EP0626920A1 - Vorrichtung zur steuerung der packmittelzuführung an einer bonbonverpackungsmaschine. - Google Patents

Vorrichtung zur steuerung der packmittelzuführung an einer bonbonverpackungsmaschine.

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EP0626920A1
EP0626920A1 EP93902214A EP93902214A EP0626920A1 EP 0626920 A1 EP0626920 A1 EP 0626920A1 EP 93902214 A EP93902214 A EP 93902214A EP 93902214 A EP93902214 A EP 93902214A EP 0626920 A1 EP0626920 A1 EP 0626920A1
Authority
EP
European Patent Office
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cam
roller
take
candy
cams
Prior art date
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EP93902214A
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English (en)
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EP0626920B1 (de
Inventor
Albrecht Roehrdanz
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Pactec Verpackungsmaschinen Fabrik Theegarten GmbH and Co KG
Original Assignee
PACTEC DRESDEN GmbH
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Publication of EP0626920B1 publication Critical patent/EP0626920B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B57/00—Automatic control, checking, warning, or safety devices
    • B65B57/10—Automatic control, checking, warning, or safety devices responsive to absence, presence, abnormal feed, or misplacement of articles or materials to be packaged
    • B65B57/12—Automatic control, checking, warning, or safety devices responsive to absence, presence, abnormal feed, or misplacement of articles or materials to be packaged and operating to control, or stop, the feed of wrapping materials, containers, or packages

Definitions

  • the invention relates to a device for controlling the supply of packaging material on a candy packaging machine as a function of the degree of filling of the pairs of holding elements of a candy conveyor, with a pair of draw-off rollers for supplying a packaging material web to a cutting device, a control cam pair consisting of congruent, 180 ° offset cams and with transmission means between the Cam discs and the pair of take-off rollers for venting a take-off roller in the absence of a candy between a pair of holding elements.
  • DE-A-29 32 860 describes a device for a continuously operating wrapping machine in which, in addition to a wrapping wheel, a scanning wheel rotating in synchronization with it is arranged with radially pivotable scanning levers.
  • the scanning levers are connected to pawls and roller levers, on which cam rollers are mounted, which roll on a central, fixed cam.
  • the scanning lever in question pivots between these holding elements.
  • the roller lever leading the scanning lever in question is locked, whereby a roller of the pair of packaging rollers is lifted off the packaging material web and the packaging material is transported via a cam segment and further lever mechanisms is interrupted. While the pair of holding elements of the wrapping wheel, in which there is no candy, passes the packaging material jig, no packaging material blank is fed.
  • a disadvantage of this device is that, in the absence of two candies in a row, the packaging material take-off roller is briefly lowered from the area of the curve segment by the outgoing roller and raised again by the incoming roller, without this stroke of the removal roller being adjustable. This either leads to a short placement of the take-off roller and thus to the cutting off of narrow packaging sections, the so-called snippets, or, in another extreme case, to more shortened packaging sections.
  • a device of the type mentioned in the preamble of claim 1 is known, the task of which is to effect the control of the packaging removal without latch mechanisms.
  • the device consists of two cam disks arranged on one axis, which are congruent per se, but offset from one another by 180 °.
  • the transmission ratio between cam disc and packaging machine is 1: 2.
  • the cam discs are each assigned pivotally mounted cam levers which interact with a likewise pivotable lifting lever that carries the take-off roller. There is a gap between the free ends of the cam lever and the lifting lever, in which slats can be controlled.
  • the invention is therefore based on the object to design a Vorrichtimg of the type mentioned so that a torsion-free lifting of the take-off roller and an optimal setting of the time for lifting and placing the take-off roller on the packaging material web, with a trouble-free packaging material supply, is guaranteed.
  • the object is achieved in that the cams are each divided into an inner cam half and an outer cam half and are designed as a compact cam package, the inner cam halves and the outer cam halves of both cams are each firmly connected to one another and the inner cam halves relative to the outer cams Setting of saddle points formed between the cams are rotatable against each other.
  • a pull rod is provided to control the movement of the non-stationary pulling roller, which is provided as a transmission means a pull rod which can be controlled indirectly by the cam disks and which is articulated radially to lift off a pulling roller, such that the longitudinal axis of the pull rod is essentially at right angles to the pull rod
  • the cam disks are each assigned cam levers with cam rollers, each cam roller rolling on the respective cam disk and covering both halves of a cam disk.
  • the cam levers are preferably provided with stops and pivotally mounted on a shaft.
  • An advantageous design of the transmission means between the cam and and take-off roll is achieved further characterized in that a holder is fixed to the shaft, having the swivel-at its free end into the movement region of the stops "controls.
