EP0645308A1 - Verfahren und Packmaschine zum Entnehmen von Gefässen aus Transportbehältern - Google Patents

Verfahren und Packmaschine zum Entnehmen von Gefässen aus Transportbehältern Download PDF

Info

Publication number
EP0645308A1
EP0645308A1 EP94112602A EP94112602A EP0645308A1 EP 0645308 A1 EP0645308 A1 EP 0645308A1 EP 94112602 A EP94112602 A EP 94112602A EP 94112602 A EP94112602 A EP 94112602A EP 0645308 A1 EP0645308 A1 EP 0645308A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
vessel
gripping member
packing machine
gripping
machine according
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP94112602A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0645308B1 (de
Inventor
Günter Washeim
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Krones AG
Original Assignee
Krones AG
Krones AG Hermann Kronseder Maschinenfabrik
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=6498396&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP0645308(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Krones AG, Krones AG Hermann Kronseder Maschinenfabrik filed Critical Krones AG
Publication of EP0645308A1 publication Critical patent/EP0645308A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0645308B1 publication Critical patent/EP0645308B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B21/00—Packaging or unpacking of bottles
    • B65B21/02—Packaging or unpacking of bottles in or from preformed containers, e.g. crates
    • B65B21/14—Introducing or removing groups of bottles, for filling or emptying containers in one operation
    • B65B21/18—Introducing or removing groups of bottles, for filling or emptying containers in one operation using grippers engaging bottles, e.g. bottle necks
    • B65B21/183—Introducing or removing groups of bottles, for filling or emptying containers in one operation using grippers engaging bottles, e.g. bottle necks the grippers moving in an endless path
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S209/00—Classifying, separating, and assorting solids
    • Y10S209/919—Rotary feed conveyor

