DE4212868A1 - Verfahren zum Steuern einer Kurvenschneidevorrichtung zum Schneiden einer Textilbahn - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Steuern einer Kurvenschneidevorrichtung zum Schneiden einer Textil­ bahn entlang einer Schnittlinie, die ein sich periodisch wiederholendes Muster mit jeweils wenigstens zwei Muster­ segmenten festlegt, mit einem ein Schneidmittel tragenden Schneidkopf, einer Antriebsvorrichtung zum Bewegen des Schneidkopfes im wesentlichen senkrecht zu einer Laufrich­ tung der Textilbahn und mit einer optoelektronischen Er­ fassungsvorrichtung zum Erfassen der relativen Lage des Schneidkopfes gegenüber der Textilbahn und zum Ansteuern der Antriebsvorrichtung nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Allgemein befaßt sich die Erfindung mit dem Schneiden von Textilbahnen mit einer kurvenförmig verlaufenden Abschluß­ kante. In einem besonderen Anwendungsfall befaßt sich die Erfindung mit dem automatisierten Auszäckeln oder Ausbrennen von Gardinen.

Bestimmte Gardinentypen haben eine kurvenförmig, entlang eines Gardinenmusters verlaufende untere Abschlußkante. Die­ se wird typischerweise in Handarbeit durch Auszäckeln oder Ausbrennen der Gardinen hergestellt. Hierbei zieht eine Be­ dienungsperson von Hand eine Gardine derart über einen Tisch mit einem senkrecht zu dem Tisch verlaufenden Glühschneid­ draht, daß ein sogenannter Lichtspalt im Muster der Gardine bei der Relativbewegung der Gardine zu dem Glühschneiddraht von dem Glühschneiddraht durchlaufen wird, wodurch sich über den Lichtspalt erstreckende Stege durchtrennt werden. Diese Arbeit ist naturgemäß zeitaufwendig und mühselig.

Aus dem deutschen Gebrauchsmuster 89 07 823.3 ist eine Kur­ venschneidevorrichtung der eingangs genannten Art zum auto­ matisierten Auszäckeln oder Ausbrennen von Gardinen bekannt, bei der der Schneidkopf mittels einer Antriebsvorrichtung zum Bewegen des Schneidkopfes senkrecht zur Laufrichtung der Gardine entsprechend der Erfassungssignale einer optoelek­ tronischen Erfassungsvorrichtung hin- und herbewegt wird. Die Erfassungsvorrichtung arbeitet mit einem breiten, im we­ sentlichen senkrecht zur Ebene der Gardine einfallenden Lichtstrahl, der von einer auf die Gardine an dem gewünsch­ ten Schnittort aufgebrachten, reflektierenden Kurvenschnitt­ markierung zu einem nicht näher beschriebenen Führungssensor reflektiert wird. Hierdurch sei ein Führungssensor in der Lage, den relativen Ort des Schneidkopfes gegenüber der auf der Gardine aufgebrachten Kurvenschnittmarkierung zu erken­ nen und den Schneidkopf nachzuführen. Über die Art der Aus­ gestaltung des Führungssensors ist dieser Schrift nichts zu entnehmen. In jedem Fall ist jedoch diese bekannte Kurven­ schneidevorrichtung, soweit diese überhaupt in der Praxis realisierbar sein sollte, auf die Bearbeitung von solchen Textilbahnen oder Gardinentypen beschränkt, bei denen in die Gardine eine reflektierende Markierung eingewebt oder auf diese aufgebracht ist, welche an dem Ort des gewünschten Schnittes zu liegen hat. Bei den meisten Gardinentypen ist das Einweben oder Aufbringen einer derartigen Kurvenschnitt­ markierung entweder fertigungstechnisch ausgeschlossen oder aus Kostengründen unerwünscht.

Da das Einweben von reflektierenden Kurvenschnittmarkierun­ gen, wie sie beim Gegenstand des oben gewürdigten deutschen Gebrauchsmusters erforderlich sind, in der Regel nicht in Betracht kommt, wird auch heutzutage das sogenannte Aus­ zäckeln oder Ausbrennen von Gardinen, d. h. das Abtrennen eines Gewebestreifens, der unterhalb der beabsichtigten Ab­ schlußkante einer kurvenförmig verlaufenden Gardine liegt, in Handarbeit durchgeführt.

Eine Automatisierung dieses Musterschneidens galt bislang als nicht möglich.

