EP0619777A1 - Schaumstofformkörper, verfahren zu seiner herstellung sowie vorrichtung zur durchführung des verfahrens - Google Patents

Schaumstofformkörper, verfahren zu seiner herstellung sowie vorrichtung zur durchführung des verfahrens

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Publication number
EP0619777A1
EP0619777A1 EP93923488A EP93923488A EP0619777A1 EP 0619777 A1 EP0619777 A1 EP 0619777A1 EP 93923488 A EP93923488 A EP 93923488A EP 93923488 A EP93923488 A EP 93923488A EP 0619777 A1 EP0619777 A1 EP 0619777A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
core
foam
mold cavity
mold
cover layer
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP93923488A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Joachim Teubert
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
TEUBERT MASCHINENBAU GmbH
Original Assignee
TEUBERT MASCHINENBAU GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by TEUBERT MASCHINENBAU GmbH filed Critical TEUBERT MASCHINENBAU GmbH
Publication of EP0619777A1 publication Critical patent/EP0619777A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/34—Auxiliary operations
    • B29C44/58—Moulds
    • B29C44/585—Moulds with adjustable size of the mould cavity
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C44/08—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles using several expanding or moulding steps
    • B29C44/083—Increasing the size of the cavity after a first part has foamed, e.g. substituting one mould part with another
    • B29C44/086—Increasing the size of the cavity after a first part has foamed, e.g. substituting one mould part with another and feeding more material into the enlarged cavity
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/26—Scrap or recycled material

Definitions

  • Foam molded article process for its production and device for carrying out the process.
  • the invention relates to a foam molded body, in particular in the form of a foam sheet, made of pre-expanded, granular foam material, a method for its production and an apparatus for carrying out this method with a mold cavity delimited by a plurality of movable mold walls.
  • Foam moldings made of pre-expanded granular material are usually produced in such a way that the pre-expanded material is introduced as a granular raw material - usually by blowing - into a mold cavity, then exposed to steam for caking, then essentially through the Mold walls are cooled through with water and finally ejected mechanically or pneumatically as a finished molded body from the mold cavity which is then opened.
  • the corresponding foam material that has already been recovered after mechanical comminution has also been used as the raw material for the production of such a molded foam body.
  • this has the disadvantage that it is difficult to obtain as a clean material, especially its chemical nature.
  • the moldings produced therefrom are mostly unsightly than those made from fresh raw material, which is why they often meet with rejection even where they could be used without disadvantage, for example as insulation material for construction purposes.
  • the invention is intended to remedy this. It is based on the object of being able to process recovered, shredded foam material to give molded foam bodies, in particular sheets, which are more appealing but also of higher quality than corresponding conventional, produced from recovered foam material.
  • Claims 4 and 7 specify a method which is particularly suitable for the production of the foam molded article in question or a device which is particularly suitable for carrying out this method, while the respective subclaims designate advantageous design options for these objects.
  • FIG. 1 shows a cross section through a corresponding foam molded body in the form of an insulator plate having step folds which correspond to one another on opposite edges,
  • FIG. 2 shows a somewhat schematic cross section through a device for producing such a molded foam body using the claimed method in the production of the relevant core from recovered foam material
  • 3 shows a similar cross section through the same device with an enlarged mold cavity for receiving fresh foam raw material
  • FIG. 5 shows an enlarged, somewhat schematic longitudinal section through a positioning unit with a pin-shaped holding member and a positioning member of the device according to FIGS. 2 to 4, which is coaxial therewith.
  • the molded foam body 2 shown in FIG. 1, an insulating plate has a flat, cuboid core 4 made of recovered foam material and a cover layer 6 of fresh granular foam raw material that completely and completely surrounds the core 4 in this example, which covers the outer contour of the Foam molded body 2 determined.
  • cover layer 6 corresponding step folds 8 are formed on opposite edges, which make it possible to connect a plurality of such plates flush, but overlapping one another, as is customary with insulating plates in the construction industry.
