DE4212868A1 - Verfahren zum Steuern einer Kurvenschneidevorrichtung zum Schneiden einer Textilbahn - Google Patents
Verfahren zum Steuern einer Kurvenschneidevorrichtung zum Schneiden einer TextilbahnInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Steuern
einer Kurvenschneidevorrichtung zum Schneiden einer Textil
bahn entlang einer Schnittlinie, die ein sich periodisch
wiederholendes Muster mit jeweils wenigstens zwei Muster
segmenten festlegt, mit einem ein Schneidmittel tragenden
Schneidkopf, einer Antriebsvorrichtung zum Bewegen des
Schneidkopfes im wesentlichen senkrecht zu einer Laufrich
tung der Textilbahn und mit einer optoelektronischen Er
fassungsvorrichtung zum Erfassen der relativen Lage des
Schneidkopfes gegenüber der Textilbahn und zum Ansteuern der
Antriebsvorrichtung nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs
1.
Allgemein befaßt sich die Erfindung mit dem Schneiden von
Textilbahnen mit einer kurvenförmig verlaufenden Abschluß
kante. In einem besonderen Anwendungsfall befaßt sich die
Erfindung mit dem automatisierten Auszäckeln oder Ausbrennen
von Gardinen.
Bestimmte Gardinentypen haben eine kurvenförmig, entlang
eines Gardinenmusters verlaufende untere Abschlußkante. Die
se wird typischerweise in Handarbeit durch Auszäckeln oder
Ausbrennen der Gardinen hergestellt. Hierbei zieht eine Be
dienungsperson von Hand eine Gardine derart über einen Tisch
mit einem senkrecht zu dem Tisch verlaufenden Glühschneid
draht, daß ein sogenannter Lichtspalt im Muster der Gardine
bei der Relativbewegung der Gardine zu dem Glühschneiddraht
von dem Glühschneiddraht durchlaufen wird, wodurch sich über
den Lichtspalt erstreckende Stege durchtrennt werden. Diese
Arbeit ist naturgemäß zeitaufwendig und mühselig.
Aus dem deutschen Gebrauchsmuster 89 07 823.3 ist eine Kur
venschneidevorrichtung der eingangs genannten Art zum auto
matisierten Auszäckeln oder Ausbrennen von Gardinen bekannt,
bei der der Schneidkopf mittels einer Antriebsvorrichtung
zum Bewegen des Schneidkopfes senkrecht zur Laufrichtung der
Gardine entsprechend der Erfassungssignale einer optoelek
tronischen Erfassungsvorrichtung hin- und herbewegt wird.
Die Erfassungsvorrichtung arbeitet mit einem breiten, im we
sentlichen senkrecht zur Ebene der Gardine einfallenden
Lichtstrahl, der von einer auf die Gardine an dem gewünsch
ten Schnittort aufgebrachten, reflektierenden Kurvenschnitt
markierung zu einem nicht näher beschriebenen Führungssensor
reflektiert wird. Hierdurch sei ein Führungssensor in der
Lage, den relativen Ort des Schneidkopfes gegenüber der auf
der Gardine aufgebrachten Kurvenschnittmarkierung zu erken
nen und den Schneidkopf nachzuführen. Über die Art der Aus
gestaltung des Führungssensors ist dieser Schrift nichts zu
entnehmen. In jedem Fall ist jedoch diese bekannte Kurven
schneidevorrichtung, soweit diese überhaupt in der Praxis
realisierbar sein sollte, auf die Bearbeitung von solchen
Textilbahnen oder Gardinentypen beschränkt, bei denen in die
Gardine eine reflektierende Markierung eingewebt oder auf
diese aufgebracht ist, welche an dem Ort des gewünschten
Schnittes zu liegen hat. Bei den meisten Gardinentypen ist
das Einweben oder Aufbringen einer derartigen Kurvenschnitt
markierung entweder fertigungstechnisch ausgeschlossen oder
aus Kostengründen unerwünscht.
Da das Einweben von reflektierenden Kurvenschnittmarkierun
gen, wie sie beim Gegenstand des oben gewürdigten deutschen
Gebrauchsmusters erforderlich sind, in der Regel nicht in
Betracht kommt, wird auch heutzutage das sogenannte Aus
zäckeln oder Ausbrennen von Gardinen, d. h. das Abtrennen
eines Gewebestreifens, der unterhalb der beabsichtigten Ab
schlußkante einer kurvenförmig verlaufenden Gardine liegt,
in Handarbeit durchgeführt.
Eine Automatisierung dieses Musterschneidens galt bislang
als nicht möglich.