Definitions

  • the invention relates to a method for removing vessels from transport containers and a packaging machine suitable for this purpose according to the preamble of claim 14.
  • the invention is therefore based on the object of improving a method and a suitable packaging machine of the type mentioned.
  • This object is achieved in that a vessel located in a transport container is removed from a controllable gripping member and the gripping member can be guided past several vessel delivery stations, the vessel depending on certain features being selectively released by the gripping member at one of the vessel delivery stations.
  • a test device arranged in a stationary manner in the infeed area of the packing machine is suitable for this purpose, which is connected to the gripping members by means of signal and control lines, if necessary via sliding contacts.
  • gripping members with integrated or directly assigned sensors or devices for recognizing certain vascular features, such as color, shoulder contour or height, can be used. Gripping members with assigned color detection sensors are known from DE-GM 93 14 112.2. If a vessel cannot be assigned to any of the vessel delivery stations when the characteristics are determined, it can either remain in the transport container or be fed to a vessel delivery station that is specially provided for receiving foreign vessels.
  • the supply of the transport containers, the removal of the containers from the transport containers, the placement of the containers at the individual container delivery stations and the removal of the Vessels from the vascular delivery stations can be carried out in cycles.
  • the conveying device for supplying the transport containers and the conveying means assigned to the individual vessel dispensing stations can be arranged parallel to one another, the gripping members being guided past the individual vessel dispensing stations, in particular transversely to the conveying means, one after the other, and after reaching them return to the vial removal station at the last vial delivery station.
  • a method and a packing machine provided for this purpose are more efficient, in which the gripping members are guided continuously with a constant sense of rotation on a closed movement path. This trajectory can lie essentially in a horizontal or vertical plane.
  • the supply of the transport containers and the removal of the containers parked at the individual container delivery stations can advantageously take place continuously.
  • Another advantage is that the continuous mode of operation allows the use of a plurality of packing heads spaced apart from one another in the circumferential direction, each consisting of a group of gripping members. High work rates can be achieved with a continuously operating packaging machine.
  • the vessel dispensing stations can also lie in a common horizontal plane be staggered one after the other along the orbit. It is conceivable to arrange the vessel dispensing stations offset in height in the direction of rotation, for example in a step-like manner.
  • the conveying means assigned to the individual container dispensing stations can advantageously be arranged in parallel with the conveyor to feed the transport containers and be aligned with the latter. With this arrangement of the conveying means, the operating personnel have very good access to all important areas of the packaging machine from one side.
  • FIG. 1 An exemplary embodiment is explained below with reference to the figure.
  • a packaging machine for unpacking bottles from bottle crates is shown schematically in a side view.
  • the packing machine essentially consists of a vertically oriented, stationary frame plate 14 on which a continuously rotatable carrier 13 is rotatably mounted.
  • the packing machine has a total of four packing heads 4, each consisting of a group of gripping members 3.
  • Each packing head 4 is fastened to the rotating carrier 13 by means of a controllable suspension 12.
  • a Suspension 12 consists of a total of four lever arms 15, 16, 17, 18, wherein the lever arms 15 and 16 are pivotally mounted on the rotating carrier 13.
  • the lever arm 16 is connected to the lever arm 17 and this to the lever arm 18 carrying the packing head 4, while the lever arm 15 is directly articulated to the lever arm 18.
  • the frame plate 14 is equipped with two groove curves 19 and 20, a cam roller 15 ′ attached to the lever arm 15 engaging in the groove curve 20 and a cam roller 16 ′ attached to the lever arm 16 engaging in the groove curve 19.
  • the groove curves 19 and 20 are designed so that the packing heads 4 move approximately on the orbit 21 shown when the carrier 13 rotates.
  • the packing heads 4 are always kept in a horizontal position by a gear mechanism (not shown) during a complete revolution.
  • the gripping members 3 of the packing heads 4 are each equipped with an integrated sensor 5 for color recognition.
  • a control device 7 is arranged on each packing head 4, which is connected to the sensors 5 and controls the gripping function of the gripping members 3 taking into account the recognized bottle color.
  • This control device 7 is also connected to a position transmitter, not shown, which indicates the current rotational position of the rotating carrier 13.
  • Bottle crates 2 filled with unsorted empties are fed in the direction of the arrow to the packaging machine by a box conveyor 8 running horizontally near the floor.
  • Parallel to the box conveyor 8 are three conveyor belts 9, 10 and 11 vertically offset, the conveyor belt 9 is assigned to the first vessel delivery station II, the conveyor belt 10 to the second vessel delivery station III and the conveyor belt 11 to the third vessel delivery station IV.
  • the conveyor belts 9 and 10 are driven in the same direction as the box conveyor 8, while the conveyor belt 11 is driven in opposite directions. Both the box conveyor 8 and the conveyor belts 9, 10 and 11 are continuously driven synchronously with the carrier 13 of the packaging machine.
  • the groove curves 19 and 20 which determine the orbit 21 are designed such that the packing heads 4 and their gripping members 3 each have a horizontal movement component which corresponds to the conveying speed in the region of the vessel removal station I and the vessel delivery stations II, III, IV.
  • a complete working cycle of a packing head 4 begins with the immersion of the gripping elements 3 in a bottle crate 2 in the area of the container removal station I. As soon as the height of the gripping granes has reached the bottle heads, all gripping elements 3 of the packing head 4 are moved into the access position by the control device 7, so that subsequently all bottles 1 located in a bottle crate 2 are lifted out of the latter and transported in the direction of the first container dispensing station II. During this, the color of each individual bottle is determined by the sensors 5 on the gripping members 3. When the first vessel dispensing station II is reached, the control device 7, for example, only moves those gripping members 3 of the packing head 4 into the release position transferred, which have previously taken a white glass bottle from the bottle crate 2.
  • All other gripping members 3 remain in the access position. As a result, only white glass bottles are released at Vessel Delivery Station II. The packing head 4 with the other, differently colored bottles 1 is then lifted off the conveyor belt 9 and transferred in the direction of the second container dispensing station III. At this station, the control device 7 causes, for example, the release of all the green glass bottles on the conveyor belt 10 assigned to the delivery station, in that the respective gripping members 3 are actuated accordingly and change over to the handle release position. In the subsequent third vessel delivery station IV, all the other gripping members 3 still in the access position are actuated, so that the remaining bottles, neither white nor green, for example brown, are placed on the conveyor belt 11.
  • the empty bottles sorted by color can be fed from the conveyor belts 9, 10 and 11 to a bottle store or packing machines for inserting the sorted bottles into boxes.
  • a bottle store or packing machines for inserting the sorted bottles into boxes.
  • at least one of the conveyor belts leads directly to a bottle cleaning and filling line.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Wrapping Of Specific Fragile Articles (AREA)
  • Specific Conveyance Elements (AREA)
  • Control And Other Processes For Unpacking Of Materials (AREA)
  • Sorting Of Articles (AREA)
  • Control Of Conveyors (AREA)

