EP0578976B1 - Anordnung zur Kontrolle des Vorhandenseins von Fäden und Verwendung der Anordnung als Kettfadenwächter - Google Patents

Anordnung zur Kontrolle des Vorhandenseins von Fäden und Verwendung der Anordnung als Kettfadenwächter Download PDF

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EP0578976B1
EP0578976B1 EP93109439A EP93109439A EP0578976B1 EP 0578976 B1 EP0578976 B1 EP 0578976B1 EP 93109439 A EP93109439 A EP 93109439A EP 93109439 A EP93109439 A EP 93109439A EP 0578976 B1 EP0578976 B1 EP 0578976B1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
yarn
sensor
guide
arrangement according
warp
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP93109439A
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English (en)
French (fr)
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EP0578976A1 (de
Inventor
Walter Dr. Krebs
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Staeubli AG
Original Assignee
Staeubli AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Staeubli AG filed Critical Staeubli AG
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03J—AUXILIARY WEAVING APPARATUS; WEAVERS' TOOLS; SHUTTLES
    • D03J1/00—Auxiliary apparatus combined with or associated with looms
    • D03J1/004—Detection and repair of broken warp yarns
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02H—WARPING, BEAMING OR LEASING
    • D02H13/00—Details of machines of the preceding groups
    • D02H13/02—Stop motions
    • D02H13/04—Stop motions responsive to breakage, slackness, or excessive tension of threads, with detectors for individual threads or small groups of threads
    • D02H13/08—Stop motions responsive to breakage, slackness, or excessive tension of threads, with detectors for individual threads or small groups of threads electrical
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D51/00—Driving, starting, or stopping arrangements; Automatic stop motions
    • D03D51/18—Automatic stop motions
    • D03D51/20—Warp stop motions
    • D03D51/28—Warp stop motions electrical
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/38—Thread sheet, e.g. sheet of parallel yarns or wires

Definitions

  • the present invention relates to an arrangement for checking the presence of threads of a stretched thread layer on a textile machine, with a measuring sensor for the individual threads which is movable relative to the thread layer and which has a thread guide part with a rising guide flank, which deflects each thread from its rest position and then releases it , wherein first a loading and then a relief takes place, and a sensor is provided for the detection of this loading and relief.
  • warp monitor slats Arrangements of this type, if they are used as warp thread monitors on weaving machines, can replace the known warp monitor slats. These are known to be lined up on the warp threads and fall on a contact rail when a thread breaks, whereby an electrical signal is generated. Since the warp thread slats put additional strain on the warp threads, and since the warp threads also have to be drawn into the slats, there has long been a desire for a replacement for the known warp guard slats. This wish could in principle be fulfilled with an arrangement of the type mentioned at the beginning.
  • EP-A-0 023 583 which is considered to be the closest prior art, a device for detecting thread tension differences is also known, in which the individual threads of a thread pair are deflected from a defined plane and the extent of the deflection is measured.
  • the thread guiding part has a rising guiding flank and in that a second sensor is provided to detect the passage of the thread released by the guiding flank.
  • the threads to be monitored are therefore first tensioned by the sensor and then released.
  • the latter occurs suddenly and can therefore be detected relatively easily and reliably
  • the first sensor preferably being formed by a force transducer on the thread guide part and a piezoelectric transducer interacting with it.
  • the second sensor the optical one or can be capacitive, enables double measurement and increases the security of the detection of the threads.
  • the two sensors complement one another: the first sensor does not respond to broken threads, which the second sensor may register as normal threads, and the second sensor detects double threads, which the first sensor may evaluate as single threads.
  • the different behavior of the two sensors with regard to broken threads enables
  • a direct and immediate detection of thread breaks is based on a comparison of the signals from the two sensors.
  • the invention further relates to the use of the arrangement mentioned as a warp thread monitor on weaving machines.
  • This use is characterized in that a plurality of measuring sensors are arranged over the warp width and a scanning area of the chain is assigned to each measuring sensor, that each measuring sensor counts the warp threads of its scanning area with each scanning cycle, and that the result of this counting with the known number of warp threads of the respective scanning area is compared.
  • Fig. 1 shows schematically a series of tensioned threads K, which form a thread sheet or thread layer, for example a warp.
  • a measuring sensor M which can be moved transversely to the threads K in the direction of arrow A and which has, inter alia, a thread guide part F and a carrier T for the latter.
