EP0583469B1 - Aufspulmaschine - Google Patents

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Publication number
EP0583469B1
EP0583469B1 EP93918761A EP93918761A EP0583469B1 EP 0583469 B1 EP0583469 B1 EP 0583469B1 EP 93918761 A EP93918761 A EP 93918761A EP 93918761 A EP93918761 A EP 93918761A EP 0583469 B1 EP0583469 B1 EP 0583469B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
spooling
stop position
region
winding
spindle
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP93918761A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0583469A1 (de
Inventor
Hermann Westrich
Albert Stitz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Oerlikon Barmag AG
Original Assignee
Barmag AG
Barmag Barmer Maschinenfabrik AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Barmag AG, Barmag Barmer Maschinenfabrik AG filed Critical Barmag AG
Publication of EP0583469A1 publication Critical patent/EP0583469A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0583469B1 publication Critical patent/EP0583469B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H67/00—Replacing or removing cores, receptacles, or completed packages at paying-out, winding, or depositing stations
    • B65H67/04—Arrangements for removing completed take-up packages and or replacing by cores, formers, or empty receptacles at winding or depositing stations; Transferring material between adjacent full and empty take-up elements
    • B65H67/044—Continuous winding apparatus for winding on two or more winding heads in succession
    • B65H67/048—Continuous winding apparatus for winding on two or more winding heads in succession having winding heads arranged on rotary capstan head
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H67/00—Replacing or removing cores, receptacles, or completed packages at paying-out, winding, or depositing stations
    • B65H67/04—Arrangements for removing completed take-up packages and or replacing by cores, formers, or empty receptacles at winding or depositing stations; Transferring material between adjacent full and empty take-up elements
    • B65H67/0405—Arrangements for removing completed take-up packages or for loading an empty core
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • the invention relates to a winding machine according to the preamble of claim 4.
  • Such a winding machine is known for example from EP-A-374 536.
  • This winding machine has a winding turret with two winding spindles which are brought alternately into the winding area and into the changing position by rotating the winding turret.
  • the winding spindle located in the winding area is referred to as the operating spindle and the winding spindle located in the changing position is referred to as the idle spindle.
  • the object of the invention is to provide a method with which, despite the small spacing of the coil spindles for changing the full bobbins against empty tubes, there is always a sufficient changeover time.
  • the advantage of the invention is that the time required for the change is divided into two time segments.
  • the first period is very short, since in this period only the full bobbins have to be pushed off the idle spindle.
  • the necessary equipment is attached to the winding head itself.
  • the winding head is therefore self-sufficient to the extent that the time required to push off the full bobbins depends solely on the speed of the devices. It is thus achieved that the actually critical phase of the change process, in which there is a risk that the new coil grows against the old coil, is moved to this first period, which is very short. This enables a small distance between the two winding spindles.
  • the coil turret cannot be turned any further during the change phase. It follows from this that the movably mounted contact roller must dodge the growing coil. The maximum alternative route available for this can also be kept small according to the invention.
  • the coil turret is rotated slowly or in cycles in accordance with the growing coil diameter, so that the contact roller essentially remains in place. At this time, the empty tubes - be it by hand or by the machine - must be brought in. Then the turret is stopped again and the second phase of the changeover takes place.
  • the second phase of the change process involves pushing empty tubes onto the waiting idle spindle.
  • the duration of this second phase is also short, since only the transfer of the empty tubes must take place, but not also the creation of the empty tubes.
  • the sum of the two time periods required according to the invention is therefore less than the change time required according to the prior art.
  • the 2nd phase of the change is at a distance in time from the 1st phase. Therefore, the new coil has already grown to a larger diameter and is now growing less quickly. There is therefore no danger that the contact roller will travel to the end of the evasive path while the turret is stopped.
  • the invention is based on the fact that a large number of such winding machines are always operated simultaneously in a spinning system, which can cause the problem that not all winding machines can be operated simultaneously when the bobbin is required to be changed.
  • This prewarning signal calls the operator or the machine to feed the empty spools.
  • the features of claim 5 relate to information on dimensioning.
  • Claims 6 and 7 relate to further developments that make it possible quickly push the full spools off in the first stopping position and push on the empty tubes in the second stopping position.
  • this intermediate storage device does not interfere with the supply of the empty tubes, it being only important to remove the second stopping position sufficiently far from the first stopping position.
  • FIG. 1 to 9 each show a winding machine according to the invention for a continuously running chemical thread 3, with a winding turret 18.
  • Two winding spindles 5.1, 5.2 are mounted on the winding turret 18, which by rotating the winding turret 18 into a winding area 57 and into an exchange area 57 ' to be brought.
  • the Spooling turret 18 is further rotated in the winding area 57 by a rotary drive 33 controlled by the deflection of a sensing roller 11 in accordance with the diameter of the spools 6 that increases during the spooling travel.
