EP0610354A1 - Kurvenschneidevorrichtung zum schneiden einer textilbahn - Google Patents

Kurvenschneidevorrichtung zum schneiden einer textilbahn

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Publication number
EP0610354A1
EP0610354A1 EP92922793A EP92922793A EP0610354A1 EP 0610354 A1 EP0610354 A1 EP 0610354A1 EP 92922793 A EP92922793 A EP 92922793A EP 92922793 A EP92922793 A EP 92922793A EP 0610354 A1 EP0610354 A1 EP 0610354A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cutting
light
textile web
cutting head
curve
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP92922793A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Roland Biegger
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Publication of EP0610354A1 publication Critical patent/EP0610354A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D5/00—Arrangements for operating and controlling machines or devices for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D5/20—Arrangements for operating and controlling machines or devices for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting with interrelated action between the cutting member and work feed
    • B26D5/30—Arrangements for operating and controlling machines or devices for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting with interrelated action between the cutting member and work feed having the cutting member controlled by scanning a record carrier
    • B26D5/34—Arrangements for operating and controlling machines or devices for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting with interrelated action between the cutting member and work feed having the cutting member controlled by scanning a record carrier scanning being effected by a photosensitive device
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06H—MARKING, INSPECTING, SEAMING OR SEVERING TEXTILE MATERIALS
    • D06H7/00—Apparatus or processes for cutting, or otherwise severing, specially adapted for the cutting, or otherwise severing, of textile materials
    • D06H7/16—Apparatus or processes for cutting, or otherwise severing, specially adapted for the cutting, or otherwise severing, of textile materials specially adapted for cutting lace or embroidery
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06H—MARKING, INSPECTING, SEAMING OR SEVERING TEXTILE MATERIALS
    • D06H7/00—Apparatus or processes for cutting, or otherwise severing, specially adapted for the cutting, or otherwise severing, of textile materials
    • D06H7/22—Severing by heat or by chemical agents

Definitions

  • Curve cutting device for cutting a textile web
  • the present invention relates to a curved cutting device for cutting a textile web with a cutting head carrying a cutting means, a drive device for moving the cutting head substantially perpendicular to a running direction of the textile web and with an optoelectronic detection device for detecting the relative position of the cutting head the textile web and for controlling the drive device in such a way that the desired curve is cut, according to the preamble of patent claim 1.
  • the invention is concerned with the cutting of textile webs with a curved trailing edge.
  • the invention is concerned with the automatic cutting out or burning out of curtains.
  • Certain types of curtains have a curved lower edge that runs along a curtain pattern. This is typically made by hand by cutting out or burning out the curtains.
  • an operator pulls a curtain by hand over a table with a glow cutting wire running perpendicular to the table in such a way that a so-called light gap in the pattern of the curtain when the curtain moves relative to the glow cutting wire is traversed by the glow cutting wire, which means that over webs extending the light gap are severed.
  • This work is, of course, time consuming and tedious.
  • a curve cutting device of the type mentioned at the outset for automatically cutting out or burning out curtains in which the cutting head by means of a drive device for moving the cutting head perpendicular to the running direction of the curtain in accordance with the detection signals of an optoelectronic Detector is moved back and forth.
  • the detection device works with a broad light beam that is incident essentially perpendicular to the plane of the curtain and is reflected by a reflective curve cut marking applied to the curtain at the desired cutting location to a guide sensor (not described in more detail).
  • a guide sensor is able to recognize the relative location of the cutting head with respect to the curve cut marking applied on the curtain and to track the cutting head.
  • the present invention is therefore based on the object of creating a curved cutting device of the type mentioned at the outset, with which textile webs can be cut along a light gap worked into the textile web.
  • the curve cutting device comes without a reflective marking applied to or woven into the textile web.
  • the curve cutting device according to the invention determines the relative position of the cutting head with respect to a light gap in the weave pattern of the textile web or the curtain with at least three light barriers which are arranged such that the light beams generated or defined by them cut the plane of the textile web at at least three light points.
  • At least two of the light points defined by at least one first and second light barrier lie on one side of the cutting point of the cutting means on the textile web in relation to its direction of travel, with at least one light point which is generated by the at least third light barrier on the other whose side of the cutting point of the cutting means lies on the textile web in relation to the running direction thereof.
  • Such a light barrier arrangement enables the light barrier output signals to be linked in such a way that even peak patterns can be followed right into their corners and that on the other hand the unavoidable webs in the light gap of the textile web or the curtain do not lead to incorrect control.
  • Figure 1 is a plan view of a cam cutting device according to the invention.
  • FIG. 2 shows a perspective illustration of an embodiment of the cutting head of the curve cutting device shown in FIG. 1;
  • FIG. 3 shows a plan view of the cutting head according to FIG. 2;
  • Figure 4 is a sectional view of the cutting head in the plane of the textile web.
