so daß bei der Schiagbehand- lung alle eventuell entstehenden Unebenheiten auf der Außenfläche der verdichteten Schicht ausgeglichen werden. Das Ausführungsbeispiel der Schlagleiste 18 gemäß Figur 5 weist einen kreissektorartigen Querschnitt mit einer schräg nach oben gewölbt ansteigenden Fläche 19 auf, wobei diese Schrägfläche 19 insbesondere im oberen Bereich mit einer Riffeiung 20 oder mit Rippen oder Zähnen versehen ist. Der untere Teil 21 der Schrägfläche 19 ist zweckmäßig wieder glattflächig ausgebildet. Figur 6 zeigt eine Schlagleiste 22 mit einer unteren gewölbten glatten Fläche. Eine derar¬ tige Schlagleiste eignet sich besonders dann, wenn eine dünne sehr hoch verdichtete Schicht gebildet werden soll. Für alle Schlagleisten 3, 13, 18 und 22 gilt, daß diese vorteilhafterweise aus gehärtetem Metall oder aus Hart- metall bestehen.
In manchen Fällen ist ein Endprodukt erwünscht, welches aus einer nicht verdichteten oder allenfalls gleichmäßg vorver¬ dichteten Schicht, einer weiteren durch Schlagbehandlung mittelmäßig verdichteten Schicht und einer äußeren sehr stark verdichteten und entsprechenden harten Schicht besteht, allgemein gesagt, also ein Endprodukt mit mehreren unterschiedlich verdichteten Schichten. Um derartige End¬ produkte herzustellen, kann man mehrere entsprechend einge- stellte Schlagvorrichtungen hintereinander anordnen, also zunächst eine Schlagvorrichtung, die eine dickere Außen¬ schicht verdichtet und sodann eine weitere Schlagvorrich¬ tung, die anschließend einen Teil dieser verdichteten Schicht im Bereich der Oberfläche erneut verdichtet.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der erfindungsge¬ mäßen Vorrichtung besteht darin, daß die Schlagvorrichtung 2 im Bereich einer Gesa tfertigungsanlage zwischen einer Vorverdichtungsvorrichtung, in welcher die Mineralwollebahn 1 über ihren gesamten Querschnitt gleichmäßig verdichtet wird, und dem in der Zeichnung nicht dargestellten Härte¬ ofen ein- und ausfahrbar gestaltet und angeordnet ist. Auf diese Weise kann man mit ein- und derselben Schlagvorrich¬ tung zu verschiedenen Fertigungsstraßen fahren und diese dort wahlweise zum Einsatz bringen. Die Schlagvorrichtung kann im übrigen auch derart höhenverstellbar ausgebildet sein, daß sie außer Betrieb gesetzt werden kann und den normalen Fertigungsbetrieb nicht behindert, wenn auf einer Fertigungsstraßen bisher übliche Mineralwollebahnen oder -platten mit einer gleichmäßigen Verdichtung über den gesamten Querschnitt hergestellt werden sollen.
In der obigen Beschreibung wurde allgemein von Mineralwolle gesprochen. Es soll hier aber besonders hervorgehoben werden, daß sowohl das erfindungsgemäße Verfahren als auch die Vorrichtung besonders vorteilhaft für den Einsatz von Steinwolle sind.