  • the device 10 shown in FIGS. 2 to 4 - but only in its parts relevant to the invention - contains a mold cavity 12 which, at least in any case, is delimited by a plurality of mold walls 14, 16, 18 and 20 which are movable relative to one another. More specifically, the two main mold walls 14 and 16 are movable towards and away from each other, as is the case with foam molds, although it is only usual for opening and closing the mold cavity, while the lateral mold walls 18 and 20 are designed in the manner of a slide and are movable in order to enter the mold cavity 12 retracted or withdrawn from this to be able to. The movement takes place in a manner known per se via guide rods 22 and 24, 26 through working cylinders 28 and 30, 32, as is customary in the relevant technology.
  • the mold 34 described so far can be divided along the dash-dotted line 24 in a conventional manner in order to open the mold cavity 12 and to remove the finished foam molded body 2 produced therein , ie to be able to eject.
  • each of the two molded parts 38 and 40 is enclosed by a box 42 and 44, which forms a steam and cooling chamber 46 and 48, respectively.
  • the mold cavity 12 can in turn be acted upon in a conventional manner, for example by means of slot nozzles (not shown) provided in the mold walls 14 and 16, with steam and possibly air.
  • spray pipes 50 Inside the steam and cooling chambers 46 and 48 there are spray pipes 50, from which cooling water can be sprayed onto the respective mold wall 14 or 16.
  • the foam material is fed to the mold cavity 12 in the usual way through one or more injectors preferably provided in the mold wall 16 (not shown). So far, the device described above is conventional with the exception of the movable mold walls 14, 18 and 20.
  • the mold cavity 12 continues outside the mold walls 18 and 20 in the form of pockets 52 and 54, which are to be covered by the slide-like mold walls 18 and 20 (as shown in FIG. 2) or are to be exposed (FIG. 3).
  • the space exposed by the retracted mold walls 18 and 20 can also expand the mold cavity 12 (FIG. 3).
  • the position and width of the pockets 52 and 54 can be determined, as shown, by insert pieces 56 and 58, respectively.
  • positioning units 60 and 62 each with a plate-shaped positioning member 64 and a coaxial, pin-shaped holding member 66, are also arranged in or on the mold walls 14 and 16, as shown in FIG 5 is shown in more detail and will be described in more detail later.
  • the mold walls 14-20 assume their position intended for the production of the core 4 of the foam molded body 2 shown in FIG. 1. That the mold cavity 12 is closed by the mold walls 14-20. In this state, the mold cavity 12 is shredded with recovered foam material, e.g. foamed polystyrene, filled, then vaporized from the chambers 46 and 48 through the mold walls 14 and 16 and finally, if necessary, also cooled in order to give the core 4 thus produced sufficient strength so that it is self-supporting.
  • recovered foam material e.g. foamed polystyrene
  • the mold cavity 12 is then expanded by withdrawing the mold walls 14, 18 and 20 according to FIG. 3, while the core 4 just formed is brought into the central position shown in FIG. 3 by the positioning units 60 and 62 and in it is held. More specifically, while the core 4 is held in suspension by the pin-shaped holding members 66, it is laterally positioned with respect to the mold walls 14 and 16 by the plate-like positioning members 64. The positioning members 64 are then withdrawn into corresponding recesses 68 in the mold walls (FIG. 5).
  • the mold cavity 12 according to FIG. 4 is now filled with fresh granular foam raw material, as far as the core 4 leaves room for it. Thereupon, the holding members 66 are also withdrawn. Now the mold cavity 12 is again vaporized from the chambers 46 and 48, as a result of which the granular foam raw material introduced last bakes together and thereby also forms a bond with the core 4. Possibly. at this stage the binding of core 4 itself is also completed.
  • the foam molded body 2 which has been completed so far, is cooled in a customary manner by water again sprayed onto the mold walls 14 and 16, after which the mold cavity 12 is opened and the molded foam body 2 is ejected.
  • This ejection can take place either by means of air which is blown from the chambers 46 and 48 through the mold walls 14 and 16 into the mold cavity 12, or else by means of the positioning members 64 provided on the mold walls 14 and 16, which thus fulfill a double function can.