  • the change position designated 57 ′ in FIG. 2 now has an angular range 84 with two stop positions 80, 82. It is characteristic that the angular range between the second stopping position 82 and the first stopping position 80 is smaller than the winding area 57, in which the bobbin grows to the desired final diameter.
  • the rotary drive 33 can be interrupted in the stopping positions 80, 82 during both stopping times.
  • the winding machine 17 is supplied with the thread 3 by the delivery mechanism 17 without interruption at a constant speed.
  • the thread 3 is first passed through the head thread guide 1, which forms the tip of the traversing triangle.
  • the thread with direction of movement 2 then arrives at the traversing device 4, which will be described later.
  • Behind the traversing device 4, the thread 3 on the contact roller 11 is deflected at more than 90 degrees and then wound on the bobbin 6.
  • the bobbin 6 is formed on the winding-up bobbin tube 10.
  • the winding-up bobbin tube 10 is clamped on the rotatably driven operating spindle 5.
  • the operating spindle 5.1 has just been rotated, as shown in FIG. 1, with the winding-on bobbin tube 10.1 mounted thereon from the winding turret 18 into the start of the winding-up area 57 in order to wind up the incoming thread 3 there to form a bobbin 6 (see, for example, FIG. 2).
  • the winding on this operating spindle 5.1 begins.
  • the winding turret 18 is controlled by the deflection of the feeler roller 11 during the winding travel Motor to the rotary drive 33 rotated in the direction of rotation 56.
  • the further rotation takes place in accordance with the diameter of the coil 6 which increases during the winding travel (see FIG. 2).
  • the path covered by the operating spindle 5.1 is referred to as the winding area 57.
  • the operating spindle 5.1 is brought from the end of the winding area 57 into the change position 57 'by quickly rotating the bobbin turret.
  • the idle spindle previously in change position 57 is rotated to the start of the winding area 57, where the winding process is continued.
  • the thread is separated from the full bobbin 6.1 for synchronous application of the thread to the empty tube 10.1.
  • a changing device consisting of the swivel lever 41 and the sheet 39 attached to it, is used.
  • the full coil 6.2 should also be pushed off the idle spindle.
  • the fully wound full coil 6.2 which has a high kinetic energy, must be braked.
  • the drive motor 29.2 can be short-circuited, for example, so that electrical braking takes place.
  • a mechanical brake (not shown here) can also be provided.
  • the full bobbin 6.1 must then be pushed off the bobbin spindle 5.2.
  • the sliding device will be discussed later. A certain amount of time is required for braking and pushing off.
  • the distance between the two spindles 5.1 and 5.2 on the reel turret 18 must now be selected so that those on the now operating spindle 5.1 grow rapidly during braking and pushing off
  • the coil does not grow against the full coil 6.1. This would destroy the spindles and the entire winding head.
  • the control circuit of the rotary drive 33 is opened by means of the switch 88 (FIG. 1) and remains open during the first stop time necessary for changing the thread, for braking and for removing the full bobbin 6.1, so that the rotary drive 33 is interrupted .
  • the switch is automatically, e.g. closed by the incidence of a timing relay, so that the rotary drive 33 is in operation again.
  • the resting spindle 5.2 is now empty.
  • the spool 6 continues to grow and moves by rotating the turret 18 in the direction of movement 56 towards the end of the winding area 57 lying in a clockwise direction.
  • FIG. 2 shows the second stopping position of the bobbin turret, which lies between the start and end of the winding area 57.
  • the bobbin turret 18 is stopped again and the bobbin spindle 5.2 is equipped with empty tubes.
  • the second stop position is reached when the coil is on the Spool spindle 5.1 has already grown to a larger diameter. In this position, the diameter increase of the take-up reel in operation is relatively small. A sufficient stopping time is therefore available for the movement of the contact roller 48, which has to evade the further increasing diameter by pivoting the arm 48, before the arm 48 strikes and the end of the control range of the displacement sensor 52 and the control device 54 is reached.
  • the second stopping position 82 is therefore as far as possible from the 1st stopping position in an area where the diameter increase of the bobbin 6 in the winding area 57 is so small that the empty tubes can be applied with the bobbin turret 18 at a standstill without the winding process being interrupted, without the speed control of the coil spindle leaving the predetermined control range and without the evasive movement of the feeler roller 11 being limited by a stop.
  • the empty sleeves are pushed on with a push-off device 65, which will be explained with reference to FIG. 4D.
  • the rotary drive 33 of the bobbin turret is started again by closing the switch 88.
  • the switch 88 can be controlled, for example, by a timing relay.