  • the curve cutting device which is shown there in its top view and is designated in its entirety by the reference numeral 1, comprises a drive device 2 with an electric stepping motor 3 which is used to pivot a parallelogram guide 4 serves.
  • the parallelogram guide comprises two parallel levers 5, 6, one of the levers 5 being articulated on the stepper motor 3 and the other lever 6 being pivotally mounted on a housing of the drive device 2.
  • a stiffening arm 7 extends between the levers 5, 6 and is in turn rotatably supported at its ends with respect to the levers 5, 6.
  • a guide arm 8 is attached, which can be moved back and forth in the direction of the arrow 9 in accordance with the rotary drive movement of the stepper motor 3.
  • the guide arm 8 carries a cutting head 10, the configuration of which will be explained in more detail below with reference to FIGS. 2 to 6.
  • the curve cutting device 1 is used to cut a textile web TB, which is typically a curtain web, along a so-called light gap, the textile web being divided into the end product 11 shown on the right in FIG. 1 and a waste strip 12.
  • the textile web TB automatically into a (not shown) transport device the running direction LR is drawn over a table (not shown).
  • the cutting head 10 comprises an upper cutting head block 13 and a lower cutting head block 14.
  • the two cutting head blocks 13, 14 are connected to one another by a fastening element 15, which is bent twice in a manner to be explained in more detail in such a way that it extends in the Textile web plane extends close to a cutting point of the cutting means opposite the textile web and serves as a splitting wedge for splitting off the waste strip 12 of the textile web from the end product 11.
  • the fastening element 15 is arranged on the cutting head blocks 13, 14 in sleeve-shaped guide devices 16, 17 and can be fixed relative to each other by means of grub screws 18, 19 at an adjustable distance of the cutting head blocks 13, 14.
  • the cutting means is formed by a glow wire 20, which is secured and held in its position obliquely to the vertical by two glow wire holders 21, 22 arranged diametrically opposite one another on the cutting head blocks 13, 14 .
  • the glow wire holders 21, 22 are designed as insulators.
  • the glow wire 20 is designed as a resistance glow wire, to which a suitable cutting current is applied.
  • the cutting head 10 can have a sufficiently strong laser beam source with which the textile web is thermally divided at the location of the light gap.
  • the lower cutting head block 14 has two light-receiving elements 23, 24, which can be designed, for example, as phototransistors.
  • the upper cutting head block 13 comprises three light emitting elements 26, 27, 28, which can be formed, for example, by LEDs.
  • the light receiving elements 23, 24, 25 in one of the two cutting head blocks 13, 14 form together with the light transmitting elements 26, 27, 28 in the other of the two cutting head blocks in the exemplary embodiment shown here three light barriers 24, 26; 23, 27; 23, 28, the detection light beams of which are shown in broken lines in FIG. 2.
  • FIG. 3 shows a plan view of the cutting head 10 shown in FIG. 2 to clarify the position of the glow wire 20, the light transmission elements 26, 27, 28 and the fastening element 15.
  • the detection light rays of the light barriers are mutually inclined at an angle to the vertical on the plane of the textile web TB ordered that the mutual spacing of the light points at which the light rays cut the plane of the textile web TB is less than the mutual spacing of the adjacent light emitting elements 26, 27, 28 or the adjacent light receiving elements 23, 24.
  • This is the reason possible to choose the mutual spacing of the light spots, which the light beams of the light barriers in the plane of the textile web define, as small as desired, despite the given geometry of the light receiving elements or light transmitting elements.
  • the light transmission elements and light reception elements placed light barriers arranged such that in the case of three light points Ll, L2, L3 two of the light points Ll, L2 are on one side of the cutting point SP of the cutting means 20 on the textile web TB with respect to the running direction LR thereof, and that the third light point L3 on the other side of the cutting point SP of the cutting means 20 on the textile web TB is based on the direction of travel LR.
  • the first-mentioned light points L1, L2 lie above the axis A, while the other light point L3 lies below the same lies.
  • the distances a1, a2 of the two light points L1, L2, which lie on the same side of the axis A, are preferably selected to match one another.
  • the distance a3 from the lower light point L3, which lies on the other side of the cutting point SP, is also chosen to be large in the embodiment shown here.
  • the light barriers are arranged in such a way that the first light point L1 in front of the cutting point SP, the second light point L2 behind the cutting point SP and the third light point L3 lie at the level of the cutting point SP in the running direction LR of the textile web TB ⁇ gene comes.
  • the fastening element 15 passes through the plane of the textile web TB in such a way that it is offset in the direction of travel of the textile web TB behind the cutting point SP and with respect to the axis A in the direction of the waste strip 12 by a fourth distance a4.
  • the glow wire 20 is guided within the light gap LS, whereby the webs ST1, ST2, ST3, ST4, ST5, ST6, ST7, ST8, ... extending through the web correspond to the feed of the textile web TB to be cut.
  • the drive device 2 moves the cutting head in the direction of the end product 11 of the textile web TB. If the third light barrier L3 is interrupted, the cutting head 10 is moved in the direction of the waste strip 12.