  • the shaft has to a further preferred embodiment of the Invention on the end face an eccentrically arranged pin, to which a pull rod is assigned, which is mounted on the one hand on the pin and on the other hand concentrically on the shaft of the take-off roller, centered on the roller length.
  • the solution according to the invention enables a functionally reliable feeding of the packaging sections.
  • By twisting the inner to the outer half of the cam it is possible to optimally set the time for lifting the take-off roller and thus the interruption of the packaging material supply, as well as the time for placing the removal roller to continue the packaging material supply.
  • This optimal setting is also optimally transferred to the take-off roller by the means for transferring the lifting movement of the cam disks to the take-off roller.
  • Backlash and wear which are sources of error in particular in the high-performance range of 1500 cycles / min, can be kept extremely low, so that they have practically no effect on the packaging supply. Twisting of the transmission means is minimized.
  • the shortening of the last section of packaging material before the interruption of the supply and the first section after the reattachment of the take-off roller can thus be kept low and the so-called snipping can be avoided.
  • 1 is a front view of an embodiment of the device for controlling the supply of packaging material
  • FIG. 2 is a view of the device in the direction of line A-A of FIG. 1,
  • FIG. 3 shows a side view of a cam disk package according to FIG. 4, partly in section,
  • 5 shows a schematic illustration of the cam profile with maximum shortening of the packaging sections
  • 6 shows a schematic representation of the course of the curve with minimal possible shortening of the packaging sections.
  • the device shown in Fig. 1 for controlling the supply of packaging material is between bobbins (not shown here) carrying the packaging material and a conveyor means for the candies, e.g. a wrapping wheel, which, as is generally known, was also not shown here.
  • the packaging material P is fed to the device, coming from the candy, in the direction of the arrow along a packaging material table 1 and a packaging material brake 2.
  • the packaging material brake 2 is arranged in a double-armed lever 3, which is pivotably mounted on the stationary axis 4.
  • the lever 3 carries on its free arm a shaft 10 on which an elastic take-off roller 5 is fixed.
  • On the take-off roller 5 is on the same level attached to a shaft 6, designed as a steel roller take-off roller 7.
  • the packaging medium table 1 is interrupted in the area of the take-off rollers 5, 7.
  • the take-off roller 5 is provided with parting lines 8 and covered with an elastic covering 9.
  • the take-off rollers 5, 7 are driven as known and rotate in the direction of the arrow in synchronism.
  • a rotating knife 34 with a fixed counter knife 35 for cutting off the packaging sections.
  • the draw-off roller 7 While the draw-off roller 7 is mounted stationary, the draw-off roller 5 can be pivoted about the axis 4 against the tension of the spring 11.
  • a tie rod 12 is concentric on the shaft 10 and in the center, based on the length of the Take-off roller 5, stored and arranged in the middle parting line 13 of the take-off roller 5.
  • the pull rod 12 is adjustable in length.
  • the free end of the pull rod 12 is mounted on a pin 14 which is arranged eccentrically on the end face of a shaft 15.
  • a holder 16 On the shaft 15, a holder 16 is attached, on the free, fork-shaped end of two control elements 17, 17 'are mounted. These control elements 17, 17 'are designed as two-armed levers, one lever arm being articulated on each of an oscillating armature 18, 18', each of a pull magnet 19, 19 'fixed on the holder 16.
  • cam levers 20, 20 ' On the shaft 15, two cam levers 20, 20 'are also pivoted freely, which carry rollers 21, 21' and stops 22, 22 '.
  • the stops 22, 22 ' are operatively connected to the free lever arms of the control elements 17, 17'.
  • the cam levers 20, 20 ' are loaded by means of compression springs 23, 23', so that the rollers 21, 21 'rest on the cams of a cam set 24.
  • the curve package 24 is fixed on a rotating shaft 25.
  • the curve packet 24 consists of two congruent cams 26, 27 which are arranged offset from one another by 180 °.
  • Each of the cam disks 26, 27 consists of an inner disk (cam disk half) 26 ', 27' and an outer disk (cam disk half) 26 ", 27".
  • the inner disks 26 ', 27' are connected to one another by a pin 28 and provided with an elongated hole 29.
  • the outer disks 26 ", 27" are fixed by a pin 30 which has an eccentrically formed collar 31 which is located in the elongated hole 29 and is in operative connection with the inner disks 26 ', 27'.
  • the cams 26, 27 are connected by means of screws 32 to a slotted clamping ring 33, which in turn on the Shaft 25 is clamped by means of a screw 37.