In der älteren, nicht vorveröffentlichten deutschen Patent
anmeldung P 41 36 069.9 des Anmelders ist bereits eine Kur
venschneidevorrichtung beschrieben, die einen Schneidkopf,
eine Antriebsvorrichtung zum Bewegen des Schneidkopfes senk
recht zur Laufrichtung der Textilbahn und eine optoelektro
nische Erfassungsvorrichtung zum Erfassen der Relativlage
des Schneidkopfes gegenüber dem Lichtspalt der Textilbahn
hat. Die optoelektronische Erfassungsvorrichtung umfaßt drei
Lichtschranken, die durch geeignete Signalverknüpfung eine
automatische Nachführung des Schneidkopfes gegenüber dem
Lichtspalt der Textilbahn ermöglichen. Obwohl diese Kurven
schneidevorrichtung ein vollautomatisches Ausbrennen der
meisten Gardinen gestattet, gibt es vereinzelt Gardinen
typen, die mit dieser Kurvenschneidevorrichtung noch nicht
vollautomatisch bearbeitet werden können.
Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der vorlie
genden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum
Steuern einer Kurvenschneidevorrichtung der eingangs genann
ten Art so weiterzubilden, daß mit der Kurvenschneidevor
richtung auch komplizierte Muster geschnitten werden können.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren gemäß Patentanspruch
1 gelöst.
Die vorliegende Erfindung lehrt, daß die Mustersegmente von
jeweils einem Muster, welches sich periodisch entlang der zu
schneidenden Linie wiederholt, vorab in zwei verschiedene
Typen unterteilt werden, nämlich in unkritische Musterseg
mente, die sich für eine Ansteuerung des Schneidkopfes auf
grund der optoelektronischen Erfassung der Relativlage zwi
schen dem Schneidkopf und dem Lichtspalt der Textilwaren
eignen, und kritische Mustersegmente, die sich für eine An
steuerung des Schneidkopfes aufgrund dieser optoelektroni
schen Erfassung der Relativlage zwischen Schneidkopf und
Lichtspalt der Textilbahn nicht eignen. Für diejenigen
Mustersegmente, die als kritisch von der Bedienungsperson
eingestuft sind, werden Relativbewegungswerte für die An
steuerung des Schneidkopfes abgespeichert. Bei dem Kurven
schneiden, das zunächst für die unkritischen Mustersegmente
aufgrund der optoelektronischen Erfassung der Relativlage
durchgeführt wird, wird nach Erreichen des Endpunktes des
letzten unkritischen Mustersegmentes auf eine Steuerung
aufgrund der abgespeicherten Bewegungswerte umgeschaltet.
Erfindungswesentlich ist, daß diese Steuerung ausgehend von
dem Endpunkt des letzten unkritischen Mustersegmentes,
welcher durch optoelektronische Lagesteuerung des Schneid
kopfes erreicht wurde, anhand von Relativbewegungswerten für
den Schneidkopf für die kritischen Mustersegmente erfolgt.
Hierdurch beginnt das kritische Mustersegment an einem Ort,
der aufgrund des Auslaufens der Textilbahn oder der Gardine
quer zur Laufrichtung von Musterperiode zu Musterperiode
variieren kann, so daß das kritische Mustersegment nötiger
weise mit der passenden Lage an das letzte unkritische
Mustersegment anschließt.
Bevorzugte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens
zum Steuern der Kurvenschneidevorrichtung sind in den Unter
ansprüchen definiert.
Nachfolgend werden unter Bezugnahme auf die beiliegenden
Zeichnungen bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsge
mäßen Kurvenschneidevorrichtung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Draufsicht auf eine Kurvenschneidevorrichtung
nach der Erfindung;
Fig. 2 eine perspektivische Darstellung einer Ausführungs
form des Schneidkopfes der in Fig. 1 gezeigten Kur
venschneidevorrichtung;
Fig. 3 eine Draufsicht auf den Schneidkopf gemäß Fig. 2;
Fig. 4 eine Seitenschnittdarstellung einer Ausführungsform
des Schneidkopfes; und
Fig. 5 eine Schnittdarstellung des Schneidkopfes in der
Ebene der Textilbahn; und
Fig. 6 eine skizzenhafte Darstellung zur Verdeutlichung
von kritischen und unkritischen Mustersegmenten.
Wie in Fig. 1 gezeigt ist, umfaßt die Kurvenschneidevor
richtung, die dort in ihrer Draufsichtdarstellung gezeigt
ist und in ihrer Gesamtheit mit dem Bezugszeichen 1 bezeich
net ist, eine Antriebsvorrichtung 2 mit einem elektrischen
Schrittmotor 3, der zum Schwenkbewegen einer Parallelogramm
führung 4 dient. Die Parallelogrammführung umfaßt zwei pa
rallele Hebel 5, 6, wobei einer der Hebel 5 an dem Schritt
motor 3 angelenkt ist und der andere Hebel 6 an einem Ge
häuse der Antriebsvorrichtung 2 schwenkbeweglich gelagert
ist. Zwischen den Hebeln 5, 6 erstreckt sich ein Verstei
fungsarm 7, der seinerseits an seinen Enden gegenüber den
Hebeln 5, 6 drehbar gelagert ist.
