EP0601915B1 - Alliage à base de nickel du système quaternaire Ni-Fe-Cr-Mo à durcissement par précipitation de phase gamma prime et résistant aux modes de corrosion rencontrés notamment dans l'industrie pétrolière - Google Patents

Alliage à base de nickel du système quaternaire Ni-Fe-Cr-Mo à durcissement par précipitation de phase gamma prime et résistant aux modes de corrosion rencontrés notamment dans l'industrie pétrolière Download PDF

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EP0601915B1
EP0601915B1 EP93402918A EP93402918A EP0601915B1 EP 0601915 B1 EP0601915 B1 EP 0601915B1 EP 93402918 A EP93402918 A EP 93402918A EP 93402918 A EP93402918 A EP 93402918A EP 0601915 B1 EP0601915 B1 EP 0601915B1
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alloy
less
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cooled
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SIMA SA
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    • C22C19/03—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel
    • C22C19/05—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel with chromium
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    • C22C19/055—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel with chromium and Mo or W with the maximum Cr content being at least 20% but less than 30%
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    • C22C19/051—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel with chromium and Mo or W
    • C22C19/056—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel with chromium and Mo or W with the maximum Cr content being at least 10% but less than 20%
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C30/00—Alloys containing less than 50% by weight of each constituent

Definitions

  • the present invention relates to the development of the composition of a nickel base alloy, hardened by precipitation of the prime gamma phase and resistant to corrosion, as well as the shaping of this alloy by thermomechanical transformation and treatments thermal.
  • the invention typically applies to the production of parts for the petroleum industry, when the surrounding medium is made highly aggressive by the presence of chemical species such as H 2 S, CO 2 , S - ions, H + , Cl - and brought to very high temperatures and pressures in service.
  • the pieces produced in the nuance mentioned above must present both characteristics of high mechanical resistance and high resistance to corrosion, particularly to stress corrosion, possibly assisted by the degradation mechanisms by hydrogen proton.
  • Corrosion inhibitors especially organic inhibitors, see their action strongly limited by the temperatures reached, in these media, and become ineffective beyond 120/150 ° C.
  • Duplex steels with high mechanical strength can be used with safety, in media containing H 2 S and CINa at relatively high concentrations, as long as - the temperature is close to ambient; on the other hand, as soon as the temperature rises, for example to 80 ° C. or above, this type of steel is subject to corrosion under stress in sulfurous medium, even for low concentrations of chloride ions.
  • EP-A-0 136 998 relates to an alloy intended to be used in petroleum sites, in the hardened state.
  • This alloy contains the elements Si, Mn, and C in quantities less than 1%, less than 1.5% and less than 0.1%, respectively.
  • the composition according to the invention additionally includes, in weight quantities not exceeding 0.5%, tungsten and / or niobium.
  • the solution is preferably carried out with temperature maintenance of the alloy for 2 minutes per mm of alloy thickness, it is rapidly cooled to water, oil or air depending on the importance of the part, the hold times at the aging in stages or in differentiated cycles with return to room temperature between each of cycles, being between 2 hours and 24 hours.
  • the development of the alloy is performed under vacuum, and followed by reflow by electrode consumable under vacuum or under slag.
  • a third object of the present invention is a part made of alloy composition according to the claim 1, in particular a part intended to make or being part of a tubing, wellhead or other device for the petroleum industry.
  • composition alloy according to the claim 1 also relates to the use of composition alloy according to the claim 1 in environments causing degradation mechanisms by stress corrosion, especially in the production of parts for industry oil.
  • This alloy excels everything particularly in this type of application by its corrosion resistance and maintenance of properties high mechanical, despite long stays in environments corrosive.
  • the flows A and B essentially differ in the molybdenum and copper contents.
  • the flows A and C differ in the nature of the hardening elements added (niobium, titanium, aluminum).
  • test specimens constrained to stresses of 2/3 of the elastic limit Rp 0.2 , did not show any cracking after 720 h of test, in the two media.
  • the so-called "depassivation pH” test was carried out in an aqueous solution of deaerated 2M NaCl and acidified by addition of hydrochloric acid (the depassivation pH, or pH d is determined by taking as a criterion the density of dissolution current of the sample equal to 10 ⁇ A.cm -2 ).
  • flows A and B are characterized by a relative fragility in the aged state: the level breaking energy in bending by shock of test pieces KV does not exceed 30 J, whatever the level of resistance above 1000 MPa; these two flows have the greater potential for hardening.
  • Casting C reports a high impact bending energy, which decreases progressively when the resistance level rises, the elastic limit compromise Rp 0.2 / impact bending energy can be precisely adjusted.