  • the thread guide part F is mounted on its carrier T via a pressure-sensitive sensor S1, which is formed by a piezoelectric transducer and is used to detect pressure changes between the thread guide part F and the carrier T.
  • the thread guide part F is, as shown, sawtooth-like and has a wedge-shaped rising guide flank L, by means of which each thread K is increasingly deflected and tensioned from its path. After reaching the maximum tension at the tip of the sawtooth, the thread snaps back into its starting position. The thread guide part F experiences a sudden relief, which is clearly registered by the pressure-sensitive sensor S1.
  • the sawtooth-like thread guide part F has on its steep flank, in the area between its tip and the plane of the threads K in the initial state, an optical sensor S2 formed by a light barrier, which detects from the thread K when it snaps back is crossed in the starting position in any case.
  • the optical sensor S2 delivers a confirmation of the signal of the pressure-sensitive sensor S1.
  • Line 2 shows the typical course of the analog signal of the optical sensor S2 (line a) and of the pressure-sensitive sensor S1 (line b);
  • Line c shows the signal obtained from the direct signal of the pressure-sensitive sensor S1 shown in line b by rectification and filtering.
  • the analog signal is smoothed and amplified and then divided into two signals, one of which is routed to a differential comparator for edge detection and the other to an adjustable DC comparator for level detection . Subsequently, pulses that are too short are suppressed with an integrator.
  • the number of pulses is counted in each scanning cycle and compared with the known number of threads scanned in this cycle. If there is a difference, it is assumed that there is a thread break and the corresponding textile machine is switched off.
  • the combination of the two sensors S1 and S2 has, in addition to the redundancy caused by the multiple measurement of each thread, the particular advantage that torn and thus loose threads are recognized better and more reliably.
  • a loose thread on the one hand causes a wider signal from the optical sensor S2 (line a), but on the other hand the corresponding one is missing Signal from the pressure sensitive sensor S1.
  • a broken thread can be recognized during the scanning and not only at the end of a scanning cycle, as is the case with a pure counting method.
  • the combination of the two sensors S1 and S2 is also advantageous when double threads are present.
  • double threads should in principle already be recognized by the pressure-sensitive sensor S1 (compare EP-B-0 206 196), the special conditions on weaving machines can mean that this is not the case.
  • the optical sensor S2 generates an extraordinarily wide pulse which, together with the signal from the pressure-sensitive sensor S1 indicating a single thread, provides the indication of a double thread, which is then taken into account accordingly when checking the result of the counting.
  • FIG. 3 shows the arrangement of the sensor M shown in FIG. 1 on a weaving machine that has a warp beam 1, a match beam 2, heddles 3, a reed 4 and a fabric beam 5.
  • the illustration is not true to scale, since the measuring sensor M and the parts assigned to it are drawn too large in relation to the parts of the weaving machine.
  • the sensor M is arranged in a housing 6, which contains, among other things, a drive 7 for the sensor M and thread supports 8 arranged on both sides of the latter.
  • sensors M are arranged in the common housing 6 at intervals of about 10 to 20 cm across the width of the chain.
  • the sensors M are driven by the drive 7 in an oscillating manner and scan their scanning range about 6 times per second.
  • the scanning areas can be divided into sectors each containing no more than about 100 threads by suitable means such as combs or dividers.
  • the sensor M would then count the number of threads in the sectors and compare them with a predetermined value, it being possible to assume that with these small thread numbers, random measurement errors would in any case not occur in several successive measurements.
  • FIGS. 5 and 7 show two exemplary embodiments of the measuring sensor M, which differ essentially only in the shape of their carrier T (FIG. 1) designed as a housing and in the position of the optical sensor S2 (FIG. 1).
  • 4 and 6 show a perspective view of the respective sensor M and
  • FIGS. 5 and 7 show a longitudinal section through it.
  • Both versions each have a housing 10, which has a groove-shaped or slot-shaped depression 11 on its edge facing the threads K for receiving the pressure-sensitive sensor S1.
  • this consists of a bimorph piezo rod 12 which is fastened on a holding web 13 forming part of the recess 11, and of a thin force transducer 14 or 14 'which is glued to the piezo rod 12 and is in the form of an elongated plate or a sufficiently rigid metal foil or a stick.
