EP0607402B1 - Form zum herstellen von flüssigkeitshaltigen pressteilen - Google Patents

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EP0607402B1
EP0607402B1 EP93917716A EP93917716A EP0607402B1 EP 0607402 B1 EP0607402 B1 EP 0607402B1 EP 93917716 A EP93917716 A EP 93917716A EP 93917716 A EP93917716 A EP 93917716A EP 0607402 B1 EP0607402 B1 EP 0607402B1
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EP
European Patent Office
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layer
sintered
ceramic material
pore
foamed ceramic
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EP93917716A
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English (en)
French (fr)
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EP0607402A1 (de
Inventor
Willi Roth
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Individual
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/36—Linings or coatings, e.g. removable, absorbent linings, permanent anti-stick coatings; Linings becoming a non-permanent layer of the moulded article
    • B28B7/368—Absorbent linings

Definitions

  • the invention relates to a mold for the production of liquid-containing pressed parts, such as roof tiles made of clay, a clay-like or similar material.
  • Roof tiles in the form of pressed roof tiles are usually made of clay, clay or similar material with a very specific water content; the clay or the clay-containing material is applied to a negative mold made of gypsum, which is accommodated in a steel frame and serves as the lower mold, and is finally pressed into a raw brick of the desired shape in a press by means of a negative mold made of gypsum which also serves as the upper mold .
  • a negative mold made of gypsum which also serves as the upper mold.
  • the top of the plaster mold serving as the lower mold is modeled on the surface of the underside of the bricks to be produced, while the downward-facing upper surface of the negative mold made of plaster serving as the upper mold corresponds to the visible outer surface of a brick.
  • porous mold for the pressure casting of ceramic shaped pieces with a porous inner layer and a coarse-porous outer layer covering the back of the porous inner layer.
  • the porous inner layer has an average pore diameter of at most 20 ⁇ m and a thickness of 5 to 40mm.
  • an adhesive is applied, on which a porous Is applied outer layer, which consists of liquid resin and a filler with a grain size of 0.1 to 5mm and a thickness of 5 to 30mm and a pore diameter of at least 100 microns.
  • This outer layer is sealed by a resin adhesive layer.
  • EP-A-0 121 929 discloses a permeable mold for forming three-dimensional moldings, the inner layer of which is made from a mixed slurry which contains metallic grains, ceramic grains and a liquid binder with an evaporating or consumable component. A support layer of unsintered metal and ceramic powder is applied to this layer sintered in an oxidizing atmosphere. Due to the evaporating or consumable component of the liquid binder in the inner layer, openings with a porosity of 5 to 60% are created in the mold.
  • the two known forms described above have in particular the disadvantage that they do not withstand the high contact pressure which is necessary when producing roof tiles in order to squeeze the liquid contained in the material to be pressed out of the clay, the clay-containing or similar material. Furthermore, the forms described above have the disadvantage that they have only a low resistance to abrasion.
  • the negative molds made of gypsum used as the upper and lower mold undergo considerable abrasion, so that after an approximately known, not too high number of pressings, the wear, in particular on the negative mold made of gypsum as the upper mold, is so great due to the abrasion that the specified tolerances, in particular with regard to the permissible minimum thickness of the finished brick, can no longer be met.
  • the plaster mold serving as the upper mold must therefore after about 600 to 800, at best 1000 brick pressings can be exchanged for a new, provided upper mold.
  • the press must be replaced with a new, unused gypsum mold after half an hour at the latest, this process on average 5 to max. Takes 10min. Replacing the plaster mold serving as the upper mold takes 1 to 1.5 hours with a ten-hour shift, so that the brick press stops 10 to 15% of the time per shift.
  • the old used gypsum molds are generally employed by three workers in each shift.
  • the object of the invention is therefore to provide a mold for the production of liquid-containing pressed parts, such as clay roof tiles, a clay-containing or similar material, which has a very high wear resistance and durability. According to the invention, this is achieved in a mold for the production of liquid-containing pressed parts, such as roof tiles made of clay, a clay-containing or similar material, by the features in the characterizing part of claim 1 or 15. Advantageous further developments are the subject of to claim 1 or 15 directly or indirectly subordinate claims.
  • a layer which comes into contact with the material to be pressed consists of fine-pored, sintered or foamed ceramic material, while the layer below is coarse-pored, sintered or foamed ceramic material or foamed concrete.
  • the fine-pored, sintered or foamed ceramic material has a porosity of the order of 10 ⁇ (10. 10 -10 m) to 30 ⁇ m and the proportion of porosity is between 5 and 60% depending on the material to be pressed.