Es sei hier noch ergänzt, daß die durch die Erfindung her¬ stellbaren Endprodukte bevorzugt bei Gebäuden Anwendung finden, und zwar im Dach-, Wand- oder Bodenbereich, wo es auf eine besondere punktuelle Festigkeit der Ober- oder Unterfläche ankommt.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zum Herstellen von Mineralwolleplatten mit verdichteter Schicht an der Plattenober- und / oder Plattenunterseite, dadurch gekennzeichnet, daß eine Mineralwollebahn (1) mit einem unausgehärteten Binde- mittel kontinuierlich gefördert und an mindestens einer Stelle des Förderweges einer mechanischen Schlagbehandlung mit hoher Schlagfrequenz ausgesetzt wird, daß die Mineralwollebahn (1) anschließend einem Härteofen zum Aushärten des Bindemittels zugeführt und danach in Platten aufgeteilt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlagfrequenz zwischen etwa 500/min bis 6000/min gewählt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß eine Mineralwolle mit einer Rohdichte bzw. einem Raumgewicht von etwa 15 bis 200 kg/m3 gewählt wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Mineralfasern inner¬ halb der Mineralwollebahn (1) im wesentlichen parallel oder unter einem spitzen Winkel zu den großen Bahn- Oberflächen verlaufen.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördergeschwindigkeit der Mineralwollebahn (1) von etwa 0,5 bis 30 m/min gewählt wird, und daß die Schlagfrequenz der Förder¬ geschwindigkeit angepaßt wird.
6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß einer kontinuierlich angetriebenen Fördervorrich¬ tung (10, 11) für eine ein unausgehärtetes Bindemittel enthaltende Mineralwollebahn (1) eine Schlagvorrich¬ tung (2) zugeordnet ist, welche derart ausgebildet ist, daß sie auf die Ober- und / oder Unterseite der Mineralwollebahn (1) mechanische Schläge mit hoher Schlagfrequenz ausübt, daß der Schlagvorrichtung (2) ein Härteofen nachgeordnet ist, und daß im Anschluß an den Härteofen eine Plattenabschneidevorrichtung vorge¬ sehen ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlagvorrichtung (2) höhenverstellbar ein¬ gerichtet ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Schlagfrequenz zwischen etwa 500/min bis 6000/min einstellbar oder regelbar ist.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Hubhöhe der Schlagvorrichtung (2) entsprechend der Dicke der zu verdichtenden Schicht einstellbar oder regelbar ist.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlagvorrichtung (2) einen Motorantrieb mit Exzenter und Hubstange aufweist.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlagvorrichtung (2) einen hydraulischen oder pneumatischen Antrieb aufweist.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlagvorrichtung (2) eine in die Mineralwollebahn eindringende Schlagleiste (3, 13, 18, 22) aufweist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlagleiste (3, 13, 18, 22) quer zur Längs¬ richtung der Minerallwollebahn (1) angeordnet und in einer Ebene senkrecht zu den großen Oberflächen der Mineralwollebahn (1) bewegbar ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Hubrichtung der Schlagleiste (3, 13, 18, 22) in einem beiderseitigen Winkelbereich bis etwa 30° zur Senkrechten auf die Mineralwollebahn (1) einstellbar ist.
15. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge (6) der Schlagleiste (3) der Breite der Mineralwollebahn (1) entspricht, und daß die Schlag¬ leiste (3) einen rechteckigen Querschnitt und eine Breite (4) von etwa 1 bis 50 mm sowie eine Höhe (5) von etwa 10 bis 500 mm aufweist.
16. Vorrichtungn nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlagleiste (3, 13, 18, 22) aus gehärtetem Metall oder Hartmetall besteht.
17. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlagleiste (13, 18, 22) einen trapezförmigen oder kreissektorartigen Querschnitt mit einer entgegen der Förderrichtung (12) der Mineralwollebahn (1) schräg nach oben ansteigenden Fläche (14, 19, 23) auf¬ weist.
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die ansteigende Fläche (14, 19) der Schlagleiste
(13, 18), insbesondere im oberen Bereich, treppen- stufenartig (15) oder gerippt oder geriffelt (20) aus¬ gebildet ist.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlagvorrichtung (2) im
Bereich einer Gesamtfertigungsanlage zwischen einer Vorverdichtungsvorrichtung, in welcher die Mineral¬ wollebahn (1) über ihren gesamten Querschnitt gleich¬ mäßig verdichtet wird, und dem Härteofen ein- und ausfahrbar gestaltet und angeordnet ist.
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