In der älteren, nicht vorveröffentlichten deutschen Patent­ anmeldung P 41 36 069.9 des Anmelders ist bereits eine Kur­ venschneidevorrichtung beschrieben, die einen Schneidkopf, eine Antriebsvorrichtung zum Bewegen des Schneidkopfes senk­ recht zur Laufrichtung der Textilbahn und eine optoelektro­ nische Erfassungsvorrichtung zum Erfassen der Relativlage des Schneidkopfes gegenüber dem Lichtspalt der Textilbahn hat. Die optoelektronische Erfassungsvorrichtung umfaßt drei Lichtschranken, die durch geeignete Signalverknüpfung eine automatische Nachführung des Schneidkopfes gegenüber dem Lichtspalt der Textilbahn ermöglichen. Obwohl diese Kurven­ schneidevorrichtung ein vollautomatisches Ausbrennen der meisten Gardinen gestattet, gibt es vereinzelt Gardinen­ typen, die mit dieser Kurvenschneidevorrichtung noch nicht vollautomatisch bearbeitet werden können.

Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der vorlie­ genden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Steuern einer Kurvenschneidevorrichtung der eingangs genann­ ten Art so weiterzubilden, daß mit der Kurvenschneidevor­ richtung auch komplizierte Muster geschnitten werden können.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren gemäß Patentanspruch 1 gelöst.

Die vorliegende Erfindung lehrt, daß die Mustersegmente von jeweils einem Muster, welches sich periodisch entlang der zu schneidenden Linie wiederholt, vorab in zwei verschiedene Typen unterteilt werden, nämlich in unkritische Musterseg­ mente, die sich für eine Ansteuerung des Schneidkopfes auf­ grund der optoelektronischen Erfassung der Relativlage zwi­ schen dem Schneidkopf und dem Lichtspalt der Textilwaren eignen, und kritische Mustersegmente, die sich für eine An­ steuerung des Schneidkopfes aufgrund dieser optoelektroni­ schen Erfassung der Relativlage zwischen Schneidkopf und Lichtspalt der Textilbahn nicht eignen. Für diejenigen Mustersegmente, die als kritisch von der Bedienungsperson eingestuft sind, werden Relativbewegungswerte für die An­ steuerung des Schneidkopfes abgespeichert. Bei dem Kurven­ schneiden, das zunächst für die unkritischen Mustersegmente aufgrund der optoelektronischen Erfassung der Relativlage durchgeführt wird, wird nach Erreichen des Endpunktes des letzten unkritischen Mustersegmentes auf eine Steuerung aufgrund der abgespeicherten Bewegungswerte umgeschaltet. Erfindungswesentlich ist, daß diese Steuerung ausgehend von dem Endpunkt des letzten unkritischen Mustersegmentes, welcher durch optoelektronische Lagesteuerung des Schneid­ kopfes erreicht wurde, anhand von Relativbewegungswerten für den Schneidkopf für die kritischen Mustersegmente erfolgt. Hierdurch beginnt das kritische Mustersegment an einem Ort, der aufgrund des Auslaufens der Textilbahn oder der Gardine quer zur Laufrichtung von Musterperiode zu Musterperiode variieren kann, so daß das kritische Mustersegment nötiger­ weise mit der passenden Lage an das letzte unkritische Mustersegment anschließt.

Bevorzugte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Steuern der Kurvenschneidevorrichtung sind in den Unter­ ansprüchen definiert.

Nachfolgend werden unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsge­ mäßen Kurvenschneidevorrichtung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Draufsicht auf eine Kurvenschneidevorrichtung nach der Erfindung;

Fig. 2 eine perspektivische Darstellung einer Ausführungs­ form des Schneidkopfes der in Fig. 1 gezeigten Kur­ venschneidevorrichtung;

Fig. 3 eine Draufsicht auf den Schneidkopf gemäß Fig. 2;

Fig. 4 eine Seitenschnittdarstellung einer Ausführungsform des Schneidkopfes; und

Fig. 5 eine Schnittdarstellung des Schneidkopfes in der Ebene der Textilbahn; und

Fig. 6 eine skizzenhafte Darstellung zur Verdeutlichung von kritischen und unkritischen Mustersegmenten.

