EP0580531B1 - Support de tuft - Google Patents

Support de tuft Download PDF

Info

Publication number
EP0580531B1
EP0580531B1 EP93420305A EP93420305A EP0580531B1 EP 0580531 B1 EP0580531 B1 EP 0580531B1 EP 93420305 A EP93420305 A EP 93420305A EP 93420305 A EP93420305 A EP 93420305A EP 0580531 B1 EP0580531 B1 EP 0580531B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
glass
per
support according
tuft support
tuft
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP93420305A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP0580531A1 (fr
Inventor
Claudie Rauch
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
PORCHER TEXTILE
Original Assignee
PORCHER TEXTILE
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by PORCHER TEXTILE filed Critical PORCHER TEXTILE
Publication of EP0580531A1 publication Critical patent/EP0580531A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP0580531B1 publication Critical patent/EP0580531B1/fr
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D05—SEWING; EMBROIDERING; TUFTING
    • D05C—EMBROIDERING; TUFTING
    • D05C17/00—Embroidered or tufted products; Base fabrics specially adapted for embroidered work; Inserts for producing surface irregularities in embroidered products
    • D05C17/02—Tufted products
    • D05C17/023—Tufted products characterised by the base fabric
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N7/00—Flexible sheet materials not otherwise provided for, e.g. textile threads, filaments, yarns or tow, glued on macromolecular material
    • D06N7/0063—Floor covering on textile basis comprising a fibrous top layer being coated at the back with at least one polymer layer, e.g. carpets, rugs, synthetic turf
    • D06N7/0068—Floor covering on textile basis comprising a fibrous top layer being coated at the back with at least one polymer layer, e.g. carpets, rugs, synthetic turf characterised by the primary backing or the fibrous top layer
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N2201/00—Chemical constitution of the fibres, threads or yarns
    • D06N2201/08—Inorganic fibres
    • D06N2201/082—Glass fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2101/00—Inorganic fibres
    • D10B2101/02—Inorganic fibres based on oxides or oxide ceramics, e.g. silicates
    • D10B2101/06—Glass