  • the sensor S1 consisting of piezo rods 12 and force transducers 14 or 14 '
  • stiff sensors result in better thread separation
  • the sensors usually have several natural resonance frequencies that should not be too close together to avoid disturbing beats, and that the natural frequency and the damping that determines the decay time should be high to enable a high count rate.
  • the web-like side walls of the housing 10 which delimit the recess 11 and which lie on both sides of the force transducer 14, 14 'form a straight or curved sliding surface 15 or 15' on their upper edge facing the threads K for the threads which lead to their orderly feeding serves on the force transducer 14 or 14 '.
  • the sliding surfaces and the force transducers are mutually arranged such that the sliding surfaces 15, 15 'at the thread inlet end of the force transducer 14, 14', that is the left end in FIGS. 5 and 7, project above the level of the force transducer 14, 14 '. and that the force transducer 14, 14 'pierces the level of the sliding surfaces 15, 15' at its scanning end.
  • the force transducer is either arranged parallel to the plane of the threads K and bent upwards at its scanning end (force transducer 14, FIGS. 4, 5), or that it is arranged inclined to the plane of the threads K (force transducer 14 ', 6, 7). It is essential in both cases that the scanning end of the force transducer 14, 14 'projecting beyond the piezo rod 12 pierces the level of the sliding surfaces 15 and 15' and protrudes into the plane of the threads K in order to be able to be contacted by them.
  • the optical sensor S2 contains one or more light guides 16, 16 '.
  • the light guide 16 is arranged analogously to FIG. 1 and opens into the steeply sloping, rear end face of the housing 10, namely at the level between the force transducer 14 and the normal position of the threads K. In this arrangement, crosses each falling from the force transducer 14 and returning to its normal position, the beam of light emitted by the light guide 16 and triggers a corresponding signal.
  • a pair of light guides 16' arranged on both sides of the force transducer 14 ' is provided. These are guided vertically in the housing 10 and their ends open immediately after the end of the force transducer 14 'in the sliding surfaces 15'. Since in this embodiment the sliding surfaces 15 'also continue after the force transducer 14', the threads K do not suddenly return to their normal position after falling off the force transducer 14 ', but are returned to the sliding surfaces 15'. The threads K cross the light guides 16 ', as a result of which a corresponding signal is generated.
  • the length of the piezo rod 12 and the free length of the force transducer 14, 14 ' that is the length by which the force transducer projects beyond the piezo rod, are of the order of millimeters and the thickness of the force transducer 14, 14' is of the order of 10 - 2 to 10 -1 millimeters.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Looms (AREA)
  • Auxiliary Weaving Apparatuses, Weavers' Tools, And Shuttles (AREA)
  • Filamentary Materials, Packages, And Safety Devices Therefor (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Anordnung zur Kontrolle des Vorhandenseins von Fäden einer aufgespannten Fadenschicht an einer Textilmaschine, mit einem relativ zur Fadenschicht beweglichen Messfühler für die einzelnen Fäden, der einen Fadenführungsteil mit einer ansteigenden Führungsflanke aufweist, der jeden Faden aus seiner Ruhelage auslenkt und anschliessend freigibt, wobei zuerst eine Be- und dann eine Entlastung erfolgt, und wobei ein Sensor zur Detektion dieser Be- und Entlastung vorgesehen ist.
  • Anordnungen dieser Art können, wenn sie als Kettfadenwächter an Webmaschinen eingesetzt werden, die bekannten Kettwächterlamellen ersetzen. Diese sind bekanntlich auf den Kettfäden aufgereiht und fallen beim Reissen eines Fadens auf eine Kontakt schiene, wodurch ein elektrisches Signal erzeugt wird. Da durch die Kettwächterlamellen eine zusätzliche Beanspruchung der Kettfäden erfolgt, und da ausserdem die Kettfäden in die Lamellen eingezogen werden müssen, besteht schon lange der Wunsch nach einem Ersatz für die bekannten Kettwächterlamellen. Dieser Wunsch könnte mit einer Anordnung der eingangs genannten Art grundsätzlich erfüllt werden.