  • the cam disc halves 26 ', 26 "and 27', 27" are installed and fixed congruently with one another and without curve offset, but the cam discs 26, 27 are offset from one another by 180 °.
  • the screws 32 are loosened and the pin 30 is rotated.
  • the eccentric collar 31 slightly rotates the inner cam disc halves 26 ', 27' against the outer 26 ", 27” so that the intersection points 36, 36 'of the curve of the cam disc 26, 27, referred to as the saddle point, can be lowered or raised. Since the inner curve halves 26 ', 27' are always adjusted together and the outer curve halves 26 ", 27" cannot change their position relative to one another, the saddle points 36, 36 'are always changed in the same order of magnitude.
  • a rotation angle T of 180 ° is available for pulling off a section of packaging of a predetermined length.
  • the uninterrupted line represents the stroke of the take-off roller 5 generated by the cam plate 27.
  • the stroke is approximately 0.6 mm.
  • the packaging material P is gripped by the take-off rollers 5, 7 and fed to the knife 34.
  • the speeds of the packaging machine, the take-off rollers 5, 7 and the rotating knife 34, one revolution per cycle executes, are coordinated with one another in such a way that, in accordance with the specification, packaging sections of equal length are always cut off.
  • a scan (not shown) determines that there is no candy between a pair of holding elements of a wrapping wheel, the pull magnet 19 receives a corresponding pulse.
  • the oscillating armature 18 is attracted and the control element 17 is pivoted into the movement range of the stop 22. As a result, a forced run is produced between the cam disk 26 and the pull rod 12 articulated on the shaft 10 of the take-off roller 5.
  • the shaft 15 is slightly rotated via the roller 21, cam lever 20, stop 22, control element 17 and the holder 16.
  • This rotary movement is converted into an approximately rectilinear movement by means of the pin 14 arranged eccentrically on the shaft and transmitted to the pull rod 12, whereby the take-off roller 5 is lifted off the packaging material P and at the same time the packaging brake 2 is pressed against the packaging material P and the packaging table 1.
  • the supply of packaging material is interrupted. The interruption must be such that the end of the packaging material web ends immediately in front of the movement area of the knife 34, but does not protrude into this, since a packaging material snippet would then be cut off.
  • the take-off roller 5 is to be brought as close as possible to the packaging material in order to keep the shortening of the subsequent packaging material section as small as possible.
  • the optimum is set by rotating the inner cam disc halves 26 ', 27' against the outer cam disc halves 26 ", 27", as already described. If the take-off roller 5 lowers by the amount .DELTA.s min, snipping is certainly avoided, but there is a considerable shortening of the packaging sections. When lowering the take-off roller 5 to ⁇ s max, a snip is just avoided and the shortening of the packaging material is the least. This is the optimal setting. It should be noted that since the total stroke of the take-off roller 5 is extremely small at only about 0.6 mm, the packaging material take-off, due to the elastic covering 9, begins even before the take-off roller 5 is completely lowered onto the take-off roller 7.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Auxiliary Devices For And Details Of Packaging Control (AREA)
  • Basic Packing Technique (AREA)

Description

Beschreibung
Vorrichtung zur Steuerung der FackmittelZuführung an einer Bonbonverpackungsmaschine
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Steuerung der PackmittelZuführung an einer Bonbonverpackungsmaschine in Abhängigkeit vom Füllungsgrad der Halteelementpaare eines Bonbonfördermittels, mit einem Abzugswalzenpaar zur Zuführung einer Packmittelbahn zu einer Schneideinrichtung, einem aus kongruenten, um 180° zueinander versetzt angeordneten Kurvenscheiben bestehenden Steuerkurvenpaar und mit Übertragungsmitteln zwischen den Kurvenscheiben und dem Abzugswalzenpaar zum Lüften einer Abzugswalze bei Fehlen eines Bonbons zwischen einem Halteelementpaar.
Es sind bereits eine Vielzahl von Vorrichtungen an Bonbonverpackungsmaschinen bekannt, die das Vorhandensein eines Bonbons vor dem Einwickeln abtasten und bei Fehlen des Bonbons die Packmittelzufuhr unterbrechen.