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine hierfür geeignete Packmaschine zum Entnehmen von Gefäßen aus Transportbehältern unter Berücksichtigung bestimmter Gefäßmerkmale. Die im Transportbehälter (2) befindlichen Gefäße (1) werden aus diesem entnommen und sind an mehreren Gefäßabgabestationen (II,III,IV) vorbeiführbar, wobei die einzelnen Gefäße in Abhängigkeit eines oder mehrerer Merkmale, z.B. Farbe oder Höhe, an einer bestimmten Gefäßabgabestation freigebbar sind. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft ein verfahren zum Entnehmen von Gefäßen aus Transportbehältern gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und eine hierfür geeignete Packmaschine gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 14.
  • Durch die DE 25 34 183 C3 wird bereits vorgeschlagen, vom Verbraucher unsortiert in Kästen zurückkommendes Leergut mehreren hintereinander angeordneten Packmaschinen zuzuführen, wobei jede der Packmaschinen aus den Kästen nur Gefäße mit bestimmten Merkmalen, z.B. Höhe oder Farbe, entnimmt und auf eine zugeordnete Abfördereinrichtung abstellt. Diese Lösung erfordert einen nicht unerheblichen Aufwand, da für jede Gefäßsorte eine eigene Packmaschine vorgesehen werden muß. Ganz abgesehen vom mechanischen und antriebstechnischen Aufwand beansprucht diese Ausführung zur Aufstellung der Packmaschinen und der zugeordneten Fördereinrichtungen reichlich Stellfläche.
  • Der Erfindung liegt dem zufolge die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine hierfür geeignete Packmaschine der eingangs genannten Art zu verbessern.
  • Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß ein in einem Transportbehälter befindliches Gefäß von einem steuerbaren Greiforgan entnommen wird und das Greiforgan an mehreren Gefäßabgabestationen vorbeiführbar ist, wobei das Gefäß in Abhängigkeit bestimmter Merkmale vom Greiforgan wahlweise an einer der Gefäßabgabestationen freigebbar ist.
  • Die Erkennung der maßgebenden Gefäßmerkmale kann vor dem Erfassen und Entnehmen der Gefäße aus dem Transportbehältnis erfolgen. Hierfür eignet sich eine im Einlaufbereich der Packmaschine stationär angeordnete Prüfeinrichtung, die mittels Signal- und Steuerleitungen, erforderlichenfalls über Schleifkontakte, mit den Greiforganen in Verbindung steht. Anstelle dessen können Greiforgane mit integrierten bzw. unmittelbar zugeordneten Sensoren oder Vorrichtungen zur Erkennung bestimmter Gefäßmerkmale, wie Farbe, Schulterkontur oder Höhe, verwendet werden. Greiforgane mit zugeordneten Farberkennungssensoren sind aus der DE-GM 93 14 112.2 bekannt. Kann ein Gefäß bei der Merkmalsfeststellung keiner der Gefäßabgabestationen zugeordnet werden, kann es entweder im Transportbehälter verbleiben oder einer speziell zur Aufnahme von Fremdgefäßen vorgesehenen Gefäßabgabestation zugeführt werden.
  • Die Zufuhr der Transportbehälter, das Entnehmen der Gefäße aus den Transportbehältern, das Absetzen der Gefäße an den einzelnen Gefäßabgabestationen und das Abtransportieren der Gefäße von den Gefäßabgabestationen kann taktweise erfolgen. Bei einer taktweise arbeitenden Packmaschine können die Fördereinrichtung zur Zufuhr der Transportbehälter und die den einzelnen Gefäßabgabestationen zugeordneten Fördermittel parallel nebeneinander verlaufend angeordnet werden, wobei die Greiforgane von der Gefäßentnahmestation der Reihe nach an den einzelnen Gefäßabgabestationen, insbesondere quer zu den Fördermitteln, vorbeigeführt werden und nach Erreichen der letzten Gefäßabgabestation wieder zur Gefäßentnahmestation zurückkehren.