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Description

La présente invention concerne la mise au point de la composition d'un alliage base nickel, durci par précipitation de la phase gamma prime et résistant à la corrosion, ainsi que la mise en forme de cet alliage par transformation thermomécanique et traitements thermiques.
L'invention s'applique typiquement à la réalisation de pièces pour l'industrie pétrolière, lorsque le milieu environnant est rendu fortement agressif par la présence d'espèces chimiques telles que H2S, CO2, ions S--, H+,Cl- et porté à des températures et des pressions très élevées en service.
Ainsi, les pièces fabriquées dans la nuance évoquée plus haut, doivent présenter à la fois des caractéristiques de haute résistance mécanique et de haute résistance a la corrosion, notamment aux formes de corrosion sous contrainte, éventuellement assistées par les mécanismes de dégradation par l'hydrogène protonique.
Les milieux les plus agressifs rencontrés lors de l'exploration et la production de pétrole contiennent en pourcentage élevé, les espèces chimiques précédemment citées, ainsi que certains de leurs composés, et sont particulièrement actifs vis-à-vis des matériaux métalliques classiques dont les résistances décroissent quand la température et la pression en service s'élèvent.
Dans de tels environnements, des risques de dégradations sévères, voire de ruptures catastrophiques, apparaissent, conséquences du développement très rapide de phénomènes électrochimiques que l'on peut répertorier comme ci-dessous :
  • corrosions localisées par piqûres et crevasses,
  • corrosion sous-contrainte de type intergranulaire et/ou transgranulaire,
  • corrosion intergranulaire
  • dégradations induites par l'hydrogène protonique (fragilisation, ruptures prématurées,...).
Les inhibiteurs de corrosion, en particulier les inhibiteurs organiques, voient leur action fortement limitée par les températures atteintes, dans ces milieux, et deviennent inefficaces au-delà de 120/150°C.
Les aciers à haute résistance mécanique ne peuvent plus être utilisés dans ces conditions et doivent être remplacés par des matériaux inoxydables résistant aux différentes formes de corrosion répertoriées.
Parmi les candidats possibles, on trouve des aciers inoxydables austénitiques pour lesquels les caractéristiques de résistance mécanique sont obtenues par écrouissage à la température ambiante ou à mi-chaud, parfois au détriment de la ductilité; ces aciers à teneur modérée en nickel, peuvent présenter une certaine susceptibilité à la corrosion sous contrainte dans les milieux chlorurés.
Les aciers "duplex" (austéno-ferritique) à résistance mécanique élevée peuvent être utilisés avec sécurité, dans des milieux contenant H2S et CINa à des concentrations relativement élevees, tant que - la température est voisine de l'ambiante; en revanche, dès que la température s'élève, par exemple a 80°C ou au-delà, ce type d'acier est sujet à la corrosion sous contrainte en milieu sulfureux, même pour de faibles concentrations en ions chlorures.
EP-A-0 136 998 a pour objet un alliage destiné à être utilisé dans les sites pétroliers, à l'état durci. Cet alliage contient les éléments Si, Mn, et C en quantités respectives de moins de 1%, moins de 1,5% et moins de 0,1%.
Il a été trouvé, à présent, une composition d'alliage base nickel quaternaire Yi-Fe,-Cr-Mo, à hautes caractéristiques mécaniques, qui soumise à d'importantes sollicitations résiste dans les milieux provoquant la corrosion sous contrainte et tout particulièrement adaptée aux milieux pétroliers riches en chlorures, en dioxyde de carbone, et saturés en hydrogène sulfureux, pouvant contenir en outre, des ions d'hydrogène protonique.
Plus précisément, cette composition d'alliage présente d'excellentes propriétés en ce qui concerne
  • la tenue à la corrosion sous contrainte,
  • la tenue aux corrosions localisées et à la corrosion sous tension, par stabilisation des films passifs à la surface des pièces, dans les milieux oxydants et dans les milieux réducteurs,
  • la résistance à la corrosion généralisée dans les milieux reducteurs,
  • son durcissement par précipitation de phases gamma prime ou gamma seconde selon une gamme de traitements thermiques appropriée,
  • la minimalisation de la précipitation de carbures qui fixent des éléments de la solution solide austénitique, éléments essentiels pour leur participation à la résistance à la corrosion ou au durcissement par précipitation,