Definitions

  • the invention relates to the support of tufted carpets in which the threads which constitute the surface of use of the carpet are stitched.
  • tuft support in the following description designated by "tuft support”.
  • area of use of the carpet will also be designated by “velvet”: consequently, the term velvet cannot be interpreted restrictively as designating certain structures of velvet, but must include all the structures carpeted surfaces.
  • velvet threads the threads making up the surface area for carpeting.
  • tufted carpets are obtained using several tens of needles aligned across the width of the carpet which stitch through the prefabricated tuft support the threads which will form the surface of use .
  • the velvet yarn With the velvet yarn, the construction of the surface of use is a qualitative factor of the carpet on which depend its performances of use, its esthetics and its longevity.
  • the tightening in the lengthwise direction is expressed by a number of points (ie velvet tufts or loops) per linear meter.
  • points ie velvet tufts or loops
  • the spacing between the needles which prick the thread in the tuft support conditions the tightening in the width direction.
  • tuft support Another major quality factor of the carpet is the tuft support. Indeed, an efficient velvet yarn, a rigorous velvet construction or a resistant tuft support cannot by themselves make a good carpet.
  • the quality of a tufted carpet is the result of a balanced combination of all the components that work together, strengthen, add their forces to multiply the effects. This is why tuft supports are required to be able to satisfy both the process and the finished product constraints.
  • the qualities of the tuft support also condition the use performance of the finished product because it contributes to its solidity and longevity. This is why, it is highly desirable that the tuft support is both sufficiently rigid and non-deformable to maintain the flatness of the carpet and that its dimensional stability is sufficient under the combined action of temperature, humidity and usage constraints.
  • woven or non-woven fabrics of synthetic material are widely used as a tuft support: the material usually used is either a woven polypropylene or a non-woven polyester, the latter being the most used despite its creep .
  • Said tuft support is a woven or non-woven fabric constructed with glass threads sheathed using a vinyl plastisol, said woven or non-woven fabric then being covered with a resin (I) which adheres to the vinyl plastisol but is not compatible with this vinyl plastisol.
  • the glass strands of this tuft support retain a certain degree of mobility during tufting.
  • tuft support requires from 25% to 45% of tufting force in addition to that necessary for tufting an open woven of glass threads covered with a vinyl coating, after heat treatment. (merger).
  • such a support may be toxic as soon as it is subjected to high temperatures (due to a fire for example) because the vinyl plastisol recommended in this patent is a polyvinyl chloride.
  • the invention aims to remedy the drawbacks of the prior art and in particular to simply produce a tuft support whose high mechanical characteristics on the one hand, facilitate the tufting operation as well as the other operations necessary for the manufacture of 'a tufted carpet and on the other hand, guarantee to the tufted carpet performance of use and a long longevity.
  • the subject of the invention is a tuft support in which the threads which will form the working surface of a tufted carpet are fixed by tufting, characterized in that it consists of a non-desensitized woven fabric, practically non-deformable under normal conditions of use, and consisting of glass strands impregnated with a polymeric material, in order to coat a large number of the filaments constituting each glass strand and therefore to substantially limit, during tufting , the direct contacts between on the one hand, the threads forming the woven glass and on the other hand, the needles of the tufting loom and the threads useful for achieving the surface of use.
  • the tufting operation using the tuft support according to the invention did not lead to premature wear of the velvet yarn.
  • the tuft support according to the invention can therefore easily undergo the tufting operation and the subsequent operations necessary for the manufacture of quality tufted carpet.
  • Unbleached glass woven fabrics that is to say glass woven fabrics which have not undergone a heat and / or chemical treatment to remove the size of the wire and the sizing of the warp, are suitable for the invention. Indeed, desensed glass woven fabrics do not have sufficient mechanical properties for use as a tuft support.
  • tuft support Another important parameter for the tuft support lies in the non-deformability of the glass woven under normal conditions of use, that is, in other terms in the weaving of glass strands which must be tightened (as opposed to an open weaving revealing days visible to the naked eye and allowing displacements of the network formed by the glass strands). Indeed, to technically allow tufting, it is important that the woven glass is almost non-deformable under normal conditions of use, that is to say that it mainly has sufficient dimensional stability in traction, without scuffing or displacement of the network formed by glass threads under the action of tufting needles.
  • the structure of the threads used for the glass woven can be very diverse: one can choose either simple threads, twisted or not, as assembled ones (for example assembled ones comprising at least two simple threads assembled by twisting) or twists or many other structures provided that the woven fabric, which includes them, is sufficiently non-deformable under normal conditions of use.
  • single threads or assembled threads or twists are used which are preferably twisted with a slight twist of the order of 10 turns / m or greater, or even better, with a twist of the order of 20 turns / m or higher.
  • the maximum number of glass threads or glass filaments per cm of woven fabric is not critical.
  • the diameter of the filaments forming the glass wire is of the order of 9 microns.
  • the tuft support is made from a woven glass weave fabric which guarantees an effective hold of the network of threads and makes the woven glass almost non-deformable under normal conditions of use.
  • the tuft support consists of a non-desensized glass woven fabric, of threads impregnated with a polymeric material in order to protect the glass threads from tufting needles and to make the woven fabric more manageable during tufting.
  • the impregnation operation can also be carried out on the glass yarn before weaving, or on the glass woven. It has been found that this operation makes it possible to coat a large number of filaments constituting each glass wire: hence an impregnation at the heart of the wire.
  • these baths contain at least one slip agent in order to further facilitate the passage of the needles through the glass woven treated during tufting.
  • the slip agent is selected from the compounds known to provide a slip effect by not remembering that those which do not interfere with operations subsequent to tufting: thus, an important selection criterion of the slip agent lies in the fact that it must hardly affect the adhesion capacity of the tuft support with the other components. carpet foundations.
  • baths preferably contain about 0.1 to 1% by weight of slip agent.
  • the treated glass woven fabric After leaving the bath, the treated glass woven fabric is generally wrung out and then dried.
  • the polymers suitable for the invention are the polymers capable of undergoing the transformation cycles induced by the manufacture of the tufted finished product without undergoing degradation.
  • the polymers chosen must not change state under the temperature (ie around 150-200 ° C) and humidity conditions of this manufacture.
  • polyurethanes styrene-butadiene resins
  • acrylic resins acrylic resins or copolymers of the monomers useful for the manufacture of the abovementioned polymers.
  • the glass woven fabrics treated in accordance with the invention achieving the best performance as a tuft support, have, before tufting, preferably a tensile strength in the transverse direction at least equal to 175 daN for 5 cm according to ISO 4606, while a polyester nonwoven has, before tufting, a tensile strength in the transverse direction significantly lower and generally around 32 daN per 5 cm (according to ISO 4606).
  • glass woven fabrics treated in accordance with the invention having before tufting a tensile strength in the transverse direction of less than 175 daN per 5 cm (according to ISO 4606), can also constitute satisfactory tuft supports.
  • the polymeric material represents a weight per m 2 of glass woven material which is preferably chosen to be greater than or equal to 4 g, more preferably still to be greater than or equal to 6 g.
  • the weight of polymeric material per m 2 of glass woven material is preferably less than 30 g, more preferably less than or equal to 25 g, or even better, less than or equal to 20 g.
  • the carpets using the tuft support according to the invention have good behavior under the action of temperature, humidity and other constraints of use.
  • the joints between the tiles tufted according to the invention remain invisible over time.
  • the use of the tuft support according to the invention improves the flame resistance properties of the finished products.
  • the glass woven exemplified is a woven fabric composed of glass threads whose filaments have a diameter equal to 9 microns, having in warp and weft the same title which is 68 tex for a texture 17.5 x 12.5 (which means 17.5 warp threads per cm and 12.5 weft threads per cm).
  • the weight per square meter of this unbleached glass cloth is equal to 210 g.
  • the glass cloth impregnated with acrylic resin can be used as a tuft support.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Woven Fabrics (AREA)
  • Treatments For Attaching Organic Compounds To Fibrous Goods (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Thermotherapy And Cooling Therapy Devices (AREA)
  • Food Preservation Except Freezing, Refrigeration, And Drying (AREA)
  • Storage Of Fruits Or Vegetables (AREA)
  • Carpets (AREA)