  • the respective positioning member 64 is located on a hollow shaft 70, in which the associated pin-shaped holding member 66 is guided in a longitudinally movable manner and is even guided in a longitudinally movable manner in a bore 72 in the relevant mold wall, here 16.
  • the recess 68 already mentioned forms a flat, blind hole-like expansion of the bore 72 on the side of the mold cavity 12 in order to receive the positioning member 64 flush with the relevant inner wall surface 74.
  • the positioning member 64 and the holding member 66 are driven via working cylinders 76 and 78, respectively, which are shown here together and are in any case flanged to the mold wall 16 within the chamber 48. Both cylinders are double-acting.
  • the shaft 70 forms the piston rod of the cylinder 76, while the pin-shaped holding member 66 forms the piston rod of the cylinder 78 and, for this purpose, is guided in a sealed manner through the rear end wall 80 of the cylinder 76.
  • Both cylinders, 76 and 78 can be controlled separately in an adjustable manner such that the holding member 66 together with the positioning member when the mold cavity 12 is expanded as shown in FIG. 3 - ⁇ -
  • the stroke of the holding member 66 is dimensioned such that, even when the positioning member 64 is extended, it still protrudes over the latter in order to drill into the core 4. In this way, the core 4 is kept at its original height after the mold walls 18 and 20 have been withdrawn, while its lateral position with respect to the mold walls 14 and 16 is determined by the positioning members 64.
  • the mold cavity 12 can be reduced again after filling or even during the subsequent setting process by mutually approaching the mold walls 14 and 16 in order to achieve a denser product and possibly also a better connection of the cover layer 6 to the core 4 to reach.
  • a similar reduction in the size of the mold cavity can also take place during the manufacture of the core after filling with the relevant recovered foam material in order to impart greater density and strength to the core from the outset.
  • foamed polystyrene such as is available on the market under the trade name "Styrofoam”
  • other foams made of pre-expanded granular foam material are also suitable for the invention, especially foamed polyolefins such as foamed polyethylene and ge ⁇ foamed polypropylene.
  • the core 4 in particular, can consist of a certain mixture of such materials as are often unavoidable in the case of recovered foam.
  • core 4 and cover layer 6 can also be lent different materials. Insofar as these are unable to form a chemical-physical bond in the production processes under consideration here, such a desired one can also be achieved by a toothing-forming shape of the core 4. Instead of completely encasing the core 4 with the cover layer 6, this can, if desired, also be applied only on one or individual sides of the core, where improved strength and / or a perfect appearance of the molded body 2 is important.

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  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)

Description

Schaumstofformkörper, Verfahren zu seiner Herstellung sowie Vor¬ richtung zur Durchführung des Verfahrens.
Die Erfindung betrifft einen Schaumstofformkörper, insbesondere in Gestalt einer Schaumstoffplatte, aus vorexpandiertem, körni¬ gem Schaumstoffmaterial , ein Verfahren zu seiner Herstellung so¬ wie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens mit ei¬ nem durch eine Mehrzahl beweglicher Formwände begrenzten Form¬ hohlraum.