  • Die Hauptanforderung an eine derartige Anordnung zur Kontrolle des Vorhandenseins der Fäden einer Webkette ist selbstverständlich die absolut sichere Detektion von Fadenbrüchen, was aber mit rein optischen Systemen nicht garantiert werden kann. Deswegen konnten sich bisher optische Systeme (siehe beispielsweise DE-A-38 32 984 und EP-A-0 196 220) nicht durchsetzen und es wurden Abtaster mit mechanischen Fühlern vorgeschlagen. Bei einem in der DE-A-32 24 960 beschriebenen Abtaster dieser Art ist ein Fühler mit einer Taststange vorgesehen, bei deren Auslenkung aus einer Gleichgewichtslage ein Schaltkreis geschlossen und dadurch das Vorhandensein eines Fadens angezeigt wird. Durch fortlaufendes Zählen dieser Fäden und Vergleich der Summe mit der bekannten Anzahl der Fäden kann die Anzahl der Fadenbrüche ermittelt werden, welche der Differenz zwischen den beiden Werten entspricht. Aus der EP-A-0 023 583, das als nächstliegender Stand der Technik angesehen wird, ist ferner eine Vorrichtung zur Erkennung von Fadenzugkraftunterschieden bekannt, bei der die einzelnen Fäden einer Fadenschaar aus einer definierten Ebene ausgelenkt und das Ausmass der Auslenkung ausgemessen wird.
  • Da für eine sichere Erfassung der einzelnen Fäden eine ausreichend grosse Auslenkung der Taststange erforderlich ist, kann die in der DE-A-32 24 960 beschriebene Anordnung, zumindest bei dichten Ketten, die üblichen Anforderungen an einen Kettfadenwächter nicht erfüllen. Eine absolut sichere Erfassung ist auch bei der Vorrichtung gemäss der EP-A-0 023 583 nicht garantiert.
  • Durch die Erfindung wie sie in den Ansprüchen gekennzeichnet ist soll nun eine Anordnung gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1 angegeben werden, die einen vollwertigen Ersatz für bekannte Kettfadenwächter bietet und eine sichere Erfassung der Fäden einer Fadenschar ermöglicht.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass der Fadenführungsteil eine ansteigende Führungsflanke aufweist, und dass im Anschluss an diese ein zweiter Sensor zur Detektion des Durchgangs des von der Führungsflanke freigegebenen Fadens vorgesehen ist.
  • Bei der erfindungsgemässen Anordnung werden also die zu überwachenden Fäden durch den Messfühler zuerst gespannt und dann freigegeben. Letzteres erfolgt schlagartig und kann daher relativ einfach und zuverlässig detektiert werden, wobei der erste Sensor vorzugsweise durch einen Kraftaufnehmer am Fadenführungsteil und einen mit diesem zusammenwirkenden piezoelektrischen Wandler gebildet ist. Der zweite Sensor, der optisch oder kapazitiv ausgebildet sein kann, ermöglicht eine Zweifachmessung und erhöht die Sicherheit der Erfassung der Fäden.
  • Ausserdem ergänzen die beiden Sensoren einander: Der erste Sensor spricht nicht auf gerissene Fäden an, die der zweite Sensor eventuell als normale Fäden registriert, und der zweite Sensor erkennt dafür Doppelfäden, die der erste Sensor eventuell als Einzelfäden bewertet. Das unterschiedliche Verhalten der beiden Sensoren im Hinblick auf gebrochene Fäden ermöglicht ausserdem anhand eines Vergleichs der Signale der beiden Sensoren eine direkte und unmittelbare Detektion von Fadenbrüchen.
  • Die Erfindung betrifft weiter eine Verwendung der genannten Anordnung als Kettfadenwächter an Webmaschinen. Diese Verwendung ist dadurch gekennzeichnet, dass über die Kettbreite eine Mehrzahl von Messfühlern angeordnet und jedem Messfühler ein Abtastbereich der Kette zugeordnet wird, dass jeder Messfühler bei jedem Abtastzyklus die Kettfäden seines Abtastbereichs zählt, und dass das Ergebnis dieser Zählung mit der bekannten Kettfadenanzahl des jeweiligen Abtastbereichs verglichen wird.
  • Nachstehend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen und der Zeichnungen näher erläutert; es zeigt:
    • Fig. 1
    eine schematische Darstellung einer erfindungsgemässen Anordnung zur Erläuterung des Funktionsprinzips,
    Fig. 2
    ein Diagramm der mit einer Anordnung gemäss Fig. 1 gewonnenen Signale,
    Fig. 3
    eine schematische Seitenansicht einer mit einer Anordnung gemäss Fig. 1 ausgerüsteten Webmaschine,
    Fig. 4,5
    ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemässen Anordnung in zwei Ansichten; und
    Fig. 6,7
    ein zweites Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemässen Anordnung in zwei Ansichten.