Wie in Fig. 1 gezeigt ist, umfaßt die Kurvenschneidevor­ richtung, die dort in ihrer Draufsichtdarstellung gezeigt ist und in ihrer Gesamtheit mit dem Bezugszeichen 1 bezeich­ net ist, eine Antriebsvorrichtung 2 mit einem elektrischen Schrittmotor 3, der zum Schwenkbewegen einer Parallelogramm­ führung 4 dient. Die Parallelogrammführung umfaßt zwei pa­ rallele Hebel 5, 6, wobei einer der Hebel 5 an dem Schritt­ motor 3 angelenkt ist und der andere Hebel 6 an einem Ge­ häuse der Antriebsvorrichtung 2 schwenkbeweglich gelagert ist. Zwischen den Hebeln 5, 6 erstreckt sich ein Verstei­ fungsarm 7, der seinerseits an seinen Enden gegenüber den Hebeln 5, 6 drehbar gelagert ist.

An dem von dem Schrittmotor 3 abgewandten Ende der Paralle­ logrammführung 4 ist ein Führungsarm 8 angebracht, der in Richtung des Pfeiles 9 entsprechend der Drehantriebsbewegung des Schrittmotors 3 hin- und herbewegbar ist.

An seinem freien Ende trägt der Führungsarm 8 einen Schneid­ kopf 10, dessen Ausgestaltung nachfolgend unter Bezugnahme auf die Fig. 2 bis 6 näher erläutert werden wird.

Die Kurvenschneidevorrichtung 1 dient zum Schneiden einer Textilbahn TB, welche typischerweise eine Gardinenbahn ist, längs eines sogenannten Lichtspaltes, wobei die Textilbahn in das rechtsseitig in Fig. 1 gezeigte Endprodukt 11 und einen Abfallstreifen 12 zerteilt wird.

Ergänzend sei angemerkt, daß die Textilbahn TB von einer (nicht dargestellten) Transportvorrichtung automatisch in die Laufrichtung LR über einen (nicht gezeigten) Tisch ge­ zogen wird.

Nachfolgend wird unter Bezugnahme auf Fig. 2 ein Ausfüh­ rungsbeispiel des Schneidkopfes 10 näher erläutert. Der Schneidkopf 10 umfaßt einen oberen Schneidkopfblock 13 und einen unteren Schneidkopfblock 14. Die beiden Schneidkopf­ blöcke 13, 14 sind durch ein Befestigungselement 15 mitein­ ander verbunden, welches doppelt gekröpft in einer noch näher zu erläuternden Weise derart verläuft, daß es sich in der Textilbahnebene nahe zu einem Schneidpunkt des Schneid­ mittels gegenüber der Textilbahn erstreckt und als Spaltkeil zum Abspalten des Abfallstreifens 12 der Textilbahn von dem Endprodukt 11 dient.

Das Befestigungselement 15 ist an den Schneidkopfblöcken 13, 14 in hülsenförmigen Führungsvorrichtungen 16, 17 angeordnet und gegenüber diesen mittels Madenschrauben 18, 19 in einer einstellbaren Entfernung der Schneidkopfblöcke 13, 14 zuein­ ander festlegbar.

Bei der in Fig. 2 gezeigten Ausgestaltung des Schneidkopfes wird das Schneidmittel durch einen Glühdraht 20 gebildet, der schräg zur Vertikalen durch zwei an den Schneidkopf­ blöcken 13, 14 diametral gegenüber angeordnete Glühdraht­ halter 21, 22 in seiner Lage gesichert und gespannt gehalten wird. Die Glühdrahthalter 21, 22 sind als Isolatoren ausge­ führt. Der Glühdraht 20 ist als Widerstandsglühdraht ausge­ führt, der von einem geeigneten Schneidstrom beaufschlagt wird.

Bereits an dieser Stelle sei angemerkt, daß für die Zwecke der Erfindung auch jegliches andere Schneidmittel in Be­ tracht kommt. Beispielsweise kann der Schneidkopf 10 eine ausreichend starke Laserstrahlquelle aufweisen, mit der die Textilbahn thermisch am Ort des Lichtspaltes zerteilt wird.

Wie ferner in Fig. 2 skizzenhaft angedeutet ist, umfaßt bei der dort gezeigten Ausführungsform der untere Schneidkopf­ block 14 zwei Lichtempfangselemente 23, 24, welche bei­ spielsweise als Fototransistoren ausgebildet sein können. Der obere Schneidkopfblock 13 umfaßt bei dieser Ausgestal­ tung zwei Lichtsendeelemente 26, 27, welche beispielsweise durch LED′s gebildet sein können.