  • additives such as corundum, mullite, silicon carbide, silicon nitride, zirconium dioxide and the like are added to the fine-pored, sintered or foamed ceramic material.
  • the fine-pored, sintered or foamed ceramic material consists of corundum, mullite, silicon carbide, silicon nitride or zirconium dioxide. Since zirconium dioxide is electrically conductive, if zirconium dioxide is added to the fine-pored, sintered or foamed ceramic material, demolding can be carried out more easily, or the adhesion between the mold and the pressed material is considerably reduced by the application of direct current.
  • the same effect can also be achieved in that the surface of the layer of fine-pored, sintered or foamed material has a metallized or an oxidation layer.
  • metal particles can be embedded in the fine-pored, sintered or foamed ceramic material to increase the conductivity.
  • the layer of foamed ceramic material preferably has a thickness on the order of 0.1 to 2.0 mm.
  • a Stainless steel mesh can be introduced.
  • such a fabric made of stainless steel is accommodated in an area corresponding to the sealing labyrinth of the finished brick in the form of strip-shaped or web-like projections running in the longitudinal direction of a brick, which protrude outwards from the layer of fine-pored ceramic material; this largely prevents the web-like or strip-like projections in the layer of fine-pored, sintered or foamed material from breaking off.
  • a mold according to the invention Because of the high abrasion resistance of fine-pored, sintered or foamed ceramic material, its wear during pressing is minimal compared to the abrasion with the plaster molds commonly used, so that a mold according to the invention has a service life of one depending on the material used for the production of roof tiles can have half to a year and more.
  • the daily downtimes of the press in the order of 1 hour to 1.5 hours, which were previously required for spraying out used plaster molds and for inserting new, provided plaster molds, are thus eliminated. This means that the personnel involved in the manufacture, provision and spraying of new gypsum molds are no longer required, and the entire cost of gypsum is also eliminated.
  • the layer consists of coarse-pored, sintered or foamed ceramic material, preferably of silicon carbide or corundum and, in order to enable backwashing with solvents or water, has a porosity that is 3 to 20 times greater than the porosity of the layer of fine-pored, sintered or foamed ceramic material.
  • the layer of the layer arranged below is preferably made in the region facing away from the layer of fine-pored, sintered or foamed ceramic material coarse-pored, sintered or foamed ceramic material or foamed concrete a number of tubular channels for draining the liquid in the form of water are formed.
  • cavities are formed in the layer of coarse-pore ceramic material or foamed concrete with supporting intermediate webs left between them.
  • the cavities in the layer of large-pore, sintered or foamed ceramic material preferably have a cross-sectional area of the order of magnitude of 100 mm 2 , while the supporting intermediate webs have a thickness of 4 to 5 mm.
  • the formation of the cavities in the layer of large-pore material saves a considerable amount of material, at the same time the distance and thus the time required for the liquid to be pressed out of the material to be processed in the form of water is reduced in order to keep the relatively thin layer thickness above the penetrate numerous cavities in the layer of coarse-pored, sintered or foamed ceramic material. Liquid entering the cavities can be sucked off through tubular channels running transversely thereto or, as was previously the case, by means of negative pressure.
  • a porous connecting layer can be provided between the layer of fine-pored, sintered or foamed ceramic material and the layer of coarse-pored, sintered or foamed ceramic material to increase the adhesion.
  • the mold according to the invention can also be used for slip casting or metal casting with and without vacuum application.
  • the layer that comes into contact with the material to be pressed is a metal plate that has a large number of the finest Holes are penetrated, a layer of large-pore, sintered or foamed ceramic material or foamed concrete is again provided under this plate.
  • the holes in the metal plate are flared to the underlying layer of coarse-pored, sintered or foamed ceramic material or foamed concrete, so that the water squeezed out of the clay reaches the underlying layer of foamed concrete or of coarse-pored, sintered or foamed ceramic material more quickly .
  • the holes that widen conically to form a layer of coarse-pored, sintered or foamed ceramic material or foamed concrete run approximately perpendicular to the surface of the metal plate. If necessary, the holes are arranged in a different distribution density and / or with different diameters in different areas according to a further advantageous development of the invention.
  • the conically widening holes are produced, for example, by means of laser or electron beam processes.
  • FIG. 1 A first exemplary embodiment of a mold 1 according to the invention is shown schematically and to scale in FIG.