  • the winding process is now continued until the winding spindle 5.1 with the full bobbin formed thereon reaches the end of the winding area and is full. Since the other winding spindle is now equipped with empty tubes, it can be brought very quickly into the operating area by rotating the winding turret, specifically at the beginning of the winding section. In this case, as shown in FIG. 1, the contact roller is raised again by the cylinder-piston unit 21, so that the operating state shown in FIG. 1 can be produced and the thread can be applied to the new empty tube from the now finished bobbin.
  • the full bobbin 6.2 is removed from the idle spindle 5.2 by means of the doffer shown as an example in FIG. 4C, a bobbin transport device 65 that can be moved along the front of the machine and has the function of intermediate bobbin storage here.
  • the bobbin transport device 65 has a bobbin mandrel 66 at the height h at which the bobbin spindle 5.2 with the full bobbin 6.1 just formed thereon during the stopping time is in alignment with the idle spindle 5.2 in this position.
  • the push-out device 67 engages behind the machine-side end face 92 of the bobbin tube of the full bobbin 6.2 with a fork and displaces it from the idle spindle 5.2 onto the bobbin mandrel 66 of the doffer 65.
  • DE-A-24 31 567 This is a shell adapted to the coil diameter, which is attached below the 1st stopping position and can be extended synchronously with the push-off device 67.
  • the advantage of this type of intermediate storage is that in the 1st stopping position it is not necessary to wait until a doffing device is called up from other areas of the machine and moved to the winding spindle in the 1st stopping position.
  • the switch 88 is closed and the rotary drive 33 for the winding turret 18 is started.
  • a second doffer 65 with its winding mandrel 66 is brought into alignment with the winding spindle 5.3.
  • the mandrel 66 there is the required number of empty tubes 10.3, which is gripped behind by the fork of a push-out device 68 attached to the doffer on its end 98 facing away from the machine and is pushed onto the empty winding spindle 5.3, where it is clamped.

Landscapes

  • Replacing, Conveying, And Pick-Finding For Filamentary Materials (AREA)
  • Winding Filamentary Materials (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Aufspulmaschine mit einem drehbaren Spulrevolver (18), auf dem zwei Spulspindeln (5-1, 5-2) sitzen, die wechselweise in den Aufspulbereich (57) und in die Wechselposition (57') zum Austausch von Vollspulen (6-1) gegen Leerhülsen (10-3) gebracht werden, wobei die Wechselposition (57') zwei Anhaltstellungen (80, 82) aufweist und der Austausch in zwei Stufen erfolgt.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Aufspulmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 4.
  • Eine derartige Aufspulmaschine ist beispielweise bekannt aus der EP-A-374 536.
  • Diese Aufspulmaschine weist einen Spulrevolver mit zwei Spulspindeln auf, die wechselweise, und zwar durch Drehung des Spulrevolvers, in den Aufspulbereich und in die Wechselposition gebracht werden.
  • Aus diesem Grund wird die im Aufspulbereich befindliche Spulspindel als Betriebsspindel bezeichnet und die in Wechselposition befindliche Spulspindel als Ruhespindel.
  • Bei einer solchen Aufspulmaschine müssen am Ende einer Spulreise die vollen Spulen von der Ruhespindel abgenommen werden und gegen neue Leerhülsen ausgetauscht werden, da der Faden weiterhin kontinuierlich zuläuft.
  • Für den Spulrevolver wird eine kompakte Bauweise angestrebt. Dies bedeutet, daß die beiden Spulspindeln so eng wie möglich zusammenrücken sollen. Daher besteht die Gefahr, daß die schnell wachsende Spule gegen die alte Spule wächst und den Spulkopf zerstört.
  • Andererseits ist zum Entfernen der Vollspulen und zum Bestücken der entladenen Spulspindeln mit Leerhülsen eine gewisse Wechselzeit erforderlich.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zu schaffen, mit welchem trotz des geringen Abstands der Spulenspindeln zum Wechsel der Vollspulen gegen Leerhülsen stets eine ausreichende Wechselzeit zur Verfügung steht.
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch die Merkmale des Anspruchs 1 sowie durch die Merkmale des Anspruchs 4.
  • Aus der Erfindung ergibt sich der Vorteil, daß die zum Wechsel erforderliche Zeit in zwei Zeitabschnitte aufgeteilt wird.
  • Der 1. Zeitabschnitt ist sehr kurz, da in diesem Zeitabschnitt lediglich die vollen Spulen von der Ruhespindel abgeschoben werden müssen. Die dazu erforderlichen Einrichtungen sind an dem Spulkopf selbst angebracht. Der Spulkopf ist also insofern autark, so daß die für das Abschieben der vollen Spulen erforderliche Zeit ausschließlich von der Eigengeschwindigkeit der Einrichtungen abhängt. Es wird also erreicht, daß die eigentlich kritische Phase des Wechselvorganges, in der die Gefahr besteht, daß die neue Spule gegen die alte Spule wächst, in diesen 1. Zeitabschnitt verlegt wird, der sehr kurz ist. Dadurch wird ein geringer Abstand zwischen den beiden Spulspindeln ermöglicht.