Description

  • L'invention concerne le support des moquettes tuftées dans lequel sont piqués les fils qui constituent la surface d'usage de la moquette.
  • Le support sera dans la suite de la description désigné par "support de tuft". Egalement pour simplifier la compréhension de la présente demande, la surface d'usage de la moquette sera aussi désignée par "velours" : dès lors, le terme velours ne pourra être interprété restrictivement comme désignant certaines structures du velours, mais devra englober toutes les structures des surfaces d'usage des moquettes. Par extension, les fils composant la surface d'usage des moquettes seront appelés "fils de velours".
  • Dans leur principe de base, les moquettes tuftées sont obtenues à l'aide de plusieurs dizaines d'aiguilles alignées dans le sens de la largeur de la moquette qui piquent à travers le support de tuft préfabriqué les fils qui vont former la surface d'usage. Avec le fil de velours, la construction de la surface d'usage est un facteur qualitatif de la moquette dont dépendent ses performances d'usage, son esthétique et sa longévité.
  • Cinq paramètres entrent alors en jeu : le titre du fil de velours, le poids du velours, la hauteur du velours, et le serrage du velours dans le sens de la largeur (jauge) et de la longueur de la moquette. Le serrage dans le sens de la longueur est exprimé par un nombre de points (i.e. touffes de velours ou boucles) au mètre linéaire. Sur les métiers à tufter, l'écartement entre les aiguilles qui piquent le fil dans le support de tuft conditionne le serrage dans le sens de la largeur. Ces cinq paramètres conditionnent la densité du velours qui, selon le cas, peut être serré et dense ou au contraire lâche, fragile, peu résistant à l'écrasement et esthétiquement médiocre.
  • Le support de tuft constitue quant à lui un autre facteur qualitatif majeur de la moquette. En effet, un fil de velours performant, une construction de velours rigoureuse ou un support de tuft résistant ne peuvent isolément faire une bonne moquette. La qualité d'une moquette tuftée est le résultat d'une combinaison équilibrée de tous les composants qui travaillent ensemble, se renforcent, additionnent leurs forces pour en multiplier les effets. C'est pourquoi on exige des supports de tuft qu'ils puissent satisfaire à la fois aux contraintes du procédé et aux contraintes du produit fini.
  • En effet, les qualités du support de tuft conditionnent grandement les conditions de la construction du velours. Pour permettre industriellement l'opération de tuftage, le support de tuft doit impérativement remplir les conditions suivantes :
    • il doit être manipulable pour pouvoir être transformé. Pour ce faire, on lui demande d'être suffisamment rigide, de ne pas s'effilocher, notamment à l'occasion d'une découpe, et de ne pas présenter de modification du réseau, notamment par éraillement.
    • à l'issue de l'opération de tuftage, il doit conserver des propriétés mécaniques suffisantes car sinon il ne lui est pas possible de résister aux contraintes des opérations ultérieures.
    • il doit posséder une stabilité dimensionnelle suffisante, même sous tension et sous des températures élevées de l'ordre de 150-200°C.
  • Les qualités du support de tuft conditionnent également les performances d'usage du produit fini car il participe à sa solidité et à sa longévité. C'est pourquoi, il est hautement souhaitable que le support de tuft soit à la fois suffisamment rigide et indéformable pour le maintien de la planéité de la moquette et que sa stabilité dimensionnelle soit suffisante sous l'action conjuguée de la température, de l'humidité et des contraintes d'usage.
  • Actuellement, des toiles tissées ou non-tissées en matière synthétique sont beaucoup utilisées comme support de tuft : la matière habituellement utilisée est soit un tissé en polypropylène, soit un non-tissé en polyester, ce dernier étant le plus utilisé en dépit de son fluage.
  • Bien que de telles toiles présentent un certain nombre de caractéristiques avantageuses, elles ont également des inconvénients. Elles ne répondent pas parfaitement aux exigences de stabilité dimensionnelle et peuvent conserver une déformation après torsion. Ces défauts sont inévitablement transmis au produit fini qui peut, par exemple, ne pas présenter une stabilité dimensionnelle suffisante sous l'action de la température, de l'humidité ou des autres contraintes d'usage. Le produit fini peut aussi ne pas présenter une rigidité suffisante pouvant conduire à un défaut de planéité même après torsion (défaut de résilience). Une autre difficulté est due au fait que les toiles tissées et non-tissées en matière synthétique d'origine organique peuvent être difficiles à utiliser pour le tuftage car leurs propriétés mécaniques ne sont pas adaptées. Et de fait, ces toiles ont tendance à s'allonger sous tension.
  • Il a également été proposé, dans le brevet US 3,642,516, il y a déjà plus d'une vingtaine d'années, un support de tuft devant présenter une stabilité dimensionnelle améliorée. Ledit support de tuft est un tissé ou un non-tissé construit avec des fils de verre gainés à l'aide d'un plastisol vinylique, ledit tissé ou non-tissé étant ensuite recouvert d'une résine (I) qui adhère au plastisol vinylique mais n'est pas compatible avec ce plastisol vinylique.
  • D'après le brevet US 3,642,516 :
    • la contexture du tissé ou non-tissé de fils de verre doit être ouverte, c'est à dire présenter des jours entre les fils de verre que l'on remplit au moyen de la résine (I) précitée ;
    • la proportion de polymère organique dans le support de tuft en cause, à savoir le plastisol vinylique et la résine (I), doit être comprise entre 30 et 70 % en poids, de préférence au moins égale à 50 % en poids du support de tuft.
  • De la sorte, d'après ce brevet, les fils de verre de ce support de tuft conservent un certain degré de mobilité lors du tuftage.