  • Fig. 1 zeigt schematisch eine Reihe von gespannten Fäden K, die eine Fadenschar oder Fadenschicht, beispielsweise eine Webkette, bilden. Oberhalb oder unterhalb dieser Fadenschicht ist ein in Richtung des Pfeiles A quer zu den Fäden K verschiebbarer Messfühler M angeordnet, der unter anderem einen Fadenführungsteil F und einen Träger T für diesen aufweist. Der Fadenführungsteil F ist an seinem Träger T über einen durch einen piezoelektrischen Wandler gebildeten druckempfindlichen Sensor S1 gelagert, der zur Detektion von Druckänderungen zwischen Fadenführungsteil F und Träger T dient.
  • Der Fadenführungsteil F ist darstellungsgemäss sägezahnartig ausgebildet und weist eine keilförmig ansteigende Führungsflanke L auf, durch die jeder Faden K zunehmend aus seiner Bahn ausgelenkt und gespannt wird. Nach Erreichen der Maximalspannung an der Spitze des Sägezahns schnellt der Faden wieder in seine Ausgangslage zurück. Dabei erfährt der Fadenführungsteil F eine sprunghafte Entlastung, die vom druckempfindlichen Sensor S1 deutlich registriert wird.
  • Wie Fig. 1 weiter zu entnehmen ist, weist der sägezahnartige Fadenführungsteil F an seiner steilen Flanke, im Bereich zwischen seiner Spitze und der Ebene der Fäden K im Ausgangszustand, einen durch eine Lichtschranke gebildeten optischen Sensor S2 auf, der vom Faden K bei seinem Zurückschnellen in die Ausgangslage auf jeden Fall gekreuzt wird. Somit liefert der optische Sensor S2 jeweils eine Bestätigung des Signals des druckempfindlichen Sensors S1.
  • In Fig. 2 ist der typische Verlauf des Analogsignals des optischen Sensors S2 (Zeile a) und des druckempfindlichen Sensors S1 (Zeile b) dargestellt; Zeile c zeigt das aus dem in Zeile b dargestellten direkten Signal des druckempfindlichen Sensors S1 durch Gleichrichtung und Filterung gewonnene Signal. Für eine optische Umsetzung des Analogsignals des optischen Sensors S2 in ein zählbares Digitalsignal wird das Analogsignal geglättet und verstärkt und anschliessend in zwei Signale aufgeteilt, von denen das eine zur Flankenerkennung auf einen Differentialkomparator geführt und das andere zur Pegelerkennung auf einen einstellbaren DC-Komparator geleitet wird. Anschliessend werden mit einem Integrator zu kurze Impulse unterdrückt.
  • Bei jedem Abtastzyklus wird die Anzahl der Impulse gezählt und mit der bekannten Anzahl der bei diesem Zyklus überstrichenen Fäden verglichen. Ergibt sich dabei eine Differenz, dann wird angenommen, dass ein Fadenbruch vorliegt und die entsprechende Textilmaschine wird abgestellt.
  • Die Kombination der beiden Sensoren S1 und S2 hat neben der durch die Mehrfachmessung jedes Fadens bewirkten Redundanz den besonderen Vorteil, dass gerissene und somit lose Fäden besser und sicherer erkannt werden. Wie der mit einer strichpunktierten Linie B markierte Signalbereich zeigt, verursacht ein loser Faden einerseits ein breiteres Signal des optischen Sensors S2 (Zeile a), andererseits fehlt aber das entsprechende Signal des druckempfindlichen Sensors S1. Dadurch kann ein gerissener Faden schon während der Abtastung erkannt werden und nicht erst am Ende eines Abtastzyklus, wie dies bei einer reinen Zählmethode der Fall ist.
  • Auch beim Vorliegen von Doppelfäden ist die Kombination der beiden Sensoren S1 und S2 vorteilhaft. Obwohl Doppelfäden grundsätzlich schon durch den druckempfindlichen Sensor S1 erkannt werden sollten (vergleiche dazu die EP-B-0 206 196), können die speziellen Verhältnisse an Webmaschinen dazu führen, dass dies nicht der Fall ist. Dann erzeugt aber der optische Sensor S2 einen aussergewöhnlich breiten Impuls, der zusammen mit dem einen Einzelfaden anzeigenden Signal des druckempfindlichen Sensors S1 den Hinweis auf einen Doppelfaden liefert, der dann bei der Ueberprüfung des Ergebnisses der Zählung entsprechend berücksichtigt wird.