In der DE-A-29 32 860 ist eine Vorrichtung für eine kontinuierlich arbeitende Einschlagmaschine beschrieben, bei der neben einem Einwickelrad ein im Gleichlauf mit diesem rotierendes Abtastrad mit radial schwenkbaren Abtasthebeln angeordnet ist. Die Abtasthebel sind mit Klinken und Rollenhebel verbunden, an denen Kurvenrollen gelagert sind, die auf einer zentralen feststehenden Kurvenscheibe abrollen. Bei Fehlen eines Bonbons in einem Halteelementpaar des Einwickelrades schwenkt der betreffend Abtasthebel zwischen diese Halteelemente. Dadurch wird der dem betreffenden Abtasthebel vorauseilende Rollenhebel arretiert, wodurch über ein Kurvensegment und weitere Hebelmechanismen eine Walze des Packmittelwalzenpaares von der Packmittelbahn abgehoben und der Packmitteltransport unterbrochen wird. Während das Halteelementpaar des Einwickelrades, in dem sich kein Bonbon befindet, die Packmittelanlegestelle passiert, wird kein Packmittelzuschnitt zugeführt.
Ein Nachteil dieser Vorrichtung besteht darin, daß beim Fehlen von zwei Bonbons hintereinander die Packmittelabzugswalze durch die auslaufende Rolle aus dem Bereich des Kurvensegmentes kurzzeitig abgesenkt und durch die einlaufende Rolle wieder angehoben wird, ohne daß dieser Hub der Abzugswalze einstellbar ist. Das führt entweder zu kurzzeitigem Aufsetzen der Abzugswalze und damit zum Abschneiden von schmalen Packmittelabschnitten, dem sogenannten Schnipseln, oder im anderen Extremfall, zu stärker verkürzten Packmittelabschnitten.
Aus der DE-A-39 36 869 ist eine Vorrichtung der im Oberbegriff des Anspruches 1 genannten Art bekannt, deren Aufgabe darin besteht, die Steuerung des Packmittelabzugs ohne Klinkenmechanismen zu bewirken. Die Vorrichtung besteht aus zwei auf einer Achse angeordneten Kurvenscheiben, die an sich deckungsgleich, jedoch zueinander um 180° versetzt, angeordnet sind. Bezogen auf die Taktzahl der Verpackungsmaschine ist das Übersetzungsverhältnis zwischen Kurvenscheibe und Verpackungsmaschine 1 : 2. Den Kurvenscheiben sind jeweils schwenkbar gelagerte Kurvenhebel zugeordnet, die mit einem ebenfalls schwenkbaren Abhebehebel zusammenwirken, der die Abzugswalze trägt. Zwischen den freien Enden der Kurvenhebel und der Abhebehebel befindet sich ein Spalt, in welchen Lamellen einsteuerbar sind.
Das zum Einsteuern der Lamellen notwendige Spiel zwischen Kurvenhebel, Abhebehebel und den Lamellen führt allerdings zum Verkanten der Lamellen und zu Funktionsstörungen. Das eingangs erwähnte Schnipseln tritt daher auch bei dieser Vorrichtung auf. Bedingt durch den Kurvenverlauf an den Kurvenscheiben und die für das Anheben und Absenken der Packmittelwalze benötigte Zeit, werden der letzte Packmittelabschnitt vor dem Abheben der Walze und der erste Packmittelabschnitt nach dem Aufsetzen der Walze etwas kürzer.
Bei den bekannten Lösungen besteht somit keine Möglichkeit, den Kurvenverlauf durch Verstellung der Kurvenscheibe optimal so einzustellen, daß das Schnipseln gerade vermieden und demzufolge die Verkürzung der Packmittelabschnitte möglichst gering gehalten werden kann. Außerdem zeigt sich, daß durch die wechselseitige Krafteinwirkung auf die Achse der Abzugswalze eine Verwindung der Hebelmechanismen eintritt, die wiederum zu Störungen beim Packmittelabzug führt.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtimg der eingangs genannten Art so zu gestalten, daß ein verwindungsfreies Abheben der Abzugswalze und eine optimale Einstellung des Zeitpunktes für das Abheben und Aufsetzen der Abzugswalze auf die Packmittelbahn, bei einer störungsfreien Packmittelzuführung, gewährleistet ist.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß die Kurvenscheiben jeweils in eine innenliegende Kurvenscheibenhälfte und eine außenliegende Kurvenscheibenhälfte geteilt und als kompaktes Kurvenpaket ausgebildet sind, die innenliegenden Kurvenscheibenhälften und die außenliegenden Kurvenscheibenhälften beider Kurvenscheiben jeweils fest miteinander verbunden und die innenliegenden Kurvenscheibenhälften relativ zu den außenliegenden Kurvenscheibenhälften zur Einstellung von zwischen den Kurvenscheiben gebildeten Sattelpunkten gegeneinander verdrehbar sind. Vorzugsweise ist zur Bewegungssteuerung der einen, nicht ortsfest gelagerten Abzugswalze eine Zugstange vorgesehen, die als Übertragungsmittel eine von den Kurvenscheiben mittelbar ansteuerbare Zugstange vorgesehen ist, die zum Abheben einer Abzugswalze radial an dieser angelenkt ist, derart, daß die Längsachse der Zugstange im wesentlichen rechtwinklig zur Ebene der Packmittelbahn und durch die Drehachse der Abzugswalze verläuft, wobei die Zugstange im wesentlichen mittig, bezogen auf die Breite der Abzugswalze, an dieser angreift.