  • Il est précisé dans ce brevet qu'un tel support de tuft demande de 25 % à 45 % de force de tuftage en plus par rapport à celle nécessaire pour tufter un tissé ouvert de fils de verre recouverts d'un revêtement vinylique, après traitement thermique (fusion).
  • Le procédé de fabrication de ce support de tuft comprend les étapes suivantes :
    • gainage des fils de verre au moyen d'un plastisol vinylique ;
    • tissage des fils de verre gainés selon une contexture ouverte ;
    • dépôt sur le tissé ouvert d'une couche d'une résine (I) adhérente mais non compatible avec le plastisol vinylique pour bénéficier d'une force d'adhérence contrôlée entre les fils de chaîne et les fils de trame (i.e. ni trop élevée, ni trop faible);
    • traitement thermique à une température inférieure à la température de fusion du plastisol vinylique afin de fixer la couche de résine (I) et de former un support de tuft stable.
  • Compte tenu de ce qui précède, un tel support de tuft est en pratique compliqué à fabriquer, en particulier du fait des nombreuses étapes de procédé et du choix de la résine (I). En conséquence, un tel support de tuft est prohibitif, et ce d'autant plus qu'il renferme une proportion élevée de polymères organiques.
  • De plus, un tel support risque d'être toxique dès qu'il est soumis à des températures élevées (du fait d'un incendie par exemple) car le plastisol vinylique préconisé dans ce brevet est un polychlorure de vinyle.
  • L'invention a pour but de remédier aux inconvénients de l'art antérieur et notamment de réaliser simplement un support de tuft dont les caractéristiques mécaniques élevées d'une part, facilitent l'opération de tuftage ainsi que les autres opérations nécessaires à la fabrication d'une moquette tuftée et d'autre part, garantissent à la moquette tuftée des performances d'usage et une grande longévité.
  • Plus précisément, l'invention a pour objet un support de tuft dans lequel sont fixés par tuftage les fils qui vont former la surface d'usage d'une moquette tuftée, caractérisé en ce qu'il est constitué d'un tissé non désensimé, quasiment indéformable dans les conditions normales d'utilisation, et constitué de fils de verre imprégnés d'une matière polymère, afin d'enrober un grand nombre des filaments constituant chaque fil de verre et dès lors, de limiter de façon substantielle, lors du tuftage, les contacts directs entre d'une part, les fils formant le tissé de verre et d'autre part, les aiguilles du métier à tufter et les fils utiles à la réalisation de la surface d'usage.
  • Même si le support de tuft voit ses caractéristiques mécaniques baissées de façon importante du fait du tuftage, la demanderesse a découvert que contrairement à ce que l'homme de l'art pensait jusqu'à présent et contrairement à l'enseignement apporté dans le brevet US 3,642,516, elles restent très suffisantes pour l'accomplissement du procédé industriel de fabrication d'une moquette tuftée : on pense que le maintien des caractéristiques mécaniques à un niveau suffisant est essentiellement dû au choix particulier du tissé de verre qui est non désensimé (c'est à dire écru) et quasiment indéformable dans les conditions normales d'utilisation (cette indéformabilité est la conséquence directe du tissage serré des fils de verre), en combinaison avec une imprégnation des fils de verre avec une matière polymère appropriée.
  • Egalement, en dépit du caractère abrasif du fil de verre à l'égard de certains fils de velours, l'opération de tuftage utilisant le support de tuft selon l'invention n'a pas conduit à une usure prématurée du fil de velours.
  • Le support de tuft selon l'invention peut donc subir facilement l'opération de tuftage et les opérations ultérieures nécessaires à la fabrication d'une moquette tuftée de qualité.
  • Conviennent à l'invention les tissés de verre écrus, c'est-à-dire les tissés de verre n'ayant pas subi un traitement thermique et/ou chimique pour ôter l'ensimage du fil et l'encollage de la chaîne. En effet, les tissés de verre désensimés ne possèdent pas les propriétés mécaniques suffisantes pour une utilisation comme support de tuft.
  • Un autre paramètre important pour le support de tuft réside dans l'indéformabilité du tissé de verre dans les conditions normales d'utilisation, soit, en d'autres termes dans le tissage des fils de verre qui doit être serré, (par opposition à un tissage ouvert laissant apparaître des jours visibles à l'oeil nu et autorisant des déplacements du réseau formé par les fils de verre). En effet, pour permettre techniquement le tuftage, il est important que le tissé de verre soit quasiment indéformable dans les conditions normales d'utilisation, c'est à dire qu'il possède principalement une stabilité dimensionnelle suffisante en traction, sans éraillement ou déplacement du réseau formé par les fils de verre sous l'action des aiguilles de tuftage.
  • La structure des fils utilisés pour le tissé de verre peut être très diverse : on peut aussi bien choisir des fils simples, tordus ou non, que des assemblés (par exemple des assemblés comprenant au moins deux fils simples assemblés par torsion) ou des retors ou bien d'autres structures à la condition que le tissé, qui les comprend, soit suffisamment indéformable dans les conditions normales d'utilisation.
  • Avantageusement, on utilise des fils simples ou des fils assemblés ou des retors qui sont, de préférence, tordus avec une légère torsion de l'ordre de 10 tours/m ou supérieure, ou encore mieux, avec une torsion de l'ordre de 20 tours/m ou supérieure.
  • Le support de tuft de l'invention peut encore présenter une des caractéristiques suivantes :
    • le tissé de verre, avant traitement avec une matière polymère (ce traitement pouvant être réalisé sur le tissé de verre ou le fil de verre avant tissage), possède un poids au m2 d'au moins 100 g et comprend pour 100g/m2 au moins 12 fils de verre en chaîne par cm et au moins 12 fils de verre en trame par cm, le titre de ces fils de verre :
      • * en chaîne et en trame pouvant être égal ou différent et
      • * étant au moins égal à 34 tex.