  • Fig. 3 zeigt die Anordnung des in Fig. 1 dargestellten Messfühlers M auf einer Webmaschine, die einen Kettbaum 1, einen Streichbaum 2, Litzen 3, ein Webblatt 4 und einen Warenbaum 5 aufweist. Die Darstellung ist nicht massstabgetreu, indem der Messfühler M und die ihm zugeordneten Teile in Relation zu den Teilen der Webmaschine zu gross eingezeichnet sind. Der Messfühler M ist in einem Gehäuse 6 angeordnet, welches unter anderem einen Antrieb 7 für den Messfühler M und zu beiden Seiten des letzteren angeordnete Fadenauflagen 8 enthält.
  • Ueber die Breite der Kette sind in Abständen von etwa 10 bis 20 cm entsprechend viele Messfühler M in dem gemeinsamen Gehäuse 6 angeordnet. Die Messfühler M sind vom Antrieb 7 oszillierend angetrieben und tasten ihren Abtastbereich etwa 6 mal pro Sekunde ab.
  • Die Abtastbereiche können durch geeignete Mittel, wie beispielsweise Kämme oder Trennbleche in Sektoren unterteilt werden, die jeder nicht mehr als etwa 100 Fäden enthalten. Der Messfühler M würde dann die Fadenzahl in den Sektoren zählen und mit einem vorgegebenen Wert vergleichen, wobei angenommen werden kann, dass bei diesen kleinen Fadenzahlen zufällige Messfehler jedenfalls nicht bei mehreren aufeinanderfolgenden Messungen auftreten würden.
  • Zur zusätzlichen Verbesserung der Führung der Fäden K im Bereich der Messfühler M dienen Niederhaltestangen 9, die die Fäden von oben auf die Fadenauflage 8 drücken. Den letzteren kommt zusammen mit den Niederhaltestangen 9 eine entscheidene Bedeutung für die Zuverlässigkeit der Messung zu. Sie haben einerseits die Aufgabe, den Abstand zwischen der Fadenschicht und dem jeweiligen Messfühler konstant zu halten, und sie haben andererseits dafür zu sorgen, dass die Fäden K in der Messzone auch bei laufender Webmaschine parallel liegen und keine Kreuzungsstellen aufweisen.
  • Es hat sich gezeigt, dass die besten Resultate durch Einlegen eines Fadenkreuzes erzielt werden. Dies deswegen, weil dabei die Kettfäden optimal getrennt werden und sicher frei von Verklammerungen sind. Ausserdem wird durch das Fadenkreuz die eine Kettfadenschicht in zwei einander kreuzende Fadenschicht aufgeteilt, so dass die Dichte der Kettfäden in der Messzone halbiert wird.
  • In den Fig. 4 bis 7 sind zwei Ausführungsbeispiele des Messfühlers M dargestellt, die sich im wesentlichen nur durch die Form ihres als Gehäuse ausgebildeten Trägers T (Fig. 1) und durch die Lage des optischen Sensors S2 (Fig. 1) unterscheiden. Die Fig. 4 und 6 zeigen eine perspektivische Darstellung des jeweiligen Messfühlers M und die Fig. 5 und 7 zeigen einen Längsschnitt durch diesen.
  • Beide Ausführungen verfügen je über ein Gehäuse 10, das an seiner den Fäden K zugewandten Kante eine nuten- oder schlitzförmige Vertiefung 11 zur Aufnahme des druckempfindlichen Sensors S1 aufweist. Dieser besteht darstellungsgemäss aus einem Bimorph- Piezostäbchen 12, das auf einem Teil der Vertiefung 11 bildenden Haltesteg 13 befestigt ist, und aus einem auf das Piezostäbchen 12 geklebten dünnen Kraftaufnehmer 14 oder 14' von der Form eines länglichen Plättchens oder einer ausreichend steifen Metallfolie bzw. eines Stäbchens. Bei der Auslegung und Dimensionierung des aus Piezostäbchen 12 und Kraftaufnehmer 14 oder 14' bestehenden Sensors S1 ist zu beachten, dass steife Sensoren eine bessere Fadenseparierung bewirken, dass die Sensoren meistens mehrere Eigenresonanzfrequenzen besitzen, die zur Vermeidung störender Schwebungen nicht zu nahe beieinander liegen sollten, und dass zur Ermöglichung einer hohen Zählrate die Eigenfrequenz und auch die die Abklingzeit bestimmende Dämpfung hoch sein sollte.