  • Leistungsfähiger ist jedoch ein Verfahren und eine hierfür vorgesehene Packmaschine, bei der die Greiforgane kontinuierlich mit gleichbleibendem Umlaufsinn auf einer geschlossenen Bewegungsbahn geführt werden. Diese Bewegungsbahn kann im wesentlichen in einer horizontalen oder vertikalen Ebene liegen.
  • Vorteilhafterweise kann bei einer derartigen Lösung die Zufuhr der Transportbehälter und die Abfuhr der an den einzelnen Gefäßabgabestationen abgestellten Gefäße kontinuierlich erfolgen. Ein weiterer Vorteil liegt darin, daß die kontinuierliche Arbeitsweise den Einsatz mehrerer, in Umlaufrichtung zueinander beabstandeter Packköpfe, die jeweils aus einer Gruppe von Greiforganen bestehen, erlaubt. Mit einer kontinuierlich arbeitenden Packmaschine sind hohe Arbeitsleistungen erreichbar.
  • Laufen die Greiforgane oder Packköpfe im wesentlichen in einer horizontalen Ebene um, können die Gefäßabgabestationen ebenfalls in einer gemeinsamen horizontalen Ebene liegend entlang der Umlaufbahn nacheinander versetzt angeordnet werden. Es ist denkbar, die Gefäßabgabestationen in Umlaufrichtung auch höhenmäßig, z.B. treppenartig, versetzt anzuordnen.
  • Werden die Greiforgane oder Packköpfe auf einer in einer vertikalen Ebene liegenden Umlaufbahn geführt, können günstigerweise die den einzelnen Gefäßabgabestationen zugeordneten Fördermittel parallel über dem Förderer zur Zufuhr der Transportbehälter verlaufend, zu diesem fluchtend angeordnet werden. Bei dieser Anordnung der Fördermittel ergibt sich für das Bedienungspersonal von einer Seite her eine sehr gute Zugänglichkeit zu allen wichtigen Bereichen der Packmaschine.
  • Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
  • Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel anhand der Fig. erläutert. In der Fig. ist eine Packmaschine zum Auspacken von Flaschen aus Flaschenkästen in einer Seitenansicht schematisch dargestellt.
  • Die Packmaschine besteht im wesentlichen aus einer vertikal ausgerichteten, ortsfest gehaltenen Gestellplatte 14, an der ein kontinuierlich umlaufend antreibbarer Träger 13 drehbar gelagert ist. Die Packmaschine besitzt insgesamt vier, jeweils aus einer Gruppe von Greiforganen 3 bestehende Packköpfe 4. Jeder Packkopf 4 ist mittels einer steuerbaren Aufhängung 12 am umlaufenden Träger 13 befestigt. Eine Aufhängung 12 besteht aus insgesamt vier Hebelarmen 15, 16, 17, 18, wobei die Hebelarme 15 und 16 schwenkbar am umlaufenden Träger 13 gelagert sind. Der Hebelarm 16 ist mit dem Hebelarm 17 und dieser mit dem den Packkopf 4 tragenden Hebelarm 18 verbunden, während der Hebelarm 15 direkt gelenkig mit dem Hebelarm 18 verbunden ist. Die Gestellplatte 14 ist mit zwei Nutkurven 19 und 20 ausgestattet, wobei eine am Hebelarm 15 befestigte Kurvenrolle 15' in die Nutkurve 20 und eine am Hebelarm 16 befestigte Kurvenrolle 16' in die Nutkurve 19 eingreift. Die Nutkurven 19 und 20 sind so gestaltet, daß sich die Packköpfe 4 bei einer Drehung des Trägers 13 in etwa auf der dargestellten Umlaufbahn 21 bewegen. Die Packköpfe 4 werden durch eine nicht dargestellte Getriebeeinrichtung während eines vollständigen Umlaufes immer in Horizontallage gehalten.