  • this can be guided essentially controlled by the third light barrier along the edge of the light gap in that the drive device 2 moves the cutting head (10) in a first direction when the third light barrier is uninterrupted that the drive device 2 moves the cutting head 10 in a second direction opposite to the first direction when the third light barrier is interrupted, and that the drive device 2 moves the cutting head 10 in a first direction regardless of the interrupted state of the third light barrier when the first and the second light barrier are at the same time uninterrupted, so that the cutting head 10 travels back and forth along the edge of the light gap LS facing away from the waste strip 12 along the textile path.
  • first, second and third light barriers L1, L2, L3 are simultaneously interrupted (dark) or at the same time uninterrupted (bright), this indicates an incorrect setting of the cutting head 10, whereupon the operation of the machine is interrupted by stopping the transport of the textile web .
  • 5 and 6 show vertical sectional representations of a third or fourth embodiment of a cutting head in the transverse or longitudinal direction thereof. 2 correspond to the same or similar parts, so that it is not necessary to explain them again.
  • the optoelectronic elements, which are sensitive per se, are brought to a sufficiently large distance from the cutting means, which can be, for example, a glow wire 20 or a laser beam, in order to prevent their heating or contamination.
  • Both the light emitting elements 26 to 28 and the light receiving elements 23 to 25 are preferably clocked, as a result of which the influence of extraneous light, which is caused in particular by the glow wire 20, can be minimized.
  • three light barriers are used. Although the number of three light barriers is sufficient, more than three light barriers can also be used.
  • the light emitting element and the light receiving element of each light barrier are arranged on different sides of the plane defined by the textile web during operation.
  • both transmitting and receiving element of each light barrier above the textile level are used.

Landscapes

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Description

Kurvenschneidevorrichtung zum Schneiden einer Textilbahn
Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Kurvenschneidevor¬ richtung zum Schneiden einer Textilbahn mit einem ein Schneidmittel tragenden Schneidkopf, einer Antriebsvorrich¬ tung zum Bewegen des Schneidkopfes im wesentlichen senkrecht zu einer Laufrichtung der Textilbahn und mit einer optoelek¬ tronischen Erfassungsvorrichtung zum Erfassen der relativen Lage des Schneidkopfes gegenüber der Textilbahn und zum An¬ steuern der AntriebsVorrichtung derart, daß die gewünschte Kurve geschnitten wird, nach dem Oberbegriff des Patentan¬ spruchs 1.
Allgemein befaßt sich die Erfindung mit dem Schneiden von Textilbahnen mit einer kurvenförmig verlaufenden Abschlu߬ kante. In einem besonderen Anwendungsfall befaßt sich die Erfindung mit dem automatisierten Auszäckeln oder Ausbrennen von Gardinen.
Bestimmte Gardinentypen haben eine kurvenförmig, entlang eines Gardinenmusters verlaufende untere Abschlußkante. Die¬ se wird typischerweise in Handarbeit durch Auszäckeln oder Ausbrennen der Gardinen hergestellt. Hierbei zieht eine Be¬ dienungsperson von Hand eine Gardine derart über einen Tisch mit einem senkrecht zu dem Tisch verlaufenden Glühschneid¬ draht, daß ein sogenannter Lichtspalt im Muster der Gardine bei der Relativbewegung der Gardine zu dem Glühschneiddraht von dem Glühschneiddraht durchlaufen wird, wodurch sich über den Lichtspalt erstreckende Stege durchtrennt werden. Diese Arbeit ist naturgemäß zeitaufwendig und mühselig. Aus dem deutschen Gebrauchsmuster 89 07 823.3 ist eine Kur¬ venschneidevorrichtung der eingangs genannten Art zum auto¬ matisierten Auszäckeln oder Ausbrennen von Gardinen bekannt, bei der der Schneidkopf mittels einer AntriebsVorrichtung zum Bewegen des Schneidkopfes senkrecht zur Laufrichtung der Gardine entsprechend der Erfassungssignale einer optoelek¬ tronischen Erfassungsvorrichtung hin- und herbewegt wird. Die Erfassungsvorrichtung arbeitet mit einem breiten, im we¬ sentlichen senkrecht zur Ebene der Gardine einfallenden Lichtstrahl, der von einer auf die Gardine an dem gewünsch¬ ten Schnittort aufgebrachten, reflektierenden Kurvenschnitt¬ markierung zu einem nicht näher beschriebenen Führungssensor reflektiert wird. Hierdurch sei ein Führungssensor in der Lage, den relativen Ort des Schneidkopfes gegenüber der auf der Gardine aufgebrachten Kurvenschnittmarkierung zu erken¬ nen und den Schneidkopf nachzuführen. Über die Art der Aus¬ gestaltung des Führungssensors ist dieser Schrift nichts zu entnehmen. In jedem Fall ist jedoch diese bekannte Kurven¬ schneidevorrichtung, soweit diese überhaupt in der Praxis realisierbar sein sollte, auf die Bearbeitung von solchen Textilbahnen oder Gardinentypen beschränkt, bei denen in die Gardine eine reflektierende Markierung eingewebt oder auf diese aufgebracht ist, welche an dem Ort des gewünschten Schnittes zu liegen hat. Bei den meisten Gardinentypen ist das Einweben oder Aufbringen einer derartigen Kurvenschnitt¬ markierung entweder fertigungstechnisch ausgeschlossen oder aus Kostengründen unerwünscht.
Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der vorliegen¬ den Erfindung daher die Aufgabe zugrunde, eine Kurvenschnei¬ devorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, mit der Textilbahnen entlang eines in die Textilbahn eingearbei¬ teten Lichtspaltes schneidbar sind.
Diese Aufgabe wird durch eine Kurvenschneidevorrichtung ge¬ mäß Anspruch 1 gelöst.
Die erfindungsgemäße Kurvenschneidevorrichtung kommt ohne eine auf die Textilbahn aufgebrachte oder in diese einge¬ webte reflektierende Markierung aus. Die erfindungsgemäße Kurvenschneidevorrichtung ermittelt die Relativlage des Schneidkopfes gegenüber einem Lichtspalt im Webmuster der Textilbahn bzw. der Gardine mit wenigstens drei Lichtschran¬ ken, die derart angeordnet sind, daß die von ihnen erzeugten bzw. festgelegten Lichtstrahlen die Ebene der Textilbahn an wenigstens drei Lichtpunkten schneiden. Zumindest zwei der von wenigstens einer ersten und zweiten Lichtschranke fest¬ gelegten Lichtpunkte liegen auf einer Seite des Schneidpunk¬ tes des Schneidmittels an der Textilbahn bezogen auf deren Laufrichtung, wobei wenigstens ein Lichtpunkt, der von der wenigstens dritten Lichtschranke erzeugt wird, auf der an¬ deren Seite des Schneidpunktes des Schneidmittels an der Textilbahn bezogen auf deren Laufrichtung liegt. Eine der¬ artige Lichtschrankenanordnung ermöglicht eine solche Sig¬ nalVerknüpfung der Lichtschrankenausgangssignale, daß auch Spitzenmustern bis in deren Ecken gefolgt werden kann und daß andererseits die unvermeidlichen Stege im Lichtspalt der Textilbahn bzw. der Gardine nicht zu einer Fehlsteuerung führen.
Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Kurvenschneidevorrich¬ tung sind in den Unteransprüchen definiert.
Nachfolgend werden unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsge¬ mäßen Kurvenschneidevorrichtung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Draufsicht auf eine KurvenschneideVorrichtung nach der Erfindung;
Fig. 2 eine perspektivische Darstellung einer Ausführungs¬ form des Schneidkopfes der in Fig. l gezeigten Kur¬ venschneidevorrichtung;
Fig. 3 eine Draufsicht auf den Schneidkopf gemäß Fig. 2; Fig. 4 eine Schnittdarstellung des Schneidkopfes in der Ebene der Textilbahn; und
Fig. 5 und 6 eine Querschnittsdarstellung in Vorderansicht bzw.
Seitenansicht weiterer Ausführungsformen des
Schneidkopfes.
Wie in Fig. 1 gezeigt ist, umfaßt die Kurvenschneidevor¬ richtung, die dort in ihrer Draufsichtdarstellung gezeigt ist und in ihrer Gesamtheit mit dem Bezugszeichen 1 bezeich¬ net ist, eine Antriebsvorrichtung 2 mit einem elektrischen Schrittmotor 3, der zum Schwenkbewegen einer Parallelogramm¬ führung 4 dient. Die Parallelogrammführung umfaßt zwei pa¬ rallele Hebel 5, 6, wobei einer der Hebel 5 an dem Schritt¬ motor 3 angelenkt ist und der andere Hebel 6 an einem Ge¬ häuse der Antriebsvorrichtung 2 schwenkbeweglich gelagert ist. Zwischen den Hebeln 5, 6 erstreckt sich ein Verstei¬ fungsarm 7, der seinerseits an seinen Enden gegenüber den Hebeln 5, 6 drehbar gelagert ist.
An dem von dem Schrittmotor 3 abgewandten Ende der Paralle¬ logrammführung 4 ist ein Führungsarm 8 angebracht, der in Richtung des Pfeiles 9 entsprechend der Drehantriebsbewegung des Schrittmotors 3 hin- und herbewegbar ist.
An seinem freien Ende trägt der Führungsarm 8 einen Schneid¬ kopf 10, dessen Ausgestaltung nachfolgend unter Bezugnahme auf die Fig. 2 bis 6 näher erläutert werden wird.