  • Die die Vertiefung 11 begrenzenden, zu beiden Seiten des Kraftaufnehmers 14, 14' liegenden stegartigen Seitenwände des Gehäuses 10 bilden an ihrer den Fäden K zugewandten oberen Kante je eine gerade oder gekrümmte Gleitfläche 15 bzw. 15' für die Fäden, die zu deren geordneter Zuführung an den Kraftaufnehmer 14 bzw. 14' dient. Dabei sind die Gleitflächen und die Kraftaufnehmer gegenseitig so angeordnet, dass die Gleitflächen 15, 15' am Fadeneinlaufende des Kraftaufnehmers 14, 14', das ist das in den Fig. 5 und 7 linke Ende, das Niveau des Kraftaufnehmers 14, 14' überragen, und dass der Kraftaufnehmer 14, 14' an seinem Abtastende das Niveau der Gleitflächen 15, 15' durchstösst. Dies wird dadurch erreicht, dass der Kraftaufnehmer entweder parallel zur Ebene der Fäden K angeordnet und an seinem Abtastende nach oben gebogen (Kraftaufnehmer 14, Fig. 4, 5), oder dass er geneigt zur Ebene der Fäden K angeordnet ist (Kraftaufnehmer 14', Fig. 6, 7). Wesentlich ist in beiden Fällen, dass das das Piezostäbchen 12 überragende Abtastende des Kraftaufnehmers 14, 14' das Niveau der Gleitflächen 15 bzw. 15' durchstösst und in die Ebene der Fäden K ragt, um von diesen kontaktiert werden zu können.
  • Der optische Sensor S2 enthält einen oder mehrere Lichtleiter 16, 16'. Beim Ausführungsbeispiel der Fig. 4 und 5 ist der Lichtleiter 16 analog zu Fig. 1 angeordnet und mündet in die stark abfallende, hintere Stirnfläche des Gehäuses 10, und zwar im Niveau zwischen dem Kraftaufnehmer 14 und der Normallage der Fäden K. Bei dieser Anordnung kreuzt jeder vom Kraftaufnehmer 14 abfallende und in seine Normallage zurückspringende Faden das vom Lichtleiter 16 ausgesandte Strahlenbündel und löst ein entsprechendes Signal aus.
  • Beim Ausführungsbeispiel der Fig. 6 und 7 mit dem stäbchenförmigen Kraftaufnehmer 14' ist ein Paar von beidseitig des Kraftaufnehmers 14' angeordneten Lichtleitern 16' vorgesehen. Diese sind im Gehäuse 10 vertikal geführt und ihre Enden münden unmittelbar nach dem Abtastende des Kraftaufnehmers 14' in die Gleitflächen 15'. Da sich bei diesem Ausführungsbeispiel die Gleitflächen 15' auch nach dem Kraftaufnehmer 14' fortsetzen, schnellen die Fäden K nach dem Abfallen vom Kraftaufnehmer 14' nicht schlagartig in ihre Normallage zurück, sondern werden von den Gleitflächen 15' in diese zurückgeführt. Dabei queren die Fäden K die Lichtleiter 16', wodurch von diesen ein entsprechendes Signal erzeugt wird.
  • Die Länge des Piezostäbchens 12 und die freie Länge des Kraftaufnehmers 14, 14', das ist diejenige Länge um die der Kraftaufnehmer das Piezostäbchen überragt, liegen in der Grössenordnung von Millimetern und die Dicke des Kraftaufnehmers 14, 14' liegt in der Grössenordnung von 10-2 bis 10-1 Millimetern.
  • Praktische Versuche an Webmaschinen haben gezeigt, dass die Fehlerrate des beschriebenen Messfühlers unter günstigen Bedingungen bei einem Fehler pro 10'000 Messungen liegt. Dieser Wert gilt für laufende Webmaschinen und für Messfühler, deren Antrieb mit der Webmaschine synchronisiert ist; bei ruhender Maschine ist die Fehlerrate noch wesentlich tiefer. Dieser Unterschied zwischen ruhender und laufender Webmaschine ist neben den Erschütterungen vor allem auf die ungleichmässige Längsbewegung der Kettfäden als Folge von Fachöffnung und Blattanschlag bei laufender Webmaschine zurückzuführen.