  • In der Wechselphase kann der Spulenrevolver nicht weiter gedreht werden. Daraus ergibt sich, daß die beweglich gelagerte Kontaktwalze der wachsenden Spule ausweichen muß. Die hierzu zur Verfügung stehende maximale Ausweichsstrecke kann erfindungsgemäß ebenfalls klein gehalten werden.
  • Nach der 1. Phase des Wechselvorgangs wird der Spulenrevolver entsprechend dem wachsenden Spulendurchmesser langsam oder taktweise weitergedreht, so daß die Kontaktwalze im wesentlichen an ihrem Platz bleibt. Zu dieser Zeit müssen die Leerhülsen - sei es von Hand, sei es durch den Automaten - herbeigeschafft werden. Dann wird der Spulenrevolver wieder angehalten und es erfolgt die zweite Phase des Wechselvorgangs.
  • Die 2. Phase des Wechselvorganges umfaßt das Aufschieben von Leerhülsen auf die wartende Ruhespulspindel. Die Zeitdauer dieser 2. Phase ist ebenfalls kurz, da lediglich die Übergabe der Leerhülsen stattfinden muß, nicht aber auch das Herbeischaffen der Leerhülsen. Die Summe der nach der Erfindung erforderlichen beiden Zeitabschnitte ist also geringer als die nach dem Stand der Technik erforderliche Wechselzeit. Ferner liegt die 2. Phase des Wechsels in einer zeitlichen Entfernung von der 1. Phase. Daher ist die neue Spule bereits zu einem größeren Durchmesser herangewachsen und wächst nunmehr weniger schnell. Es besteht daher keine Gefahr, daß während des Anhaltens des Spulenrevolvers die Kontaktwalze bis an das Ende der Ausweichstrecke fährt.
  • Für die Erfindung wird ausgegangen von der Tatsache, daß stets eine Vielzahl derartiger Aufspulmaschinen zugleich in einer Spinnanlage betrieben werden, wodurch das Problem entstehen kann, daß nicht stets alle Aufspulmaschinen gleichzeitig bei einem erforderlichen Spulwechsel bedient werden können.
  • Hieraus kann das Problem entstehen, daß die Leerhülsen nicht rechtzeitig herangebracht werden. Um diese Betriebsstörung zu vermeiden, dienen Maßnahmen nach Anspruch 2.
  • Durch dieses Vorwarnsignal wird die Bedienungsperson oder der Automat herbeigerufen, um die Leerspulen zuzuführen.
  • Die Weiterbildung der Erfindung nach Anspruch 3 vermeidet die Katastrophe, wenn die Leerhülsen ausbleiben.
  • Die Merkmale des Anspruchs 5 betreffen Angaben zur Dimensionierung.
  • Die Ansprüche 6 und 7 betreffen Weiterbildungen, die es ermöglichen, die Vollspulen schnell in der ersten Anhaltstellung abzuschieben und die Leerhülsen in der 2. Anhaltstellung schnell aufzuschieben.
  • Nach der Erfindung beeinträchtigt diese Zwischenlagereinrichtung nicht die Zufuhr der Leerhülsen, wobei es nur darauf ankommt, die zweite Anhaltstellung genügend weit von der ersten Anhaltstellung zu entfernen.
  • Die Merkmale des Anspruchs 6 ermöglichen eine vollautomatische Leerhülsenbestückung, in Verbindung mit den Merkmalen des Anspruchs 7 sogar den vollautomatischen Spulbetrieb. Im folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine erfindungsgemäße Aufspulmaschine mit zwei Anhaltstellungen in Seitenansicht auf die Spulspindeln;
    Fig. 2
    die Seitenansicht gemäß der Fig. 1 in der zweiten Anhaltstellung;
    Fig. 3
    die Frontansicht der Aufspulmaschine im Betrieb;
    Fig. 4A bis 4D
    die Frontansicht der Spulmaschine beim Spulenwechsel und bei der Leerhülsenbestückung;
    Sofern im folgenden nichts anderes gesagt ist, gilt die Figurenbeschreibung stets für alle Figuren 1 bis 4D.