Nach weiteren, bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung sind den Kurvenscheiben jeweils Kurvenhebel mit Kurvenrollen zugeordnet, wobei jede Kurvenrolle auf der jeweiligen Kurvenscheibe abrollt und beide Hälften einer Kurvenscheibe überdeckt. Die Kurvenhebel sind vorzugsweise mit Anschlägen versehen und auf einer Welle schwenkbar gelagert. Eine vorteilhafte Gestaltung der Übertragungsmittel zwischen Kurvenscheibe und und Abzugswalze wird des weiteren dadurch erreicht, daß an der Welle ein Halter fixiert ist, der an seinem freien Ende in den Bewegungsbereich der Anschläge einschwenkbare"Steuerelemente aufweist. Ferner besitzt die Welle nach einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung stirnseitig einen exzentrisch angeordneten Zapfen, dem eine Zugstange zugeordnet ist, die einerseits auf dem Zapfen und andererseits konzentrisch auf der Welle der Abzugswalze, mittig zur Walzenlänge, gelagert ist.
Weitere vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind aus den übrigen Unteransprüchen zu entnehmen.
Die erfindungsgemäße Lösung ermöglicht eine funktionssichere Zuführung der Packmittelabschnitte. Durch Verdrehung der inneren gegen die äußeren Kurvenscheibenhälften ist es möglich, den Zeitpunkt für das Abheben der Abzugswalze und damit der Unterbrechung der Packmittelzufuhr, sowie den Zeitpunkt für das Aufsetzen der Abzugswalze zur Fortsetzung der Packmittelzufuhr optimal einzustellen. Diese optimale Einstellung wird durch die Mittel zur Überleitung der Hubbewegung der Kurvenscheiben auf die Abzugswalze ebenfalls optimal auf die Abzugswalze übertragen. Spiel und Verschleiß, die insbesondere im Hochleistungsbereich von 1500 Takten/min Fehlerquellen darstellen, können äußerst gering gehalten werden, so daß sie sich praktisch auf die Packmittelzuführung nicht auswirken. Ein Verwinden der Übertragungsmittel ist minimiert. Die Verkürzung des letzten Packmittelabschnittes vor der Unterbrechung der Zufuhr und des ersten Abschnittes nach dem Wiederaufsetzen der Abzugswalze kann dadurch gering gehalten und das sogenannte Schnipseln vermieden werden.
Die Erfindung wird nachstehend anhand eines Ausführungsbeispieles und zugehöriger Zeichnungen näher erläutert. In diesen zeigen:
Fig. 1 eine Vorderansicht eines Ausführungsbeispieles der Vorrichtung zur Steuerung der Packmittelzuführung,
Fig. 2 eine Ansicht der Vorrichtung in Richtung der Linie A-A nach Fig. 1,
Fig. 3 eine Seitenansicht eines Kurvenscheibenpaketes gemäß Fig. 4, teilweise im Schnitt,
Fig. 4 eine Vorderansicht eines Kurvenscheibenpaketes,
Fig. 5 eine schematische Darstellung des Kurvenscheibenver- laufes bei maximaler Verkürzung der Packmittelab¬ schnitte, und Fig. 6 eine schematische Darstellung des Kurvenverlaufes bei minimal möglicher Verkürzung der Packmittel¬ abschnitte.
Die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung zur Steuerung der PackmittelZuführung ist zwischen hier nicht dargestellten, das Packmittel tragenden Bobinen und einem mit Halteelementpaaren versehenen Fördermittel für die Bonbons, z.B. einem Einwickelrad, das hier, da allgemein bekannt, ebenfalls nicht gezeichnet wurde, angeordnet.