  • la minimalisation de la fragilisation de l'alliage, et de la diminution de sa résistance à la corrosion, dûes au soufre et au phosphore,
  • la minimalisation des segregations lors de la solidification des lingots, en particulier de celles qui aboutissent à la formation de phases massives indésirables pour les propriétés de transformation mécanique des alliages,
  • la minimalisation de la precipitation de phases intermétalliques fragilisantes au cours de la gamme de fabrication, en particulier de la formation de la phase sigma lors des traitements thermiques de durcissement effectués vers 600/900°C.
   A cet effet, l'invention a pour objet une composition d'alliage comprenant, exprimés en poids,
  • 42 à 49 % de nickel
  • 3,8 à 5 % de molybdène
  • 19,5 à 22,5 % de chrome
  • 1,0 à 1,5 % de cuivre
  • moins de 0,020 % de carbone
  • 1,5 à 2,5 % de titane
  • 0,5 à 1 % d'aluminium
  • moins de 0,1 % de manganèse
  • moins de 0,1 % de silicium
  • moins de 0,010 % de soufre
  • moins de 0,020 % de phosphore
  • le reste étant constitué par le fer et des impuretés.
Bien que la teneur pondérale en carbone ne puisse en aucun cas excéder 0,020 %, il importe de la minimiser le plus possible en-dessous de cette valeur.
De préférence, la composition selon l'invention comprend, exprimés en poids
  • 46 à 48 % de nickel
  • 3,8 à 4,5 % de molybdène
  • 20 à 22 % de chrome
  • 1 à 1,5 % de cuivre
  • moins de 0,020 % de carbone
  • 1,7 à 2,2 % de titane
  • 0,5 à 0,8 % d'aluminium
  • moins de 0,1 % de manganèse
  • moins de 0,1 % de silicium
  • moins de 0,010 % de soufre
  • moins de 0,020 % de phosphore
  • le reste étant constitué par le fer et des impuretés
Selon une variante, la composition selon l'invention comprend de plus, en quantités pondérales n'excédant pas 0,5%, du tungstène et/ou du niobium.
Un second objet de la présente invention consiste en un procédé de transformation d'un alliage de composition précédemment définie, avant son utilisation, dans lequel
  • selon une première variante, on met en solution l'alliage entre 980 et 1050°C, on le refroidit rapidement jusqu'à température ambiante, puis on le durcit par vieillissement entre 760°C et 620°C, le dernier refroidissement étant suffisamment lent (de l'ordre de 5 heures); ou
  • selon une seconde variante, on met en solution l'alliage à une température de 980° à 1050°C, on le refroidit de façon contrôlée jusqu'à 760°C, on le maintient ou on ne le maintient pas à cette température, on le refroidit jusqu'à 620°C à une vitesse de refroidissement n'excédant pas 100°C/heure, on le maintient à 620°C puis on le refroidit jusqu'à température ambiante; ou
  • selon une troisième variante, on met en solution l'alliage à une température de 980 à 1050°C, on le refroidit jusqu'à température ambiante, puis on effectue un ou plusieurs vieillissements dont les températures sont comprises entre 760 et 620°C.
Dans ce procédé de transformation qui vient d'être décrit, on effectue de préférence la mise en solution avec maintien en température de l'alliage de 2 minutes par mm d'épaisseur d'alliage, on refroidit rapidement à l'eau, à l'huile ou à l'air suivant l'importance de la pièce, les durées de maintien aux paliers de vieillissement par étapes ou par cycles différenciés avec retour à la température ambiante entre chacun des cycles, étant comprises entre 2 heures et 24 heures.
De façon souhaitable, l'élaboration de l'alliage est effectuée sous vide, et suivie d'une refusion par électrode consommable sous vide ou sous laitier.
Un troisième objet de la présente invention est une pièce constituée d'alliage de composition selon la revendication 1, notamment une pièce destinée à faire ou faisant partie d'un tubing, d'une tête de puits ou d'un autre dispositif pour l'industrie pétrolière.
Enfin, l'invention a également pour objet l'utilisation d'alliage de composition selon la revendication 1 dans des milieux provoquant les mécanismes de dégradation par corrosion sous contrainte, notamment dans la réalisation de pièces pour l'industrie pétrolière. Le présent alliage excelle tout particulièrement dans ce type d'applications par sa résistance à la corrosion et le maintien de propriétés mécaniques élevées, malgré de longs séjours en milieux corrosifs.
L'invention est maintenant illustrée par l'exemple qui suit.
Exemple