    • pour environ 100g/m2 et un titre de fil de verre de l'ordre de 34 tex, le tissé de verre servant à réaliser le support de tuft est composé d'environ 12 fils en chaîne par cm et environ 12 fils en trame par cm.
  • Préférentiellement, le support de tuft de l'invention présente une des caractéristiques (a) à (e) qui suivent :
    • (a) le tissé de verre possède un poids au m2 d'environ 160 g (matière polymère exclue) ou supérieur, et comprend au moins 12 fils de verre en chaîne par cm et au moins 12 fils de verre en trame par cm, le titre de ces fils de verre :
      • en chaîne et en trame pouvant être égal ou différent, et,
      • étant d'environ 68 tex ou supérieur.
    • (b) le tissé de verre, pour un poids d'environ 210 g/m2 (matière polymère exclue) ou supérieur, et un titre de fil de verre de l'ordre de 68 tex ou supérieur, comprend environ 17,5 ou plus de fils en chaîne par cm et environ 12,5 ou plus de fils en trame par cm.
    • (c) le tissé de verre possède un poids au m2 compris entre 160 g et 300 g environ (matière polymère exclue), et il comprend, pour environ 300 g/m2 (matière polymère exclue) et un titre d'environ 136 tex, 9 fils de verre en chaîne par cm et 13 fils de verre en trame par cm.
    • (d) le tissé de verre possède un poids au m2 au moins égal à 160 g (matière polymère exclue) et comprend de l'ordre de 4800 ou plus de filaments de verre en chaîne par cm et de l'ordre de 4800 ou plus de filaments de verre en trame par cm.
    • (e) le tissé de verre, pour un poids d'environ 210 g/m2 (matière polymère exclue) ou supérieur, comprend de l'ordre de 7000 ou plus de filaments de verre en chaîne par cm, et de l'ordre de 4800 ou plus de filaments de verre en trame par cm.
  • Le nombre maximal de fils de verre ou de filaments de verre par cm de tissé n'est pas critique.
  • En pratique, il est bien entendu souhaitable, dans un tissé serré, de limiter le nombre de fils de verre ou de filaments de verre afin que ce tissé soit plan et indéformable dans les conditions normales d'utilisation. Le nombre de fils de verre ou de filaments à prévoir dans le tissé serré sera essentiellement fonction du diamètre des filaments de verre, de la structure du fil de verre et de la contexture du tissé.
  • Préférentiellement encore, le diamètre des filaments formant le fil de verre est de l'ordre de 9 microns.
  • Des résultats très élevés ont été obtenus avec des supports de tuft remplissant les caractéristiques (b) ou (e), et sont encore meilleurs quand le diamètre des filaments est de l'ordre de 9 microns.
  • Avantageusement, le support de tuft est réalisé à partir d'un tissé de verre d'armure toile qui garantit une tenue efficace du réseau de fils et rend le tissé de verre quasiment indéformable dans les conditions normales d'utilisation.
  • Conformément à l'invention, le support de tuft est constitué d'un tissé de verre non désensimé, de fils imprégnés d'une matière polymère afin de protéger les fils de verre des aiguilles de tuftage et rendre le tissé plus maniable lors du tuftage.
  • L'opération d'imprégnation peut aussi bien être effectuée sur le fil de verre avant tissage, ou sur le tissé de verre. On a constaté que cette opération permet d'enrober un grand nombre de filaments constituant chaque fil de verre : d'où une imprégnation à coeur du fil.
  • De préférence, on imprègne le tissé en le faisant défiler dans des bains, de préférence aqueux, qui comprennent la matière polymère en solution ou en émulsion, et le cas échéant :
    • un ou plusieurs agents facilitant la dépose du polymère sur le tissé tels que des agents anti-mousse,
    • un ou plusieurs agents de rhéologie,
    • un ou plusieurs agents hydrofugeants,
    • un ou plusieurs agents anti-tâches.
  • Avantageusement ces bains contiennent au moins un agent glissant afin de faciliter davantage le passage des aiguilles au travers du tissé de verre traité lors du tuftage. L'agent glissant est sélectionné parmi les composés connus pour procurer un effet glissant en ne retenant que ceux qui ne gênent pas les opérations ultérieures au tuftage : ainsi, un critère de sélection important de l'agent glissant réside dans le fait qu'il ne doit quasiment pas affecter la capacité d'adhérence du support de tuft avec les autres composants des fondations de la moquette.
  • Ces bains contiennent de préférence de l'ordre de 0,1 à 1 % en poids d'agent glissant.
  • En sortie de bain, le tissé de verre traité est généralement essoré puis séché.
  • Les polymères convenant à l'invention sont les polymères aptes à subir les cycles de transformation induits par la fabrication du produit fini tufté sans subir de dégradation. En particulier, les polymères choisis ne doivent pas changer d'état dans les conditions de température (soit vers 150-200°C) et d'humidité de cette fabrication.
  • Parmi les polymères pouvant servir à traiter le tissé de verre ou les fils de verre, on peut citer les polyuréthannes, les résines styrène-butadiènes, les résines acryliques ou des copolymères des monomères utiles à la fabrication des polymères précités. En revanche, il est souhaitable de ne pas utiliser les polymères halogénés quand ils peuvent conduire à la formation de quantités importantes de gaz dangereux pour l'homme à l'occasion d'un incendie.
  • Les tissés de verre traités conformément à l'invention, atteignant les meilleures performances en tant que support de tuft, ont, avant tuftage, préférentiellement une résistance en traction dans le sens transversal au moins égale à 175 daN pour 5 cm selon la norme ISO 4606, tandis qu'un non-tissé en polyester a, avant tuftage, une résistance en traction dans le sens transversal nettement plus faible et généralement de l'ordre de 32 daN pour 5 cm (selon la norme ISO 4606).
  • Cependant, les tissés de verre traités conformément à l'invention, ayant avant tuftage une résistance en traction dans le sens transversal inférieure à 175 daN pour 5 cm (selon la norme ISO 4606), peuvent également constituer des supports de tuft satisfaisants.
  • La matière polymère représente un poids au m2 de tissé de verre qui est choisi de préférence supérieur ou égal à 4 g, de préférence encore supérieur ou égal à 6 g.