An dem von dem Schrittmotor 3 abgewandten Ende der Paralle
logrammführung 4 ist ein Führungsarm 8 angebracht, der in
Richtung des Pfeiles 9 entsprechend der Drehantriebsbewegung
des Schrittmotors 3 hin- und herbewegbar ist.
An seinem freien Ende trägt der Führungsarm 8 einen Schneid
kopf 10, dessen Ausgestaltung nachfolgend unter Bezugnahme
auf die Fig. 2 bis 6 näher erläutert werden wird.
Die Kurvenschneidevorrichtung 1 dient zum Schneiden einer
Textilbahn TB, welche typischerweise eine Gardinenbahn ist,
längs eines sogenannten Lichtspaltes, wobei die Textilbahn
in das rechtsseitig in Fig. 1 gezeigte Endprodukt 11 und
einen Abfallstreifen 12 zerteilt wird.
Ergänzend sei angemerkt, daß die Textilbahn TB von einer
(nicht dargestellten) Transportvorrichtung automatisch in
die Laufrichtung LR über einen (nicht gezeigten) Tisch ge
zogen wird.
Nachfolgend wird unter Bezugnahme auf Fig. 2 ein Ausfüh
rungsbeispiel des Schneidkopfes 10 näher erläutert. Der
Schneidkopf 10 umfaßt einen oberen Schneidkopfblock 13 und
einen unteren Schneidkopfblock 14. Die beiden Schneidkopf
blöcke 13, 14 sind durch ein Befestigungselement 15 mitein
ander verbunden, welches doppelt gekröpft in einer noch
näher zu erläuternden Weise derart verläuft, daß es sich in
der Textilbahnebene nahe zu einem Schneidpunkt des Schneid
mittels gegenüber der Textilbahn erstreckt und als Spaltkeil
zum Abspalten des Abfallstreifens 12 der Textilbahn von dem
Endprodukt 11 dient.
Das Befestigungselement 15 ist an den Schneidkopfblöcken 13,
14 in hülsenförmigen Führungsvorrichtungen 16, 17 angeordnet
und gegenüber diesen mittels Madenschrauben 18, 19 in einer
einstellbaren Entfernung der Schneidkopfblöcke 13, 14 zuein
ander festlegbar.
Bei der in Fig. 2 gezeigten Ausgestaltung des Schneidkopfes
wird das Schneidmittel durch einen Glühdraht 20 gebildet,
der schräg zur Vertikalen durch zwei an den Schneidkopf
blöcken 13, 14 diametral gegenüber angeordnete Glühdraht
halter 21, 22 in seiner Lage gesichert und gespannt gehalten
wird. Die Glühdrahthalter 21, 22 sind als Isolatoren ausge
führt. Der Glühdraht 20 ist als Widerstandsglühdraht ausge
führt, der von einem geeigneten Schneidstrom beaufschlagt
wird.
Bereits an dieser Stelle sei angemerkt, daß für die Zwecke
der Erfindung auch jegliches andere Schneidmittel in Be
tracht kommt. Beispielsweise kann der Schneidkopf 10 eine
ausreichend starke Laserstrahlquelle aufweisen, mit der die
Textilbahn thermisch am Ort des Lichtspaltes zerteilt wird.
Wie ferner in Fig. 2 skizzenhaft angedeutet ist, umfaßt bei
der dort gezeigten Ausführungsform der untere Schneidkopf
block 14 zwei Lichtempfangselemente 23, 24, welche bei
spielsweise als Fototransistoren ausgebildet sein können.
Der obere Schneidkopfblock 13 umfaßt bei dieser Ausgestal
tung zwei Lichtsendeelemente 26, 27, welche beispielsweise
durch LED′s gebildet sein können.
Die Lichtempfangselemente 23, 24 in einem der beiden
Schneidkopfblöcke 13, 14 bilden zusammen mit den Lichtsende
elementen 26, 27 in dem anderen der beiden Schneidkopfblöcke
bei dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel zwei Lichtschran
ken 24, 26; 23, 27, deren Erfassungslichtstrahlen in Fig. 2
strichpunktiert dargestellt sind.
Fig. 3 zeigt eine Draufsicht auf den in Fig. 2 gezeigten
Schneidkopf 10 zur Verdeutlichung der Lage des Glühdrahtes
20, der Lichtsendeelemente 26, 27 sowie des Befestigungs
elementes 15.
Wie aus Fig. 2 schematisch zu erkennen ist und noch genauer
aus der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf Fig.