  • Die Greiforgane 3 der Packköpfe 4 sind jeweils mit einem integrierten Sensor 5 zur Farberkennung ausgestattet. Auf jedem Packkopf 4 ist eine Steuereinrichtung 7 angeordnet, die mit den Sensoren 5 in Verbindung steht und unter Berücksichtigung der erkannten Flaschenfarbe die Greiffunktion der Greiforgane 3 steuert. Diese Steuereinrichtung 7 steht außerdem mit einem nicht dargestellten Stellungsgeber in Verbindung, der die momentane Drehstellung des umlaufenden Trägers 13 anzeigt.
  • Durch einen bodennah horizontal verlaufenden Kastenförderer 8 werden mit unsortiertem Leergut gefüllte Flaschenkästen 2 in Pfeilrichtung der Packmaschine zugeführt. Parallel über dem Kastenförderer 8 sind drei Förderbänder 9, 10 und 11 höhenmäßig versetzt angeordnet, wobei das Förderband 9 der ersten Gefäßabgabestation II, das Förderband 10 der zweiten Gefäßabgabestation III und das Förderband 11 der dritten Gefäßabgabestation IV zugeordnet ist. Der Antrieb der Förderbänder 9 und 10 erfolgt gleichsinnig zum Kastenförderer 8, während das Förderband 11 gegensinnig angetrieben wird. Sowohl der Kastenförderer 8 als auch die Förderbänder 9, 10 und 11 werden kontinuierlich synchron zum Träger 13 der Packmaschine angetrieben.
  • Die die Umlaufbahn 21 bestimmenden Nutkurven 19 und 20 sind so gestaltet, daß die Packköpfe 4 und deren Greiforgane 3 im Bereich der Gefäßentnahmestation I und der Gefäßabgabestationen II, III, IV jeweils eine mit der Fördergeschwindigkeit übereinstimmende horizontale Bewegungskomponente besitzen.
  • Ein vollständier Arbeitszyklus eines Packkopfes 4 beginnt mit dem Eintauchen der Greiforgane 3 in einen Flaschenkasten 2 im Bereich der Gefäßentnahmestation I. Sobald die Greifograne die Flaschenköpfe höhenmäßig erreicht haben, werden alle Greiforgane 3 des Packkopfes 4 durch die Steuereinrichtung 7 in die Zugriffstellung überführt, so daß nachfolgend alle in einem Flaschenkasten 2 befindlichen Flaschen 1 aus diesem herausgehoben und in Richtung zur ersten Gefäßabgabestation II transportiert werden. Während dessen erfolgt die Feststellung der Farbe jeder einzelnen Flasche durch die Sensoren 5 an den Greiforganen 3. Bei Erreichen der ersten Gefäßabgabestation II werden von der Steuereinrichtung 7 beispielsweise nur diejenigen Greiforgane 3 des Packkopfes 4 in die Grifflösestellung überführt, die zuvor aus dem Flaschenkasten 2 eine Weißglasflasche entnommen haben. Alle übrigen Greiforgane 3 verbleiben in der Zugriffsposition. Demzufolge werden an der Gefäßabgabestation II nur Weißglasflaschen freigegeben. Anschließend wird der Packkopf 4 mit den übrigen, andersfarbigen Flaschen 1 vom Förderband 9 abgehoben und in Richtung zur zweiten Gefäßabgabestation III überführt. Bei dieser Station veranlaßt die Steuereinrichtung 7 beispielsweise die Freigabe aller Grünglasflaschen auf das der Abgabestation zugeordnete Förderband 10, indem die jeweiligen Greiforgane 3 entsprechend angesteuert werden und in die Grifflösestellung überwechseln. Bei der darauffolgenden dritten Gefäßabgabestation IV werden alle übrigen sich noch in der Zugriffsposition befindenden Greiforgane 3 betätigt, so daß die verbliebenen, weder weißen noch grünen, z.B. braunen Flaschen 1 auf das Förderband 11 gestellt werden.
  • Die nach Farben sortierten Leerflaschen können von den Förderbändern 9, 10 und 11 einem Flaschenlager oder Einpackmaschinen zum Einsetzen der sortierten Flaschen in Kästen zugeführt werden. Es ist aber denkbar, daß zumindest eines der Förderbänder direkt zu einer Flaschenreinigungs- und Füllinie führt.