Die Lichtempfangselemente 23, 24 in einem der beiden Schneidkopfblöcke 13, 14 bilden zusammen mit den Lichtsende­ elementen 26, 27 in dem anderen der beiden Schneidkopfblöcke bei dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel zwei Lichtschran­ ken 24, 26; 23, 27, deren Erfassungslichtstrahlen in Fig. 2 strichpunktiert dargestellt sind.

Fig. 3 zeigt eine Draufsicht auf den in Fig. 2 gezeigten Schneidkopf 10 zur Verdeutlichung der Lage des Glühdrahtes 20, der Lichtsendeelemente 26, 27 sowie des Befestigungs­ elementes 15.

Wie aus Fig. 2 schematisch zu erkennen ist und noch genauer aus der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf Fig. 5 verdeutlicht werden wird, sind die Erfassungslichtstrahlen der Lichtschranken in einem Winkel zu der Vertikalen auf der Ebene der Textilbahn TB in der Weise gegenseitig geneigt an­ geordnet, daß der gegenseitige Abstand der Lichtpunkte, an denen die Lichtstrahlen die Ebene der Textilbahn TB schnei­ den, geringer ist als der gegenseitige Abstand der benach­ barten Lichtsendeelemente 26, 27 bzw. der benachbarten Lichtempfangselemente 23, 24. Hierdurch ist es möglich, den gegenseitigen Abstand der Lichtpunkte, den die Lichtstrahlen der Lichtschranken in der Ebene der Textilbahn festlegen, trotz vorgegebener Geometrie der Lichtempfangselemente bzw. Lichtsendeelemente beliebig klein zu wählen.

Fig. 5 zeigt in der Ebene der zu bearbeitenden Textilbahn TB die von den beiden Lichtstrahlen im Schnitt dieser Ebene ge­ bildeten Lichtpunkte L1 und L2. Erfindungsgemäß sind die durch die Lichtsendeelemente und Lichtempfangselemente fest­ gelegten Lichtschranken derart angeordnet, daß im Fall von zwei Lichtpunkten L1, L2, beide Lichtpunkte L1, L2 auf einer Seite des Schneidpunktes SP des Schneidmittels 20 an der Textilbahn TB bezogen auf deren Laufrichtung LR liegen. Mit anderen Worten liegen in der zeichnerischen Darstellung gemäß Fig. 5, bei der sich eine Achse A in Laufrichtung LR durch den Schneidpunkt SP erstreckt, die beiden Lichtpunkte L1, L2 oberhalb der Achse A.

Wesentlich ist, daß der erste Lichtpunkt L1 um einen Abstand a1 oberhalb der Achse A liegt, welcher größer ist als der­ jenige Abstand a2, um den der andere Lichtpunkt L2 von der Achse A entfernt ist. Bei dieser Anordnung liegt, wie sich dies aufgrund der nachfolgend beschriebenen Steuerung er­ gibt, der erste Lichtpunkt L1 normalerweise in dem Gewebe­ bereich 11 der Textilbahn TB, während der zweite Lichtpunkt L2 an der Kante des Gewebebereichs 11 der Textilbahn TB entlang geführt wird. Genauer gesagt wird eine derartige Steuerung der Antriebsvorrichtung 2 vorgenommen, daß der Schneidkopf 10 bei Nicht-Unterbrechung der zweiten Licht­ schranke 23, 27, die den zweiten Lichtpunkt L2 bildet, in eine erste Richtung (in Fig. 5 nach oben) auf den Gewebebe­ reich 11 der Textilbahn TB hinbewegt wird, bis diese zweite Lichtschranke 23, 27 unterbrochen wird. In diesem Zustand wird die Bewegungsrichtung des Schneidkopfes 10 umgekehrt, wobei diese umgekehrte Bewegungsrichtung (in Fig. 5 nach unten gerichtet) so lange beibehalten wird, bis die zweite Lichtschranke 23, 27, die den zweiten Lichtpunkt L2 bildet, erneut den Nicht-Unterbrechungs-Zustand einnimmt.