5 verdeutlicht werden wird, sind die Erfassungslichtstrahlen
der Lichtschranken in einem Winkel zu der Vertikalen auf der
Ebene der Textilbahn TB in der Weise gegenseitig geneigt an
geordnet, daß der gegenseitige Abstand der Lichtpunkte, an
denen die Lichtstrahlen die Ebene der Textilbahn TB schnei
den, geringer ist als der gegenseitige Abstand der benach
barten Lichtsendeelemente 26, 27 bzw. der benachbarten
Lichtempfangselemente 23, 24. Hierdurch ist es möglich, den
gegenseitigen Abstand der Lichtpunkte, den die Lichtstrahlen
der Lichtschranken in der Ebene der Textilbahn festlegen,
trotz vorgegebener Geometrie der Lichtempfangselemente bzw.
Lichtsendeelemente beliebig klein zu wählen.
Fig. 5 zeigt in der Ebene der zu bearbeitenden Textilbahn TB
die von den beiden Lichtstrahlen im Schnitt dieser Ebene ge
bildeten Lichtpunkte L1 und L2. Erfindungsgemäß sind die
durch die Lichtsendeelemente und Lichtempfangselemente fest
gelegten Lichtschranken derart angeordnet, daß im Fall von
zwei Lichtpunkten L1, L2, beide Lichtpunkte L1, L2 auf einer
Seite des Schneidpunktes SP des Schneidmittels 20 an der
Textilbahn TB bezogen auf deren Laufrichtung LR liegen. Mit
anderen Worten liegen in der zeichnerischen Darstellung
gemäß Fig. 5, bei der sich eine Achse A in Laufrichtung LR
durch den Schneidpunkt SP erstreckt, die beiden Lichtpunkte
L1, L2 oberhalb der Achse A.
Wesentlich ist, daß der erste Lichtpunkt L1 um einen Abstand
a1 oberhalb der Achse A liegt, welcher größer ist als der
jenige Abstand a2, um den der andere Lichtpunkt L2 von der
Achse A entfernt ist. Bei dieser Anordnung liegt, wie sich
dies aufgrund der nachfolgend beschriebenen Steuerung er
gibt, der erste Lichtpunkt L1 normalerweise in dem Gewebe
bereich 11 der Textilbahn TB, während der zweite Lichtpunkt
L2 an der Kante des Gewebebereichs 11 der Textilbahn TB
entlang geführt wird. Genauer gesagt wird eine derartige
Steuerung der Antriebsvorrichtung 2 vorgenommen, daß der
Schneidkopf 10 bei Nicht-Unterbrechung der zweiten Licht
schranke 23, 27, die den zweiten Lichtpunkt L2 bildet, in
eine erste Richtung (in Fig. 5 nach oben) auf den Gewebebe
reich 11 der Textilbahn TB hinbewegt wird, bis diese zweite
Lichtschranke 23, 27 unterbrochen wird. In diesem Zustand
wird die Bewegungsrichtung des Schneidkopfes 10 umgekehrt,
wobei diese umgekehrte Bewegungsrichtung (in Fig. 5 nach
unten gerichtet) so lange beibehalten wird, bis die zweite
Lichtschranke 23, 27, die den zweiten Lichtpunkt L2 bildet,
erneut den Nicht-Unterbrechungs-Zustand einnimmt.
Textilbahnen haben insbesondere im Falle von Gardinen die
Eigenschaft, daß der Lichtspalt LS nicht in idealer Weise
die zu schneidende Kante des Gewebebereichs 11 definiert. Es
kommt immer wieder zu Gewebeunregelmäßigkeiten, die typi
scherweise die Gestalt einer Ausnehmung R innerhalb des Ge
webebereiches 11 haben können, die sich typischerweise in
einem Winkel von etwa 45° vom Lichtspalt LS ausgehend an
diesen anschließt und sich in den Gewebebereich hinein er
streckt. In diesem Fall würde eine Steuerung alleine auf
grund der zweiten Lichtschranke L2 dazu führen, daß der
Schneidkopf in unerwünschter Weise in Richtung der Ausneh
mung R (in Fig. 5 nach oben) auswandert. Dies würde zur
Zerstörung der zu schneidenden Textilbahn führen. Die Er
findung sieht daher vor, mittels der ersten Lichtschranke
die Steuerung der Antriebsvorrichtung zumindest in die erste
Richtung (in Richtung zum Gewebebereich hin) außer Betrieb
zu setzen, sobald die erste Lichtschranke nicht unterbrochen
ist. Dieses Außerbetriebsetzen kann im einfachsten Ausfüh
rungsfall über eine vorbestimmte Totzeit erfolgen, die bei
spielsweise mittels eines sogenannten RC-Gliedes definiert
sein kann. Auch ist es möglich, die Dauer des Außerbetrieb
setzens der Steuerung der Antriebsvorrichtung zur Bewegung
des Schneidkopfes in die erste Richtung aufgrund der zurück
gelegten Laufstrecke der Textilbahn, also in Abhängigkeit
von deren Bewegungsgeschwindigkeit vorzunehmen.