  • Le poids de matière polymère au m2 de tissé de verre est de préférence inférieur à 30 g, de préférence encore inférieur ou égal à 25 g, ou encore mieux, inférieur ou égal à 20 g.
  • Les meilleurs résultats obtenus à ce jour, en termes de qualité et de prix, pour les supports de tuft de l'invention, correspondent à un poids de matière polymère au m2 de tissé de verre compris entre 6 g et 15 g (inclus). Au delà de 15 g/m2, on a en effet constaté, que le gain des performances mécaniques est faible.
  • Le support de tuft selon l'invention est avantageux à plus d'un titre. Tout d'abord il possède les qualités des supports de tuft connus. Mais il s'en distingue par son comportement tout à fait surprenant et avantageux dans le procédé industriel. Enfin, sa nature chimique lui permet de produire des moquettes tuftées de qualité supérieure. Ainsi :
    • comme évoqué précédemment, il conserve des caractéristiques mécaniques suffisantes qui lui permettent de subir facilement le tuftage et les transformations ultérieures au tuftage, qui sont généralement :
      • . l'enduction sur l'envers du support tufté à l'aide, par exemple, d'un copolymère styrène-butadiène pour fixer les fils de tuft au support,
      • . la construction des fondations de la moquette, généralement au moyen d'une matière polymère pouvant être du polychlorure de vinyle ou du bitume, éventuellement renforcé à l'aide d'un ou de plusieurs non-tissés ou d'une grille de verre. Grâce aux qualités du support de tuft de l'invention et en particulier à sa grande stabilité dimensionnelle, il n'est en fait pas nécessaire de renforcer les fondations de la moquette à l'aide d'un ou plusieurs non-tissés ou d'une grille de verre ;
      • . la découpe en dalle ou en lés de la moquette tuftée.
    • au cours du tuftage, il ne provoque pas d'usure anormale du fil de velours et on ne constate aucune abrasion des aiguilles comme cela peut être le cas des couteaux servant à la découpe des tissus de verre.
    • l'opération de tuftage n'affecte pas le réseau des fils de verre (quasiment pas de déformation du réseau) et l'orthogonalité du réseau nécessaire pour atteindre le niveau souhaité des caractéristiques mécaniques est donc conservée.
    • il possède une grande stabilité dimensionnelle dans les conditions normales de température, d'humidité et de contraintes du procédé de fabrication des moquettes tuftées, aussi peut-il subir facilement les cycles de transformation de la fabrication d'une moquette sans se déformer au cours de ces cycles ou ultérieurement et ceci bien qu'il soit maintenu sous tension et soumis à des températures de l'ordre de 150 à 200°C.
    • les installations classiques de fabrication des moquettes tuftées n'ont pas besoin d'être modifiées pour transformer le support de tuft selon l'invention et l'opération de tuftage ne nécessite pas une force de tuftage accrue par rapport à celle nécessaire pour un non-tissé en polyester (contrairement au support de tuft revendiqué dans le brevet US 3,642,516).
  • Le support de tuft selon l'invention s'applique plus particulièrement à la fabrication des moquettes tuftées. Il leur confère durablement un bon aspect esthétique du fait de :
    • sa grande stabilité dimensionnelle, qui permet notamment de supprimer les renforts habituellement insérés dans les fondations de la moquette ;
    • sa planéité même après torsion.
  • C'est pourquoi, les moquettes qui utilisent le support de tuft selon l'invention peuvent être posées sans colle.
  • Ceci explique aussi que les moquettes utilisant le support de tuft selon l'invention ont un bon comportement sous l'action de la température, de l'humidité et des autres contraintes d'usage. A cet égard, on a noté que les joints entre les dalles tuftées conformément à l'invention restent invisibles avec le temps. En outre, l'emploi du support de tuft selon l'invention améliore les propriétés de résistance à la flamme des produits finis.
  • Les caractéristiques et avantages de l'invention vont être maintenant illustrés au travers d'un exemple non limitatif de l'invention.
    • EXEMPLE :
  • Le tissé de verre exemplifié est une toile tissée composée de fils de verre dont les filaments ont un diamètre égal à 9 microns, ayant en chaîne et en trame le même titre qui est de 68 tex pour une texture 17,5 x 12,5 (ce qui signifie 17,5 fils de chaîne par cm et 12,5 fils de trame par cm). En outre, le poids au mètre carré de cette toile de verre écrue est égal à 210 g.
  • La toile de verre écrue est déroulée dans un bain aqueux contenant, en solution :
    • une résine acrylique en proportion suffisante pour avoir, après essorage et séchage, une imprégnation de 6 g par mètre carré de toile ;
    • un agent glissant, à raison de 0,5 % en poids.
  • Comme le savent les spécialistes, il est possible d'employer d'autres méthodes d'imprégnation et d'autres polymères, à la condition qu'ils puissent être soumis au procédé de fabrication de la moquette tuftée, sans changer d'état physique.
  • Une fois séchée, la toile de verre imprégnée de résine acrylique peut être employée comme support de tuft.
  • Les caractéristiques mécaniques du support obtenu sont les suivantes :
    Figure imgb0001
    Figure imgb0002
  • Bien que la résistance en traction soit considérablement diminuée du fait du tuftage, dans le sens transversal elle reste suffisante pour que la toile de verre imprégnée de résine acrylique puisse être soumise, sans difficultés, ensuite aux autres opérations nécessaires à la fabrication d'une moquette tuftée, à savoir une enduction suivie de la construction des fondations de la moquette.
    Figure imgb0003
    Figure imgb0004
  • Il faut noter qu'en raison de son indéformabilité, de sa rigidité et de sa planéité parfaite, même en grande largeur, il n'est pas nécessaire de soumettre les tissés de verre, traités conformément à l'invention, à une traction longitudinale (i.e. sens de défilement de la machine) élevée lors des différentes transformations.