  • An upper layer 10 in FIG. 1 consists of fine-pored, sintered or foamed ceramic material, while underneath another layer 11 of coarse-pored, sintered or foamed ceramic material or foamed concrete is provided.
  • tubular channels 110 are provided, via which the liquid is drained from the clay, clayey or similar material in the form of water during the production of pressed roof tiles.
  • Layer 10 preferably has a thickness of 1.5 mm. Furthermore, both layers 10 and 11 are preferably colored continuously, so that the appearance of the color of the underlying layer 11 alone is an indication that the layer 10 made of fine-pored, sintered or foamed ceramic material is used.
  • protrusions 100 are shown on the upper side of the layer 10 made of fine-pored, sintered or foamed ceramic material in section outwards (upwards in FIG. 2), which in a direction perpendicular to the plane of the drawing are strip-shaped or web-like projections running parallel to one another, which in the negative form correspond to the sealing labyrinth provided in the lateral region of each roof tile.
  • a steel mesh 20 made of preferably stainless steel is accommodated in the region of such projections 100 the sectional view of Figures 1 and 2 can only be seen as points.
  • the steel mesh 20 is expediently also provided in the entire layer of fine-pored, sintered or foamed ceramic material.
  • cavities 111 are formed in the layer 11 from coarse-pored, sintered or foamed ceramic material or from foamed concrete, between which supporting webs 112 have been left.
  • the cavities 111 have a cross-sectional area on the order of 100 mm 2 , while the supporting intermediate webs 112 have a thickness on the order of preferably 4 to 5 mm.
  • the provision of the cavities 111 in the layer 11 achieves considerable material savings and, at the same time, the liquid emerging from the layer 10 generally only has to penetrate a considerably thinner layer above the individual cavities in the form of water. The liquid which has escaped into the cavities can be drained from these, for example, through corresponding channels through the tubular channels 110 in FIG.
  • FIG. 3 shows a modification of a mold 1 'according to the invention.
  • a steel plate 30 is arranged over the layer 11 made of coarse-pored, sintered or foamed ceramic material or made of foamed concrete, which are penetrated by a large number of holes 300.
  • the holes 300 shown in section are flared to the layer 11 provided there, made of foamed concrete or of coarse-pored, sintered or foamed ceramic material.
  • the respective center axes are indicated by dash-dotted lines in the individual holes 300.
  • the conical holes 300 have a diameter of 10 ⁇ m to 400 ⁇ m.

Landscapes

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  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
  • Closures For Containers (AREA)

Description

    Technisches Gebiet
  • Die Erfindung betrifft eine Form zum Herstellen von flüssigkeitshaltigen Preßteilen, wie Dachziegeln aus Lehm, einem tonhaltigen oder ähnlichen Material.
    • Stand der Technik
  • Dachziegel in Form von Preß-Dachziegeln werden üblicherweise aus Lehm, tonhaltigem oder ähnlichem Material mit einem ganz bestimmten Wassergehalt hergestellt; der Lehm oder das tonhaltige Material wird auf eine in einem Stahlrahmen untergebrachte, als Unterform dienende Negativform aus Gips in wohldosierter Menge aufgebracht und mittels einer ebenfalls in einem Stahlrahmen untergebrachten, als Oberform dienenden Negativform aus Gips in einer Presse letztendlich zu einem Rohziegel der gewünschten Form verpreßt. Hierbei ist die Oberseite der als Unterform dienenden Gipsform der Oberfläche der Unterseite der herzustellenden Ziegel nachgebildet, während die nach unten weisende Oberseite der als Oberform dienenden Negativform aus Gips der sichtbaren Außenfläche eines Ziegels entspricht.
  • Aus FR-A-2 601 895 ist eine poröse Form für den Druckguß von keramischen Formstücken mit einer porösen Innenschicht und einer die Rückseite der porösen Innenschicht überdeckenden grobporösen Außenschicht bekannt. Die poröse Innenschicht weist einen mittleren Porendurchmesser von höchstens 20µm und eine Dicke von 5 bis 40mm auf.Auf der Rückseite der porösen Innenschicht ist ein Kleber aufgetragen, auf welchen eine poröse Außenschicht aufgebracht ist, die aus flüssigen Harz und einem Füllmaterial mit einer Korngröße von 0,1 bis 5mm besteht und eine Dicke von 5 bis 30mm und einen Porendurchmesser von wenigstens 100µm aufweist. Diese Außenschicht ist durch eine Harzkleberschicht abgedichtet.