In Abweichung von der gezeigten Ausführungsform kann an
stelle der ersten Lichtschranke eine Mehrzahl von ersten
Lichtschranken vorgesehen sein, die dann vorzugsweise in
Laufrichtung LR gestaffelt angeordnet sind, um beispiels
weise die Steuerung der Antriebsvorrichtung für den Schneid
kopf 10 schon dann außer Betrieb zu setzen, wenn dieser noch
nicht ganz den Ort der Ausnehmung R erreicht hat. Ferner ist
es nicht zwingend erforderlich, nur eine einzige zweite
Lichtschranke L2 vorzusehen, die die Steuerung des Schneid
kopfes in Abhängigkeit von ihrem Unterbrechungszustand ent
lang der Kante des Gewebebereiches 11 vornimmt. Verwendet
man anstelle der einen, gezeigten Lichtschranke L2 zwei ge
ringfügig (in Fig. 5) übereinander angeordnete zweite Licht
schranken, die jedoch beide einen geringeren Abstand zu der
Achse A haben als der erste Lichtpunkt L1, der durch die
erste Lichtschranke 24, 26 gebildet wird, so läßt sich eine
Hysterese-Steuerung realisieren. Dies kann beispielsweise
dadurch geschehen, daß bei zwei derartigen zweiten Licht
schranken nur dann eine Steuerung in die erste Richtung (auf
den Gewebebereich 11 hin) vorgenommen wird, wenn beide
Lichtschranken L2 nicht unterbrochen sind, während nur dann
eine entgegengesetzt gerichtete Antriebssteuerung durchge
führt wird, wenn beide Lichtschranken L2 gleichzeitig von
dem Gewebebereich 11 unterbrochen sind.
Das Befestigungselement 15 durchläuft in der Weise die Ebene
der Textilbahn TB, daß dieses in Laufrichtung der Textilbahn
TB hinter dem Schneidpunkt SP und bezogen auf die Achse A in
Richtung auf den Abfallstreifen 12 hin um einen dritten Ab
stand a3 versetzt ist.
Wie in Fig. 5 gezeigt ist, wird der Glühdraht 20 innerhalb
des Lichtspaltes LS geführt, wodurch die sich durch den Steg
erstreckenden Stege ST1, ST2, ST3, ST4, ST5, ST6, ST7, ST8,
. . . entsprechend des Vorschubes der Textilbahn TB durch
schnitten werden.
Die Fig. 4 zeigt eine senkrechte Schnittdarstellung der
Ausführungsform des Schneidkopfes in Querrichtung desselben.
Mit Fig. 2 übereinstimmende Bezugszeichen bezeichnen gleiche
oder ähnliche Teile, so daß auf deren erneute Erläuterung
verzichtet werden kann.
Wie in Fig. 5 zu sehen ist, sind den Sende- bzw. Empfangs
elementen 23, 24; 26, 27 geeignete Optiken 23a, 24a; 26a,
27a zugeordnet, die einer verbesserten Fokussierung dienen,
so daß bei gegebener Ausgangsleistung der Lichtsendeelemente
26, 27 sowie gegebener Empfindlichkeit der Lichtempfangsele
mente 23, 24 der vertikale Abstand und damit die Länge der
Lichtschranken in vertikaler Richtung erhöht werden kann.
Hierdurch werden die an sich empfindlichen optoelektroni
schen Elemente auf eine ausreichend große Entfernung zu dem
Schneidmittel, das beibeispielsweise ein Glühdraht 20 oder
ein Laserstrahl sein kann, gebracht, um deren Erwärmung oder
Verschmutzung zu verhindern.
Vorzugsweise sind sowohl die Lichtsendeelemente 26, 27 wie
auch die Lichtempfangselemente 23, 24 getaktet, wodurch der
Fremdlichteinfluß, der insbesondere von dem Glühdraht 20
bewirkt wird, minimiert werden kann.
Bei dem Ausführungsbeispiel sind das Lichtsendeelement und
das Lichtempfangselement einer jeden Lichtschranke während
des Betriebes auf unterschiedlichen Seiten der durch die
Textilbahn festgelegten Ebene angeordnet. Bei Verwendung
einer reflektierenden oder spiegelnden Fläche direkt unter
halb der Textilbahn können sowohl Sende- wie auch Empfangs
element einer jeden Lichtschranke oberhalb der Textilbahn
ebene liegen.