  • Hierzu wird auf die o. g. EP-A-374 536 Bezug genommen. Die Fig 1 bis 9 zeigen jeweils eine erfindungsgemäße Aufspulmaschine für einen kontinuierlich laufenden Chemiefaden 3, mit einem Spulrevolver 18. Auf dem Spulrevolver 18 sind zwei Spulspindeln 5.1, 5.2 gelagert, die durch Drehung des Spulrevolvers 18 in einen Aufspulbereich 57 und in eine Wechselbereich 57' gebracht werden. Während des Aufspulbetriebes wird der Spulrevolver 18 von einem über die Auslenkung einer Tastwalze 11 gesteuerten Drehantrieb 33 entsprechend dem während der Spulreise wachsendem Durchmesser der Spulen 6 im Aufspulbereich 57 weitergedreht.
  • Im vorliegenden Fall weist nun die in Fig 2 mit 57' bezeichnete Wechselposition einen Winkelbereich 84 mit zwei Anhaltstellungen 80, 82 auf. Es ist kennzeichnend, daS der Winkelbereich zwischen der zweiten Anhaltstellung 82 und der ersten Anhaltstellung 80 kleiner ist als der Aufspulbereichs 57, in dem die Spule bis auf den gewünschten Enddurchmesser anwächst. Der Drehantrieb 33 ist während beider Anhaltzeiten in den Anhaltstellungen 80, 82 unterbrechbar.
  • Der erfindungsgemäßen Aufspulmaschine wird der Faden 3 durch das Lieferwerk 17 ohne Unterbrechung mit konstanter Geschwindigkeit zugeliefert. Hierzu wird der Faden 3 zunächst durch den Kopffadenführer 1 geführt, der die Spitze des Changierdreiecks bildet. Sodann gelangt der Faden mit Bewegungsrichtung 2 zu der Changiereinrichtung 4, die später beschrieben wird. Hinter der Changiereinrichtung 4 wird der Faden 3 an der Kontaktwalze 11 mit mehr als 90 Grad umgelenkt und sodann auf der Spule 6 aufgewickelt. Die Spule 6 wird auf der Aufspul-Spulhülse 10 gebildet. Die Aufspul-Spulhülse 10 ist auf der drehbar angetriebenen Betriebspindel 5 aufgespannt.
  • Die Betriebsspindel 5.1 wurde soeben, wie Fig 1 zeigt, mit der darauf aufgespannten Aufspul-Spulhülse 10.1 von dem Spulrevolver 18 in den Beginn des Aufspulbereichs 57 gedreht, um dort den ankommenden Faden 3 zu einer Spule 6 (s. z.B. Fig. 2) aufzuwickeln.
  • Nachdem die Betriebsspindel 5.1 in den Aufspulbereich 57 gefahren worden ist, beginnt an dieser Betriebsspindel 5.1 das Aufspulen. Hierbei wird der Spulrevolver 18 während der Spulreise von dem über die Auslenkung der Tastwalze 11 gesteuerten Motor zum Drehantrieb 33 in der Drehrichtung 56 weitergedreht.
  • Die Weiterdrehung erfolgt entsprechend dem während der Spulreise wachsenden Durchmesser der Spule 6 (s. Fig. 2). Der dabei von der Betriebspindel 5.1 zurückgelegte Weg wird als Aufspulbereich 57 bezeichnet. Am Ende der Spulreise, d.h. wenn die Spule 6 als Vollspule 6.1 voll bewickelt ist, wird die Betriebsspindel 5.1 durch schnelles Drehen des Spulenrevolvers vom Ende des Aufspulbereichs 57 in die Wechselposition 57' gebracht.
  • Infolge dieser Drehung wird die zuvor in Wechselposition 57 befindliche Ruhespindel (s. Fig. 2) an den Beginn des Aufspulbereichs 57 gedreht wo der Aufspulvorgang fortgesetzt wird. Der Spulenrevolver hält zunächst an (1. Anhaltstellung). Es findet zunächst das Trennen des Fadens von der Vollspule 6.1 zum synchron damit erfolgende Anlegen des Fadens an die Leerhülse 10.1 statt. Hierzu dient eine Wechseleinrichtung, bestehend aus dem Schwenkhebel 41 und dem daran befestigten Blech 39. Wegen weiterer Einzelheiten dieses Fadenwechselvorgangs wird auf die genannte EP-A-374 536 Bezug genommen. In dieser ersten Anhaltstellung soll aber auch die Vollspule 6.2 von der Ruhespindel abgeschoben werden.