Die Kurvenschneidevorrichtung 1 dient zum Schneiden einer Textilbahn TB, welche typischerweise eine Gardinenbahn ist, längs eines sogenannten Lichtspaltes, wobei die Textilbahn in das rechtsseitig in Fig. 1 gezeigte Endprodukt 11 und einen Abfallstreifen 12 zerteilt wird.
Ergänzend sei angemerkt, daß die Textilbahn TB von einer (nicht dargestellten) Transportvorrichtung automatisch in die Laufrichtung LR über einen (nicht gezeigten) Tisch ge¬ zogen wird.
Nachfolgend wird unter Bezugnahme auf Fig. 2 ein Ausfüh¬ rungsbeispiel des Schneidkopfes 10 näher erläutert. Der Schneidkopf 10 umfaßt einen oberen Schneidkopfblock 13 und einen unteren Schneidkopfblock 14. Die beiden Schneidkopf- blocke 13, 14 sind durch ein Befestigungselement 15 mitein¬ ander verbunden, welches doppelt gekröpft in einer noch näher zu erläuternden Weise derart verläuft, daß es sich in der Textilbahnebene nahe zu einem Schneidpunkt des Schneid¬ mittels gegenüber der Textilbahn erstreckt und als Spaltkeil zum Abspalten des Abfallstreifens 12 der Textilbahn von dem Endprodukt 11 dient.
Das Befestigungselement 15 ist an den Schneidkopfblocken 13, 14 in hülsenförmigen Führungsvorrichtungen 16, 17 angeordnet und gegenüber diesen mittels Madenschrauben 18, 19 in einer einstellbaren Entfernung der Schneidkopfblocke 13, 14 zuein¬ ander festlegbar.
Bei der in Fig. 2 gezeigten Ausgestaltung des Schneidkopfes wird das Schneidmittel durch einen Glühdraht 20 gebildet, der schräg zur Vertikalen durch zwei an den Schneidkopf- blocken 13, 14 diametral gegenüber angeordnete Glühdraht¬ halter 21, 22 in seiner Lage gesichert und gespannt gehalten wird. Die Glühdrahthalter 21, 22 sind als Isolatoren ausge¬ führt. Der Glühdraht 20 ist als Widerstandsglühdraht ausge¬ führt, der von einem geeigneten Schneidstrom beaufschlagt wird.
Bereits an dieser Stelle sei angemerkt, daß für die Zwecke der Erfindung auch jegliches andere Schneidmittel in Be¬ tracht kommt. Beispielsweise kann der Schneidkopf 10 eine ausreichend starke Laserstrahlguelle aufweisen, mit der die Textilbahn thermisch am Ort des Lichtspaltes zerteilt wird.
Wie ferner in Fig. 2 skizzenhaft angedeutet ist, umfaßt bei der dort gezeigten Ausführungsform der untere Schneidkopf¬ block 14 zwei Lichtempfangselemente 23, 24, welche bei¬ spielsweise als Fototransistoren ausgebildet sein können. Der obere Schneidkopfblock 13 umfaßt bei dieser Ausgestal¬ tung drei Lichtsendeelemente 26, 27, 28, welche beipiels- weise durch LED's gebildet sein können.
Die Lichtempfangselemente 23, 24, 25 in einem der beiden Schneidkopfblocke 13, 14 bilden zusammen mit den Lichtsende¬ elementen 26, 27, 28 in dem anderen der beiden Schneidkopf- blocke bei dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel drei Lichtschranken 24, 26; 23, 27; 23, 28, deren Erfassungs¬ lichtstrahlen in Fig. 2 strichpunktiert dargestellt sind.
Fig. 3 zeigt eine Draufsicht auf den in Fig. 2 gezeigten Schneidkopf 10 zur Verdeutlichung der Lage des Glühdrahtes 20, der Lich sendeelemente 26, 27, 28 sowie des Befesti¬ gungselementes 15.
Wie aus Fig. 2 schematisch zu erkennen ist und noch genauer aus der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf Fig. 4 verdeutlicht werden wird, sind die Erfassunslichtstrahlen der Lichtschranken in einem Winkel zu der Vertikalen auf der Ebene der Textilbahn TB in der Weise gegenseitig geneigt an¬ geordnet, daß der gegenseitige Abstand der Lichtpunkte, an denen die Lichtstrahlen die Ebene der Textilbahn TB schnei¬ den, geringer ist als der gegenseitige Abstand der benach¬ barten Lichtsendeelemente 26, 27, 28 bzw. der benachbarten Lichtempfangselemente 23, 24. Hierdurch ist es möglich, den gegenseitigen Abstand der Lichtpunkte, den die Lichtstrahlen der Lichtschranken in der Ebene der Textilbahn festlegen, trotz vorgegebener Geometrie der Lichtempfangselemente bzw. Lichtsendeelemente beliebig klein zu wählen.