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Steuern der Kurvenschnei
devorrichtung, die beispielsweise die in den Fig. 1 bis 5
beschriebene Struktur haben kann, wird nachfolgend unter
Bezugnahme auf Fig. 6 näher erläutert. Die Erfindung geht
von der Erkenntnis aus, daß die mit einer Kurvenschneide
vorrichtung beim Schneiden einer Textilbahn zu erzeugende
Schnittlinie sich periodisch wiederholenden Mustern mit je
weils wenigstens zwei Mustersegmenten entspricht. Die Erfin
dung sieht vor, daß zunächst eines der Muster von der Be
dienungsperson analysiert wird, um kritische und unkritische
Mustersegmente zu unterscheiden. Wie in Fig. 6 verdeutlicht
ist, definiert die zu erzeugende Schnittlinie innerhalb des
Lichtspaltes LS also jeweils sich periodisch wiederholende
Muster, die hier mit dem Bezugszeichen N bezeichnet sind.
Ein derartiges Muster umfaßt eine Vielzahl von Musterseg
menten MS1, . . . , MS5. Diejenigen Mustersegmente MS1, MS3,
MS5, die sich für ein Ansteuern des Schneidkopfes aufgrund
der optoelektronisch erfaßten Relativlage zwischen dem
Schneidkopf und dem Lichtspalt LS der Textilbahn TB eignen,
seien nachfolgend als unkritische Mustersegmente bezeichnet.
Als kritische Mustersegmente seien im Gegensatz hierzu die
Mustersegmente MS2, MS4 bezeichnet, die durch optoelektro
nische Erfassung der Relativlage zwischen dem Schneidkopf
und dem Lichtspalt bei unveränderter Vorwärtsbewegung der
Textilbahn in Laufrichtung LR nicht geschnitten werden kön
nen. Bei den hier gezeigten Mustersegmenten MS2, MS4 ist
dies der Fall, weil diese Mustersegmente teilweise negative
Steigungen aufweisen, und daher nur geschnitten werden
können, wenn im Bereich der negativ angestellten Flanken der
Lauf der Textilbahn TB angehalten und richtungsmäßig umge
kehrt wird.
Erfindungsgemäß sind für diese kritischen Mustersegmente je
weils Relativbewegungswerte für die Ansteuerung des Schneid
kopfes 10 ausgehend von dem Endpunkt des vorhergehenden un
kritischen Mustersegmentes MS1, MS3 abgespeichert. Bei dem
bevorzugten Ausführungsbeispiel sind diese Relativbewegungs
werte in Form von Impulszahlen für die Impulse zur An
steuerung des Schrittmotors der Antriebsvorrichtung 2 für
jeweils eine Mehrzahl von Punkten für jedes Mustersegment
gespeichert. Diesen gespeicherten Werten sind bei dem bevor
zugten Ausführungsbeispiel Steuersignale für die Antriebs
geschwindigkeit des Antriebes der Textilbahn in Laufrichtung
LR zugeordnet. So ist beispielsweise das zweite Musterseg
ment MS2 im Bereich I jeweils in Form von mehreren Impuls
werten oder Impulszahlen für den Schrittmotor der Schneid
kopfsteuerung in x-Richtung abgespeichert, wobei diesen
Werten ein Steuersignal für den Antriebsmotor für die
Textilbahn in y-Richtung zugeordnet ist, welches einer Vor
wärtsförderung mit hoher Geschwindigkeit entspricht. In dem
folgenden Bereich II wird die Vorwärtsgeschwindigkeit in
y-Richtung durch ein geeignetes Steuersignal auf einen
kleinen Wert eingestellt. Im Bereich III findet eine Rück
wärts-Bewegung der Textilbahn in deren Laufrichtung (y-Rich
tung) mit niedriger Geschwindigkeit statt, bis das Ende des
abgespeicherten Musters MS2 erreicht ist. An diesem Punkt
schaltet das System auf eine Steuerung durch das optoelek
tronische Erfassungssystem zum Erfassen der Relativlage des
Schneidkopfes 10 gegenüber dem Lichtspalt LS in der Textil
bahn TB um, so daß mit voller Vorwärtsgeschwindigkeit in
y-Richtung weitergefahren werden kann.
Vorzugsweise wird eine Orientierung des Systems innerhalb
des Musters M dadurch erreicht, daß das System einen Muster
segmentzähler aufweist, der jeweils die (in Fig. 6 spitz
nach unten gerichteten) Umkehrstellen der Bewegungsrichtung
erfaßt. Diese Umkehrpunkterfassung kann ohne weiteres durch
Auswertung des Ansteuersignales der Antriebsvorrichtung 2
erfolgen. Der Umkehrpunktzähler (nicht dargestellt) wird
also bei jedem Umkehrpunkt heraufgezählt, so daß diese Um
kehrpunkte sich besonders zur Umschaltung zwischen kriti
schen Mustersegmenten und unkritischen Mustersegmenten, also
zur Umschaltung zwischen der optoelektronisch geführten
Ansteuerung des Schneidkopfes und der durch die Speicherung
geführten Ansteuerung des Schneidkopfes eignen.