  • Zunächst einmal muß die vollbewickelte Vollspule 6.2, die eine hohe kinetische Energie besitzt, abgebremst werden. Hierzu kann z.B. der Antriebsmotor 29.2 kurzgeschlossen werden, so daß eine elektrische Bremsung erfolgt. Es kann aber auch eine - hier nicht dargestellte - mechanische Bremse vorgesehen sein. Anschließend muß die volle Spule 6.1 von der Spulspindel 5.2 abgeschoben werden. Auf die Schiebeinrichtung wird später noch eingegangen. Für das Abbremsen und das Abschieben ist eine bestimmte Zeit erforderlich. Der Abstand der beiden Spindeln 5.1 und 5.2 auf dem Spulenrevolver 18 muß nun so gewählt werden, daß während des Abbremsens und des Abschiebens die auf der nunmehrigen Betriebsspindel 5.1 schnell wachsenden Spule nicht gegen die Vollspule 6.1 wächst. Dies würde zur Zerstörung der Spindeln und des gesamten Spulkopfes führen. Daher ist ein bestimmter Mindestabstand zwischen den Spulspindeln erforderlich, der einerseits der gewünschten Spulendicke (Durchmesser) der Vollspule 6.1 und andererseits den möglichen Fadengeschwindigkeiten sowie der Fadenstärke (Titer, Denier) entspricht. Es wird also zur Klarstellung hervorgehoben, daß während des Abbremsens und des Abschiebens der Vollspule 6.1 von der Spindel 5.2 der Aufspulvorgang nunmehr an der Betriebsspindel 5.1 fortgesetzt wird, so daß praktisch kein Fadenabfall entsteht.
  • Der Fadenwechsel von der Vollspule 6.2 auf die Leerhülse 10.1 erfolgt also in der 1. Anhaltphase.
  • Zum Anhalten des Spulenrevolvers in der ersten Anhaltstellung wird mittels des Schalters 88 der Steuerstromkreis des Drehantriebs 33 geöffnet (Figur 1) und bleibt während der zum Fadenwechsel, zum Abbremsen und zum Entfernen der Vollspule 6.1 notwendigen ersten Anhaltzeit geöffnet, so daß der Drehantrieb 33 unterbrochen ist.
  • Anschließend wird der Schalter automatisch, z.B. durch Einfall eines Zeitrelais geschlossen, so daß der Drehantrieb 33 wieder in Betrieb ist.
  • Die Ruhespindel 5.2 ist jetzt leer. Die Spule 6 wächst weiterhin kontinuierlich an und bewegt sich dabei durch Drehen des Revolvers 18 in der Bewegungsrichtung 56 auf das im Uhrzeigersinn liegende Ende des Aufspulbereiches 57 zu.
  • Figur 2 zeigt die zweite Anhaltstellung des Spulenrevolvers, die zwischen Beginn und Ende des Aufspulbereiches 57 liegt. In dieser Stellung wird der Spulenrevolver 18 noch einmal angehalten und die Spulspindel 5.2 mit Leerhülsen bestückt. Die zweite Anhaltstellung wird erreicht, wenn die Spule auf der Spulspindel 5.1 bereits zu einem größeren Durchmesser herangewachsen ist. In dieser Stellung ist die Durchmesserzunahme der in Betrieb befindlichen Aufwickelspule relativ gering. Daher steht für die Bewegung der Kontaktwalze 48, die durch Verschwenken des Armes 48 dem weiter anwachsenden Durchmesser ausweichen muß, eine ausreichende Anhaltzeit zur Verfügung, bevor der Arm 48 anschlägt und das Ende des Regelbereiches des Wegmeßgebers 52 und der Regeleinrichtung 54 erreicht ist.
  • Die zweite Anhaltstellung 82 liegt also möglichst weit von der 1. Anhaltstellung entfernt in einem Bereich, wo die Durchmesserzunahme der Spule 6 im Aufspulbereich 57 so gering ist, daß das Aufbringen der Leerhülsen bei stillstehendem Spulenrevolver 18 erfolgen kann, ohne daß der Aufspulvorgang unterbrochen ist, ohne daß die Drehzahlregelung der Spulenspindel den vorgegebenen Regelbereich verläßt, und ohne daß die Ausweichbewegung der Tastwalze 11 durch Anschlag begrenzt ist.
  • Das Aufschieben der Leerhülsen erfolgt mit einer Abschiebeinrichtung 65, die anhand der Figur 4D noch erläutert wird.
  • Wann die Spulspindel in der zweiten Anhaltstellung mit frischen Leerhülsen bestückt ist, wird der Drehantrieb 33 des Spulenrevolvers durch Schließen des Schalters 88 wieder in Gang gesetzt. Der Schalter 88 kann z.B. durch ein Zeitrelais hierzu gesteuert werden. Der Aufspulvorgang wird nunmehr solange fortgesetzt, bis die Spulspindel 5.1 mit der darauf gebildeten Vollspule an das Ende des Aufspulbereiches gelangt und voll ist. Da nunmehr die andere Spulspindel mit Leerhülsen bestückt ist, kann diese durch Drehen des Spulrevolvers sehr schnell in den Betriebsbereich und zwar an den Beginn der Aufspulstrecke gebracht werden. Dabei wird - wie in Fig. 1 dargestellt - die Kontaktwalze wieder durch die Zylinder-Kolbeneinheit 21 angehoben, so daß der in Figur 1 dargestellte Betriebszustand hergestellt und der Faden von der nunmehr fertigen Spule an die neue Leerhülse angelegt werden kann.