Das Packmittel P wird der Vorrichtung, von der Bonbine kommend, in Pfeilrichtung zugeführt entlang eines Packmitteltisches 1 und einer Packmittelbremse 2. Die Packmittelbremse 2 ist in einem doppelarmigen Hebel 3 angeordnet, der auf der stationären Achse 4 schwenkbar gelagert ist. Der Hebel 3 trägt an seinem freien Arm eine Welle 10, auf der eine elastische Abzugswalze 5 fixiert ist. An der Abzugswalze 5 liegt auf gleicher Ebene eine auf einer Welle 6 befestigte, als Stahlwalze ausgebildete Abzugswalze 7 an. Der Packmitteltisch 1 ist im Bereich der Abzugswalzen 5, 7 unterbrochen. Wie aus Fig. 2 ersichtlich, ist die Abzugswalze 5 mit Trennfugen 8 versehen und mit einem elastischen Belag 9 belegt. Die Abzugswalzen 5, 7 werden wie bekannt angetrieben und drehen sich in Pfeilrichtung im Gleichlauf.
Unterhalb des Packmitteltisches 1 ist ein rotierendes Messer 34 mit einem feststehenden Gegenmesser 35 zum Abschneiden der Packmittelabschnitte vorgesehen. Während die Abzugswalze 7 stationär gelagert ist, kann die Abzugswalze 5 entgegen der Spannung der Feder 11 um die Achse 4 abgeschwenkt werden. Zu diesem Zweck ist eine Zugstange 12 konzentrisch auf der Welle 10 und mittig, bezogen auf die Länge der Abzugswalze 5, gelagert und in der mittleren Trennfuge 13 der Abzugswalze 5 angeordnet. Die Zugstange 12 ist in ihrer Länge einstellbar. Das freie Ende der Zugstange 12 ist auf einem Zapfen 14 gelagert, der exzentrisch an der Stirnseite einer Welle 15 angeordnet ist. Auf der Welle 15 ist ein Halter 16 befestigt, an dessen freiem, gabelförmig ausgebildeten Ende zwei Steuerelemente 17, 17' gelagert sind. Diese Steuerelemente 17, 17' sind als zweiarmige Hebel ausgebildet, wobei jeweils ein Hebelarm an je einem Schwinganker 18, 18' je eines auf dem Halter 16 fixierten Zugmagneten 19, 19' angelenkt ist.
Auf der Welle 15 sind ferner zwei Kurvenhebel 20, 20' frei schwenkbar gelagert, die Rollen 21, 21' sowie Anschläge 22, 22' tragen. Die Anschläge 22, 22' stehen mit den freien Hebelarmen der Steuerelemente 17, 17' in Wirkverbindung. Die Kurvenhebel 20, 20' sind mittels Druckfedern 23, 23' belastet, so daß die Rollen 21, 21' an den Kurvenscheiben eines Kurvenpaketes 24 anliegen. Das Kurvenpaket 24 ist auf einer rotierenden Welle 25 fixiert.
Wie insbesondere aus den Fig. 3 und 4 ersichtlich, besteht das Kurvenpaket 24 aus zwei an sich kongruenten Kurvenscheiben 26, 27, die um 180° zueinander versetzt angeordnet sind. Jede der Kurvenscheiben 26, 27 besteht aus je einer inneren Scheibe (Kurvenscheibenhälfte) 26', 27' und aus je einer äußeren Scheibe (Kurvenscheibenhälfte) 26", 27". Die inneren Scheiben 26', 27' sind durch einen Stift 28 miteinander verbunden und mit einem Langloch 29 versehen. Die äußeren Scheiben 26", 27" sind durch einen Stift 30 fixiert, der einen exzentrisch ausgebildeten Bund 31 aufweist, welcher sich in dem Langloch 29 befindet und mit den inneren Scheiben 26', 27' in Wirkverbindung steht. Die Kurvenscheiben 26, 27 sind mittels Schrauben 32 mit einem geschlitzten Klemmring 33 verbunden, der seinerseits auf der Welle 25 mittels einer Schraube 37 aufgeklemmt ist. Die Kurvenscheibenhälften 26', 26" bzw. 27', 27" werden untereinander deckungsgleich und ohne Kurvenversatz montiert und fixiert, wobei jedoch die Kurvenscheiben 26, 27 zueinander um 180° versetzt sind. Zur optimalen Einstellung der Sattelpunkte 36, 36' werden die Schrauben 32 gelöst und der Stift 30 verdreht. Durch den Exzenterbund 31 werden die inneren Kurvenscheibenhälften 26', 27' gegen die äußeren 26", 27" geringfügig verdreht, so daß die als Sattelpunkt bezeichneten Schnittpunkte 36, 36' des Kurvenverlaufs der Kurvenscheibe 26, 27 abgesenkt oder angehoben werden können. Da die inneren Kurvenhälften 26', 27' stets gemeinsam verstellt werden und auch die äußeren Kurvenhälften 26", 27" ihre Lage zueinander nicht ändern können, erfolgt eine Änderung der Sattelpunkte 36, 36' stets in gleicher Größenordnung.