Es sei hervorgehoben, daß das erfindungsgemäße Verfahren
nicht durch ein seitliches Auslaufen bzw. einen seitlichen
Versatz der Textilbahn TB (in x-Richtung) beeinträchtigt
wird. In der Praxis findet beim Transport der Textilbahn in
y-Richtung innerhalb gewisser Grenzen ein Schwanken der Lage
der gesamten Textilbahn TB in x-Richtung statt. Aufgrund
dieser Tatsache wäre es unmöglich, die Textilbahn allein
aufgrund abgespeicherter Daten für das gesamte Muster M zu
schneiden. Die Erfindung sieht daher vor, daß der Schneid
kopf durch die optoelektronische Steuerung, die beispiels
weise mittels der eingangs beschriebenen Lichtschranken
technik erfolgen kann, bei unkritischen Mustersegmenten dem
Verlauf des Lichtspaltes LS folgt, und das nur solche Seg
mente aufgrund abgespeicherter Relativwerte für die Schneid
kopfbewegung geschnitten werden, die nicht durch optoelek
tronische Lagesteuerung geführt werden können. Da also die
abgespeicherten Mustersegmente zwangsläufig vom Endpunkt der
optoelektronisch abgetasteten unkritischen Muster starten,
folgt das System automatisch einem sich im Laufe vieler
Musterperioden M einstellenden geringfügigen Versatz der
Lage der Textilbahn TB in x-Richtung. Daher ermöglicht das
erfindungsgemäße System ein automatisches Schneiden auch von
komplizierten Musterstrukturen mit einer einfachen Steuer
vorrichtung, für deren Realisierung noch nicht einmal ein
Mikrocomputer erforderlich ist.
Es sei hervorgehoben, daß für die Speicherung und Steuerung
der Relativwerte für die Impulszahlen der kritischen Muster
segmente einfache Speicherschaltungen, deren gespeicherte
Werte in Abhängigkeit von einem Taktsignal der Reihe nach
ausgelesen werden können, genügen. Dieses Taktsignal kann,
wie für den Fachmann selbstverständlich ist, mit dem Lauf
der Textilbahn in Laufrichtung LR synchronisiert sein, ob
wohl dies nicht zwingend erforderlich ist.
Bei dem oben beschriebenen Ausführungsbeispiel wurde als
optoelektronische Erfassungsvorrichtung eine Anordnung von
zwei Lichtschranken verwendet. Selbstverständlich kommt auch
eine andere Anzahl von Lichtschranken in Betracht. Gleich
falls sind andere optoelektronische Erfassungsmittel zur Er
fassung der Lage des Lichtspaltes verwendbar, zu denen unter
anderem ein Scanner zählt. Auch mit einem Scanner mit einer
nachgeschalteten Bildverarbeitungsvorrichtung kann ohne wei
teres die Lage eines Lichtspaltes erfaßt und damit für
Zwecke der Erfindung eingesetzt werden.
Claims (7)
1. Verfahren zum Steuern einer Kurvenschneidevorrichtung
zum Schneiden einer Textilbahn entlang einer Schnitt
linie, die ein sich wiederholendes Muster mit jeweils
wenigstens zwei Mustersegmenten festlegt, wobei die
Kurvenschneidevorrichtung einen ein Schneidmittel (20)
tragenden Schneidkopf (10), eine Antriebsvorrichtung
(2) zum Bewegen des Schneidkopfes (10) im wesentlichen
senkrecht zu einer Laufrichtung (LR) der Textilbahn
(TB) und eine optoelektronischen Erfassungsvorrichtung
(23 bis 27) zum Erfassen der relativen Lage des
Schneidkopfes (10) gegenüber der Textilbahn (TB) und
zum Ansteuern der Antriebsvorrichtung (2) aufgrund der
erfaßten Relativlage aufweist,
gekennzeichnet durch
- - folgende Verfahrensschritte vor dem Kurvenschneiden:
- - Festlegen derjenigen unkritischen Mustersegmente (MS1, MS3, MS5) des Musters (M), die sich für eine Ansteuerung des Schneidkopfes (10) aufgrund der optoelektronisch erfaßten Relativlage zwischen dem Schneidkopf (10) und dem Lichtspalt (LS) der Textil bahn (TB) eignen;
- - Festlegung derjenigen kritischen Mustersegmente (MS2, MS4) des Musters (M), die sich für eine An steuerung des Schneidkopfes (10) aufgrund der opto elektronisch erfaßten Relativlage zwischen dem Schneidkopf (10) und dem Lichtspalt (LS) der Textil bahn (TB) nicht eignen;
- - Abspeichern von Relativbewegungswerten für die An steuerung des Schneidkopfes (10) für die kritischen Mustersegmente (MS2, MS4), welche von dem Endpunkt des vorhergehenden unkritischen Mustersegmentes (MS1, MS3) ausgehen; und
- - folgende Verfahrensschritte bei dem Kurvenschneiden:
- - Steuern der Antriebsvorrichtung (2) für die unkriti schen Mustersegmente (MS1, MS3, MS5) aufgrund der Relativlageerfassung durch die optoelektronische Erfassungsvorrichtung (23 bis 27); und
- - Steuern der Antriebsvorrichtung (2) für die kriti schen Mustersegmente (MS2, MS4) aufgrund der abge speicherten Relativbewegungswerte zur Relativver stellung des Schneidkopfes (10) ausgehend von der Lage des Schneidkopfes (10) nach Erreichen des End punktes des vorhergehenden, unkritischen Musterseg mentes (MS1, MS3).