Claims (26)

  1. Verfahren zum Entnehmen von Gefäßen aus Transportbehältern, insbesondere Flaschen oder dgl. aus Kästen oder Kartons, unter Berücksichtigung bestimmter Gefäßmerkmale, insbesondere Farbe, Form oder Höhe, dadurch gekennzeichnet, daß ein in einem Transportbehälter befindliches Gefäß von einem steuerbaren Greiforgan entnommen wird und das Greiforgan an mehreren Gefäßabgabestationen vorbeiführbar ist, wobei das Gefäß in Abhängigkeit eines oder mehrerer Merkmale vom Greiforgan an einer bestimmten Gefäßabgabestation freigebbar ist.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Erkennung bestimmter Gefäßmerkmale vor dem Erfassen und Entnehmen der Gefäße aus einem Transportbehälter erfolgt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Erkennung bestimmter Gefäßmerkmale beim Erfassen oder während dem anschließenden Transport durch ein Gefäßorgan erfolgt.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Erkennung bestimmter Gefäßmerkmale durch das Greiforgan selbst mittels zugeordneter Vorrichtungen oder Sensoren erfolgt.
  5. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Greiforgan auf einer bei jedem Arbeitszyklus gleichförmigen Bewegungsbahn zwangsgeführt wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Greiforgan auf einer geschlossenen Bewegungsbahn mit gleichbleibendem Umlaufsinn, insbesondere kontinuierlich zwangsgeführt wird.
  7. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Gefäßabgabestationen versetzt entlang der Bewegungsbahn des Greiforgans angeordnet sind und das Greiforgan nacheinander jeder Gefäßabgabestation zugeführt wird.
  8. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Bewegungsbahn des Greifkopfes im wesentlichen in einer vertikalen Ebene liegt.
  9. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die an den Gefäßabgabestationen freigegebenen Gefäße kontinuierlich abgeführt werden.
  10. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die an den Gefäßabgabestationen freigegebenen Gefäße gesammelt oder in Behälter gestellt werden.
  11. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Entnahme der Gefäße aus den Transportbehältern während der Förderbewegung der Transportbehälter erfolgt.
  12. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß alle in einem Transportbehälter befindlichen Gefäße gleichzeitig von einer Gruppe von Greiforganen erfaßt und entnommen werden, die Gruppe von Greiforganen an den Gefäßabgabestationen vorbeigeführt wird und jedes Greiforgan der Gruppe zur Freigabe des von ihm gehaltenen Gefäßes an einer der Gefäßabgabestation einzeln in Abhängigkeit der festgestellten Gefäßmerkmale ansteuer- und betätigbar ist.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß an der letzten Gefäßabgabestation vor der Gefäßentnahmestation jedes noch verbliebene Gefäß unabhängig von seinen Merkmalen freigegeben wird.
  14. Packmaschine zum Entnehmen von Gefäßen (1) aus Transportbehältern (2), insbesondere Flaschen oder dgl. aus Kästen oder Kartons, mit wenigstens einem von einer Gefäßentnahmestation (I) zu einer Gefäßabgabestation (II) und zurück überführbaren Greiforgan (3), das unter Berücksichtigung bestimmter, durch eine Prüfeinrichtung (5) erkennbare Gefäßmerkmale steuerbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Greiforgan (3) nach der Gefäßentnahmestation (I) an mehreren Gefäßabgabestationen (II, III, IV), vorbeiführbar und so ansteuerbar ist, daß ein ein bestimmtes Merkmal aufweisendes Gefäß (1) an einer bestimmten Gefäßabgabestation (II, III, IV) freigebbar ist.
  15. Packmaschine nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Prüfeinrichtung zur Erkennung bestimmter Gefäßmerkmale der Packmaschine vorgeordnet ist.
  16. Packmaschine nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß dem Greiforgan (3) eine Prüfeinrichtung (5) oder mehrere Prüfelemente zur Erkennung von Gefäßmerkmalen, insbesondere zur Erkennung der Farbe oder Höhe, zugeordnet sind.
  17. Packmaschine nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Betätigung des Greiforgans (3) zum Erfassen oder Abgeben eines Gefäßes (1) durch eine Steuereinrichtung (7) erfolgt, die mit einer stationären Prüfeinrichtung oder an den Greiforganen (3) angeordneten Prüfeinrichtungen (5) in Verbindung steht.
  18. Packmaschine nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Greiforgane (3) zu einem Packkopf (4) zusammengefaßt sind, aber die Greiffunktion jedes einzelnen Greiforgans (3) unabhängig von den benachbarten steuerbar ist.
  19. Packmaschine nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß den Gefäßabgabestationen (II, III, IV) antreibbare Fördermittel (9, 10, 11) zum Abführen der sortierten Gefäße (1) zugeordnet sind.
  20. Packmaschine nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche 14 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportbehälter (2) durch einen antreibbaren Behälterförderer (8) der Packmaschine zuführbar sind.
  21. Packmaschine nach Anspruch 19 und 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördermittel (9, 10, 11) der Gefäßabgabestationen (II, III, IV) über dem Behälterförderer (8) angeordnet sind, vorzugsweise parallel und fluchtend zu diesem.
  22. Packmaschine nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche 14 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördermittel (9, 10, 11) der Gefäßabgabestationen (II, III, IV) höhenmäßig, insbesondere treppenartig versetzt zueinander angeordnet sind.
  23. Packmaschine nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche 14 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Greiforgan (3) oder ein Packkopf (4) im Bereich der Gefäßabgabestationen (II, III, IV) und der Gefäßentnahmestation (I) eine horizontale Bewegungskomponente aufweist, die mit der Fördergeschwindigkeit des Behälterförderers (8) und der Fördermittel (9, 10, 11) übereinstimmt.
  24. Packmaschine nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche 14 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß das Greiforgan (3) oder ein mehrere Greiforgane aufweisender Packkopf (4) durch eine zwangsgesteuerte Aufhängung (12) von der Gefäßentnahmestation (I) zu den Gefäßabgabestationen (II, III, IV) und zurück überführt wird und vorzugsweise die Aufhängung (12) auf einem kontinuierlich antreibbaren Träger (13) befestigt ist.
  25. Packmaschine nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Packköpfe (4) mittels zwangssteuerbarer Aufhängungen (12) am Träger (13) in Umlaufrichtung beabstandet befestigt sind.
  26. Packmaschine nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche 14 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß das Greiforgan (3) oder der Packkopf (4) während eines vollständigen Arbeitszykluses im wesentlichen in einer vertikalen Ebene umläuft.
EP94112602A 1993-09-23 1994-08-12 Verfahren und Packmaschine zum Entnehmen von Gefässen aus Transportbehältern Expired - Lifetime EP0645308B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE4332342 1993-09-23
DE4332342A DE4332342A1 (de) 1993-09-23 1993-09-23 Verfahren und Packmaschine zum Entnehmen von Gefäßen aus Transportbehältern