  • Die Abnahme der Vollspule 6.2 von der Ruhespindel 5.2 erfolgt mittels des in Fig 4C beispielhaft dargestellten Doffers, einer längs der Maschinenfront fahrbaren Spulentransporteinrichtung 65, die hier die Funktion der Spulen-Zwischenlagerung hat.
  • Die Spulentransporteinrichtung 65 weist in der Höhe h, in welcher sich die Spulspindel 5.2 mit der darauf soeben gebildeten Vollspule 6.1 während der Anhaltezeit in der ersten Anhaltestellung befindet, einen Spulendorn 66 auf, der in dieser Stellung mit der Ruhespindel 5.2 fluchtet. Es wird nunmehr die Ausschiebeinrichtung 67 in Gang gesetzt, die z.B. in der DE-C-24 38 363 = US-A-3,974,973 beschrieben ist, auf die in vollem Umfang Bezug genommen wird. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel hintergreift die Ausschiebeinrichtung 67 mit einer Gabel die maschinenseitige Stirnfläche 92 der Spulenhülse der Vollspule 6.2 und verschiebt diese von der Ruhespindel 5.2 auf den Spulendorn 66 des Doffers 65. Vorzugsweise ist die Zwischenlagerung jedoch eine an der Aufspulmachine angebrachte Aufnahmeeinrichtung, wie sie z.B. in der DE-A-24 31 567 gezeigt ist. Hierbei handelt es sich um eine dem Spulendurchmesser angepaßte Schale, die unterhalb der 1. Anhaltstellung angebracht, und synchron mit der Abschiebeinrichtung 67 ausfahrbar ist. Bei dieser Art der Zwischenlagerung besteht der Vorteil darin, daß es in der 1. Anhaltstellung nicht erforderlich ist, abzuwarten, bis eine Doffeinrichtung von anderen Bereichen der Maschine abgerufen und zu der in der 1. Anhaltposition befindlichen Spulspindel gefahren ist.
  • Nach dem Ablegen der vollen Spulen auf der Ablageeinrichtung wird der Schalter 88 geschlossen und der Drehantrieb 33 für den Spulrevolver 18 in Gang gesetzt.
  • Nachdem nun der Spulbetrieb soweit zum Anwachsen der Spule 6 geführt hat daß mittlerweile die zweite Anhaltstellung 82 erreicht ist, wird der Schalter 88 wieder geöffnet.
  • In diesem Moment wird, wie Fig 4D zeigt, ein zweiter Doffer 65 mit seinem Spulendorn 66 in fluchtende Position mit der Spulspindel 5.3 gebracht. Auf dem Spulendorn 66 befindet sich die erforderliche Zahl von Leerhülsen 10.3, welche von der Gabel einer an dem Doffer angebrachten der Ausschiebeinrichtung 68 an ihrer maschinenabgewandten Stirnfläche 98 hintergriffen wird und auf die leere Spulspindel 5.3 aufgeschoben wird, wo sie festgeklemmt wird.
    • BEZUGSZEICHENAUFSTELLUNG
    • 1
    Fadenführer
    2
    Fadenlaufrichtung
    3
    Faden
    4
    Changiereinrichtung
    5.1
    Betriebsspindel
    5.2
    Ruhespindel
    6
    Spule
    6.1
    Vollspule
    7
    Flügel
    8
    Flügel
    9
    Leitlineal
    10.1
    Aufspul-Spulenhülse
    10.2
    Aushebe-Spulenhülse
    11
    Tastwalze
    12
    Rotor
    13
    Rotor
    14
    Changiermotor
    15
    Nut
    17
    Lieferwerk
    18
    Spulrevolver
    21
    Kolben-Zylinder-Einheit
    22
    Getriebe
    23
    Kehrgewindewelle
    25
    Aushebeinrichtung
    26
    Fadenumlegeinrichtung
    27
    Drehrichtung
    29.1
    Synchronmotor
    29.2
    Synchronmotor
    30.1
    Frequenzgeber
    30.2
    Frequenzgeber
    31
    Steuergerät
    33
    Drehantrieb
    34
    Schwenkachse
    35
    Vorderkante
    36
    Führungskerbe
    37
    Fangschlitz
    39
    Blech
    40
    Changierfadenführer
    41
    Schwenkhebel
    42
    Gleitkante
    43
    Schlitz
    44
    Geradführung
    45
    Pfeilrichtung
    48
    Schwinge
    49
    Schwinge
    50
    Gummiblock
    51
    Abstützung
    52
    Meßeinrichtung
    53
    Drehzahlsensor
    54
    Steuereinrichtung
    56
    Drehrichtung
    57
    Aufspulbereich
    57'
    Wechselposition, Wechselbereich, Wechselstellung
    58
    Tangente
    60
    Schutzblech
    61
    Magnet
    63
    Träger
    64
    Führung
    65
    Spulentransportvorrichtung
    66
    Spulendorn
    67
    Ausschiebeinrichtung