Die Änderung des Kurvenverlaufs und damit des Hubes der Abzugswalze 5 ist aus den schematischen Darstellungen gemäß Fig. 5 und 6 zu ersehen. Auf der Ordinate ist mit s der Hub der Äbzugwalze 5 bezeichnet. Auf der Abszisse ist der Drehwinkel der Welle 25 in Grad angegeben.
Für den Abzug eines Packmittelabschnittes vorgegebener Länge, steht ein Drehwinkel T von 180° zur Verfügung.
Die nicht unterbrochene Linie stellt den durch die Kurvenscheibe 27 erzeugten Hub der Abzugswalze 5 dar. Der Hub beträgt etwa 0,6 mm.
Nachstehend wird die Funktion der Vorrichtung erläutert. Das Packmittel P wird von den Abzugswalzen 5, 7 erfaßt und dem Messer 34 zugeführt. Die Drehzahlen der Verpackungsmaschine, der Abzugswalzen 5, 7 und des rotierenden Messers 34, das pro Takt eine Umdrehung ausführt, sind so aufeinander abgestimmt, daß stets, entsprechend Vorgabe, gleichlange Packmittelabschnitte abgeschnitten werden. Wird durch eine nicht dargestellte Abtastung festgestellt, daß sich zwischen einem Halteelementpaar eines Einwickelrades kein Bonbon befindet, erhält der Zugmagnet 19 einen entsprechenden Impuls. Der Schwinganker 18 wird angezogen und das Steuerelement 17 in den Bewegungsbereich des Anschlages 22 geschwenkt. Dadurch wird ein Zwanglauf zwischen der Kurvenscheibe 26 und der an der Welle 10 der Abzugswalze 5 angelenkten Zugstange 12 hergestellt. Mittels der Kurvenscheibe 26 wird die Welle 15 über die Rolle 21, Kurvenhebel 20, Anschlag 22, Steuerelement 17 und den Halter 16 geringfügig verdreht. Diese Drehbewegung wird mittels des exzentrisch an der Welle angeordneten Zapfens 14 in eine annähernd geradlinige Bewegung umgewandelt und auf die Zugstange 12 übertragen, wodurch die Abzugswalze 5 von dem Packmittel P abgehoben und gleichzeitig die Packmittelbremse 2 gegen das Packmittel P und den Packmitteltisch 1 gedrückt werden. Die Packmittelzufuhr wird dadurch unterbrochen. Die Unterbrechung muß so erfolgen, daß das Ende der Packmittelbahn unmittelbar vor dem Bewegungsbereich des Messers 34 endet, jedoch nicht in diesen hineinragt, da dann ein Packmittelschnipsel abgetrennt würde.
Diese optimale Einstellung wird durch Verdrehen des Kurvenpaketes 24 mit dem Klemmring 33 auf der Welle 25 erreicht. Da die Packmittelbremse 2 und die Abzugswalze 5 in dem um die Achse 4 schwenkbaren doppelarmigen Hebel 3 angeordnet sind, tritt die Bremswirkung der Packmittelbremse 2 zeitgleich mit dem Abheben der Abzugswalze 5 ein. Ist auch . zwischen dem folgenden Halteelementpaar des Einwickelrades kein Bonbon vorhanden, so übernimmt die Funktion des Abhebens der Abzugswalze 5 in gleicher Weise die Kurvenscheibe 27. In diesem Fall wird die Abzugswalze 5 jedoch nur geringfügig abgesenkt, wie dies aus den Fig. 5 und 6 ersichtlich ist. Es ist zu vermeiden, die Abzugswalze 5 soweit an das Packmittel P anzunähern, daß bereits ein kurzzeitiger Abzug erfolgt, was wiederum zum Schnipseln führen würde. Andererseits ist die Abzugswalze 5 so nahe als möglich an das Packmittel heranzubringen, um die Verkürzung des folgenden benötigten Packmittelabschnittes möglichst gering zu halten. Das Optimum wird durch Verdrehen der inneren Kurvenscheibenhälften 26', 27' gegen die äußeren Kurvenscheibenhälften 26", 27", wie bereits beschrieben, eingestellt. Senkt sich die Abzugswalze 5 um den Betrag Δ s min ab, so wird mit Sicherheit ein Schnipseln vermieden, jedoch tritt eine erhebliche Verkürzung der Packmittelabschnitte ein. Beim Absenken der Abzugswalze 5 bis ^ s max wird gerade noch ein Schnipseln vermieden und die Packmittelverkürzung ist am geringsten. Dies ist die Optimaleinstellung. Dabei ist zu beachten, da der Gesamthub der Abzugswalze 5 mit nur etwa 0,6 mm äußerst gering ist, daß der Packmittelabzug, bedingt durch den elastischen Belag 9, bereits vor dem vollständigen Absenken der Abzugswalze 5 auf die Abzugswalze 7 beginnt.