Claims (17)

  1. Support de tuft dans lequel sont fixés par tuftage les fils qui vont former la surface d'usage d'une moquette tuftée, caractérisé en ce qu'il est constitué d'un tissé non désensimé, quasiment indéformable dans les conditions normales d'utilisation, et constitué de fils de verre imprégnés d'une matière polymère afin d'enrober un grand nombre des filaments constituant chaque fil de verre, et dès lors, de limiter de façon substantielle, lors du tuftage, les contacts directs entre d'une part, les fils formant le tissé de verre et d'autre part, les aiguilles du métier à tufter et les fils utiles à la réalisation de la surface d'usage.
  2. Support de tuft selon la revendication 1, caractérisé en ce que le tissé de verre, avant traitement avec une matière polymère, possède un poids au m2 d'au moins 100 g et comprend pour 100 g/m2, au moins 12 fils de verre en chaîne par cm et au moins 12 fils de verre en trame par cm, le titre de ces fils de verre :
    - en chaîne et en trame pouvant être égal ou différent, et,
    - étant au moins égal à 34 tex.
  3. Support de tuft selon la revendication 1, caractérisé en ce que, pour environ 100 g/m2 et un titre de fils de verre de l'ordre de 34 tex, le tissé de verre est composé d'environ 12 fils en chaîne par cm et environ 12 fils en trame par cm.
  4. Support de tuft selon la revendication 1, caractérisé en ce que le tissé de verre possède un poids au m2 d'environ 160 g (matière polymère exclue) ou supérieur et comprend au moins 12 fils de verre en chaîne par cm et au moins 12 fils de verre en trame par cm, le titre de ces fils de verre :
    - en chaîne et en trame pouvant être égal ou différent, et,
    - étant d'environ 68 tex ou supérieur.
  5. Support de tuft selon la revendication 1 ou 4, caractérisé en ce que pour un poids d'environ 210 g/m2 (matière polymère exclue) ou supérieur et un titre de fil de verre de l'ordre de 68 tex ou supérieur, le tissé de verre comprend environ 17,5 ou plus de fils en chaîne par cm et environ 12,5 ou plus de fils en trame par cm.
  6. Support de tuft selon la revendication 1 ou 4, caractérisé en ce que le tissé de verre possède un poids au m2 compris entre 160 g et 300 g environ (matière polymère exclue), et qu'il comprend, pour environ 300 g/m2 (matière polymère exclue) et un titre de l'ordre de 136 tex, 9 fils de verre en chaîne par cm et 13 fils de verre en trame par cm.
  7. Support de tuft selon la revendication 1, caractérisé en ce que le tissé de verre possède un poids au m2 au moins égal à 160 g (matière polymère exclue), et comprend de l'ordre de 4800 ou plus de filaments de verre en chaîne par cm, et de l'ordre de 4800 ou plus de filaments de verre en trame par cm.
  8. Support de tuft selon la revendication 1 ou 7, caractérisé en ce que pour un poids d'environ 210 g/m2 (matière polymère exclue) ou supérieur, le tissé de verre servant à réaliser le support de tuft comprend de l'ordre de 7000 ou plus de filaments de verre en chaîne par cm, et de l'ordre de 4800 ou plus de filaments de verre en trame par cm.
  9. Support de tuft selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que l'épaisseur des filaments formant le fil de verre est de l'ordre de 9 microns.
  10. Support de tuft selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le tissé de verre est d'armure toile.
  11. Support de tuft selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que la matière polymère est choisie parmi les polyuréthannes, les résines styrène-butadiènes, les résines acryliques ou des copolymères des monomères utiles à la fabrication des polymères précités.
  12. Support de tuft selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que la matière polymère représente un poids au m2 de tissé de verre qui est supérieur ou égal à 4 g, de préférence supérieur ou égal à 6 g.
  13. Support de tuft selon la revendication 12, caractérisé en ce que la matière polymère représente un poids au m2 de tissé de verre qui est inférieur à 30 g, de préférence inférieur ou égal à 25 g, et de préférence encore inférieur ou égal à 20 g.
  14. Support de tuft selon la revendication 13, caractérisé en ce que la matière polymère représente un poids au m2 de tissé de verre qui est compris entre 6 et 15 g (inclus).
  15. Support de tuft selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que le traitement visant à imprégner les fils formant le tissé de verre avec une matière polymère s'accompagne d'un traitement avec un agent glissant favorisant le passage des aiguilles du métier à tufter au travers du support de tuft.
  16. Support de tuft selon l'une des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que le tissé de verre constitué de fils imprégnés d'une matière polymère possède une résistance en traction dans le sens transversal au moins égale à 175 daN pour 5 cm, mesurée selon la norme ISO 4606.
  17. Moquette tuftée, caractérisée en ce qu'elle est fabriquée à partir d'un support de tuft conforme à l'une des revendications 1 à 16.
EP93420305A 1992-07-17 1993-07-16 Support de tuft Expired - Lifetime EP0580531B1 (fr)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR929209069A FR2693744B1 (fr) 1992-07-17 1992-07-17 Support de tuft.
FR9209069 1992-07-17