  • Ferner ist aus EP-A-0 121 929 eine durchlässige Form zum Bilden von dreidimensionalen Formlingen bekannt, deren innere Schicht aus einer gemischten Schlämme hergestellt ist, die metallische Körner, keramische Körner und ein flüssiges Bindemittel mit einem verdampfenden oder verbrauchbaren Bestandteil enthält. Auf diese in oxidierender Atmosphäre gesinterte Schicht wird eine Stützschicht aus ungesintertem Metall- und Keramikpulver aufgebracht. Aufgrund des verdampfenden oder verbrauchbaren Bestandteils des flüssigen Bindemittels in der inneren Schicht entstehen in der Form Öffnungen mit einer Porosität von 5 bis 60%.
  • Die beiden vorstehend beschriebenen bekannten Formen weisen insbesondere den Nachteil auf, daß sie dem hohen Anpreßdruck, nicht standhalten, der beim Herstellen von Dachziegeln notwendig ist, um die in dem zu verpressenden Material enthaltene Flüssigkeit aus dem Lehm, dem tonhaltigen oder ähnlichem Material auszupressen. Ferner weisen die vorstehend beschriebenen Formen den Nachteil auf, daß sie nur eine geringe Abräsionsbeständigkeit haben.
  • Bei jeder Pressung erfahren die als Ober- und Unterform verwendeten Negativformen aus Gips einen beachtlichen Abrieb, so daß nach einer in etwa bekannten, nicht zu hohen Anzahl von Pressungen der Verschleiß, insbesondere an der als Oberform dienenden Negativform aus Gips durch den Abrieb so groß ist, daß die vorgegebenen Toleranzen insbesondere hinsichtlich der zulässigen minimalen Dicke der fertigen Ziegel nicht mehr einzuhalten sind. Insbesondere die als Oberform dienende Gipsform muß daher nach etwa 600 bis 800, günstigstenfalls 1000 Ziegelpressungen gegen eine neue, bereitgestellte Oberform ausgetauscht werden.
  • Hierzu muß die Presse in Abhängigkeit von dem verwendeten, zu verpressenden Material jeweils nach einer halben bis spätestens einer Stunde gegen eine neue, unverbrauchte Gipsform ausgewechselt werden, wobei dieser Vorgang im Durchschnitt 5 bis max. 10min dauert. Allein das Auswechseln der als Oberform dienenden Gipsform nimmt bei einer zehnstündigen Schichtdauer 1 bis 1,5h in Anspruch, sodaß die Ziegelpresse pro Schicht 10 bis 15% der Dauer stillsteht.
  • Ferner sind mit dem Vorbereiten und Herstellen neuer Gipsformen und mit dem Auswechseln dieser Gipsformen die alten verbrauchten Gipsformen in jeder Schicht im allgemeinen drei Arbeiter beschäftigt.
  • Somit ist nicht nur die Vorbereitung und Bereitstellung neuer und einwandfreier Gipsformen und deren Austausch gegen verbrauchte Gipsformen insgesamt sehr zeitaufwendig und kostenintensiv, sondern auch die sich aufsummierenden Stillstandszeiten zum Ersetzen verbrauchter Formen und zum Einsetzen neuer Formen sowie die benötigten Gipsmengen und das beim Ausspritzen der Gipsformen verbrauchte Wasser stellen einen beachtlichen Kostenfaktor dar. Weitere Kosten entstehen durch das Besorgen und Entsorgen der beachtlichen Mengen an Gips.
    • Darstellung der Erfindung
  • Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Form zum Herstellen von flüssigkeitshaltigen Preßteilen, wie Dachziegeln aus Lehm, einem tonhaltigen oder ähnlichen Material zu schaffen, die eine sehr hohe Verschleißfestigkeit und Haltbarkeit aufweist. Gemäß der Erfindung ist dies bei einer Form zum Herstellen von flüssigkeitshaltigen Preßteilen, wie Dachziegeln aus Lehm, einem tonhaltigen oder ähnlichen Material durch die Merkmale im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 oder 15 erreicht. Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand der auf den Anspruch 1 oder 15 unmittelbar oder mittelbar rückbezogenen Unteransprüche.
  • Bei der erfindungsgemäßen Form besteht eine mit dem zu verpressenden Material in Kontakt kommende Schicht aus feinporigem, gesintertem oder geschäumtem Keramikmaterial, während die Schicht darunter grobporiges, gesintertes oder geschäumtes Keramikmaterial oder geschäumter Beton ist.