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung zur Steuerung der Packmittelzuführung an einer Bonbonverpackungsmaschine in Abhängigkeit vom Füllungsgrad der Halteelementpaare eines Bonbonfördermittels, mit einem Abzugswalzenpaar zur Zuführung einer Packmittelbahn zu einer Schneideinrichtung, einem aus kongruenten, um 180° zueinander versetzt angeordneten Kurvenscheiben bestehenden Steuerkurvenpaar und mit Übertragungsmitteln zwischen den Kurvenscheiben und dem Abzugswalzenpaar zum Lüften einer Abzugswalze bei Fehlen eines Bonbons zwischen einem Halteelementpaar, dadurch gekennzeichnet, daß die Kurvenscheiben (26, 26) jeweils in eine innenliegende Kurvenscheibenhälfte (26', 27') und eine außenliegende Kurvenscheibenhälfte (26", 27") geteilt und als kompaktes Kurvenpaket (24) ausgebildet sind, die innenliegenden Kurvenscheibenhälften (26', 27') und die außenliegenden Kurvenscheibenhälften (26", 27") beider Kurvenscheiben (26, 27) jeweils fest miteinander verbunden und die innenliegenden Kurvenscheibenhälften (26', 27') relativ zu den außenliegenden Kurvenscheibenhälften (26", 27") zur Einstellung von zwischen den Kurvenscheiben (26, 27) gebildeten Sattelpunkten (36, 36') gegeneinander verdrehbar sind.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Übertragungsmittel eine von den Kurvenscheiben (26, 27) mittelbar ansteuerbare Zugstange (12) vorgesehen ist, die zum Abheben einer Abzugswalze (5) radial an dieser angelenkt ist, derart, daß die Längsachse der Zugstange (12) im wesentlichen rechtwinklig zur Ebene der Packmittelbahn (P) und durch die Drehachse der Abzugswalze (5) verläuft, wobei die Zugstange (12) im wesentlichen mittig, bezogen auf die Breite der Abzugswalze (5) , an dieser angreift.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß den Kurvenscheiben (26, 27) jeweils Kurvenhebel (20, 20') mit Kurvenrollen (21, 21') zugeordnet sind, wobei jede Kurvenrolle (21 bzw. 21') auf der jeweiligen Kurvenscheibe (26 bzw. 27) abrollt und beide Kurvenscheiben (26', 26" bzw. 27', 27") die Hälften einer Kurvenscheibe (26, 27) überdeckt.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kurvenhebel (20, .20') mit Anschlägen (22, 22') versehen und auf einer Welle (15) schwenkbar gelagert sind, und daß an der Welle (15) ein Halter (16) fixiert ist, der an seinem freien Ende in den Bewegungsbereich der Anschläge einschwenkbare Steuerelemente (17, 17') aufweist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Welle (15) stirnseitig einen exzentrisch angeordneten Zapfen (14) aufweist, dem die Zugstange (12) zugeordnet ist, die einerseits auf dem Zapfen (14) und andererseits konzentrisch auf der Welle (10) der Abzugswalze (5), mittig zur Breite der Abzugswalze (5) , gelagert ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerelemente (17, 17') schwenkbare, zweiarmige Hebel sind, deren einer Hebelarm an jeweils einem Schwinganker (18, 18') eines Zugmagneten (19, 19') angelenkt ist und deren anderer Hebelarm als in den Bewegungsbereich des Anschlages (22, 22') einschwenkbarer Sperrhebel ausgebildet ist.
7. Vorrichtung nach zumindest einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Anschläge (22, 22') einstellbar sind.
8. Vorrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Kurvenscheiben (26, 27) mit einem auf der Welle (25) verstellbaren Klemmring (33) lösbar verbunden sind.
9. Vorrichtung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die innen¬ liegenden Kurvenscheibenhälften (26', 27') ein Langloch (29) aufweisen und daß ein mit einem Exzenterbund (31) versehener Stift (30) vorgesehen ist, der die außenliegenden Kurvenscheibenhälften (26", 27") mit dem Klemmring (33) fixiert sowie von außen verdrehbar ist und dessen Exzenterbund (31) sich in dem Langloch (29) befindet.
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