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0580531A1 EP0580531A1 (fr) 1994-01-26
EP0580531B1 true EP0580531B1 (fr) 1996-10-09

Family

ID=9432161

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP93420305A Expired - Lifetime EP0580531B1 (fr) 1992-07-17 1993-07-16 Support de tuft

Country Status (6)

Country Link
EP (1) EP0580531B1 (fr)
AT (1) ATE144010T1 (fr)
AU (1) AU662230B2 (fr)
CA (1) CA2100713A1 (fr)
DE (1) DE69305272T2 (fr)
FR (1) FR2693744B1 (fr)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US7160599B2 (en) * 2004-04-19 2007-01-09 Owens Corning Fiberglas Technology, Inc. Recyclable tufted carpet with improved stability and durability

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3320113A (en) * 1964-04-17 1967-05-16 Fiber Glass Ind Inc Glass fabric with particulate material and pile yarns penetrating the same
US3642516A (en) * 1969-03-18 1972-02-15 Johnson & Johnson Carpet backing
US3864195A (en) * 1972-01-27 1975-02-04 Henry G Patterson Stable synthetic carpet backing material
US4263362A (en) * 1979-11-23 1981-04-21 Ppg Industries, Inc. Coating composition for glass fibers and coated glass fibers made from same

Also Published As

Publication number Publication date
CA2100713A1 (fr) 1994-01-18
ATE144010T1 (de) 1996-10-15
EP0580531A1 (fr) 1994-01-26
FR2693744B1 (fr) 1994-09-16
AU662230B2 (en) 1995-08-24
FR2693744A1 (fr) 1994-01-21
DE69305272D1 (de) 1996-11-14
DE69305272T2 (de) 1997-04-30
AU4196893A (en) 1994-01-20

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0198776B1 (fr) Armature textile utilisable pour la réalisation de complexes stratifiés et nouveau type de stratifiés comportant une telle armature
EP0853547B1 (fr) Ruban plat notamment pour renforcer des conduites, son procede de fabrication, et conduites renforcees par de tels rubans
EP0140798B1 (fr) Procédé pour la fabrication d'un tissu enduit
EP0479880B1 (fr) Procede et dispositif de fabrication de produits textiles a partir de fibres et/ou filaments et produits obtenus
CA1108835A (fr) Materiau de garnissage pour articles ouatines a base de matiere, textile fibreuse et procede pour l'obtenir
EP0387117B1 (fr) Textile thermocollant destiné à l'entoilage et son procédé de fabrication
EP3196344B1 (fr) Tapis résistant à l'effilochage présentant des fils naturels
EP0580531B1 (fr) Support de tuft
CH443661A (fr) Procédé de fabrication d'une courroie de transporteur et courroie résultant du procédé
FR2647125A1 (fr) Armature textile utilisable pour la realisation de complexes divers et procede pour sa fabrication
WO2002079555A2 (fr) Tissu renforce
EP3199678A1 (fr) Tapis présentant des fils brillants
EP0153258B1 (fr) Tissu imitant la soie à base de fils polyester
EP0266238B1 (fr) Tissu enduit
FR2749135A1 (fr) Procede de traitement d'un support textile pour entoilage thermocollant a base de fils textures
FR2522027A1 (fr) Support textile applicable notamment a la fabrication de materiaux composites ou stratifies, et les materiaux ou produits incorporant ce support
FR2533595A1 (fr) Produit textile en nappe a effets specifiques de surface
BE557442A (fr)
WO1997021858A2 (fr) Fibres a frisure permanente et procede de fabrication de ces fibres
BE534997A (fr)
BE880026A (fr) Feutres pour machines a papier
JPH07216718A (ja) タフトサポート
CH536082A (fr) Dispositif d'accrochage comportant deux supports pourvus d'organes d'accrochage
BE550917A (fr)
FR2659360A1 (fr) Etoffe enduite resistante a la decoupe et a l'abrasion et nouveau type de fil pour obtention.

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH DE DK ES FR GB IT LI NL SE

17P Request for examination filed

Effective date: 19940302

17Q First examination report despatched

Effective date: 19951103

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE CH DE DK ES FR GB IT LI NL SE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT;WARNING: LAPSES OF ITALIAN PATENTS WITH EFFECTIVE DATE BEFORE 2007 MAY HAVE OCCURRED AT ANY TIME BEFORE 2007. THE CORRECT EFFECTIVE DATE MAY BE DIFFERENT FROM THE ONE RECORDED.

Effective date: 19961009

Ref country code: ES

Free format text: THE PATENT HAS BEEN ANNULLED BY A DECISION OF A NATIONAL AUTHORITY

Effective date: 19961009

Ref country code: DK

Effective date: 19961009

Ref country code: AT

Effective date: 19961009

REF Corresponds to:

Ref document number: 144010

Country of ref document: AT

Date of ref document: 19961015

Kind code of ref document: T

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 19961010

REF Corresponds to:

Ref document number: 69305272

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19961114

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Effective date: 19970109

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19970731

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19970731

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20000705

Year of fee payment: 8

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20000713

Year of fee payment: 8

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 20000816

Year of fee payment: 8

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Payment date: 20010628

Year of fee payment: 9

Ref country code: GB

Payment date: 20010628

Year of fee payment: 9

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20010731

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: IF02

BERE Be: lapsed

Owner name: PORCHER TEXTILE

Effective date: 20010731

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20020329

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20020501

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20020716

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20030201

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20020716

NLV4 Nl: lapsed or anulled due to non-payment of the annual fee

Effective date: 20030201