  • Hierbei hat das feinporige, gesinterte oder geschäumte Keramikmaterial eine Porosität in der Größenordnung von 10 Å (10 . 10-10m) bis 30µm und der Porositätsanteil liegt in Abhängigkeit von dem zu verpressenden Material zwischen 5 bis 60%.
  • Gemäß einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung werden dem feinporigen, gesinterten oder geschäumten Keramikmaterial Zusätze, wie Korund, Mullit, Siliziumcarbid, Siliziumnitrid, Zirkondioxid u.ä. beigemengt. Ferner besteht das feinporige, gesinterte oder geschäumte Keramikmaterial aus Korund, Mullit, Siliziumcarbid, Siliziumnitrid oder Zirkondioxid. Da Zirkondioxid elektrisch leitend ist, läßt sich bei einer Beimengung von Zirkondioxid zu dem feinporigen, gesinterten oder geschäumten Keramikmaterial eine Entformung leichter vornehmen bzw. es wird durch das Beaufschlagen mit Gleichstrom die Adhäsion zwischen der Form und dem verpreßten Material beträchtlich verringert. Dieselbe Wirkung kann auch damit erreicht werden, dadurch daß die Oberfläche der Schicht aus feinporigem, gesintertem oder geschäumtem Material eine metallisierte bzw. eine Oxidationsschicht aufweist. Ferner können gemäß einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung zur Erhöhung der Leitfähigkeit Metallpartikel in das feinporige, gesinterte oder geschäumte Keramikmaterial eingelagert werden.
  • Ferner hat die Schicht aus geschäumtem Keramikmaterial vorzugsweise eine Dicke in der Größenordnung von 0,1 bis 2,0mm. Zur Verstärkung der dünnen Schicht aus feinporigem, gesinterten oder geschäumtem Keramikmaterial kann in dieser ein Gewebe aus rostfreiem Stahl eingebracht werden. Insbesondere ist ein solches Gewebe aus rostfreiem Stahl in einem dem Dichtlabyrinth des fertigen Ziegels entsprechenden Bereich in Form von in Längsrichtung eines Ziegels verlaufenden, leistenförmigen oder stegartigen Vorsprüngen untergebracht, welche von der Schicht aus feinporigem Keramikmaterial nach außen vorstehen; hierdurch ist ein Abbrechen der stegartigen oder leistenförmigen Vorsprünge in der Schicht aus feinporigem, gesintertem oder geschäumtem Material weitestgehend unterbunden.
  • Aufgrund der hohen Abriebfestigkeit von feinporigem, gesintertem oder geschäumtem Keramikmaterial ist dessen Abnutzung bei einer Pressung im Vergleich zu dem Abrieb bei den üblicherweise verwendeten Gipsformen minimal, so daß eine Form gemäß der Erfindung in Abhängigkeit von dem zur Herstellung von Dachziegeln verwendeten Material eine Lebensdauer von einem halben bis zu einem Jahr und mehr haben kann. Bei Benutzung der erfindungsgemäßen Form entfallen somit insbesondere die täglichen Stillstandszeiten der Presse in der Größenordnung von 1h bis 1,5h, die bisher zum Ausspritzen verbrauchter Gipsformen und zum Einsetzen neuer, bereitgestellter Gips formen erforderlich waren. Damit wird auch das mit dem Herstellen, Bereitstellen und Ausspritzen neuer Gipsformen beschäftigte Personal nicht mehr benötigt, und es entfallen obendrein die gesamten Kosten für Gips.
  • Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausbildung der erfindungsgemäßen Form besteht die Schicht aus grobporigem, gesintertem oder geschäumtem Keramikmaterial, vorzugsweise aus Siliziumcarbid oder Korund und weist, um eine Rückspülung mit Lösungsmitteln oder Wasser zu ermöglichen, eine Porosität auf, die um einen Faktor 3 bis 20 größer ist als die Porosität der Schicht aus feinporigem, gesintertem oder geschäumtem Keramikmaterial. Ferner sind vorzugsweise bei einer vorteilhaften Weiterbildung in dem der Schicht aus feinporigem, gesintertem oder geschäumtem Keramikmaterial abgewandten Bereich der darunter angeordneten Schicht aus grobporigem, gesintertem oder geschäumtem Keramikmaterial oder geschäumtem Beton eine Anzahl rohrförmiger Kanäle zum Ableiten der Flüssigkeit in Form von Wasser ausgebildet.