Textilbahnen haben insbesondere im Falle von Gardinen die Eigenschaft, daß der Lichtspalt LS nicht in idealer Weise die zu schneidende Kante des Gewebebereichs 11 definiert. Es kommt immer wieder zu Gewebeunregelmäßigkeiten, die typi­ scherweise die Gestalt einer Ausnehmung R innerhalb des Ge­ webebereiches 11 haben können, die sich typischerweise in einem Winkel von etwa 45° vom Lichtspalt LS ausgehend an diesen anschließt und sich in den Gewebebereich hinein er­ streckt. In diesem Fall würde eine Steuerung alleine auf­ grund der zweiten Lichtschranke L2 dazu führen, daß der Schneidkopf in unerwünschter Weise in Richtung der Ausneh­ mung R (in Fig. 5 nach oben) auswandert. Dies würde zur Zerstörung der zu schneidenden Textilbahn führen. Die Er­ findung sieht daher vor, mittels der ersten Lichtschranke die Steuerung der Antriebsvorrichtung zumindest in die erste Richtung (in Richtung zum Gewebebereich hin) außer Betrieb zu setzen, sobald die erste Lichtschranke nicht unterbrochen ist. Dieses Außerbetriebsetzen kann im einfachsten Ausfüh­ rungsfall über eine vorbestimmte Totzeit erfolgen, die bei­ spielsweise mittels eines sogenannten RC-Gliedes definiert sein kann. Auch ist es möglich, die Dauer des Außerbetrieb­ setzens der Steuerung der Antriebsvorrichtung zur Bewegung des Schneidkopfes in die erste Richtung aufgrund der zurück­ gelegten Laufstrecke der Textilbahn, also in Abhängigkeit von deren Bewegungsgeschwindigkeit vorzunehmen.

In Abweichung von der gezeigten Ausführungsform kann an­ stelle der ersten Lichtschranke eine Mehrzahl von ersten Lichtschranken vorgesehen sein, die dann vorzugsweise in Laufrichtung LR gestaffelt angeordnet sind, um beispiels­ weise die Steuerung der Antriebsvorrichtung für den Schneid­ kopf 10 schon dann außer Betrieb zu setzen, wenn dieser noch nicht ganz den Ort der Ausnehmung R erreicht hat. Ferner ist es nicht zwingend erforderlich, nur eine einzige zweite Lichtschranke L2 vorzusehen, die die Steuerung des Schneid­ kopfes in Abhängigkeit von ihrem Unterbrechungszustand ent­ lang der Kante des Gewebebereiches 11 vornimmt. Verwendet man anstelle der einen, gezeigten Lichtschranke L2 zwei ge­ ringfügig (in Fig. 5) übereinander angeordnete zweite Licht­ schranken, die jedoch beide einen geringeren Abstand zu der Achse A haben als der erste Lichtpunkt L1, der durch die erste Lichtschranke 24, 26 gebildet wird, so läßt sich eine Hysterese-Steuerung realisieren. Dies kann beispielsweise dadurch geschehen, daß bei zwei derartigen zweiten Licht­ schranken nur dann eine Steuerung in die erste Richtung (auf den Gewebebereich 11 hin) vorgenommen wird, wenn beide Lichtschranken L2 nicht unterbrochen sind, während nur dann eine entgegengesetzt gerichtete Antriebssteuerung durchge­ führt wird, wenn beide Lichtschranken L2 gleichzeitig von dem Gewebebereich 11 unterbrochen sind.

Das Befestigungselement 15 durchläuft in der Weise die Ebene der Textilbahn TB, daß dieses in Laufrichtung der Textilbahn TB hinter dem Schneidpunkt SP und bezogen auf die Achse A in Richtung auf den Abfallstreifen 12 hin um einen dritten Ab­ stand a3 versetzt ist.

Wie in Fig. 5 gezeigt ist, wird der Glühdraht 20 innerhalb des Lichtspaltes LS geführt, wodurch die sich durch den Steg erstreckenden Stege ST1, ST2, ST3, ST4, ST5, ST6, ST7, ST8, . . . entsprechend des Vorschubes der Textilbahn TB durch­ schnitten werden.

Die Fig. 4 zeigt eine senkrechte Schnittdarstellung der Ausführungsform des Schneidkopfes in Querrichtung desselben. Mit Fig. 2 übereinstimmende Bezugszeichen bezeichnen gleiche oder ähnliche Teile, so daß auf deren erneute Erläuterung verzichtet werden kann.

Wie in Fig. 5 zu sehen ist, sind den Sende- bzw. Empfangs­ elementen 23, 24; 26, 27 geeignete Optiken 23a, 24a; 26a, 27a zugeordnet, die einer verbesserten Fokussierung dienen, so daß bei gegebener Ausgangsleistung der Lichtsendeelemente 26, 27 sowie gegebener Empfindlichkeit der Lichtempfangsele­ mente 23, 24 der vertikale Abstand und damit die Länge der Lichtschranken in vertikaler Richtung erhöht werden kann. Hierdurch werden die an sich empfindlichen optoelektroni­ schen Elemente auf eine ausreichend große Entfernung zu dem Schneidmittel, das beibeispielsweise ein Glühdraht 20 oder ein Laserstrahl sein kann, gebracht, um deren Erwärmung oder Verschmutzung zu verhindern.