Schaumstofformkörper aus vorexpandiertem körnigem Material, wie z.B. vorgeschäumtem, vorexpandiertem Polystyrol, werden üb¬ licherweise so hergestellt, daß das vorexpandierte Material als granuläres Rohmaterial - gewöhnlich durch Einblasen - in einen Formhohlraum eingebracht, dann darin zwecks Zusammenbackens mit Wasserdampf beaufschlagt, dann im wesentlichen durch die Form¬ wände hindurch mit Wasser gekühlt und schließlich als fertiger Formkörper aus dem daraufhin geöffneten Formhohlraum mechanisch oder pneumatisch ausgestoßen wird. Daneben hat man als Ausgangs¬ material auch bereits rückgewonnenes entsprechendes Schaumstoff¬ material nach mechanischer Zerkleinerung als Rohmaterial für eine ebensolche Schaumstofformkörpererzeugung eingesetzt. Dies hat jedoch den Nachteil, daß es nur schwerlich als sauberes, vor allem auch seiner chemischen Beschaffenhei nach einhe tliches Material gewonnen werden kann. Dementsprechend sind die daraus hergestellten Formkörper zumeist unansehnlicher als solche aus frischem Rohmaterial, weshalb sie selbst dort häufig auf Ableh¬ nung stoßen, wo sie, etwa als Isolationsmaterial zu Bauzwecken, ohne Nachteil Verwendung finden könnten. Hier soll die Erfindung Abhilfe schaffen. Ihr liegt die Aufgabe zugrunde, rückgewonnenes zerkleinertes Schaumstoffmaterial zu Schaumstofformkörpern, insbesondere -platten, verarbeiten zu können, die ansprechender aber auch qualitativer sind als ent¬ sprechende herkömmliche, aus rückgewonnenem Schaumstoffmaterial hergestel lte.
Diese Aufgabe ist durch das Kennzeichnungsmerkmai des Anspruchs 1 gelöst. Die Ansprüche 4 und 7 geben ein für die Herstellung des betreffenden Schaumstofformkörpers besonders geeignetes Ver¬ fahren bzw. eine für die Durchführung dieses Verfahrens beson¬ deres geeignete Vorrichtung an, während die jeweiligen Unteran¬ sprüche vorteilhafte Ausgestaltungsmöglichkelten dieser Gegen¬ stände bezeichnen.
Mit der beanspruchten Erfindung gelingt es unter Mitverwendung verhältnismäßig geringer Mengen frischen Schaumstoffrohma- teπals, aus rückgewonnenem Schaumstoffmateπal optisch einwand¬ freie wie auch für viele Zwecke, für die ein entsprechender al¬ lein aus rückgewonnenem Schaumstoffmateπal erzeugter Schaum¬ stofformkörper, etwa wegen seiner geringen Bindung, qualitativ unzureichend wäre, befriedigende Schaumstofformkörper zu schaf¬ fen.
Nachfolgend werden vorteilhafte Ausführungsbeispiele anhand der Figuren genauer beschrieben. Dabei zeigt
Fig. 1 einen Querschnitt durch einen entsprechenden Schaumstof¬ formkörper in Gestalt einer an einander gegenüberliegenden Ran¬ dern miteinander korrespondierende Stufenfalze aufweisenden Iso- 1 lerplatte,
Fig. 2 einen etwas schematischen Querschnitt durch eine Vorrich¬ tung zur Erzeugung eines solchen Schaumstofformkörpers unter An¬ wendung des beanspruchten Verfahrens bei der Herstellung des be¬ treffenden Kernes aus rückgewonnenem Schaumstoffmateπa1 , Fig. 3 einen ebensolchen Querschnitt durch die gleiche Vorrich¬ tung bei erweitertem Formhohlraum zur Aufnahme frischen Schaum¬ stoffrohmaterials,
Fig. 4 einen ebensolchen Querschnitt durch die Vorrichtung nach Befüllen mit dem frischen Schaumstoffrohmaterial für die Her¬ stellung der den Kern des Formkörpers bedeckenden Deckschicht aus diesem Material und
Fig. 5 einen vergrößerten, etwas schematisierten Längsschnitt durch eine Positioniereinheit mit einem stiftförmigen Halteglied und einem damit koaxialen Positionierglied der Vorrichtung nach den Figuren 2 bis 4.
Der in Fig. 1 dargestellte Schaumstofformkörper 2, eine Isolier¬ platte, weist einen flachen, quaderförmigen Kern 4 aus rückge¬ wonnenem Schaumstoffmaterial sowie eine den Kern 4 in diesem Beispiel allseitig und vollkommen umschließende Deckschicht 6 aus frischem granulärem Schaumstoffrohmaterial auf, welche die Außenkontur des Schaumstofformkörpers 2 bestimmt. So sind in der Deckschicht 6 in dem gezeigten Beispiel an gegenüberliegenden Rändern miteinander korrespondierende Stufenfalze 8 ausgebildet, die es ermöglichen, eine Mehrzahl solcher Platten bündig, jedoch einander überlappend aneinanderzuschl ießen, wie dies bei Iso¬ lierplatten in der Bauindustrie gebräuchlich ist.