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0645308A1 true EP0645308A1 (de) 1995-03-29
EP0645308B1 EP0645308B1 (de) 1996-01-31

Family

ID=6498396

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP94112602A Expired - Lifetime EP0645308B1 (de) 1993-09-23 1994-08-12 Verfahren und Packmaschine zum Entnehmen von Gefässen aus Transportbehältern

Country Status (7)

Country Link
US (1) US5529191A (de)
EP (1) EP0645308B1 (de)
JP (1) JP3645594B2 (de)
CN (1) CN1046466C (de)
BR (1) BR9403813A (de)
DE (2) DE4332342A1 (de)
ES (1) ES2085809T3 (de)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
NL1006715C2 (nl) * 1997-08-04 1999-02-08 Food Processing Systems Productoverdraaginrichting alsmede een samenstel omvattende een dergelijke productoverdraaginrichting.
EP1595828A2 (de) * 2004-05-14 2005-11-16 UHLMANN PAC-SYSTEME GmbH & Co. KG Vorrichtung zum Übergeben von Packungen
WO2009083791A1 (en) * 2008-01-03 2009-07-09 Gdm S.P.A. A unit for transferring products

Families Citing this family (19)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19513552A1 (de) * 1995-04-10 1996-10-17 Christian Metges Verfahren und Vorrichtung zum Einpacken bzw. Auspacken von in Kisten ein- bzw. auszupackenden Behältern
DE59702155D1 (de) * 1996-05-13 2000-09-14 Ipt Weinfelden Ag Weinfelden Verfahren zur hängenden förderung von behältern und vorrichtung zur durchführung des verfahrens
US6213309B1 (en) 1999-04-30 2001-04-10 B & H Manufacturing Company, Inc. Turret feed control apparatus for sorting and distributing articles in a process system
DE20108131U1 (de) * 2001-05-14 2002-06-20 KRONES AG, 93073 Neutraubling Vorrichtung zur Erkennung des Materials von Gefäßen
DE20120700U1 (de) * 2001-12-20 2003-04-30 AUTEFA Automation GmbH, 86316 Friedberg Flaschenbehandlungsvorrichtung
ITBO20020550A1 (it) * 2002-08-29 2004-02-29 Azionaria Costruzioni Acma Spa Metodo e macchina per l'etichettatura di una successione
DE10353109B4 (de) * 2003-11-12 2010-09-16 Krones Ag Verfahren und Vorrichtung zum Identifizieren von Behältern
EP1707510A3 (de) * 2005-03-31 2007-03-14 FPS Food Processing Systems B.V. Sortiervorrichtung
US20060219444A1 (en) * 2005-03-31 2006-10-05 Ruigrok Albertus J Sorting apparatus
DE102006012148A1 (de) * 2006-03-16 2007-09-20 Krones Ag Fördermittel
FR2902766B1 (fr) * 2006-06-21 2008-09-05 Sidel Participations Installation d'encaisssage d'objets du type bouteilles de formats varies
ITPR20070037A1 (it) * 2007-05-18 2008-11-19 Wild Parma S R L Apparato e procedimento per la movimentazione in continuo di contenitori flessibili da una macchina rotativa ad un trasportatore.
IT1399982B1 (it) * 2010-04-30 2013-05-09 Arol Spa Dispositivo di presa per macchine tappatrici automatiche
DE102011076864B4 (de) * 2011-06-01 2023-07-27 Krones Aktiengesellschaft Vorrichtung und Verfahren zum Aufnehmen, Transportieren und Abgeben von Behältern
US20130105279A1 (en) * 2011-10-31 2013-05-02 Hernando Ramirez System and method for independently rotating carriers
WO2013191650A1 (en) * 2012-06-19 2013-12-27 Jcs-Echigo Pte Ltd Improved method and apparatus for washing articles
EP3201111A1 (de) * 2014-09-30 2017-08-09 WestRock Packaging Systems, LLC Verpackungsmaschine und vorrichtung dafür
EP3577046A1 (de) 2017-02-01 2019-12-11 WestRock Packaging Systems, LLC Vorrichtung, system und verfahren zum ausrichten von gegenständen
DE102019104708A1 (de) * 2019-02-25 2020-08-27 Krones Aktiengesellschaft Verfahren und Vorrichtung zur getrennten Behandlung einzelner Komponenten von jeweils durch Primär-, Sekundär- und Tertiärverpackungen gebildeten Verpackungseinheiten

Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2534183A1 (de) * 1975-07-31 1977-02-17 Rudolf Ing Grad Steinle Vorrichtung zum aussortieren von flaschen

Family Cites Families (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1906604A (en) * 1930-12-01 1933-05-02 Owens Illinois Glass Co Mechanism for handling glassware
US2712405A (en) * 1950-12-18 1955-07-05 Active Products Inc Case loading and unloading device
US3148774A (en) * 1956-08-23 1964-09-15 Fmc Corp Article handling method and apparatus
US2999589A (en) * 1960-03-09 1961-09-12 Industrial Nucleonics Corp Classifying apparatus
FR2280522B1 (fr) * 1974-07-31 1977-01-07 Peugeot & Renault Dispositif de commande pour deverrouillage et manoeuvre de porte coulissante par palette a double articulation
US4239116A (en) * 1978-10-27 1980-12-16 Solbern Corp. Apparatus for diverting articles
IL82037A0 (en) * 1987-03-29 1987-10-20 Kalman Peleg Method and apparatus for automatically inspecting and classifying different objects
US5105931A (en) * 1990-10-16 1992-04-21 Minnesota Automation, Inc. Article control assembly
DE4125573A1 (de) * 1990-11-13 1992-05-14 Hermann Kronseder Vorrichtung zum ein- oder auspacken von behaeltern
US5314072A (en) * 1992-09-02 1994-05-24 Rutgers, The State University Sorting plastic bottles for recycling

Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2534183A1 (de) * 1975-07-31 1977-02-17 Rudolf Ing Grad Steinle Vorrichtung zum aussortieren von flaschen