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
- - daß die Relativwerte jeweils Impulszahlen für die Impulse zur Ansteuerung eines Schrittmotors der An triebsvorrichtung (2) für den Schneidkopf (10) sind.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch
folgende Verfahrensschritte:
- - Erfassen vorbestimmter Bewegungsumkehrvorgänge des Schneidkopfes (10) nach jedem Mustersegment (MS1, . . . , MS5),
- - Zählen der Anzahl von Mustersegmenten aufgrund der Anzahl der erfaßten Bewegungsumkehrvorgänge; und
- - Umschalten von der Steuerung der Antriebsvorrichtung (2) für die unkritischen Mustersegmente auf die Steuerung der Antriebsvorrichtung (2) für die kri tischen Mustersegmente in Abhängigkeit von dem Zäh lerstand.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge
kennzeichnet,
daß die Steuerung der Antriebsvorrichtung (2) für die
kritischen Mustersegmente die Reduktion der Antriebs
geschwindigkeit der Textilbahn (TB) in Laufrichtung
(LR) ab einem bestimmten Punkt innerhalb des kritischen
Musters umfaßt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet,
daß die Steuerung der Antriebsvorrichtung (2) für die
kritischen Mustersegemente die Umkehr der Antriebsrich
tung der Textilbahn (TB) in Laufrichtung (LR) ab einem
bestimmten Punkt innerhalb des kritischen Musters um
faßt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet,
daß die Steuerung der Antriebsvorrichtung (2) für die
kritischen Mustersegmente das Anhalten der Textilbahn
(TB) bei einem bestimmten Punkt innerhalb des kriti
schen Musters umfaßt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch
gekennzeichnet,
daß eine Vielzahl von Relativbewegungswerten für die
kritischen Mustersegmente abgespeichert ist.
Priority Applications (6)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19924212868 DE4212868A1 (de) | 1992-04-16 | 1992-04-16 | Verfahren zum Steuern einer Kurvenschneidevorrichtung zum Schneiden einer Textilbahn |
PCT/DE1993/000185 WO1993021374A1 (de) | 1992-04-16 | 1993-02-26 | Kurvenschneidevorrichtung zum schneiden einer textilbahn und verfahren zum steuern derselben |
EP19930903843 EP0636191B1 (de) | 1992-04-16 | 1993-02-26 | Kurvenschneidevorrichtung zum schneiden einer textilbahn und verfahren zum steuern derselben |
AT93903843T ATE137543T1 (de) | 1992-04-16 | 1993-02-26 | Kurvenschneidevorrichtung zum schneiden einer textilbahn und verfahren zum steuern derselben |
US08/318,802 US5563796A (en) | 1992-04-16 | 1993-02-26 | Curve cutting device for cutting a textile web and a method for controlling the same |
DE59302458T DE59302458D1 (de) | 1992-04-16 | 1993-02-26 | Kurvenschneidevorrichtung zum schneiden einer textilbahn und verfahren zum steuern derselben |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19924212868 DE4212868A1 (de) | 1992-04-16 | 1992-04-16 | Verfahren zum Steuern einer Kurvenschneidevorrichtung zum Schneiden einer Textilbahn |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE4212868A1 true DE4212868A1 (de) | 1993-10-21 |
Family
ID=6457015
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19924212868 Withdrawn DE4212868A1 (de) | 1992-04-16 | 1992-04-16 | Verfahren zum Steuern einer Kurvenschneidevorrichtung zum Schneiden einer Textilbahn |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE4212868A1 (de) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
BE1016587A3 (nl) * | 2005-01-06 | 2007-02-06 | Lampe Dominique | Snijdinrichting voor het snijden van een gordijnweefsel en werkwijze voor het snijden van een gordijnweefsel. |
CN108823954A (zh) * | 2018-09-20 | 2018-11-16 | 合肥奥瑞数控科技有限公司 | 一种单层循环裁剪机 |
-
1992
- 1992-04-16 DE DE19924212868 patent/DE4212868A1/de not_active Withdrawn
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
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Legal Events
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8130 | Withdrawal |