Fig. 4 zeigt in der Ebene der zu bearbeitenden Textilbahn TB die von den drei Lichtstrahlen im Schnitt dieser Ebene ge¬ bildeten Lichtpunkte Ll, L2 und L3. Erfindungsgemäß sind die durch die Lichtsendeelemente und Lichtempfangselemente fest- gelegten Lichtschranken derart angeordnet, daß im Fall von drei Lichtpunkten Ll, L2, L3 zwei der Lichtpunkte Ll, L2 auf einer Seite des Schneidpunktes SP des Schneidmittels 20 an der Textilbahn TB bezogen auf deren Laufrichtung LR liegen, und daß der dritte Lichtpunkt L3 auf der anderen Seite des Schneidpunktes SP des Schneidmittels 20 an der Textilbahn TB bezogen auf deren Laufrichtung LR liegt. Mit anderen Worten liegen in der zeichnerischen Darstellung gemäß Fig. 4, bei der sich eine Achse A in Laufrichtung LR durch den Schneid¬ punkt SP erstreckt, die erstgenannten Lichtpunkte Ll, L2 oberhalb der Achse A, während der andere Lichtpunkt L3 un¬ terhalb derselben liegt. Vorzugsweise sind die Abstände al, a2 der beiden Lichtpunkte Ll, L2, die auf der gleichen Seite der Achse A liegen, miteinander übereinstimmend gewählt. Der Abstand a3 des unteren Lichtpunktes L3, der auf der anderen Seite des Schneidpunktes SP liegt, ist bei der hier gezeig¬ ten Ausführungsform ebenso groß gewählt.
Die Lichtschranken sind bei dem bevorzugten Ausführungsbei¬ spiel derart angeordnet, daß in Laufrichtung LR der Textil¬ bahn TB der erste Lichtpunkt Ll vor dem Schneidpunkt SP, der zweite Lichtpunkt L2 hinter dem Schneidpunkt SP und der dritte Lichtpunkt L3 auf Höhe des Schneidpunktes SP zu lie¬ gen kommt. Das Befestigungselement 15 durchläuft in der Weise die Ebene der Textilbahn TB, daß dieses in Laufrich¬ tung der Textilbahn TB hinter dem Schneidpunkt SP und bezo¬ gen auf die Achse A in Richtung auf den Abfallstreifen 12 hin um einen vierten Abstand a4 versetzt ist.
Wie in Fig. 4 gezeigt ist, wird der Glühdraht 20 innerhalb des Lichtspaltes LS geführt, wodurch die sich durch den Steg erstreckenden Stege ST1, ST2, ST3, ST4, ST5, ST6, ST7, ST8, ... entsprechend des Vorschubes der Textilbahn TB durch¬ schnitten werden.
Bei Verwenden von nur drei Lichtschranken liegen, wie dies in Fig. 4 gezeigt ist, zwei Lichtpunkte Ll, L2 auf derjeni¬ gen Seite der sich durch den Schneidpunkt SP erstreckenden Achse A, die dem Endprodukt zugewandt ist, während der dritte Lichtpunkt L3 auf der gegenüberliegenden Seite ange¬ geordnet ist. In der in Fig. 4 gezeigten Lage, bei der le¬ diglich der Lichtstrahl Ll unterbrochen ist und der Licht¬ strahl L2 ununterbrochen ist, findet keine Bewegung des Schneidkopfes 10 statt.
Wenn die ersten beiden Lichtstrahlen Ll, L2 gleichzeitig nicht unterbrochen sind, zeigt dies eine zu "niedrige" Lage des Schneidkopfes an. In Reaktion hierauf bewegt die Antriebsvorrichtung 2 den Schneidkopf in Richtung auf das Endprodukt 11 der Textilbahn TB hin. Wird die dritte Licht¬ schranke L3 unterbrochen, so wird der Schneidkopf 10 in Richtung auf den Abfallstreifen 12 hin bewegt.
In Abweichung von der soeben beschriebenen Ansteuerart des Schneidkopfes kann dieser dadurch im wesentlichen durch die dritte Lichtschranke gesteuert entlang der Kante des Lichtspaltes geführt werden, daß die Antriebsvorrichtung 2 den Schneidkopf (10) in eine erste Richtung bewegt, wenn die dritte Lichtschranke ununterbrochen ist, daß die Antriebs¬ vorrichtung 2 den Schneidkopf 10 in eine zu der ersten Richtung entgegengesetzte zweite Richtung bewegt, wenn die dritte Lichtschranke unterbrochen ist, und daß die Antriebs¬ vorrichtung 2 unabhängig von dem Unterbrechungszustand der dritten Lichtschranke den Schneidkopf 10 in eine erste Rich¬ tung bewegt, wenn die erste und die zweite Lichtschranke gleichzeitig ununterbrochen sind, sodaß der Schneidkopf 10 sich tastend hin- und herbewegend entlang der dem Abfall¬ streifen 12 abgewandten Kante des Lichtspalts LS der Textil¬ bahn entlangläuft.