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
NL1006715C2 (nl) * 1997-08-04 1999-02-08 Food Processing Systems Productoverdraaginrichting alsmede een samenstel omvattende een dergelijke productoverdraaginrichting.
WO1999006281A1 (en) * 1997-08-04 1999-02-11 Fps Food Processing Systems B.V. Product-transferring apparatus and assembly comprising such product-transferring apparatus
EP1595828A2 (de) * 2004-05-14 2005-11-16 UHLMANN PAC-SYSTEME GmbH & Co. KG Vorrichtung zum Übergeben von Packungen
JP2005324966A (ja) * 2004-05-14 2005-11-24 Uhlmann Pac-Systeme Gmbh & Co Kg 包装体の引き渡し装置
EP1595828A3 (de) * 2004-05-14 2007-08-15 UHLMANN PAC-SYSTEME GmbH & Co. KG Vorrichtung zum Übergeben von Packungen
WO2009083791A1 (en) * 2008-01-03 2009-07-09 Gdm S.P.A. A unit for transferring products
US8281918B2 (en) 2008-01-03 2012-10-09 Gdm S.P.A. Unit for transferring products

Also Published As

Publication number Publication date
ES2085809T3 (es) 1996-06-01
CN1102387A (zh) 1995-05-10
BR9403813A (pt) 1995-05-23
CN1046466C (zh) 1999-11-17
JP3645594B2 (ja) 2005-05-11
US5529191A (en) 1996-06-25
EP0645308B1 (de) 1996-01-31
JPH07149314A (ja) 1995-06-13
DE59400104D1 (de) 1996-03-14
DE4332342A1 (de) 1995-03-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0645308B1 (de) Verfahren und Packmaschine zum Entnehmen von Gefässen aus Transportbehältern
EP0604808B1 (de) Packmaschine
EP0638478B1 (de) Vorrichtung zum Entnehmen von Gefässen aus Transportbehältern
EP0569689B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Sortieren von Flaschen
DE69304356T2 (de) Postvorrichtung
EP0993418A1 (de) Verfahren und anlage zum verschliessen von flaschen mit sterilen verschlusskappen
DE2500569A1 (de) Verpackungsmaschine
EP0421148A2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Transport von Stapeln von Zuschnitten für die Herstellung von (Zigaretten-)Packungen
EP0770551B1 (de) Vorrichtung zum Herstellen von Zigaretten-Verpackungen
DE3909865C2 (de)
EP2072406A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Aufbringen von Etiketten
EP1655227B1 (de) Vorrichtung zum Entnehmen von Gefässen aus Transportbehälter
DE19739327C2 (de) Vorrichtung zum Verschließen von Getränkebehältern mit Verschlußkappen
DE50306490C5 (de) Verfahren zum Aussortieren von Fehlflaschen aus einem ersten auf einer ersten Kastenbahn beförderten Flaschenkasten und Entnahmevorrichtung, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens
DE1916042B1 (de) Vorrichtung zum automatischen Pruefen von gasgefuellten Packungen auf Dichtheit
DE29507908U1 (de) Packmaschine für Gefäße
DE3807815C2 (de)
WO2003080488B1 (de) Rollenwechsler mit einem rollenständer und ein verfahren zum entsorgen von resthülsen
EP0644118B1 (de) Verfahren und Anordnung zum Aus- und Einpacken von Behältern
DE3501327C2 (de)
EP0576821B1 (de) Vorrichtung zum automatischen Entnehmen von liegend gestapeltem, im wesentlichen zylindrisch geformtem Stückgut
DE29501129U1 (de) Vorrichtung zum Einsetzen von Gegenständen in Aufnahmebehälter
DE4120129C2 (de) Vorrichtung für den Abtransport von Spritzteilen aus einer Kunststoff-Spritzgießmaschine
DE2744716C2 (de) Vorrichtung zum Nachfüllen von Deckeln, Deckblättern in mehrere auf einer gemeinsamen Ebene an einer Verpackungsmaschine angeordnete, gleichartige Stapelschächte
DE4408517C2 (de) Verfahren sowie Vorrichtung zur Bearbeitung optisch lesbarer Datenträger

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 19950118

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): DE ES FR GB IT

17Q First examination report despatched

Effective date: 19950529

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): DE ES FR GB IT

REF Corresponds to:

Ref document number: 59400104

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19960314

ET Fr: translation filed
ITF It: translation for a ep patent filed
GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 19960327

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2085809

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: IF02

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20120808

Year of fee payment: 19

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20120809

Year of fee payment: 19

Ref country code: FR

Payment date: 20120823

Year of fee payment: 19

Ref country code: ES

Payment date: 20120907

Year of fee payment: 19

Ref country code: DE

Payment date: 20120808

Year of fee payment: 19

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20130812

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20140301

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

Effective date: 20140430

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 59400104

Country of ref document: DE

Effective date: 20140301

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20130812

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20130812

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20130902

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 20140905

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20130813