Die in den Figuren 2 bis 4 - allerdings nur in ihren erfindungε- relevanten Teilen - dargestellt Vorrichtung 10 enthält einen Formhohlraum 12, der, zunächst jedenfalls, von einer Mehrzahl zueinander beweglicher Formwände 14, 16, 18 und 20 begrenzt wird. Genauer gesagt sind die beiden Hauptformwände 14 und 16 aufeinander zu und voneinander weg beweglich, wie dies bei Schaumstofformen, wenngleich nur zum Öffnen und Schließen des Formhohlraumes, üblich ist, während die seitlichen Formwände 18 und 20 schieberartig ausgebildet und beweglich sind, um in den Formhohlraum 12 eingefahren bzw. aus diesem zurückgezogen werden zu können. Die Bewegung erfolgt jeweils in an sich bekannter Weise über Führungsstangen 22 bzw. 24, 26 durch Arbeitszylinder 28 bzw. 30, 32, wie dies in der betreffenden Technik üblich ist.
Die so weit beschriebene Form 34 ist - unabhängig von der Beweg¬ lichkeit der Formwand 14 - entlang der strichpunktierten Li¬ nie 24 in wiederum üblicher Weise teilbar, um den Formhohl-raum 12 zu öffnen und den darin hergestellten fertigen Schaum¬ stofformkörper 2 zu entnehmen, d.h. ausstoßen zu können. Darüberhinaus ist jeder der beiden Formteile 38 und 40 von einem Kasten 42 bzw. 44 umschlossen, der eine Dampf- und Kühlkammer 46 bzw. 48 bildet. Aus den Dampf- und Kühlkammern 46 und 48 ist der Formhohlraum 12 in wiederum üblicher Weise, etwa durch in den Formwänden 14 und 16 vorgesehene Schlitzdüsen (nicht gezeigt), mit Dampf und ggf. Luft beaufschlagbar. Im Inneren der Dampf¬ und Kühlkammern 46 und 48 befinden sich Sprührohre 50, aus denen Kühlwasser auf die jeweilige Formwand 14 bzw. 16 aufsprühbar ist. Das Schaumstoffmateπal wird dem Formhohlraum 12 in wie¬ derum üblicher Weise durch einen oder mehrere vorzugsweise in der Formwand 16 vorgesehene Injektoren zugeführt (nicht ge¬ zeigt). - So weit ist die vorausgehend beschriebene Vorrichtung mit Ausnahme der beweglichen Formwände 14, 18 und 20 herkömm¬ lich. -
Indessen setzt sich der Formhohlraum 12 nun aber außerhalb der Formwände 18 und 20 in Gestalt von Taschen 52 und 54 fort, die durch die schieberartigen Formwände 18 und 20 abzudecken (wie in Fig. 2 gezeigt) oder aber freizulegen sind (Fig. 3). Darüber¬ hinaus vermag auch der von den zurückgezogenen Formwänden 18 und 20 freigelegte Raum, den Formhohlraum 12 zu erweitern (Fig. 3). Lage und Breite der Taschen 52 und 54 können, wie gezeigt, durch Einsatzstücke 56 bzw. 58 bestimmt werden.
Als zusätzliche Elemente sind in bzw. an den Formwänden 14 und 16 nun auch noch Positioniereinheiten 60 bzw. 62 mit jeweils einem tellerförmigen Positionierglled 64 und einem damit ko¬ axialen, stiftfόrmigen Halteglied 66 angeordnet, wie dies in Fig. 5 genauer dargestellt ist und später noch weitergehend be¬ schrieben wird.