Vorzugsweise sind sowohl die Lichtsendeelemente 26, 27 wie auch die Lichtempfangselemente 23, 24 getaktet, wodurch der Fremdlichteinfluß, der insbesondere von dem Glühdraht 20 bewirkt wird, minimiert werden kann.

Bei dem Ausführungsbeispiel sind das Lichtsendeelement und das Lichtempfangselement einer jeden Lichtschranke während des Betriebes auf unterschiedlichen Seiten der durch die Textilbahn festgelegten Ebene angeordnet. Bei Verwendung einer reflektierenden oder spiegelnden Fläche direkt unter­ halb der Textilbahn können sowohl Sende- wie auch Empfangs­ element einer jeden Lichtschranke oberhalb der Textilbahn­ ebene liegen.

Das erfindungsgemäße Verfahren zum Steuern der Kurvenschnei­ devorrichtung, die beispielsweise die in den Fig. 1 bis 5 beschriebene Struktur haben kann, wird nachfolgend unter Bezugnahme auf Fig. 6 näher erläutert. Die Erfindung geht von der Erkenntnis aus, daß die mit einer Kurvenschneide­ vorrichtung beim Schneiden einer Textilbahn zu erzeugende Schnittlinie sich periodisch wiederholenden Mustern mit je­ weils wenigstens zwei Mustersegmenten entspricht. Die Erfin­ dung sieht vor, daß zunächst eines der Muster von der Be­ dienungsperson analysiert wird, um kritische und unkritische Mustersegmente zu unterscheiden. Wie in Fig. 6 verdeutlicht ist, definiert die zu erzeugende Schnittlinie innerhalb des Lichtspaltes LS also jeweils sich periodisch wiederholende Muster, die hier mit dem Bezugszeichen N bezeichnet sind. Ein derartiges Muster umfaßt eine Vielzahl von Musterseg­ menten MS1, . . . , MS5. Diejenigen Mustersegmente MS1, MS3, MS5, die sich für ein Ansteuern des Schneidkopfes aufgrund der optoelektronisch erfaßten Relativlage zwischen dem Schneidkopf und dem Lichtspalt LS der Textilbahn TB eignen, seien nachfolgend als unkritische Mustersegmente bezeichnet. Als kritische Mustersegmente seien im Gegensatz hierzu die Mustersegmente MS2, MS4 bezeichnet, die durch optoelektro­ nische Erfassung der Relativlage zwischen dem Schneidkopf und dem Lichtspalt bei unveränderter Vorwärtsbewegung der Textilbahn in Laufrichtung LR nicht geschnitten werden kön­ nen. Bei den hier gezeigten Mustersegmenten MS2, MS4 ist dies der Fall, weil diese Mustersegmente teilweise negative Steigungen aufweisen, und daher nur geschnitten werden können, wenn im Bereich der negativ angestellten Flanken der Lauf der Textilbahn TB angehalten und richtungsmäßig umge­ kehrt wird.

Erfindungsgemäß sind für diese kritischen Mustersegmente je­ weils Relativbewegungswerte für die Ansteuerung des Schneid­ kopfes 10 ausgehend von dem Endpunkt des vorhergehenden un­ kritischen Mustersegmentes MS1, MS3 abgespeichert. Bei dem bevorzugten Ausführungsbeispiel sind diese Relativbewegungs­ werte in Form von Impulszahlen für die Impulse zur An­ steuerung des Schrittmotors der Antriebsvorrichtung 2 für jeweils eine Mehrzahl von Punkten für jedes Mustersegment gespeichert. Diesen gespeicherten Werten sind bei dem bevor­ zugten Ausführungsbeispiel Steuersignale für die Antriebs­ geschwindigkeit des Antriebes der Textilbahn in Laufrichtung LR zugeordnet. So ist beispielsweise das zweite Musterseg­ ment MS2 im Bereich I jeweils in Form von mehreren Impuls­ werten oder Impulszahlen für den Schrittmotor der Schneid­ kopfsteuerung in x-Richtung abgespeichert, wobei diesen Werten ein Steuersignal für den Antriebsmotor für die Textilbahn in y-Richtung zugeordnet ist, welches einer Vor­ wärtsförderung mit hoher Geschwindigkeit entspricht. In dem folgenden Bereich II wird die Vorwärtsgeschwindigkeit in y-Richtung durch ein geeignetes Steuersignal auf einen kleinen Wert eingestellt. Im Bereich III findet eine Rück­ wärts-Bewegung der Textilbahn in deren Laufrichtung (y-Rich­ tung) mit niedriger Geschwindigkeit statt, bis das Ende des abgespeicherten Musters MS2 erreicht ist. An diesem Punkt schaltet das System auf eine Steuerung durch das optoelek­ tronische Erfassungssystem zum Erfassen der Relativlage des Schneidkopfes 10 gegenüber dem Lichtspalt LS in der Textil­ bahn TB um, so daß mit voller Vorwärtsgeschwindigkeit in y-Richtung weitergefahren werden kann.