Sind die erste, zweite und dritte Lichtschranke Ll, L2, L3 gleichzeitig unterbrochen (dunkel) oder gleichzeitig un¬ unterbrochen (hell) , so zeigt dies eine Fehleinstellung des Schneidkopfes 10 an, woraufhin der Betrieb der Maschine durch Anhalten des Transports der Textilbahn unterbrochen wird. Die Fig. 5 und 6 zeigen senkrechte Schnittdarstellungen einer dritten bzw. vierten Ausführungsform eines Schneid¬ kopfes in Querrichtung bzw. Längsrichtung desselben. Mit Fig. 2 übereinstimmende Bezugszeichen bezeichnen gleiche oder ähnliche Teile, so daß auf deren erneute Erläuterung verzichtet werden kann.
Wie in den Fig. 5 und 6 zu sehen ist, sind den Sende- bzw. Empfangselementen 23, 24, 25; 26, 27, 28 geeignete Optiken 23a, 24a, 25a; 26a, 27a, 28a zugeordnet, die einer verbes¬ serten Fokussierung dienen, so daß bei gegebener Ausgangs¬ leistung der Lichtsendeelemente 26 bis 28 sowie gegebener Empfindlichkeit der Lichtempfangselemente 23 bis 25 der ver¬ tikale Abstand und damit die Länge der Lichtschranken in vertikaler Richtung erhöht werden kann. Hierdurch werden die an sich empfindlichen optoelektronischen Elemente auf eine ausreichend große Entfernung zu dem Schneidmittel, das bei- beispielsweise ein Glühdraht 20 oder ein Laserstrahl sein kann, gebracht, um deren Erwärmung oder Verschmutzung zu verhindern.
Vorzugsweise sind sowohl die Lichtsendeelemente 26 bis 28 wie auch die Lichtempfangselemente 23 bis 25 getaktet, wo¬ durch der Fremdlichteinfluß, der insbesondere von dem Glüh¬ draht 20 bewirkt wird, minimiert werden kann.
Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel werden drei Licht¬ schranken eingesetzt. Obwohl die Anzahl von drei Licht¬ schranken ausreichend ist, können auch mehr als drei Licht¬ schranken eingesetzt werden.
Bei dem Ausführungsbeispiel sind das Lichtsendeelement und das Lichtempfangselement einer jeden Lichtschranke während des Betriebes auf unterschiedlichen Seiten der durch die Textilbahn festgelegten Ebene angeordnet. Bei Verwendung einer reflektierenden oder spiegelnden Fläche direkt unter¬ halb der Textilbahn können sowohl Sende- wie auch Empfangs- element einer jeden Lichtschranke oberhalb der Textilbahn- ebene liegen.

Claims

Patentansprüche
1. Kurvenschneidevorrichtung zum Schneiden einer Textil¬ bahn, mit
- einem ein Schneidmittel (20) tragenden Schneidkopf (10),
- einer Antriebsvorrichtung (2) zum Bewegen des Schneidkopfes (10) im wesentlichen senkrecht zu einer Laufrichtung (LR) der Textilbahn (TB) , und
- einer optoelektronischen Erfassungsvorrichtung (23 bis 28) zum Erfassen der relativen Lage des Schneid¬ kopfes (10) gegenüber der Textilbahn (TB) und zum Ansteuern der Antriebsvorrichtung (2) derart, daß die gewünschte Kurve geschnitten wird,
dadurch gekennzeichnet,
- daß die optoelektronische Erfassungsvorrichtung zur Erfassung der relativen Lage des Schneidkopfes (10) gegenüber einem Lichtspalt (LS) der Textilbahn (TB) wenigstens drei Lichtschranken (24, 26; 23, 27; 23, 28) umfaßt, die derart angeordnet sind, daß die von ihnen festgelegten Lichtstrahlen die Ebene der Tex¬ tilbahn (TB) an wenigstens drei Lichtpunkten (Ll, L2, L3) schneiden,
- daß wenigstens zwei der von zumindest der ersten und zweiten Lichtschranke festgelegten Lichtpunkte (Ll, L2) auf einer Seite des Schneidpunktes (SP) des Schneidmittels (20) an der Textilbahn (TB) bezogen auf deren Laufrichtung (LR) liegen, und - daß wenigstens ein von wenigstens der dritten Licht¬ schranke erzeugter Lichtpunkt (L3) auf der anderen Seite des Schneidpunktes (SP) des Schneidmittels (20) an der Textilbahn (TB) bezogen auf deren Laufrichtung (LR) liegt.
2. Kurvenschneidevorrichtung nach Anspruch 1, dadurch ge¬ kennzeichnet,
- daß die Lichtschranken (24, 26; 23, 27; 23, 28) der¬ art angeordnet sind, daß die auf der einen Seite lie¬ genden Lichtpunkte (Ll, L2) im wesentlichen gleiche erste bzw. zweite Abstände (al, a2) zu einer in Lauf¬ richtung (LR) durch den Schneidpunkt (SP) gehenden Achse haben, und
- daß einer dieser Lichtpunkte (Ll) in Laufrichtung (LR) der Textilbahn (TB) vor und der andere Licht¬ punkt (L2) in Laufrichtung (LR) der Textilbahn (TB) hinter dem Schneidpunkt (SP) liegt.