Die so weit beschriebene Vorrichtung und die Funktion der be¬ treffenden Teile soll nun anhand des damit auszuführenden Ver¬ fahrens unter Bezugnahme auf die Figuren 2 bis 4 erläutert wer¬ den:
Nach Fig. 2 nehmen die Formwände 14 - 20 ihre für die Erzeugung des Kernes 4 des in Fig. 1 gezeigten Schaumstofformkörpers 2 be¬ stimmte Stellung ein. D.h. der Formhohlraum 12 ist durch die Formwände 14 - 20 geschlossen. In diesem Zustand wird der Form¬ hohlraum 12 mit zerkleinertem rückgewonnenem Schaumstoffmate¬ rial, wie z.B. geschäumtem Polystyrol, gefüllt, sodann aus den Kammern 46 und 48 durch die Formwände 14 und 16 hindurch be¬ dampft und schließlich erforderlichenfalls auch noch gekühlt, um dem so hergestellten Kern 4 eine hinreichende Festigkeit zu er¬ teilen, so daß er selbsttragend ist.
Danach wird der Formhohlraum 12 durch Zurücknehmen der Formwände 14, 18 und 20 gemäß Fig. 3 erweitert, während der soeben gebil¬ dete Kern 4 durch die Positioniereinheiten 60 und 62 in die in Fig. 3 gezeigte, in diesem Beispiel zentrale Lage gebracht und darin festgehalten wird. Genauer gesagt: Während der Kern 4 durch die stiftförmigen Halteglieder 66 gleichsam in der Schwebe gehalten wird, wird er in bezug auf die Formwände 14 und 16 durch die tellerartigen Positionierglieder 64 seitlich positio¬ niert. Darauf werden die Positionierglieder 64 in entsprechende Aussparungen 68 der Formwände (Fig.5) zurückgezogen.
In dem zuletzt geschilderten Zustand wird nun der Formhohlraum 12 gemäß Fig. 4 mit frischem granulärem Schaumstoffroh aterial gefüllt, soweit der Kern 4 dafür Raum läßt. Daraufhin werden auch die Halteglieder 66 zurückgezogen. Nun wird der Formhohl¬ raum 12 wiederum aus den Kammern 46 und 48 bedampft, wodurch das zuletzt eingebrachte granuläre Schaumstoffrohmaterial zusammen¬ bäckt und dabei auch mit dem Kern 4 eine Bindung eingeht. Ggf. wird in diesem Stadium die Bindung des Kernes 4 selbst auch ers abgeschlossen.
Nun erfolgt in wiederum üblicher Weise die Kühlung des so weit fertiggestellten Schaumstofformkörpers 2 durch wiederum auf die Formwände 14 und 16 aufgesprühtes Wasser, wonach der Formhohl¬ raum 12 geöffnet und der Schaumstofformkörper 2 ausgestoßen wird.
Dieses Ausstoßen kann entweder mittels Luft erfolgen, welche aus den Kammern 46 und 48 durch die Formwände 14 und 16 hindurch in den Formhohlraum 12 eingeblasen wird, oder aber auch mittels der an den Formwänden 14 und 16 vorgesehenen Positionierglieder 64, die damit eine doppelte Funktion erfüllen können.
Wie Fig. 5 erkennen läßt, befindet sich das jeweilige Positio¬ nierglied 64 an einem hohlen Schaft 70, in dem das zugehörige stiftförmige Halteglied 66 längsbeweglich geführt und der selbst in einer Bohrung 72 der betreffenden Formwand, hier 16, längsbe¬ weglich geführt ist. Die vorausgehend bereits erwähnte Ausparung 68 bildet eine flache, sacklochartige Erweiterung der Bohrung 72 auf der Seite des Formhohlraumes 12, um das Positionierglied 64 bündig mit der betreffenden innenseitigen Wandoberfläche 74 auf¬ zunehmen.