  • Gemäß einer vorteilhaften Ausbildung der erfindungsgemäßen Form sind in der Schicht aus grobporigem Keramikmaterial oder geschäumtem Beton Hohlräume mit dazwischen stehen gelassenen, stützenden Zwischenstegen ausgebildet. Vorzungsweise weisen die Hohlräume in der Schicht aus großporigem, gesintertem oder geschäumtem Keramikmaterial eine Querschnittsfläche in der Größenordnung von 100mm2 auf, während die stütenden Zwischenstege ein Dicke von 4 bis 5mm haben.
  • Durch die Ausbildung der Hohlräume in der Schicht aus großporigem Material ist eine beachtliche Materialersparnis erreicht, gleichzeitig ist die Strecke und damit die Zeit erheblich verkürzt, welche die aus dem zu verarbeitenden Material herausgepreßte Flüssigkeit in Form von Wasser benötigt, um die verhältnismäßig dünne Schichtstärke über den zahlreichen Hohlräumen in der Schicht aus grobporigem, gesintertem oder geschäumtem Keramikmaterial zu durchdringen. In die Hohlräume gelangende Flüssigkeit kann durch quer dazu verlaufende, rohrförmige Kanäle oder auch, wie bisher schon üblich, durch Unterdruck abgesaugt werden.
  • Ferner kann zur Erhöhung der Haftung eine poröse Verbindungsschicht zwischen der Schicht aus feinporigem, gesintertem oder geschäumtem Keramikmaterial und der Schicht aus grobporigem, gesintertem oder geschäumtem Keramikmaterial vorgesehen werden.
  • In vorteilhafter Weise kann die erfindungsgemäße Form auch bei Schlickerguß oder Metallguß mit und ohne Vakuumbeaufschlagung verwendet werden.
  • Gemäß einer Modifikation der Erfindung ist in der Form die mit dem zu verpressenden Material in Kontakt kommende Schicht eine Metallplatte, die von einer großen Anzahl feinster Löcher durchdrungen ist, unter dieser Platte ist wiederum eine Schicht aus großporigem, gesintertem oder geschäumtem Keramikmaterial oder aus geschäumtem Beton vorgesehen. Die Löcher in der Metallplatte sind zu der darunter befindlichen Schicht aus grobporigem, gestintertem oder geschäumtem Keramikmaterial oder geschäumtem Beton konisch aufgeweitet, damit das aus dem Lehm herausgepreßte Wasser schneller in die darunter befindliche Schicht aus geschäumtem Beton bzw. aus grobporigem, gesintertem oder geschäumtem Keramikmaterial gelangt.
  • Hierbei verlaufen die sich zur Schicht aus grobporigem, gesintertem oder geschäumtem Keramikmaterial oder geschäumtem Beton konisch erweiterenden Löcher etwa senkrecht zur Oberfläche der Metallplatte. Erforderlichenfalls sind in verschiedenen Bereichen gemaß einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung die Löcher in einer unterschiedlichen Verteilungsdichte und/oder mit unterschiedlichen Durchmessern angeordnet. Die sich konisch erweiternden Löcher werden beispielsweise mittels Laser- oder Elektronenstrahlverfahren hergestellt.
  • Nachfolgend wird die Erfindung anhand von bevorzugten Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die anliegende Zeichnung im einzelnen erläutert. Es zeigen:
    • Fig.1
    schematisch in einer stark vergrößerten, unmaßstäblichen Darstellung einen Teil einer Schnittansicht durch eine Form gemäß der Erfindung;
    Fig.2
    eine ebenfalls schematische, unmaßstäbliche Darstellung einer Schnittansicht eines anderen Teilbereichs der Ausführungsform nach Fig.1, und
    Fig.3
    ebenfalls wieder schematisch in einer unmaßstäblichen Darstellung einen Teil einer Schnittansicht einer modifizierten Ausführung der erfindungsgemäßen Form.
  • In Fig.1 ist schematisch und unmaßstäblich ein erstes Ausführungsbeispiel einer Form 1 gemäß der Erfindung dargestellt. Eine in Fig.1 obere Schicht 10 besteht aus feinporigem, gesintertem oder geschäumtem Keramikmaterial, während darunter eine weitere Schicht 11 aus grobporigem, gesintertem oder geschäumtem Keramikmaterial oder geschäumtem Beton vorgesehen ist. In dem in Fig.1 unteren Bereich der Schicht 11 sind rohrförmig ausgebildete Kanäle 110 vorgesehen, über welche bei der Herstellung von Preß-Dachziegeln die Flüssigkeit im wesentlichen in Form von Wasser aus dem Lehm, tonhaltigem oder ähnlichem Material abgeleitet wird.