Vorzugsweise wird eine Orientierung des Systems innerhalb des Musters M dadurch erreicht, daß das System einen Muster­ segmentzähler aufweist, der jeweils die (in Fig. 6 spitz nach unten gerichteten) Umkehrstellen der Bewegungsrichtung erfaßt. Diese Umkehrpunkterfassung kann ohne weiteres durch Auswertung des Ansteuersignales der Antriebsvorrichtung 2 erfolgen. Der Umkehrpunktzähler (nicht dargestellt) wird also bei jedem Umkehrpunkt heraufgezählt, so daß diese Um­ kehrpunkte sich besonders zur Umschaltung zwischen kriti­ schen Mustersegmenten und unkritischen Mustersegmenten, also zur Umschaltung zwischen der optoelektronisch geführten Ansteuerung des Schneidkopfes und der durch die Speicherung geführten Ansteuerung des Schneidkopfes eignen.

Es sei hervorgehoben, daß das erfindungsgemäße Verfahren nicht durch ein seitliches Auslaufen bzw. einen seitlichen Versatz der Textilbahn TB (in x-Richtung) beeinträchtigt wird. In der Praxis findet beim Transport der Textilbahn in y-Richtung innerhalb gewisser Grenzen ein Schwanken der Lage der gesamten Textilbahn TB in x-Richtung statt. Aufgrund dieser Tatsache wäre es unmöglich, die Textilbahn allein aufgrund abgespeicherter Daten für das gesamte Muster M zu schneiden. Die Erfindung sieht daher vor, daß der Schneid­ kopf durch die optoelektronische Steuerung, die beispiels­ weise mittels der eingangs beschriebenen Lichtschranken­ technik erfolgen kann, bei unkritischen Mustersegmenten dem Verlauf des Lichtspaltes LS folgt, und das nur solche Seg­ mente aufgrund abgespeicherter Relativwerte für die Schneid­ kopfbewegung geschnitten werden, die nicht durch optoelek­ tronische Lagesteuerung geführt werden können. Da also die abgespeicherten Mustersegmente zwangsläufig vom Endpunkt der optoelektronisch abgetasteten unkritischen Muster starten, folgt das System automatisch einem sich im Laufe vieler Musterperioden M einstellenden geringfügigen Versatz der Lage der Textilbahn TB in x-Richtung. Daher ermöglicht das erfindungsgemäße System ein automatisches Schneiden auch von komplizierten Musterstrukturen mit einer einfachen Steuer­ vorrichtung, für deren Realisierung noch nicht einmal ein Mikrocomputer erforderlich ist.

Es sei hervorgehoben, daß für die Speicherung und Steuerung der Relativwerte für die Impulszahlen der kritischen Muster­ segmente einfache Speicherschaltungen, deren gespeicherte Werte in Abhängigkeit von einem Taktsignal der Reihe nach ausgelesen werden können, genügen. Dieses Taktsignal kann, wie für den Fachmann selbstverständlich ist, mit dem Lauf der Textilbahn in Laufrichtung LR synchronisiert sein, ob­ wohl dies nicht zwingend erforderlich ist.

Bei dem oben beschriebenen Ausführungsbeispiel wurde als optoelektronische Erfassungsvorrichtung eine Anordnung von zwei Lichtschranken verwendet. Selbstverständlich kommt auch eine andere Anzahl von Lichtschranken in Betracht. Gleich­ falls sind andere optoelektronische Erfassungsmittel zur Er­ fassung der Lage des Lichtspaltes verwendbar, zu denen unter anderem ein Scanner zählt. Auch mit einem Scanner mit einer nachgeschalteten Bildverarbeitungsvorrichtung kann ohne wei­ teres die Lage eines Lichtspaltes erfaßt und damit für Zwecke der Erfindung eingesetzt werden.