Der Antrieb des Positioniergliedes 64 und des Haltegliedes 66 erfolgt über Arbeitszylinder 76 bzw. 78, die hier zusammenhän¬ gend gezeigt und jedenfalls innerhalb der Kammer 48 an die Form¬ wand 16 angeflanscht sind. Beide Zylinder sind doppeltwirkend. Der Schaft 70 bildet die Kolbenstange des Zylinders 76, während das stiftförmige Halteglied 66 die Kolbenstange des Zylinders 78 bildet und zu diesem Zweck durch die rückwärtige Stirnwand 80 des Zylinders 76 abgedichtet hindurchgeführt ist.
Beide Zylinder, 76 und 78, sind in einstellbarer Weise getrennt steuerbar derart, daß das Halteglied 66 bei der Erweiterung des Formhohlraumes 12 gemäß Fig. 3 zusammen mit dem Positionierglied - ~ -
64 ausfährt, das letztere jedoch, wie vorausgehend bereits be¬ schrieben, noch vor dem Halteglied 66 zurückkehrt, nachdem es seine Positionierfunktion erfüllt hat. Dazu noch ist der Hub des Haltegliedes 66 so bemessen, daß es auch bei ausgefahrenem Posi¬ tionierglied 64 noch über dieses hervortritt, um sich in den Kern 4 hineinzubohren. Auf diese Weise wird der Kern 4 nach dem Zurückziehen der Formwände 18 und 20 auf seiner ursprünglichen Höhe gehalten, während seine seitliche Position in bezug auf die Formwände 14 und 16 durch die Positionierglieder 64 bestimmt wird.
Nach dem Befüllen des Formhohlraumes 12 mit dem frischen Schaum¬ stoffrohmaterial übernimmt dieses die Funktion der Halteglieder 66, so daß daraufhin auch diese in ihre Ausgangsstellung zurück¬ fahren können, um in der Deckschicht 6 keine Löcher entstehen zu lassen.
GewünschtenfalIs kann der Formhohlraum 12 nach dem Befüllen oder auch noch während des anschließenden Abbindevorganges durch ge¬ genseitige Annäherung der Formwände 14 und 16 wieder verkleinert werden, um auf diese Weise ein dichteres Produkt und ggf. auch eine bessere Anbindung der Deckschicht 6 an den Kern 4 zu errei¬ chen. Eine ebensolche Verkleinerung des Formhohlraumes kann auch bereits bei der Herstellung des Kernes nach dem Befüllen mit dem betreffenden rückgewonnenen Schaumstoffmaterial erfolgen, um dem Kern von vorneherein eine größere Dichte und Festigkeit zu ver- mi teln.
Es versteht sich, daß außer geschäumtem Polystyrol, wie es etwa unter der Handelsbezeichnung "Styropor" auf dem Markt ist, auch noch andere Schaumstoffe aus vorexpandiertem körnigem Schaum¬ stoffmaterial für die Erfindung in Betracht kommen, vor allem geschäumte Polyolefine wie z.B. geschäumtes Polyethylen und ge¬ schäumtes Polypropylen. Dazu noch kann vor allem der Kern 4 aus einer gewissen Mischung solcher Materialien bestehen, wie sie bei rückgewonnenem Schaumstoff häufig unvermeidlich sind. Schließlich können auch Kern 4 und Deckschicht 6 aus grundsätz- lieh unterschiedlichen Materialien bestehen. Soweit diese bei den hier in Betracht stehenden Herstellungsverfahren keine che¬ misch-physikalische Bindung einzugehen vermögen, kann eine sol¬ che gewünschtenfal ls auch durch eine verzahungsbi Idende Formge¬ bung des Kernes 4 erzielt werden. Anstelle einer vollkommenen Ummantelung des Kernes 4 mit der Deckschicht 6 kann diese ge¬ wünschtenfal ls auch nur auf einer oder einzelnen Seiten des Kernes angebracht werden, dort wo es auf eine verbesserte Fe¬ stigkeit und/oder ein einwandfreies Aussehen des Formkörpers 2 ankommt.

Claims

Patentansprüche:
1. Schaumstofformkörper, insbesondere -platte, (2) aus vorexpan diertem granulärem Schaumstoffmaterial , dadurch gekennzeichnet, daß sie einen Kern (4) aus rückgewonnenem gebrauchtem Schaum¬ stoffmaterial aufweist, der auf mindestens einer Seite eine Deckschicht (6) aus frischem, ggf. auch unterschiedlichem Schaumstoff aterial trägt.