3. Kurvenschneidevorrichtung nach Anspruch 2, dadurch ge- kennzeichnet,
- daß die Lichtschranken (24, 26; 23, 27; 23, 28) der¬ art angeordnet sind, daß der auf der anderen Seite liegende Lichtpunkt (L3) einen dritten Abstand (a3) zu der in Laufrichtung (LR) durch den Schneidpunkt (SP) verlaufenden Achse (A) hat, der im wesentlichen mit dem ersten und zweiten Abstand (al, a2) überein¬ stimmt, und
- daß dieser Lichtpunkt (L3) in Laufrichtung (LR) der Textilbahn (TB) auf Höhe des Schneidpunktes (SP) liegt.
4. Kurvenschneidevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, - daß der Schneidkopf (10) einen oberen Schneidkopf- block (13) und einen unteren Schneidkopfblock (14) umfaßt,
- daß der obere Schneidkopfblock (13) mittels eines Führungsarmes (18) mit der Antriebsvorrichtung (2) verbunden ist, und
- daß der untere Schneidkopfblock (14) an dem oberen Schneidkopfblock (13) mittels eines als Spaltkeil für die geschnittene Textilbahn (TB) wirkenden Befesti¬ gungselementes (15) festgelegt ist.
5. Kurvenschneidevorrichtung nach Anspruch 4, dadurch ge¬ kennzeichnet,
daß der Spaltkeil, den das Befestigungselement (15) gegenüber der Textilbahn (TB) bildet, in Laufrichtung (LR) der Textilbahn (TB) hinter dem Schneidpunkt (SP) und bezogen auf die in Laufrichtung (LR) durch den Schneidpunkt (SP) gehende Achse (A) um einen vierten Abstand (a4) in Richtung auf den von der Textilbahn (TB) abgeschnittenen Abfalltextilstreifen (12) versetzt angeordnet ist.
6. Kurvenschneidevorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, da¬ durch gekennzeichnet,
daß das Schneidmittel ein zwischen den Schneidkopf¬ blöcken (13, 14) gespannter Glühdraht (20) ist.
7. KurvenschneideVorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet,
daß das Schneidmittel ein Laserstrahl einer Laserlicht- quelle ist.
8. Kurvenschneidevorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet,
daß jede Lichtschranke (24, 26; 23, 27; 23, 28) durch ein Sendeelement (26, 27, 28) in einem Schneidkopfblock (13) und ein Empfangselement (23, 24, 25) in dem ande¬ ren Schneidkopfblock (14) gebildet ist.
9. Kurvenschneidevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet,
daß die Lichtschranken (24, 26; 23, 27; 23, 28) derart angeordnet sind, daß die von ihr erzeugten Lichtstrah¬ len in einem Winkel zu der Vertikalen auf der Ebene der Textilbahn (TB) in der Weise gegenseitig geneigt ange¬ ordnet sind, daß der gegenseitige Abstand der Licht¬ punkte (Ll, L2, L3) geringer als der gegenseitige Ab¬ stand benachbarter Sende- oder Empfangselemente (23 bis 28) der Lichtschranken ist.
10. Kurvenschneidevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet,
- daß die Antriebsvorrichtung (2) den Schneidkopf (10) in eine erste Richtung bewegt, wenn die erste und die zweite Lichtschranke gleichzeitig ununterbrochen sind, und
- daß die Antriebsvorrichtung (2) den Schneidkopf (10) in eine zu der ersten Richtung entgegengesetzte zwei¬ te Richtung bewegt, wenn die dritte Lichtschranke unterbrochen ist.
11. Kurvenschneidevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet,
- daß die Antriebsvorrichtung (2) den Schneidkopf (10) in eine erste Richtung bewegt, wenn die dritte Lichtschranke ununterbrochen ist,
- daß die Antriebsvorrichtung (2) den Schneidkopf (10) in eine zu der ersten Richtung entgegengesetzte zwei¬ te Richtung bewegt, wenn die dritte Lichtschranke unterbrochen ist, und
- daß die Antriebsvorrichtung (2) unabhängig von dem Unterbrechungszustand der dritten Lichtschranke den Schneidkopf (10) in die erste Richtung bewegt, wenn die erste und die zweite Lichtschranke gleichzeitig ununterbrochen sind, sodaß der Schneidkopf (10) sich tastend hin- und herbewegend entlang der dem Abfall¬ streifen (12) abgewandten Kante des Lichtspalts (LS) der Textilbahn bewegt.
12. Kurvenschneidevorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet,
daß diese (1) ihren Betrieb unterbricht, wenn gleich¬ zeitig die erste, zweite und dritte Lichtschranke (24, 26; 23, 27; 23, 28) unterbrochen oder ununterbrochen sind.
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