    68
    Ausschiebeinrichtung
    80
    erste Anhaltstellung
    82
    zweite Anhaltstellung
    84
    Winkelbereich
    86
    bevorzugter Bereich der zweiten Anhaltstellung
    88
    Schalter
    92
    maschinenseitige Stirnfläche
    94
    unterer Abstand
    96
    oberer Abstand
    98
    maschinenabgewandte Stirnfläche
    100
    Drehzahlsensor, Spulspindel
    101
    Drehzahlsensor, Tastwalze
    102
    Drehzahlsensor, Fadenlauf
    103
    Meßverstärker
    104
    Auswerteschaltung
    105
    Vorwarnsignalgeber
    106
    Zeitschaltung
    107
    Positionssensor, Spulrevolver
    108
    Ausschaltleitung
    109
    Ausschalter
    alpha
    Durchfahrwinkel
    H
    Changierhub
    h,
    h1,
    h2
    Höhe über Grund
    S
    Spindeldrehkreis
    W
    Fadenwulst

Claims (7)

  1. Verfahren zum Wechseln von Vollspulen gegen Leerhülsen an einer Aufspulmaschine für einen kontinuierlich laufenden Chemiefaden, bei welchem die Vollspulen und die Leerhülsen auf zwei Spulspindeln eines Spulrevolvers sitzen und von dem Spulrevolver in einen Aufspulbereich zum Aufspulen und in eine Wechselstellung zum Wechsel der Vollspulen gegen Leerhülsen gedreht werden,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Vollspulen der in dem Wechselbereich befindlichen Spulspindel in einer ersten Anhaltstellung abgeschoben werden,
    und daß der Spulrevolver danach im Laufe des Anspulbetriebs in eine zweite Anhaltstellung gelangt und dort angehalten wird,
    wobei die Strecke zwischen der ersten und der zweiten Anhaltstellung kürzer ist als der Aufspulbereich,
    und daß in der zweiten Anhaltstellung die Leerhülsen auf die entladene Spulspindel aufgebracht werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    vor oder zu Beginn der zweiten Anhaltstellung des Spulendurchmessers ein Vorwarnsignal für den Beginn der Verweilzeit in der zweiten Anhaltstellung ausgegeben wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Aufspulmaschine nach einem bestimmten Zeitabschnitt nach dem Vorwarnsignal abgeschaltet wird.
  4. Aufspulmaschine für einen kontinuierlich laufenden Chemiefaden, mit einem Spulrevolver (18), auf dem zwei Spulspindeln (5.1,5.2) gelagert sind, die durch Drehung des Spulrevolvers (18) abwechselnd in einen Aufspulbereich und in einen Wechselbereich gebracht werden, wobei der Spulrevolver während der Spulreise von einem über die Auslenkung einer Tastwalze (11) gesteuerten Drehantrieb (33) entsprechend dem während der Spulreise wachsenden Durchmesser der Spulen im Aufspulbereich weitergedreht wird, und wobei Abschiebeinrichtungen (67) vorgesehen sind zum Abschieben der vollen Spulen von der im Wechselbereich befindlichen Spulspindel,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    der Wechselbereich einen Winkelbereich (84) mit zwei Anhaltstellungen (80,82) aufweist, in denen der Drehantrieb (33) unterbrochen wird, und daß in der ersten Anhaltstellung Abschiebeinrichtungen (67) betätigt und in der zweiten Anhaltstellung die Leerhülsen auf die Spulspindel aufgesetzt werden.
  5. Aufspulmaschine nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die erste Anhaltstellung (80) um 180 Grad zum Beginn des Aufspulbereiches (57) versetzt ist,
    und daß die zweite Anhaltstellung (82) in einem Winkelbereich (84) hinter der ersten Anhaltstellung (80) liegt, der kleiner und höchstens gleich dem Aufspulbereich (57) ist.
  6. Aufspulmaschine nach Anspruch 4 oder 5,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    der zweiten Anhaltstellung (82) eine ortsfeste Leerhülsenaufschiebeeinrichtung zugeordnet ist.
  7. Aufspulmaschine nach einem der Ansprüche 4 bis 6
    dadurch gekennzeichnet, daß
    der ersten Anhaltstellung (80) eine Spulenaufnahmeeinrichtung (65) zur Zwischenlagerung der Vollspulen (6.1) von der Ruhespulspindel (5.2) zugeordnet ist.
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