2. Schaumstofformkörper (2) nach Anspruch 1, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß Kern (4) und/oder Deckschicht (6) zumindest im wesentlichen aus geschäumtem Polystyrol oder geschäumten Polyolefinen, wie z.B. Polyethylen oder Polypropylen, bestehen.
3. Schaumstofformkörper (2) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß Kern (4) und Deckschicht (6) miteinander ver¬ zahnt sind.
4. Verfahren zur Herstellung eines Schaumstofformkörpers (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst der Kern (4) für sich aus in einen Formhohlraum (12) eingebrachtem, rückgewonnenem, zerkleinertem Schaumstoffma¬ terial in ansonsten üblicher Weise erzeugt wird, daß darauf der Formhohlraum (12) entsprechend der Kontur der Deckschicht (6) erweitert wird, während der Kern (4) in einer endgültigen Position in bezug auf den erweiterten Formhohlraum gehalten wird, daß der erweiterte Formhohlraum mit frischem vorgeschäumtem granulärem Schaumstoffrohmaterial gefüllt wird und daß dieses letztere daraufhin in üblicher Weise zum Abbinden gebracht wird, worauf der fertige Schaumstofformkörper (2) entformt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das rückgewonnene Schaumstoffmaterial zunächst, bei der Herstellung des Kernes (4), nur unvollkommen und mit dem Abbinden des die Deckschicht (6) bildenden Schaumstoffrohmaterials erst vollkommen zum Abbinden gebracht wird.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Formhohlraum (12) vor oder während des Abbindens des den Kern (4) und/oder die Deckschicht (6) bildenden Schaumstoff¬ materials verkleinert wird.
7. Vorrichtung (10) zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 4 bis 6, mit einem durch eine Mehrzahl beweglicher Formwände (14, 16, 18, 20) begrenzten Formhohlraum (12), dadurch gekennzeichnet, daß neben zwei einander gegenüberliegenden, ge¬ genläufig verfahrbaren Formwänden (14, 16) an deren Peripherie weitere, schieberartig aus- und einfahrbare Formwände (18, 20) vorgesehen sind.
8. Vorrichtung (10) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die schieberartig aus- und einfahrbaren Formwände (18, 20) eine Dicke entsprechend der dortigen Wandstärke der Deckschicht (6) des herzustellenden Schaumstofformkörpers (2) besitzen.
9. Vorrichtung (10) nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeich¬ net, daß sie zum Festhalten des Kernes (4) in den Formhohlraum (12) einfahrbare stiftförmige Halteglieder (66) aufweist.
10. Vorrichtung (10) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich zu den Haltegl iedern (66) in den Formhohlraum (12) einfahrbare tellerartige Positionierglieder (64) vorgesehen sind.
11. Vorrichtung (10) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest einzelne der Positionierglieder (64) Halteglieder (66) umgeben.
12. Vorrichtung (10) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die betreffenden Halteglieder (66) und Positionierglieder (64) durch koaxiale hintereinanderl iegende Arbeitszylinder (78, 76) verfahrbar sind.
13. Vorrichtung (10) nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Bewegungen der Halteglieder (66) und Positio¬ nierglieder (64) derart gesteuert sind, daß die Halteglieder in den hergestellten Kern (4) eindringen, während sich die Positio¬ nierglieder an den Kern anlegen, daß daraufhin, noch vor dem Be¬ füllen des erweiterten Formhohlraumes (12) mit frischem Schaum¬ stoffrohmaterial , die Positionierglieder in ihre Ausgangsstel¬ lung in bezug auf die betreffende Formwand (14, 16) zurückkehren und daß nach erfolgter Befüllung, noch vor dem Abbinden des fri¬ schen Schaumstoffrohmateri ls, auch die Halteglieder in ihre Ausgangsstellung zurückkehren.
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