On réalise trois coulées d'essai repérées A, B et C dont les compositions, exprimées en % en poids, sont rapportées dans le tableau ci-dessous :
Coulées A B C
C 0,022 0,013 0,005
Si 0,08 0,08 0,08
Mn 0,035 0,035 0,035
S 0,0046 0,0047 0,0035
Ni 41,5 41,4 43,3
Cr 22,1 22,35 19,8
Mo 3,73 2,27 3,93
Al 0,22 0,27 0,67
Cu 1,11 2,85 1,11
Ti 0,70 0,70 2,11
Nb 3,63 3,7 -
Fe Compl. Compl. Compl.
Seule la composition d'alliage de la coulée C est conforme à la présente invention.
Les coulées A et B diffèrent essentiellement par les teneurs en molybdène et cuivre.
Les coulées A et C diffèrent par la nature des éléments durcissants ajoutés (niobium, titane, aluminium).
Ces coulées, élaborées sous vide, sont transformées par un procédé thermomécanique dont la gamme est la suivante :
  • homogénéisation à 1165°C/8 h
  • transformation en barres de section 40 x 40 mm, à une température inférieure à 1100°C,
  • traitement thermique, comportant une mise en solution à 980°C, refroidissement par air ou eau, suivie de divers vieillissements entre 760°C et 620°C.
Les produits forgés ont été caractérisés selon quatre critères principaux :
1.- En ce qui concerne la corrosion sous contrainte, des éprouvettes en anneau (type C-ring selon ASTM G 38) ont été sollicitées à contrainte constante dans des milieux propres à provoquer la corrosion sous contrainte, dont le plus classique est un milieu MgCl2-6H2O à 44 % à l'ébullition à 154°C, (essai selon ASTM G 36), ou encore en milieu d'essai à la rupture différée par l'hydrogène, dont le plus courant est une solution de NaCl à 50 g/l, tamponnée à pH = 3 par l'acide acétique et saturée par H2S, à température ambiante (essai selon NACE TM 01-77).
Les éprouvettes, contraintes à des sollicitations de 2/3 de la limite élastique Rp0,2, n'ont montré aucune fissuration à la suite de 720 h d'essai, dans les deux milieux.
2.- Pour évaluer la résistance à la corrosion par crevasse, le test dit "pH de dépassivation" a été mis en oeuvre dans une solution aqueuse de NaCl 2M désaérée et acidifiée par ajout d'acide chlohydrique (le pH de dépassivation, ou pHd est déterminé en prenant pour critère la densité de courant de dissolution de l'échantillon égale à 10 µA.cm-2).
Le meilleur résultat à ce test est obtenu par la coulée A (pHd ≃ 0,3 ± 0,1), tandis que les coulées B et C ont un comportement similaire (pHd ≃ 0,4 ± 0,1), qui les classe très favorablement parmi les alliages résistant à la corrosion par crevasse, pHd inférieur à celui de l'alliage Inconel®925 et supérieur à celui de l'alliage Inconel®625 (voir figure 1).
3.- En ce qui concerne les caractéristiques mécaniques, la coulée C se distingue nettement des deux autres (voir Tableau ci-dessous) :
les coulées A et B sont caractérisées par une relative fragilité à l'état vieilli : le niveau d'énergie de rupture en flexion par choc d'éprouvettes KV ne dépasse pas 30 J, quel que soit le niveau de résistance au-delà de 1000 MPa; ces deux coulées ont le plus important potentiel de durcissement.
La coulée C, en revanche, fait état d'une énergie de flexion par choc élevée, qui décroít progressivement lorsque le niveau de résistance s'élève on peut ajuster avec précision le compromis limite élastique Rp0,2/énergie de flexion par choc.
Pour une limite élastique Rp0,2 de 650 MPa, l'énergie de rupture en flexion par choc sur éprouvette KV est encore de 70 J. Des vieillissements isothermes à 620, 650, 680, 720 et 760°C montrent que le durcissement se produit le plus rapidement à 760°C. Et à cette température. la cinétique de durcissement est encore suffisamment lente (plusieurs heures) pour que l'on puisse choisir le niveau de résistance mécanique et optimiser le compromis Rp0,2/énergie de flexion par choc dans les conditions de traitement industriel.
A la suite du palier à 760°C, un refroidissement en four suivi d'un maintien isotherme dans le domaine inférieur de précipitation de la phase gamma prime (≃ 620°C) permettent un complément du taux de précipitation.
Dans le domaine des températures inférieures à l'ambiante, l'énergie de flexion par choc de l'alliage est peu sensible à la température en particulier, on note l'absence de transition ductile/fragile.
4.- L'observation des microstructures montre que les coulées A et E sont marquées par une ségrégation majeure, particulièrement de l'élément niobium, et par des structures assez hétérogènes, difficiles à résorber.
En revanche, la coulée C apparaít tout à fait homogène.
Figure 00100001
Figure 00110001