  • Die Schicht 10 hat vorzugsweise eine Dicke von 1,5mm. Ferner sind vorzugsweise beide Schichten 10 und 11 durchgehend eingefärbt, so daß allein schon das Aufscheinen der Farbe der darunterliegenden Schicht 11 ein Hinweis dafür ist, daß die Schicht 10 aus feinporigem, gesintertem oder geschäumtem Keramikmaterial auf gebraucht ist.
  • In Fig.2 sind im Unterschied zu Fig.1 an der Oberseite der Schicht 10 aus feinporigem, gesintertem oder geschäumtem Keramikmaterial im Schnitt nach außen (in Fig.2 nach oben) vorstehende Vorsprünge 100 dargestellt, die in einer zur Zeichenebene senkrechten Richtung als leistenförmige bzw. stegartige, parallel zueinander verlaufende Vorsprünge ausgebildet sind, welche in der Negativform den im seitlichen Bereich jedes Dachziegels vorgesehenen Dichtlabyrinths entsprechen.
  • Um die Bruchsicherheit dieser aus feinporigem, gesintertem oder geschäumtem Keramikmaterial bestehenden Vorsprünge 100 zu erhöhen bzw. ein Abbrechen im wesentlichen auszuschließen, ist im Bereich solcher Vorsprünge 100 ein Stahlgewebe 20 aus vorzugsweise rostfreiem Stahl untergebracht, das in der Schnittdarstellung der Fig.1 und 2 lediglich als Punkte zu erkennen ist. Wie aus Fig.1 zu ersehen ist, ist das Stahlgewebe 20 zweckmäßigerweise auch in der gesamten Schicht aus feinporigem, gesintertem oder geschäumtem Keramikmaterial vorgesehen.
  • Wie aus Fig.2 zu ersehen ist, sind in der Schicht 11 aus grobporigem, gesintertem oder geschäumtem Keramikmaterial oder aus geschäumtem Beton Hohlräume 111 ausgebildet, zwischen welchen stützende Stege 112 stehengelassen worden sind. Die Hohlräume 111 haben eine Querschnittsfläche in der Größenordnung von 100mm2, während die stützenden Zwischenstege 112 eine Dicke in der Größenordnung von vorzugsweise 4 bis 5mm aufweisen. Durch das Vorsehen der Hohlräume 111 in der Schicht 11 ist eine beachtliche Materialersparnis erreicht und gleichzeitig muß die aus der Schicht 10 austretende Flüssigkeit im allgemeinen in Form von Wasser nur eine erheblich dünnere Schicht über den einzelnen Hohlräumen durchdringen. Die in die Hohlräume ausgetretene Flüssigkeit kann aus diesen beispielsweise durch den rohrförmigen Kanälen 110 in Fig.1 entsprechende Kanäle abgeleitet, oder auch wie bisher bei der Ziegelherstellung bereits üblich, mittels Unterdruck abgesaugt werden.
  • In Fig.3 ist eine Modifikation einer Form 1' gemäß der Erfindung dargestellt. Bei dieser Ausführung ist über der Schicht 11 aus grobporigem, gesintertem oder geschäumtem Keramikmaterial oder aus geschäumtem Beton eine Stahlplatte 30 angeordnet, die von einer großen Anzahl Löcher 300 durchdrungen sind. In Fig.3 sind die im Schnitt wiedergegebenen Löcher 300 zu der dort vorgesehenen Schicht 11, aus geschäumtem Beton oder aus grobporigem, gesintertem oder geschäumtem Keramikmaterial konisch erweitert. Hierbei sind durch strichpunktierte Linien in den einzelnen Löchern 300 die jeweiligen Mittenachsen angedeutet. Die konischen Löcher 300 weisen einen Durchmesser 10µm bis 400µm auf.

Claims (19)

  1. Form zum Herstellen von flüssigkeitshaltigen Preßteilen, wie Dachziegeln aus Lehm, einem tonhaltigen oder ähnlichen Material, dadurch gekennzeichnet, daß eine mit dem zu verpressenden Material in Kontakt kommende Schicht (10) der Form (1) aus feinporigem, gesintertem oder geschäumten Keramikmaterial besteht, das eine Porosität in der Größenordnung von 10 Å (10 · 10-10m) bis 30µm und einen Porositätsanteil in Abhängigkeit von dem zu verspressenden Material zwischen 5 bis 60% und eine Schichtdicke in der Größenordnung von 0,1 bis 2,0 mm hat, und
    daß die Schicht (11) darunter grobporiges, gesintertes oder geschäumtes Keramikmaterial oder geschäumter Beton ist, die eine Porosität aufweist, die um einen Faktor 3 bis 20 größer ist als die Porosität der feinporigen Schicht (10).