Claims (13)

  1. Anordnung zur Kontrolle des Vorhandenseins von Fäden (K) einer aufgespannten Fadenschicht an einer Textilmaschine, mit einem relativ zur Fadenschicht beweglichen Messfühler (M) für die einzelnen Fäden, der einen Fadenführungsteil (F) mit einer ansteigenden Führungsflanke (L) aufweist, der jeden Faden aus seiner Ruhelage auslenkt und anschliessend freigibt, wobei zuerst eine Be- und dann eine Entlastung erfolgt, und wobei ein Sensor (S1) zur Detektion dieser Be- und Entlastung vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass im Anschluss an die ansteigende Fadenführungsflanke ein zweiter Sensor (S2) zur Detektion des Durchgangs des von der Führungsflanke freigegebenen Fadens (K) vorgesehen ist.
  2. Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Fadenführungsteil (F) sägezahnartig ausgebildet ist und im Anschluss an die ansteigende Führungsflanke (L) eine abfallende Flanke aufweist, und dass der zweite Sensor (S2) im Bereich dieser abfallenden Flanke angeordnet ist.
  3. Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Fadenführungsteil gekrümmt ausgebildet ist und eine ansteigende und eine abfallende Führungskurve aufweist, und dass der zweite Sensor im Bereich der abfallenden Führungskurve oder im Uebergangsbereich zwischen den beiden Führungskurven angeordnet ist.
  4. Anordnung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch ein Gehäuse (10), welches an seiner der Fadenschicht zugewandten Kante eine von zwei stegartigen Seitenwänden begrenzte Vertiefung (11) zur Aufnahme des ersten Sensors (S1) aufweist, wobei die genannten Seitenwände je eine Gleitfläche (15, 15') für die Fäden (K) aufweisen.
  5. Anordnung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Sensor (S1) druckempfindlich ist und aus einem piezoelektrischen Wandler (12) und einem auf diesem befestigten, länglichen Kraftaufnehmer (14, 14') besteht, der in der Bewegungsrichtung (A) des Messfühlers (M) orientiert ist.
  6. Anordnung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Kraftaufnehmer (14, 14') geneigt zu den genannten Gleitflächen (15, 15') angeordnet ist, und dass sein in Bewegungsrichtung (A) vorderen Ende unterhalb und sein in Bewegungsrichtung hinteres Ende oberhalb des Niveaus der Gleitflächen liegt.
  7. Anordnung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Gleitflächen (15) gerade ausgebildet und parallel oder geneigt zur Fadenschar angeordnet sind.
  8. Anordnung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Gleitflächen (15') gekrümmt ausgebildet sind.
  9. Anordnung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Sensor (S2) durch eine einen Lichtleiter (16) aufweisende Lichtschranke gebildet ist, deren Lichtleiter in die genannte abfallende Flanke mündet.
  10. Anordnung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Sensor (S2) durch eine Lichtschranke gebildet ist, welche mindestens einen in die genannte Führungskurve mündenden Lichtleiter (16') enthält.
  11. Verwendung der Anordnung nach Anspruch 1 als Kettfadenwächter an Webmaschinen, dadurch gekennzeichnet, dass über die Kettbreite eine Mehrzahl von Messfühlern (M) angeordnet und jedem Messfühler ein Abtastbereich der Kette zugeordnet wird, dass jeder Messfühler bei jedem Abtastzyklus die Kettfäden seines Abtastbereichs zählt, und dass das Ergebnis dieser Zählung mit der bekannten Kettfadenzahl des jeweiligen Abtastbereichs verglichen wird.
  12. Verwendung nach Anspruch 11, gekennzeichnet durch eine am Ort der konventionellen Kettwächterlamellen quer zu den Kettfäden (K) angeordnete Halterung (6) für die Messfühler (M), und durch dieser Halterung zugeordnete Fadenführungsmittel (9).
  13. Verwendung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Halterung (6) durch ein Gehäuse gebildet ist, welches Antriebsmittel (7) für die Messfühler (M) sowie zu beiden Seiten von diesen angeordnete Fadenauflagen (8) aufweist, und dass die Fadenführungsmittel (9) durch die Fäden (K) auf die Fadenauflagen drückende und vorzugsweise ein Fadenkreuz bildende Stangen gebildet sind.
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