Claims (11)

  1. Composition d'alliage comprenant, exprimés en poids,
    42 à 49 % de nickel
    3,8 à 5 % de molybdène
    19,5 à 22,5 % de chrome
    1,0 à 1,5 % de cuivre
    moins de 0,020 % de carbone
    1,5 à 2,5 % de titane
    0,5 à 1 % d'aluminium
    moins de 0,1 % de manganèse
    moins de 0,1 % de silicium
    moins de 0,010 % de soufre
    moins de 0,020 % de phosphore
    éventuellement, en quantités pondérales n'excédant pas 0,5 %, du tungstène et/ou du niobium.
    le reste étant constitué par le fer et des impuretés.
  2. Composition d'alliage selon la revendication 1 comprenant, exprimés en poids,
    46 à 48 % de nickel
    3,8 à 4,5 % de molybdène
    20 à 22 % de chrome
    1 à 1,5 % de cuivre
    moins de 0,020 % de carbone
    1,7 à 2,2 % de titane
    0,5 à 0,8 % d'aluminium
    moins de 0,1 % de manganèse
    moins de 0,1 % de silicium
    moins de 0,010 % de soufre
    moins de 0,020 % de phosphore
    le reste étant constitué par le fer et des impuretés.
  3. Procédé de transformation d'un alliage de composition selon l'une ou l'autre des revendications 1 et 2, avant son utilisation, caractérisé en ce que l'on met en solution l'alliage à une température de 980 à 1050°C, on le refroidit rapidement jusqu'à température ambiante, puis on le durcit par vieillissement entre 760°C et 620°C.
  4. Procédé de transformation d'un alliage de composition selon l'une ou l'autre des revendications 1 et 2, avant son utilisation, caractérisé en ce que l'on met en solution l'alliage à une température de 980° à 1050°C, on le refroidit de façon contrôlée jusqu'à 760°C, on le maintient ou on ne le maintient pas à cette température, on le refroidit jusqu'à 620°C à une vitesse de refroidissement n'excédant pas 100°C/heure, on le maintient à 620°C puis on le refroidit jusqu'à température ambiante.
  5. Procédé de transformation d'un alliage de composition selon l'une ou l'autre des revendications 1 et 2, avant son utilisation, caractérisé en ce que l'on met en solution l'alliage à une température de 980 à 1050°C, on le refroidit jusqu'à température ambiante, puis on effectue un ou plusieurs vieillissements dont les températures sont comprises entre 760 et 620°C.
  6. Procédé de transformation selon l'une des revendications 3 à 5, caractérisé en ce que l'on effectue la mise en solution avec maintien en température de l'alliage de 2 minutes par mm d'épaisseur d'alliage, on refroidit rapidement à l'eau, à l'huile ou à l'air suivant l'importance de la pièce, les durées de maintien aux paliers de vieillissement par étapes ou par cycles différenciés avec retour à la température ambiante entre chacun des cycles, étant comprises entre 2 heures et 24 heures.
  7. Procédé de transformation selon l'une des revendications 3 à 6, caractérise en ce qu'il comporte une étape préliminaire d'élaboration sous vide de l'alliage, suivie d'une refusion par électrode consommable sous vide ou sous laitier.
  8. Pièce constituée d'alliage de composition selon la revendication 1.
  9. Pièce selon la revendication 8, destinée à faire ou faisant partie d'un tubing, d'une tête de puits ou d'un autre dispositif pour l'industrie pétrolière.
  10. Utilisation d'alliage de composition selon la revendication 1 dans des milieux provoquant les mécanismes de dégradation par corrosion sous contrainte.
  11. Utilisation selon la revendication 10, dans la réalisation de pièces pour l'industrie pétrolière.
EP93402918A 1992-12-09 1993-12-02 Alliage à base de nickel du système quaternaire Ni-Fe-Cr-Mo à durcissement par précipitation de phase gamma prime et résistant aux modes de corrosion rencontrés notamment dans l'industrie pétrolière Expired - Lifetime EP0601915B1 (fr)

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