  2. Form nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das feinporige, gesinterte oder geschäumte Keramikmaterial der Schicht (10) aus Korund, Mullit, Siliziumcarbid, Siliziumnitrid oder Zirkondioxid besteht.
  3. Form nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß dem feinporigen, gesinterten oder geschäumten Keramikmaterial der Schicht (10) Zusätze wie Korund, Mullit, Siliziumcarbid, Siliziumnitrid oder Zirkondioxid beigemengt sind.
  4. Form nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche der Schicht (10) aus feinporigem, gesintertem oder geschäumtem Keramikmaterial eine metallisierte Schicht aufweist.
  5. Form nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche der Schicht (10) aus feinporigem, gesintertem oder geschäumten Keramikmaterial eine Oxidationsschicht aufweist.
  6. Form nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erhöhung der Leitfähigkeit Metallpartikel in das feinporige, gesinterte oder geschäumte Keramikmaterial eingelagert sind.
  7. Form nach einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, daß in die dünne Schicht (10) aus feinporigem, gesintertem oder geschäumten Keramikmaterial zur Verstärkung ein Gewebe aus rostfreiem Stahl eingebracht ist.
  8. Form nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß insbesondere leistenförmige oder stegförmige, parallel zueinander verlaufende und von der Schicht (10) aus feinporigem, gesintertem oder geschäumten Keramikmaterial nach außen vorstehende Vorsprünge (100) durch das Stahlgewebe (20) aus rostfreiem Stahl verstärkt sind.
  9. Form nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht (11) aus grobporigem, gesintertem oder geschäumten Keramikmaterial aus Siliziumcarbid oder Korund besteht.
  10. Form nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in dem der Schicht (10) aus feinporigem, gesintertem oder geschäumten Keramikmaterial abgewandten Bereich der Schicht (11) aus grobporigem, gesintertem oder geschäumten Keramikmaterial oder geschäumten Beton eine Anzahl rohrförmiger Kanäle (110) zum Ableiten der Flüssigkeit ausgebildet sind.
  11. Form nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in der Schicht (11) aus grobporigem, gesintertem oder geschäumtem Keramikmaterial oder geschäumtem Beton Hohlräume (111) mit stützenden Zwischenstegen (112) ausgebildet sind.
  12. Form nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlräume (111) in der Schicht (11) eine Querschnittsfläche in der Größenordnung von 100mm2 und die stützenden Zwischenstege (112) eine Dicke in der Größenordnung von 4 bis 5mm aufweisen.
  13. Form nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erhöhung der Haftung eine poröse Verbindungsschicht zwischen der Schicht (10) aus feinporigem, gesintertem oder geschäumtem Keramikmaterial und der Schicht (11) aus grobporigem, gesintertem oder geschäumtem Keramikmaterial vorgesehen ist.
  14. Verwendung der Form nach den Ansprüchen 1 bis 13 bei Schlickerguß oder Metallguß mit oder ohne Vakuumbeaufschlagung.
  15. Form zum Herstellen von flüssigkeitshaltigen Preßteilen, wie Dachziegeln aus Lehm, einem tonhaltigen oder ähnlichen Material, dadurch gekennzeichnet, daß eine mit dem zu verpressenden Material in Kontakt kommende Schicht (10) der Form (1) eine Metallplatte (30) ist, die von einer großen Anzahl feinster Löcher (300), welche einen Durchmesser zwischen 10µm und 400µm aufweisen, durchdrungen ist, und daß die Schicht (11) darunter grobporiges, gesintertes oder geschäumtes Keramikmaterial oder geschäumter Beton ist.
  16. Form nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Löcher (300) in der Metallplatte (30) konisch aufgeweitet sind.
  17. Form nach einem der Ansprüche 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Löcher (300) in etwa senkrecht zur Metallplatten-Oberfläche (30a) verlaufen.
  18. Form nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Löcher (300) in verschiedenen Bereichen in einer unterschiedlichen Verteilungsdichte und/oder mit unterschiedlichen Durchmessern angeordnet sind.
  19. Form nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Löcher (300) mittels Laser- oder Elektronenstrahl-Verfahren hergestellt sind.
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