Claims (7)

1. Verfahren zum Steuern einer Kurvenschneidevorrichtung zum Schneiden einer Textilbahn entlang einer Schnitt­ linie, die ein sich wiederholendes Muster mit jeweils wenigstens zwei Mustersegmenten festlegt, wobei die Kurvenschneidevorrichtung einen ein Schneidmittel (20) tragenden Schneidkopf (10), eine Antriebsvorrichtung (2) zum Bewegen des Schneidkopfes (10) im wesentlichen senkrecht zu einer Laufrichtung (LR) der Textilbahn (TB) und eine optoelektronischen Erfassungsvorrichtung (23 bis 27) zum Erfassen der relativen Lage des Schneidkopfes (10) gegenüber der Textilbahn (TB) und zum Ansteuern der Antriebsvorrichtung (2) aufgrund der erfaßten Relativlage aufweist, gekennzeichnet durch

• - folgende Verfahrensschritte vor dem Kurvenschneiden:
• - Festlegen derjenigen unkritischen Mustersegmente (MS1, MS3, MS5) des Musters (M), die sich für eine Ansteuerung des Schneidkopfes (10) aufgrund der optoelektronisch erfaßten Relativlage zwischen dem Schneidkopf (10) und dem Lichtspalt (LS) der Textil­ bahn (TB) eignen;
• - Festlegung derjenigen kritischen Mustersegmente (MS2, MS4) des Musters (M), die sich für eine An­ steuerung des Schneidkopfes (10) aufgrund der opto­ elektronisch erfaßten Relativlage zwischen dem Schneidkopf (10) und dem Lichtspalt (LS) der Textil­ bahn (TB) nicht eignen;
• - Abspeichern von Relativbewegungswerten für die An­ steuerung des Schneidkopfes (10) für die kritischen Mustersegmente (MS2, MS4), welche von dem Endpunkt des vorhergehenden unkritischen Mustersegmentes (MS1, MS3) ausgehen; und
• - folgende Verfahrensschritte bei dem Kurvenschneiden:
• - Steuern der Antriebsvorrichtung (2) für die unkriti­ schen Mustersegmente (MS1, MS3, MS5) aufgrund der Relativlageerfassung durch die optoelektronische Erfassungsvorrichtung (23 bis 27); und
• - Steuern der Antriebsvorrichtung (2) für die kriti­ schen Mustersegmente (MS2, MS4) aufgrund der abge­ speicherten Relativbewegungswerte zur Relativver­ stellung des Schneidkopfes (10) ausgehend von der Lage des Schneidkopfes (10) nach Erreichen des End­ punktes des vorhergehenden, unkritischen Musterseg­ mentes (MS1, MS3).

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

• - daß die Relativwerte jeweils Impulszahlen für die Impulse zur Ansteuerung eines Schrittmotors der An­ triebsvorrichtung (2) für den Schneidkopf (10) sind.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

• - Erfassen vorbestimmter Bewegungsumkehrvorgänge des Schneidkopfes (10) nach jedem Mustersegment (MS1, . . . , MS5),
• - Zählen der Anzahl von Mustersegmenten aufgrund der Anzahl der erfaßten Bewegungsumkehrvorgänge; und
• - Umschalten von der Steuerung der Antriebsvorrichtung (2) für die unkritischen Mustersegmente auf die Steuerung der Antriebsvorrichtung (2) für die kri­ tischen Mustersegmente in Abhängigkeit von dem Zäh­ lerstand.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Steuerung der Antriebsvorrichtung (2) für die kritischen Mustersegmente die Reduktion der Antriebs­ geschwindigkeit der Textilbahn (TB) in Laufrichtung (LR) ab einem bestimmten Punkt innerhalb des kritischen Musters umfaßt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerung der Antriebsvorrichtung (2) für die kritischen Mustersegemente die Umkehr der Antriebsrich­ tung der Textilbahn (TB) in Laufrichtung (LR) ab einem bestimmten Punkt innerhalb des kritischen Musters um­ faßt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerung der Antriebsvorrichtung (2) für die kritischen Mustersegmente das Anhalten der Textilbahn (TB) bei einem bestimmten Punkt innerhalb des kriti­ schen Musters umfaßt.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vielzahl von Relativbewegungswerten für die kritischen Mustersegmente abgespeichert ist.